硫化钠沉镍工业性试生产小结

一、意义：

鉴于目前公司的工艺技术特点是：三大一低，即渣量大、水量大、返料大及回收率低。而其中的薄弱环节又是浸出车间，浸出车间的金属回收率仅为80.88%，要解决这一难题的技术优化总体思路是：优化并完善浸出工艺，保持物料流畅，减少返料，控制水量，进而达到提高回收率，降低成本的目的，为此，控制好系统中各种低浓度镍废水是优化流程的主要措施之一。

本试验采用固体硫化钠沉淀法来回收低浓度废水中的镍，减少返料，控制水量，进而达到提高金属回收率，提高沉镍前液的镍浓度，降低成本的目的。

二、方案：

1.试生产地点：

浸出车间压滤工段

2.试生产设备装置：

400m3配液槽两个（已改装完成）

50m3沉镍反应桶两个

压滤机一台（压滤工段23压滤机）

10浓密机及浓密池（18m）

2浓密池（38m）

动力泵两台

以及连接各设备间的管道及阀门。（见工艺流程图）

30kg电子秤一台

数显式PH计（PHS—3c）一台

3.试生产原料：

固体硫化钠，低浓度镍废水（即氢氧化镍洗涤水，压滤工段洗涤水，压滤地面回收水）絮凝剂

4.试生产人员的配置：

三、试生产过程：

1.混合液的配制：

首先开启输送泵B1及阀门F1，让Ni(OH)2洗涤水经管道S1注入16配液槽中记录体积V1；然后开启阀门F3让浸出压滤地面回收水洗涤水经管道S3同样注入16配液槽，记录体积V2；打开压滤机开始洗水后将洗涤水经管道S2注入16配液槽，并记录溶液体积V3；输送完成后，及时关闭输送泵B1及阀门F1、F3，为确保混合溶液的均匀性，在溶液混合过程中开启循环泵，混合完成后，用输送泵循环混匀30min，45min，60min，70min各测量一次

pH值并记录，如果前后两次pH相差不大说明溶液已混合均匀，记录混合溶液的pH和体积V，并取样送化验室分析溶液成份（Ni、Mg、Fe、Mn、Co），并记录相关数据；（新配液槽与16配液槽功能相同，操作方法一致）

2.反应液准备：

开启输送泵B4及阀门F4让混合液经管道S5、S6分别注入到1、2沉镍槽各45m3，并开启搅拌；

3.加料反应：

待化验结果出来后，根据公式：m=2.3cvm是硫化钠的加入质量kg，c是混合液镍离子浓度g/l，v是混合液体积m3)确定硫化钠的加入量，记录相关数据；

生产过程中用铁锹将固体Na2S分多次加入反应槽中，确保固体Na2S完全溶解并可充分反应，反应60min，待反应完成后，测溶液PH并取样检测（Ni、Mg、Fe、Mn、Co）；

4.出料：

开启阀门F7让反应完全后的溶液经管道S7输送至10Φ18m浓密池进行沉降，同时开絮凝剂并在输送完毕之后关掉絮凝剂，溢流经管道S9注入2或者4Φ38m浓密池；开启输送泵B8及阀门F8让浓密池底流输送至压滤工段东22压滤机进行固液分离；（溢流液两天中午取一次化验Ni含量）

5.压滤液回收：

压滤液经阀门F10及管道S10注入到1、2沉镍槽，同时取滤液分析成份（Ni、Mg、Fe、Mn、Co）；

6.包装：

取渣样分析成份(Ni、Mg、Fe、Mn、Co)，NiS用包装袋进行包装，记录相关数据；

7.以上操作完成后及时关闭输送泵及阀门。