汽车公司过程审核记录——APQP程序（无设计）

无锡云天汽车配件有限公司

产品质量先期策划（APQP）控制程序

版本/修改码：A/0                                            Q/YT.P13-2006

1目的

对产品质量先期策划（APQP）进行规范化管理，使产品和制造过程设计关注于产品防错和持续改进，而不是事后找出错误，确保以最低的成本及时向顾客提供优质的产品。

2范围

适用于顾客提供设计图纸的产品质量的先期策划工作。

3职责

3.1技术部负责过程设计和开发的归口管理。

3.2总经理负责APQP的总体策划和监督，负责组织成立APQP多方论证小组。

3.3 APQP多方论证小组成员及相关部门负责开展APQP各阶段的具体活动。

4要求和工作程序

4.1APQP小组的成立与APQP工作计划的编制

4.1.1当公司对所涉及产品的制造可行性进行了研究、确认，并形成了《产品制造可行性研究报告》，与顾客初步达成产品生产协议后，总经理下达《产品质量先期策划任务书》，批准成立APQP小组。

4.1.2APQP小组由技术、生产、采购、品管、营销、现场服务等方面人员组成，必要时可邀请顾客及供应商代表参加。

4.1.3总经理批准技术部编制的《APQP小组任命书》后，APQP小组成立，任命APQP小组组长。小组组长负责确定小组内成员的职责及工作安排，负责APQP全过程的跟踪和监督，做好APQP各阶段的组织和协调工作。

4.1.4APQP小组不是常设组织，而是根据某一新产品开发或老产品改进的需要而成立的临时性组织，待预期任务完成，产品转入投产后，该小组即宣告解散。

4.1.5APQP小组组长应组织APQP小组成员学习开展APQP活动方法的相关文件，如统计过程控制（SPC）技术、潜在失效模式及后果分析（FMEA_S）方法、生产件批准程序（PPAP）、测量系统分析（MSA）等。

4.1.6APQP小组组长组织编制《APQP工作计划》，经APQP小组成员讨论后，呈送总经理批准。批准后的《APQP工作计划》下发有关部门实施。《APQP工作计划》应随着APQP的进展适时进行修订。

4.2计划和项目的确定

4.2.1顾客产品设计的评审

a)公司虽不进行产品设计，但要对顾客提供的产品设计图纸、技术资料进行评审；

b)对设计的可行性、有效性做出评价。对评价中发现的问题，要及时与顾客联络解决。

4.2.2顾客信息的收集与分析

技术部负责收集顾客的呼声，对顾客以往的投诉、建议进行收集、分析，以便了解和识别顾客所关注的事项和需求，整理出《顾客呼声》（顾客投诉、建议分析），送交APQP小组及有关部门，作为此次APQP的参考资料。

4.2.3顾客的经营计划、营销战略的研究

必要时，APQP小组应对收集、分析和研究顾客的业务计划和营销战略，以识别顾客现在和未来最关注的事。研究结论以《顾客营销战略分析报告》的形式提出。

4..2.4对现有产品的质量信息进行研究

技术部对现有产品的质量信息，如保修报告、运行情况不良（TGW）报告、检修报告、顾客退货和拒收分析报告、加工过程的产品和过程的不合格报告以及采取的纠正/预防措施的效果等，进行研究，找出顾客关注的问题和需要。必要时，整理出《现有产品质量分析》，作为产品开发的参考资料。

4.2.5本公司的经营计划/营销战略

APQP小组应对本公司的资源条件、投资额度、成本/进度保证等项（这些限制性要求将影响小组的决策方向），进行分析和研究。分析结果应形成《本公司产品开发条件分析》。

4.2.6标杆分析

必要时，APQP小组应对竞争对手和市场的领先者进行标杆分析。分析他们的质量、成本、服务等项目，以识别和确立公司合适的生产过程能力目标的基准数据（即标杆），了解本公司目前状况和标杆之间产生差距及其原因，提出制定缩小与标杆差距、符合标杆或超过标杆计划的建议。以上分析的结论，应整理成《标杆分析报告》。

4.2.7过程的设想

在对以上信息进行分析的基础上，APQP小组与生产和技术部一道提出过程开发的设想。过程开发的设想包括：

a)应用的新技术、新材料、制造流程；

b)应执行的标准和法规；

c)需进行的先行试验及可靠性研究项目等。

4.2.8先行试验与可靠性研究（必要的话）

技术部应根据对顾客产品设计的评审、过程设想中提出的先行试验及可靠性研究项目，进行先行试验与可靠性研究。

4.2.9技术部编写《初始材料清单》。

4.2.10技术部编写《产品/过程特殊特性初始清单》。

4.2.11技术部绘制《初始过程流程图》。

4.2.12《产品保证计划—项目任务书》的编制与下达

4.2.12.1完成以上工作后，APQP小组组长编制《产品保证计划—项目任务书》，应明确规定对设计的要求，其内容应一般包括：

a) 产品/过程要求；

b) 过程设计目标，如：产品的生产率目标、产品的目标成本和过程能力指数等。

c) 进度要求；

d) 项目应遵循的标准、法律法规及技术协议；

e) 风险评估（如FMEA结果）；

f) 对资源的需求等。

4.2.12.2对《产品保证计划—项目任务书》的格式不做强制性要求，可以采用任何简便、清晰、易懂的格式（如适当的表格或文字表述）。《产品保证计划—项目任务书》编制完成后，APQP小组组长组织有关人员进行评审，对其中不完善、含糊或矛盾的要求予以解决。评审后应将《产品保证计划—项目任务书》呈请总经理审批，以获得公司最高管理层对此项工作的兴趣、承诺和支持。计划批准后，APQP小组应将《产品保证计划—项目任务书》及相关背景资料提供相关设计人员。

4.2.12计划和项目确定阶段的总结——管理者支持

a) APQP小组在计划和项目确定阶段工作结束时，应召开小组会议，进行这一阶段工作的总结评审。邀请有关主管领导参加，以获得其支持并协助解决相关问题。

b) 评审APQP小组是否已满足APQP第一阶段所有的策划要求，关注的问题是否已写入文件，并列入解决的目标。

c) 总结评审时，主管领导应承诺协助解决相关未决问题。总结评审的结论应记录于《APQP小组评审报告》。

4.3样机制造

4.3.1编制样机制造《控制计划》

技术部应按《控制计划管理程序》的要求，编制样件制造《控制计划》，对样件制造过程中的尺寸测量、材料和性能试验等进行书面描述。样件制造《控制计划》编制完成后，APQP小组按《控制计划检查表》(A－8)对样件制造控制计划的完整性进行检查。

4.3.2提出所需的新设施、设备和工装

技术部提出产品开发所需的新设施、设备和工装，编制《设备和工装清单》，保证在样件试制或小批量试生产前到位。《设备和工装清单》，由APQP小组相关人员按《新设备、工装和试验设备检查表》(A－3)审核，总经理批准。

4.3.3提出所需的新量具、试验设备要求

技术部提出产品开发所需的新量具/试验设备要求，编制《量具和试验设备清单》，保证在样件试制或小批量试生产前到位。《量具和试验设备清单》由APQP小组相关人员评审，总经理批准。

4.3.4编制《产品/过程特殊特性清单》

a)APQP小组应借鉴《APQP参考手册》附录C中阐明的美国三大汽车公司对特殊特性的定义及标识符号，结合本公司产品生产的实践，对产品、过程的特殊特性进行界定，进而编制出本公司的《产品/过程特殊特性清单》。产品/过程特殊特性一般分为三级：关键特性、重要特性和一般特性。

b)当顾客的设计记录标识出特殊特性符号时，在本公司的过程控制指南上（如FMEAs、控制计划、作业指导书、检验指导书）应标识出顾客特殊特性的符号（或本公司规定的等效符号），以表明对特殊特性有影响的那些过程步骤。

d)顾客有要求时，《产品/过程特殊特性清单》应经顾客主管部门的批准。

4.3.5样件试制与试验

技术部产品组根据产品图样、设计文件、样件制造《控制计划》制作样件，样件应进行测试和试验，试验后出具试验报告。

注：样机试制前，可能需要编写一些必要的工艺文件。

4.3.6顾客有要求时，供销部应将样机与相关资料送交顾客。供销部将顾客对样机的评价报告送交APQP小组及相关部门。

4.3.7APQP小组可行性承诺和管理者支持

a)完成以上工作后，APQP小组要对样件制造阶段的工作进行总结评价，对所出现的问题应落实责任人，并要求其在规定的时间内完成纠正任务。

b)APQP小组应将评价结果，使用规定的《小组可行性承诺》的方式承诺达到规定的要求，小组成员逐一签字，对确保实现产品开发要求具有可行性形成一致的意见。

c)需要时，APQP小组应将评审检查的结果以及尚存和未决问题的解决方案，形成书面的《APQP小组评审报告》，连同《小组可行性承诺》呈送总经理及有关管理人员，借以取得公司最高管理层的批准、承诺和支持。

4.4制造过程设计和开发    

顾客所提供的技术文件与APQP小组在样件制造阶段所策划的输出文件，作为过程设计和开发阶段的输入资料。本阶段的主要工作是：

4.4.1产品/过程质量体系审核

过程设计和开发一开始，APQP小组就应基于顾客的要求、产品设计的要求和预期的制造过程控制要求，用《产品/过程质量检查表》（A-4），对公司现行的质量管理体系的有效性进行评价，以确定体系运行中的问题。APQP小组对所发现的问题应明确责任部门并限期纠正，以确保质量管理体系适合所生产的产品。

4.4.2编制正式的制造过程流程图

工艺技术人员对计划和确定项目阶段的初始制造过程流程图进一步修正和完善，编制出正式的制造过程流程图。从流程图可以直观地展示出产品制造加工的工艺流程，有助于APQP小组在进行PFMEA和编制控制计划时，将注意力集中在过程上。

 APQP小组应按《过程流程图检查表》（A-6）对流程图进行评价。评价的结果应予以记录，所发现的问题应限期纠正。

4.4.3编制车间平面布置图

技术部编制《车间平面布置图》，《车间平面布置图》上应有检验点（工序控制点）、控制图的位置、目视辅具的应用、修理区及不合格品的隔离区等。APQP小组要运用《车间平面布置图检查表》（A-5）对《车间平面布置图》进行检查和评审，以确保车间平面布置图与过程流程图、控制计划相协调。评价中所发现的问题应限期纠正。

4.4.4编制特性矩阵图

技术部应编制《特性矩阵图》，用来显示产品特性与制造过程之间的对应关系。

4.4.5进行过程潜在失效模式及后果分析（PFMEA）

在生产工装准备之前，在作业指导书最终定稿之前，技术部牵头成立过程FMEA小组，进行过程失效模式及后果分析（PFMEA），详见《过程潜在失效模式及后果分析方法》。过程FMEA完成后，APQP小组应用《过程FMEA检查表》（A-7）对PFMEA的完整性进行检查和评价，

对评价所发现的问题应限期纠正。

4.4.6编制试生产控制计划

工艺人员应按《控制计划管理程序》的要求，编制试生产《控制计划》，对试生产中产品的尺寸测量、材料和性能试验进行描述。该计划应对产品及过程特殊特性进行标识。试生产《控制计划》编制完成后，APQP小组应按《控制计划检查表》（A-8）对所编制的控制计划进行检查和评审。评审中所发现的问题应限期纠正。

4.4.7编制过程作业指导书

4.4.7.1技术部工艺人员应根据控制计划、PFMEA、制造过程流程图及相关图纸和标准编写指导工人操作和用于生产和工艺管理的过程作业指导书（工艺文件），包括工艺/工装图样、工艺卡/工序卡、作业指导书/检验指导书、材料定额/工时定额等。过程作业指导书应足够详细、可理解和可操作。进行工艺装备和装备策划中，要把防错措施纳入工艺设计文件中。

4.4.7.2技术部设计人员应根据顾客的包装标准或产品的特点，编制包装作业指导书。在任何情况下包装设计都应与规定的搬运手段相匹配，以保证产品的固有质量在包装、搬运和开包的过程中保持不变。

4.4.9编制测量系统分析（MSA）计划

质量保证部应编制《测量系统分析（MSA）计划》，确定进行MSA时相关的职责人、内容、方法和完成的时间等。与控制计划中规定的特殊特性有关的的测量系统应进行测量系统分析（MSA），即分析量具的线性、偏倚（准确性）、重复性、再现性、稳定性，借以了解测量误差是如何影响被研究的测量值的。

4.4.10制定初始过程能力研究计划

质量保证部应编制《初始过程能力研究计划》，确定相关的职责人、内容、方法和完成的时间等。与控制计划中被标识的特殊特性有关的过程，均应研究其过程能力，测算过程能力指数Cpk。《初始过程能力研究计划》的内容：适用的产品名称及规格代号；加工过程的名称；特殊特性的名称和级别符号；需测算的质量指数（Cpk）；数据的收集方法；责任人及进度要求等。

4.4.11过程设计和开发阶段的总结评审与管理者支持

4.4.11.1APQP小组应随时向公司领导汇报项目的进展情况，以获得其支持，并协助解决相关的未决议题。

4.4.11.2APQP小组在过程设计和开发阶段结束时应对本过程的所有输出，如产品/过程质量管理体系评审的结论、制造过程流程图、车间平面布置图、PFMEA结果、控制计划、初始过程研究计划等，安排正式的总结评审，对过程设计和开发进行总结。评审应有公司管理者参加。评审的结果形成《APQP小组评审报告》。

4.5产品和过程确认（试生产阶段）

4.5.1小批量试生产

过程设计完成后，APQP小组组织有关部门进行试生产。

4.5.1.1试生产的目的

a) 进行初始过程能力研究；

b) 测量系统评价；

c) 过程评审；

d) 生产确认试验；

f) 生产件批准；

f) 包装评价；

g) 验证批量生产的可行性；

h) 质量策划认定。

4.5.1.2小批量试生产的要求

a)APQP小组对过程设计和开发阶段工作的总结和评审时所提问题都得到解决后，编制《试生产计划》，根据第三阶段策划的输出组织小批量试生产。

b)试生产时应采用与将来正式生产相同的工装/设备、材料（包括供应商）、环境、操作者、检验员、设施和工时定额（循环时间）。

c)小批量试的产品数量通常由顾客确定。顾客未作规定时，试制数量一般为300～500件。

4.5.1.3做好试生产的准备工作

a)检查新设备、工装和试验设备的准备情况，确保这些设备在试生产前到位。

b)生产部做好车间试生产计划，并统筹试生产物料的采购。

4.5.1.4进行试生产

a)APQP小组组长在试产前主持召开产前会，检查并落实试制准备情况，进一步明确对各部门的要求。技术部技术人员讲解试制过程中的生产和检验要点。

b)技术人员指导车间进行试生产。在试制中，技术部应做好配合，试制中发现问题应及时以《信息联络单》的形式，向APQP小组和技术部反映。

c)试生产结束后，技术部应对试制工作进行总结，编写《产品试制总结报告》。

4.5.2测量系统评价(MSA)

4.5.2.1在试生产当中，计量管理人员应按《测量系统分析（MSA）计划》的要求，进行测量系统的分析和评价。分析的方法详见《测量系统分析(MSA)控制程序》.

4.5.2.2试生产结束后，质量保证部应出具相应的测量系统分析报告。通过测量系统的分析，要确保所有的测量系统都达到要求。

4.5.3初始过程能力研究

a)在试生产过程中，质量保证部应按《初始过程能力研究计划》的要求，对控制计划中所标识的特殊特性，进行初始过程能力研究。研究的方法详见《初始过程能力研究方法》。

b)试生产结束后质量保证部应出具《初始过程能力研究报告》。通过初始过程能力的研究，要确保所有的过程能力都达到要求（一般要求Cpk>1.33或PPM≥233）。

4.5.4进行生产确认试验

质量保证部对所有试生产的产品进行常规检验，出具相应的检测报告。为验证试生产的产品是否满足产品图样及规范的要求，技术部应按产品技术条件或有关标准，抽1～3件（或顾客规定的数量）对产品进行性能/功能试验和型式试验（出具型式试验报告）。

若顾客提出要求，营销部还应将试产的产品提交顾客，由顾客在规定的使用条件下进行试验。

4.5.5包装评价

技术部从试产的产品中抽出规定数量的产品，采用试装运或适用的试验方法（如台架试验），来评价产品的内/外包装是否可以保证产品能在正常运输中免受损伤，在不利环境下受到保护。APQP小组负责编制《包装试验报告》。

若产品的包装材料、方法由顾客规定，技术部亦应对其防护效果进行评价，好的经验可以纳为己用，若对包装有异议则应通知顾客。

注：型式试验中一般都包括包装试验，所以一般不需要进行单独的包装试验。

4.5.6 组织进行生产件批准（PPAP）

a)顾客要求生产件批准时，供销部根据顾客要求，按照《生产件批准(PPAP)控制程序》的规定组织进行生产件批准。

b)顾客未要求进行生产件批准时，供销部可按顾客规定的其他方式组织送样工作。同时技术部应按《生产件批准(PPAP)控制程序》的规定，收集PPAP所要求的资料。

4.5.7完善批量生产的有关准备工作。

4.5.7.1技术部按试制、检验、生产件批准中所提改进意见对工艺文件等进行修改补充。

4.5.7.2编制生产控制计划

a)技术部针对测量系统评价、初始过程能力研究、生产件批准、生产确认试验、包装评价、批量生产能力评价（C_PK）等方面所发现的问题，对试生产《控制计划》进行修订和扩展，编制新的生产《控制计划》。

b)生产《控制计划》是对试生产《控制计划》的修订和扩展。对正式批量生产流程（工艺方案）、工艺规程、工装、设备、测量器具、生产环境等进一步改进和完善，为大批量生产中对产品/过程特性、过程控制、试验和测量系统的管理提供指导。控制计划中应对产品和过程特殊特性进行标识。

c)生产《控制计划》编制完成后，APQP小组要用附录8《控制计划检查表》（A-8）对其完整性进行检查、评审和认定。

d)控制计划是质量计划，正式发布前应经批准。当出现产品更改、过程更改、过程不稳定、过程能力不足、检验方法/频次的修订等情况之一时，必要时应评审和更新控制计划。

4.5.7.3完善批量生产的其他准备工作。

4.5.8产品质量先期策划认定和管理者支持

4.5.8.1试生产过程的实践为所提出的设计（包括产品设计和工艺/工装设计）提供了验证的机会，APQP小组确信可以按预定的时间以顾客可以接受的质量和成本付诸于采购、制造、装配、包装和足够数量的交货。APQP小组应对提出的设计是否具有可行性的一致性意见和所有需要解决而未决议题等，进行质量策划认定评审，形成书面文件，提交公司最高管理层审核，以获取其承诺和支持。

4.5.8.2评审的项目最少应包括：

a)是否制定了可操作的生产控制《控制计划》；

b)工艺工装图样、产品规范、工艺规范的齐全性、正确性、可操作性（工艺性）；

c)作业指导书、检验指导书与控制计划/制造过程流程图的符合性、详尽性；   

d)是否对控制计划所规定的特殊量具、检具、试验设备进行了正确的测量系统分析（MSA），以确定这些测量系统的适用性和操作的正确性。

评审结果应填写于《产品首次发运前评审表》。

4.5.8.3当整个产品质量先期策划全面完成后，APQP小组要用《产品质量策划总结和认定》表对整个产品质量先期策划各阶段的工作进行全面的总结和认定，以保证所有控制计划和工艺流程均得到有效执行。APQP小组成员应在报告上签字，并注明职务和签名日期。

4.5.8.4总结和评定结果满意，且管理者的承诺已兑现时，方可组织进行批量生产。

4.5.8.5认定后，技术部应负责对整个APQP的所有文件、资料和质量记录统一整理、分类，归档保存。具体按《记录控制程序》执行。

4.6反馈、评定和纠正措施

APQP小组的质量策划工作不随过程确认而告终，应继续根据生产、产品使用、交付服务中得到的信息，根据APQP工作中的不足，以不断提高产品质量，增强顾客的满意度。

4.6.1完善控制计划

在进入批量生产阶段后，当有特殊和普通变差原因时，APQP小组应以生产控制计划为基础，对前期质量策划工作的有效性做进一步的评价。评价时应注意以数据说话，需要时对生产控制计划做出修改和完善。

4.6.2减少变差

产品加工过程中，尽管过程能力符合规定的指标，但不可避免存在变差。各车间应在质量保证部的组织协调下，持续改进，利用控制图和其他统计技术，掌握变差的离散幅度和大小，分析产生变差的普通原因和特殊原因，采取措施降低变差，进一步改进和提供产品质量和过程能力。

4.6.3顾客满意

在产品的使用阶段，既可以暴露出产品的质量问题，也能凸现出质量策划中的不足。营销部应与顾客密切合作，积极参与顾客在产品使用阶段的各项验证活动，及反馈所发现的产品质量的有关问题，配合质量和技术部采取纠正措施，不断提高顾客满意度。

4.6.4交付和服务

“为顾客创造最大价值”是本公司所一贯坚持的理念。公司与顾客的密切合作应延续至产品的交付和服务活动，及时发现和解决问题，持续改进，确保产品质量、成本和交付持续满足顾客要求。要对用户服务活动进行策划，采取多种形式和有效措施，使用户感到满意。对用户反馈的质量问题，技术部应迅速组织有关部门采取纠正和预防措施。达到维护本公司的信誉及与顾客之间建立良好伙伴关系的目的。

5引用文件

5.1 Q/YT.P 15-2006  生产件批准(PPAP)控制程序

5.2 Q/YT.G04-2006  测量系统分析（MSA）方法

5.1 Q/YT.G12-2006  潜在失效模式及后果分析(FMEA)方法

5.2 Q/YT.G13-2006  控制计划编制方法

6质量记录

6.1 JL-P13-01   产品质量先期策划任务书        

6.2 JL-P13-02   APQP小组任命书                 

6.3 JL-P13-03   初始材料清单                  

6.4 JL-P13-04   初始过程流程图                

6.5 JL-P13-05  产品保证计划（项目任务书）    

6.6 JL-P13-06   APQP工作计划