质量策划控制程序好

质量策划控制程序

为满足顾客要求，根据顾客图纸设计铸造（加工，需要时）生产过程和工艺，使设计过程最大限度的减少失误和差错，识别并预测问题，对其过程进行策划，以确保必备的资源、手段和文件，满足顾客要求和质量体系标准要求及法律法规要求，进行有效控制。2适用范围

本程序适用于设计开发顾客新产品的先期质量策划，客户有要求的按客户要求作出策划。如顾客新产品的类型与本公司老产品有类同的，可以在老产品的基础上进行改善。3职责

3.1贸易部负责与客户的沟通，负责全面提供顾客的要求并理解顾客的期望，负责将顾客的要求转达给相关的部门。

3.2由总经理确定需要质量策划的新产品，对相关部门下达质量策划指令。在规定的时间完成质量策划之后，组织铸造、加工技术质量部对策划进行评审，评审应进行风险的评估。

3.3铸造、加工技术质量部负责按总经理的安排对产品实现进行质量策划，负责编制“质量策划任务书”附“质量策划进度控制表”，编制PPAP文件及相关的文件资料，由各相关部门负责人在会签。

3.4总经理组织铸造、加工技术质量和各相关部门负责人对质量策划进行评审，对评审通过的质量策划由总经理签批。

3.5各相关部门负责质量策划的实施，并做好相应的记录。铸造、加工技术质量部负责质量策划实施情况的跟踪验证和确认。

4工作程序

4.1产品报价

4.1.1贸易部负责开拓市场，争取到新客户或接到老客户的新产品后，进行产品报价程序。

4.1.2报价时按要求填写“产品报价单”，由经总经理安排工程师根据客户的报价图纸，初步设计工艺方案，按要求填写报价单，需要加工的要征求加工技质部的意见。

4.1.3总经理召集相关人员进行评审通过后报董事长批准，由贸易部给客户发出。

4.1.4询价图纸和“产品报价单”要有报价人和评审人的签字。原稿存档，客户提供的样品入铸造技术质量部“样品室”，并记入样品台帐。

4.1.5对客户认可的报价新产品，由贸易部全面提供顾客的要求并理解顾客的期望，向相关部门转达并进行培训。

4.2质量策划的准备

4.2.1对订单批量小或比较简单的产品，由总经理指定一名工程师为项目负责人进行质量策划，相关人员密切配合；

4.2.2对订单批量大或比较复杂的产品，由总经理组建新产品开发小组，由多名工程师和相关人员组成，总经理任组长并安排各组员的工作职责。

4.2.3小组全体人员接受贸易部的培训，全面理解顾客的期望和要求，收集所有质量策划所需要的文件和资料作为质量策划的输入。

4.2.4确定顾客的要求并理解顾客的期望。初步评定性能要求和制造过程的可行性。

4.2.5确定进度和必须考虑的条件。对于客户没有说明的内容确定需要来自于顾客的帮助。

4.2.6确定所采用的文件化过程或方法。确定事项记录于质量策划表中，交由相关人员签署确认

4.3质量策划书编制要求

4.3.1贸易部得到客户要求或提供样品的信息后，将客户图纸按顾客提供的财产归档管理，档案室按贸易部的要求发放至铸造技质部转化为公司正式图纸并需要得到顾客户确认。图纸转化过程中，应将客户的所有要求都在图纸中注明。公司正式图纸按文件控制程序进行发放到相关部门。

4.3.2铸造技质部根据转化的图纸绘制三维立体图。对于客户没有说明的内容及在样品试制过程中发现的需要确认的事项，由贸易部及时与客户沟通，得到客户确认后在图纸中注明。

4.3.3编制质量策划的文件：（策划输出）

过程流程图

是对现有的或建议的过程流程的图示说明–表明材料在整个过程中的流动。

协助分析整个过程而不是过程中的单个步骤。使产品质量策划小组在进行过程失效模式及效果分析以及设计控制计划时将关注集中于过程。如果对新零件进行了同属性评价，那么可以接受相似零件的过程流程图。识别过程功能和要求。识别潜在的与产品和过程有关的失效模式。评价潜在的失效对顾客的影响。识别潜在的生产过程方面的原因并识别出过程变量，以便对其进行关注，从而降低失效条件的频度和不易探测度数值。识别出过程变量以便关注其过程控制。制定潜在失效模式的等级清单，并由此建立一个考虑预防和纠正措施优先顺序的系统。将制造/组装过程的结果文件化。过程失效模式及效果分析（PFMEA）

设计失效模式和效果分析（DFMEA，必要时）

控制计划

是用于控制零件（产品）和过程的系统的书面描述。在正常的生产过程中，控制计划为控制特性提供了过程的监控和控制方法，以便将过程变差控制在最小程度。控制计划是整个质量过程中不可分割的一部分并且是一个动态文件。一个控制计划可以适用于由同一个货源使用相同过程制造的一组或一族产品。描述了在过程中每一阶段（包括接收、中间过程、交付以及任何其它要求）所需采取的行动来确保全部过程处在受控状态。在整个产品寿命周期中都要保持和使用控制计划。在对测量系统和控制方法进行评价和改进后需对控制计划进行更新。目标：获得与测量系统相关的受环境影响的测量变差的数量和形式方面的有关信息。应用测量系统分析研究可以提供：

–一个接受新的测量工具的准则。

–一个测量工具与另一个测量工具的对比。

–一个评价被认为是不完善的检具的基础。

–检验工具在修理前和修理后的对比。

–制定量具性能曲线所需的信息，该信息表明接受零件（产品）的一些真值的概率。

4.3.4铸造技术质量部接到图纸后应及时做出模具工艺方案，包括浇注系统设计，所有的新产品必须进行模拟浇注，直到合格，以便对工艺方案确认。确认后的工艺方案及模拟浇注图片原稿交档案室，由档案室按规定登记发放。测量系统分析（MSA）（量具的重复性和再现性分析）

4.3.5质量策划应在订货合同前编制评审签批完成。策划需达到顾客的期望要求。

4.3.6铸造、加工技术质量部负责质量策划的编制，各相关部门负责人参加编写并会签。

4.3.7策划应包括：在各生产过程和各不同阶段的职责、权限和资源的具体分配；采用具体形成文件的程序和作业指导书；适宜阶段适用的试验、检验、检查和过程细节；达到质量目标所须的测量的方法；为达到质量目标必须采取的其它措施。

4.4质量策划的评审.

4.4.1质量策划完成以后，总经理组织组建的新产品开发小组，对质量策划进行评审，对评审通过的质量策划由总经理签批。

4.4.2当有合同要求时，应邀请顾客或其代表参加。如顾客有要求的，质量策划文件要有顾客的认可。评审人员应包括来自设计、制造、物料控制、采购、质量、销售、分供方和顾客方面的代表。

4.4.3评审是评价策划的结果满足要求的能力,评审是预防今后批量生产可能出错的必要过程，识别问题采取措施，确定能否转入下一阶段。

4.4.4对于不能达到策划要求质量策划，必须进行重新策划；经评审签批的质量策划，总经理部署质量策划的实施。

4.5质量策划的控制和实施

4.5.1质量策划是受控文件，由铸造、加工技术质量部确定发放范围，由档案室管理员负责发放。具体按文件控制程序进行。

4.5.2质量策划所针对的产品或合同一旦结束，其质量策划的有效性便自动终止。对长期大批量生产的产品的质量策划，在该产品生产周期内，应保持有效性。对已失效的质量策划，档案管理员负责及时收回作废，具体按《文件控制程序》执行。

4.5.3铸造、加工技术质量负责监督质量策划实施进度，填写“质量策划进度控制表”，并负责有针对性地进行审核验证，如出现不能按期完成的情况，填写“不合格报告”报企管部，由企管部组织有关部门按《不合格品控制程序》及《纠正和预防措施控制程序》执行。

4.5.4质量策划的修改按《文件控制程序》执行。

4.5.5质量策划过程中产生的质量记录按《质量记录控制程序》进行。

4.6质量策划的验证和确认

4.6.1工艺设计人员负责新产品试制过程的指导培训、跟踪工作，以验证工艺的合理性。

4.6.2技术质量部门负责新产品的外观检测、过程能力、相关技术参数的验证；理化室负责新产品各项理化指标验证。

4.6.3质量策划验证应该保持的记录：

过程能力结果

设计记录－图纸、规范

零件（产品）中所包含的过程更改的文件

外观及外观尺寸检测结果报告，以及带有用以识别尺寸的标注的图纸

检验/试验中所使用的检查辅具

材质报告

铸件的微观及宏观组织、无损检测、锻件的缩减率检测报告

图纸上规定的任何特定试验

原材料供应商提供的材料试验证书（顾客要求时）

理化检测性能试验报告（如果要求做性能试验）

4.6.4由总经理组织新产品开发小组，根据对质量策划的验证结果对其进行验证。对达到预期要求的确认保持，对没有达到预期要求指标的由相关人员进行纠正，按纠正预防措施控制程序要求完成纠正。纠正合格以后必须进行再确认。

4.6.5质量策划的实施（新产品的试制）具体执行《新产品开发管理制度》的规定。5支持性文件

《文件控制程序》《不合格品控制程序》《相关的图纸、规范》以及带有用以识别尺寸的标注的图纸《纠正和预防措施控制程序》《质量记录控制程序》《产品开发管理制度》零件（产品）中所包含的过程更改的文件，原材料供应商提供的材料试验证书（顾客要求时）

6质量记录

《质量策划任务书》《质量策划进度控制表》

《文件发放记录表》《文件信息传递通知单》

《文件更改通知单》《不合格品报告》《纠正预防措施实施表》《过程能力结果分析报告》外观及外观尺寸检测结果报告

材质报告

铸件的微观及宏观组织、无损检测、锻件的缩减率检测报告

图纸上规定的任何特定试验报告

理化检测性能试验报告（如果要求做性能试验）

批准：审核：编制：

产品开发管理制度文件编号：ZY.C-05-7.2-04

1．目的

明确各职能部门（包括公司内、公司外）、各阶段乃至每个人在产品开发中所必须完成的任务、应该承担的责任和被赋予的权限，保证产品开发进展及质量，使企业围绕着产品开发管理，实现各项工作标准化、程序化、效率化。

2．适用范围

适用于新产品开发自报价、试制样品直至正式生产的全过程。

3．职责

3.1贸易部负责样品报价、图纸转化、发送样品工作。

3.2采购部负责样品及工装制作过程中外协的制作安排。

3.3模具组负责外协模具及工装班制作送检模具的验收。负责木型制作、安装浇注系统。

3.4工装班负责模具、工装、相关工位器具的制作；铸造设备班负责相关工位器具的制作。

3.5铸造及加工技术质量部负责样品试制跟踪工作；铸造技术质量部检查组及加工技术质量部负责样品检测、小批生产检测。

3.6铸造及加工技术质量部负责编制和收集全套的相关文件和过程记录。负责编制刀、辅、量、工位器具及配件的采购计划。

3.7铸造及加工技术质量部负责各自相关的质量策划。

4．产品开发程序及主要环节

4.1产品报价

4.1.1贸易部负责开拓市场，争取到新客户或接到老客户的新产品后，进行产品报价。

4.1.2报价时按要求填写“产品报价单”，经总经理审阅后发出。询价图纸和“产品报价单”原稿存档，客户提供的样品入铸造技术质量部“样品室”，并记入样品台帐。

4.2工艺设计

4.2.1贸易部得到客户要求提供样品的信息后，将客户图纸转化为公司正式图纸。下发到相关部门，并绘制三维立体图。图纸转化过程中，应将客户的所有要求都在图纸中注明。对于客户没有说明的内容及在样品试制过程中发现的需要确认的事项，由贸易部及时与客户沟通，得到客户确认后在图纸中注明。

4.2.2铸造技术质量部接到图纸后应及时做出模具工艺方案，包括浇注系统设计，所有的新产品必须进行模拟浇注，直到合格，以便对工艺方案确认。确认后的工艺方案及模拟浇注图片原稿交档案室，由档案室按规定登记发放。

4.3外协模具的制作

4.3.1由总经理负责与外协单位就有关质量、价格、交货期等相关事宜进行协商洽谈，组织签订模具制作合同，开具“外协生产通知单”，董事长批准后进行模具的外协制作。

4.3.2模具外协制作完毕，由模具组进行检查，检测合格的模具，根据工艺要求，安装浇注系统。制作完毕通知铸造技质部，开具“样品生产通知单”，通知铸造部进行样品生产。样品生产完毕，铸造检查组做出“首检报告”，首检合格，通知模具组出具“验收单”交工装班三联，其中:入库一联,由工装班办理模具入库手续;财务一联结算成本;工装班一联结算工资；对外协加工过程根据需要另开一本验收单.如果不合格由铸造技质部联系相关部门安排维修等事宜，根据以上程序直到合格。

4.3.3工艺设计人员负责新产品试制的指导、跟踪工作，以验证工艺的合理性。

4.4样品试制

4.4.1毛坯样品

4.4.1.1试制准备工作完成以后，铸造技质部下发“样品生产通知单”,通知铸造部开始组织进行样品试制；铸造部负责样品毛坯的试制及试棒、试块的提供，配合铸造技术质量部模具负责人解决试制过程中出现的各种问题，确保其达到批量生产的要求。

4.4.1.2铸造技术、质量部跟踪解决测试试制过程中出现的各种问题，使模具达到批量生产的要求。负责样品毛坯的尺寸检测、材质检测、并提供相应的报告，如有问题，及时反馈给相关部门。涉及加工的，由加工部进行试加工，加工技术质量部跟踪进行样品检测，做出“首检报告”。如果发现铸造缺陷，应该及时反馈铸造技术、质量部和相关工程师进行改进。

4.4.1.3样品试制合格后，铸造技术部工艺设计人员负责编制铸造工艺卡片、热处理工艺、毛坯检查规范、设计毛坯检具。编制“毛坯检验规范”时，应将铸件毛坯产品的重点尺寸进行确定，以便批次检测和过程控制。对以前生产的产品进行追查确定重点尺寸，标注到毛坯检验规范中。

4.4.2加工样品

4.4.2.1加工技术质量部负责设计加工工艺卡、加工工装、毛坯及成品检具，编制成品检查规范。

4.4.2.2试制准备工作完成以后，加工技质部下发“样品生产通知单”,通知加工部开始组织进行样品试加工；

4.4.2.3加工技质部负责样品成品试制的跟踪指导，验证工艺合理性，解决相关技术难题。

4.4.2.4加工技质部负责样品成品的尺寸检测并提供相应报告，如有问题反馈相关部门。

4.5样品检测

4.5.1凡用于样品试制检测图纸上所有尺寸都必须编上序列标号，如1、2…N,在样品对应的首检报告上，按图纸上序列标号写明图纸要求尺寸,实测数据,并作出合格与否的判断结论。要注明所用计量器具名称及编号。客户有报告格式要求的，按客户要求的格式填写。

4.5.2提供的样品须进行样品编号，首检尺寸报告与样品编号对应。要附带带标号的图纸，该图纸用客户原图，样品合格后到贸易部索取客户原图。在客户原图上标号时要核对尺寸。标号与试制检测图纸上的序列标号一致。对于多次提供样品的图纸上的尺寸标号,确保一致性。与样品试制检测图纸上所有尺寸的序列标号确保一致性。（注：可能原图尺寸与我司转化图纸尺寸存在不同之处，因有时客户图纸上尺寸会有过定义现象或尺寸标注形式不同。若有类似情况由贸易部处理）。

4.5.3材质报告要与所生产样品的炉次号对应，每包次出具低温冲击试验、抗拉、屈服强度、延伸率、化学成分报告。对每件产品出具硬度、金相、超声探伤报告。

4.5.4毛净重量：样品合格后，铸造质检部和加工技质部要填写“样品称重报表”，由财务部见证并签字，报贸易部。

4.5.5有PPAP文件要求的，根据贸易部通知，完成PPAP文件后经企管部审核，审核合格后送至贸易部进行翻译转化，要求同时提供书面和电子版格式各一份。

4.5.6对于要求无缩松的样品，必须进行相关部位的剖切。经试验和剖切检查合格的样品及分解的各剖切块，要进行长期保存。

4.6工装部负责模具及自制工艺装备的制造、调试。

4.7采购部负责外购件的采购，负责模具、工装、检具、样品等外协制作的安排，及产品、外协配件的安排。铸造及加工技术质量部负责外购外协件的验收。

4.8铸造、加工技术质量部负责各自样品的包装。

4.9样品合格后，由贸易部在规定的时间内按客户要求将样品及各种检测报告发出。

4.10每种新产品的合格样品均取一定件数，放入样品室，上架挂牌并登记入帐，样品室由铸造技术质量部负责管理。

5.小批试制

5.1贸易部接到客户订单后，通知铸造部、加工部及技术质量部、财务部、外协等部门，做好合同评审。

5.2铸造、加工技术质量部各自下“小批生产通知单”，通知生产部门开始进行产品的小批试制。如果模具或工艺发生更改，产品的试制过程执行本程序。

5.3铸造及加工技术质量部负责进一步验证各自工艺、工装的适用性，是否适合批量生产，并做好跟踪服务和工艺、工装的改进工作；负责产品检测，做好“小批试制检测报告”。如果发现铸造缺陷，应该及时反馈铸造技术、质量部和相关工程师进行改进。

5.4小批试制检验合格后，铸造、加工技术质量部各自方可下达“批量生产通知单”，通知生产部门进行批量生产。否则，铸造部不得批量生产。

5.5采购部负责产品部分工序外协的选点及确定工作。

6.批量生产

6.1小批试制合格后，铸造、加工技术质量部各自下“批量生产通知单”，通知生产部门开始进行产品的批量生产，如有特殊原因达不到规定的合格率但必须批量生产的，各生产部门提出批量生产（或改变产品成品率）申请，经总经理批准后执行。

6.2各生产部门按规定的质量目标进行生产和考核。

6.3铸造部涉及到浇注系统的改进，须先进行模拟浇注，然后由模具组根据模拟浇注结果及工艺设计方案进行浇注系统的修改，最后方可实验。

6.4铸造、加工技术质量部按检验标准对产品进行最终检验。

6.5文件和记录的收集

6.5.1产品小批试制合格后，由相关部门将判定新产品合格的模具检测报告、样件检测报告、理化检测报告等相关记录的原件，交铸造技术质量部负责收集，铸造技质部必须作好文件记录登记管理工作，对确认的文件和记录交档案室存档。各相关部门留存检查记录，由铸造技质部在复印件上盖章留存备查。

6.5.2产品小批加工生产合格后，加工技术质量部负责收集加工过程产生的全套的相关文件和过程记录。加工技质部必须作好文件记录登记管理工作，对确认的文件和记录交档案室存档。各相关部门留存的检查记录，由加工技质部在复印件上盖章留存备查。

6.5.3档案室将产品的全套图纸及相关铸造工艺卡片、热处理工艺、毛坯检查规范、设计的毛坯检具图、芯盒图、模拟浇注结果、加工工艺、工装图纸、检具图纸、成品检查规范、和全部过程检查记录，形成完整的产品档案统一归档管理。

7.贸易部负责组织产品的交付。对产品交付以后顾客产生的所有要求、投诉、抱怨和工程更改及确认文件，都必须交档案室存档。

审批：编制：日期

样品/试制品生产流转规定文件编号：ZY.C-05-7.2-05

1、目的

由于样品和试制品的生产流转过程属于新生产或需要改进的项目，对于接触的人员相对生疏，为了避免样品和试制品在生产流转过程出现错误，特制定本规定。

2、样品开发试制过程执行《产品开发管理制度》中的相关规定，产品的工艺改进参照执行。

3、铸造技术部相关工程师下达“样品生产流转单”时，同时要全面认真填写工艺要点，使其达到指导生产的作用，同时要填写造型检测的主要项目和样品检测的主要项目。

4、铸造部收到“样品生产通知单”要审核填写的内容是否清楚明白，否则应询问使其填写明白方可生产。对需要现场指导的，项目工程师应现场指导。

5、样品生产过程必须认真执行工艺要点中提出的要求，对要求检测的项目必须检测，将检测结果如实填写，在生产过程中发现的异常情况，要在造型检测栏填写清楚，以便工程师进行改进。

6、造型浇注完毕的样品/试制品达到开箱要求后方可开箱扒活，由扒活工人（夜班）或造型工人（白班）用小推车运送到砸件区设臵的“样品/试制品存放区”。较大件或较多时可以放臵底托上，造型工人跟踪叉车运送到“样品/试制品放臵区”。造型班长要将试制的产品全部填写在“铸工生产记录”上。

7、清砂班长安排专人清理样品试制品，填写“标识卡”和“铸件检查记录”随之流转。

8、清砂工人清理样品时，不得将样品/试制品的浇注系统破坏，必须先进行清理砂土，然后对样品/试制品进行抛丸。清砂抛丸车间设臵“样品/试制品判定区”，清砂工人将抛丸后的样品/试制品放臵规定的区域。在扒活、运输、落砂、抛丸各过程都要小心认真，不要碰掉浇注系统；如万一有掉下来的也不要丢掉，应随产品一同流转至判定。

9、当抛丸完毕进入“样品/试制品的判定区”以后，由清砂班长通知相关项目工程师到现场判定。

10、对判定需要继续进行的样品/试制品划勾（∨），对不需要继续流转的样品/试制品划叉（_）；质量部检测人员全面秤重，以便计算样品/试制品的工艺出品率。清砂人员对划勾（∨）的样品/试制品除去浇注系统进行清磨抛丸、送检；对划叉（_）的样品/试制品按废品处理，达到可以入炉状态。

11、质量部检查组和理化室，对样品/试制品按《产品开发管理制度》的要求进行检测，除了按常规进行检测外，如“样品生产流转单”有要求检测的项目，也要认真检测。质量部负责人对样品生产、检测过程发现的异常及分析的观点，可以填写在“样品分析”栏。项目工程师要在样品分析栏填写分析的内容和结论，签字后报财务计算工资。当工程师进行编写工艺卡和检查规范时，可以向财务借用相关“样品生产流转单”参考。

12、对要求加工的样品/试制品由质量部检查组人员送加工部进行加工，对虽然没有要求加工的，但为了解内部缩松情况的，也送加工部进行加工。加工部加工完毕送加工技质部进行检验，对经过加工发现的铸造缺陷，由加工技质部出具“信息反馈单”传递相关部门。对虽然没有要求加工的，由铸造质量部检查组人员取回，请相关技术人员确认后进行报废。

13.对有加工要求的样品/试制品，在铸造质量部检查的外观及尺寸尚未达到合格，需要进一步检查内部缩松或加工过程检查时，由铸造质量部检查组人员在非加工面用红色油漆划叉（_），送加工部进行加工。加工部加工完毕送加工技质部进行检验，对经过加工发现的铸造缺陷，由加工技质部出具“信息反馈单”传递相关部门。铸造质量部检查组人员在接到“信息反馈单”后，必须将加工的原样品/试制品取回，请相关工程技术人员确认后进行报废。

14.对有加工要求的样品/试制品，在铸造质量部检查的外观及尺寸达到合格的，进行表面防护以后必须进行入库，如果需要进行喷漆的，应办理入库喷漆手续，将样品/试制品转喷漆。

15、铸造质量部对检验合格的样品/试制品要按图纸要求进行表面防护，不经表面防护的不得流转。对需要发样的铸件样品防护和包装要经项目工程师出具方案，贸易部确认，检查组按确认的方案防护、包装、发货。

16、样品/试制品加工过程执行《产品开发管理制度》中的相关规定，需要发样的加工件样品防护和包装，由加工技质部出具方案，贸易部确认后执行。

编制：审批：日期：2008-1-11

关于新产品开发及老产品改进的过程管理规定

文件编号：ZY.C-05-7.2-06

为了使新产品开发过程和老产品优化改进过程更加有效，提高开发和改进效率，避免过程中的失误，特制定本规定：

1.适用范围：

本规定适用于新产品开发和老产品优化改进过程中的试制、小批试制过程，在批量投产前的试验和改进过程。2.职责：

2.1.铸造技质部负责人安排各铸造工程技术人员，对新产品开发和老产品优化改进的人员进行确定。

2.2.铸造技质部技术科负责监督检查上级领导安排工作的完成情况。

2.3.相关工程师负责对所负责项目的工艺要求，生产过程形成书面材料并负责对相关班长和操作工人进行现场工艺技术培训。2.4.铸造部负责人负责生产与技术的沟通协调和相关试制过程的安排。2.5.造型班长负责现场指导监督生产过程的操作使其达到工艺的要求。2.6.清砂班长负责清砂抛丸过程的工艺指导和监督检查。

2.7.贸易部负责对客户新产品的要求向铸造技质部相关人员进行培训，铸造技质部要把该培训项目列入培训计划并按规定记录、考核、验收。（必要时铸造部负责人也要参加）3.过程控制：

3.1.相关工程技术人员对项目开发改进工作策划完成以后，必须对生产工艺过程作出书面材料，包括

质量控制点、潜在失效模式分析、过程控制流程及工艺要点、相关技术要求及客户的相关要求。3.2.相关工程技术人员对确定的工艺方案及上述书面材料必须形成培训文件，作为试制和改进项目

的作业指导书，复印2份，其中相关班长一份，操作工人一份。在试制之前，相关工程技术人员对相关班长和操作人员进行培训。3.3.铸造部负责人必须将工程技术人员的培训，作为本部门正式的培训工作列入培训工作议程，并

记录考核和验证。相关班长做好相关培训记录并按规定收存。3.4.新产品开发项目和老产品优化改进项目，经铸造技质部领导确定工程技术人员后，一般不再换人，相关工程技术人员要集中精力全力以赴按计划完成样品生产和改进项目。3.5.生产过程中，相关班长必须尽职尽责按工艺要求将过程中各细节严格控制，严格检查，对达不

到要求的不得放过。一般情况试制产品时不得换班长和操作人员。3.6.在操作过程中如发现问题、实际困难，相关班长要及时记录在信息反馈单上并向技术人员反馈

汇报。技术人员必须将反馈内容进行分析解决处理，反馈的内容要与3.2条规定的书面材料一同收存，以便于编制工艺卡和作业指导书作为参考内容。

4.贸易部对客户新产品要求或客户的改进变更，要及时对各相关技质部进行培训，培训要有书面材料，

也可以用客户信息传递通知单作为培训书面材料。各相关被培训的部门必须按培训工作议程进行培训，并保留相关培训记录。

5.新产品开发合格交样经客户认可后；老产品优化改进经过确认后，相关过程技术人员必须重新整理相关

的技术文件，确定相关技术参数，编制或更改相关工艺卡和作业指导书，使产品工艺或作业指导书得到完善和确定，为今后批量生产和过程控制打下良好基础。