2009-7-20 来源：
本规程适用于φ45、φ60、φ75、φ80、φ90等常温挤出机 1. 准备工作
机械检查：检查生产线机器各部分，是否有机械损伤，减速箱是否漏油，需润
滑部分是否需加油；
电气检查：检查电气控制部分接头、元件是否脱落，线路是否损坏； 打开配电柜电源后，再打开机柜电源总开关；
准备好生产工具，根据生产任务单准备好生产用材料和半成品； 按要求检查半成品或材料质量；
准备好生产工艺卡片，明确生产产品的技术规格，线径、厚度、长度、颜色等；
安装好符合生产的字轮，保证印字质量； 上好收线盘，预置好牵引绳。 2. 配模
根据产品规格进行配模选择： 模芯内径：导线外径+(+～+； 模套内径：成品外径+～+；
配模中，一般根据规格大小确定，大规格取上限，小规格取下限；
模具确定后，装好三层过滤网，里外两层60目，中间层80目，确认料斗内无
杂物后进行加料。 3. 加温、校模
打开加热电源，根据挤包的材料设定好各区段温度；
待温度和保温时间到达后，将控制按钮转换到单动控制状态；
打开机头,起动机身，慢速排料，待塑料出筒后，逐渐加快排料速度，待排出的
料有韧性时，即停止排料，装上过滤网，上好机头，即准备开车；
塑化正常后调整偏芯，开机待管状塑料水平挤出后做上标记，截断在水中冷却，
查看空管横断面是否偏芯，再进行偏芯微调，直至满意。 4. 挤出控制
主机先停止，再转换到联动状态调出相应参数，且将计米器清零；
穿好要挤包的导体，接上牵引绳，开动主机，再开启牵引机，为防止水进入线
芯及挤出塑料打滑，挤出头上塑料应捏紧后进入水槽，并注意观察挤出塑料的表面质量应光亮、圆整、挤包紧实；
线芯挤出水槽后应及时测量外径，并调节牵引速度，再用千分尺或游标卡尺测
量外径进行微调，使外径控制在工艺卡片中规定的最佳范围； 需进行火花检测时，应立即开启火花机(火花机在开机前应调整好)； 收线盘不可混入其它规格线，线头必须抽出0.5米左右；
排线必须整齐，当线芯绝缘击穿或表面有缺陷时，应在击穿点或缺陷处做出明
显标记；
收线盘不宜过满，一般不超过距盘边20mm左右；
满盘卸下后，应按工艺要求检查产品质量，扎紧线头，挂上标签，标明规格、
数量、操作者等相关内容；
生产过程中，应经常检查线径大小、加热温度、击穿点等情况，出现偏差及时
调整。 5．停机
停机时首先要切断牵引电流，然后再停主机.把机头与机身联接处的螺栓打开，关掉加料斗的插板，把机头移开，跑净机筒内和螺杆上的料。及时拆除模芯和模套，清理机头。 6.生产过程中的质量控制
做好巡回检查工作，注意机头、机身的温度变化，并根据电线表面的情况适当调
节温度，做到勤测外径、勤查质量、勤察设备；
换色、换料要清楚，不允许同一根线上有两种颜色或不同电缆料出现(双色线除
外)；
生产中不准任意开断头，以减少电线零头。
7．交接班事项
按设备管理规定交代清楚设备运转情况、生产情况(规格型号、原材料、工艺参数)及产品的质量情况；
按模具管理规定交代还各类模具的使用情况； 按生产记录要求做好各项原始记录。
8.质量缺陷的产生和解决方法： 缺陷类型 焦烧 产生原因 解决方法 1温度控制过高 1经常检查加温系统 2螺杆长期没有清洗 2定期清洗螺杆，清洗时要彻底 3加温时间过长，塑料老化变质而焦烧 3加温时间控制合理 4控制温度仪表失灵，造成温度过高 4及时发现加温系统有问题，找相关人员解决 1温度控制低 1按工艺控制温度 塑化不2塑料本身存在质量问题 2换合格的料 良 3螺杆和牵引速度过快 3适当的控制螺杆和牵引的速度， 使塑料加温和塑化时间增长。 1收放线或牵引速度不均匀 1经常检查螺杆、牵引、收放线的外径不 速度是否均匀平稳 均、 2模具选配不合适 2选配模具要合适 竹节形 3主电机转速不匀，皮带过松或打滑 3开车前要检查机械的电器的运转情况，即使发现问题 1局部温度超高 1各段温度控制要合适 气孔、2塑料受潮或有水分 2加料时要检查塑料质量，发现受气泡 潮料即使更换或烘干 1模芯过大 1换模芯 偏心 2模芯不对中 2调偏芯 3挤出后压扁 3加强冷却 1油墨质量不好 1换油墨 印子不2油墨太浓或太稀 2合理调整油墨浓度 清 3刮刀或轮子没有调整好 3正确调整刮刀和轮子位置 4印子轮磨损 4换新字轮 9.安全注意事项
按本公司的安全操作规程进行操作
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