公路沥青混凝土路面施工产生离析原因及对策

摘要：沥青路面施工中的离析是影响路面质量的关键因素之一。离析现象的成因是复杂的，通常由摊铺机结构、供料方式、摊铺技术和沥青混合料质量等方面的原因形成。本文分析了沥青路面离析产生原因，总结了“离析”现象对路面质量的影响及危害，探讨了沥青路面施工中离析问题的解决对策。

关键词：公路沥青混凝土路面施工离析原因危害对策 中图分类号： tu528.42 文献标识码： a 文章编号： 沥青混凝土路面质量的不均匀现象主要是由于沥青混合料级配的变异、施工温度离析和碾压工艺控制不当所致, 进而导致高速公路路面普遍出现早期破坏, 严重影响道路的使用性能。离析发生时将使材料设计与实际施工情况严重脱节, 使得室内沥青混合料试验结果不能准确反映现场实际情况。由于沥青混合料的离析问题是造成路面不均匀性, 从而降低路面使用性能的主要原因, 因此沥青混合料的离析问题一直受到道路界研究人员、工程管理者和承包商的广泛关注, 并且在这方面进行了大量的深入研究。 一、沥青路面离析产生原因

沥青混合料离析的产生贯穿路面施工过程的各个环节, 根据表现形式的不同, 将离析分为级配离析和温度离析两类。 1、级配离析产生原因 （1）拌合过程

我国现行施工规范推荐使用间歇式拌和机拌制沥青混凝土, 这

种搅拌设备会使沥青膜受到集料高温和热空气的同时作用, 轻质油份迅速挥发且与氧气发生化学反应, 从而加速沥青老化。沥青老化程度越严重, 与矿料之间的粘附性越差, 混合料离析越严重。 使用间歇式沥青混合料拌和机, 采用同一筛孔对不同层位的不同集料穿插进行拌合, 影响混合料级配, 尤其是拌合上层较细的混合料时超粒径料的排出往往不能实现。 （2）卸料、运输过程

自卸车在拌合楼下装料时, 始终处于静止状态, 造成粗集料下落时滚向四周, 细集料在中间聚集; 自卸车到达铺筑现场后, 将混合料卸到摊铺机的料斗时同样会形成这样的料堆, 反复的装卸过程直接导致粗细集料不均匀现象出现。 （3）摊铺过程

摊铺作业时, 卸入摊铺机料斗的混合料经刮板输料器送到螺旋分料器, 再由螺旋分料器将沥青混合物从中央向左右两侧送料, 使料在熨平板前布料, 随后通过熨平板进行摊铺整平。整个摊铺过程混合料在摊铺机上经历了多次机械作用, 粗细集料多次被分散和聚集, 由于粗集料运动速率必然大于细粒料的运动速率, 因而导致了级配离析。

高等级公路沥青路面通常采用两台或更多台数的摊铺机前后错开10~ 20 m, 并幅呈梯队方式同时摊铺。该方法存在的主要问题是在两机接缝处会出现粒料的离析, 因为通过螺旋分料器布料的混合料产生了从中间到两边的横向移动, 这个过程不仅会导致粒料

的重新分布还会引起温度散失。 2、温度离析产生原因

热拌沥青混合料大多采用厂拌法施工, 从拌合楼里生产出的混合料一般能够符合施工温度的要求, 运输过程也采取了多种措施预防混合料温度的下降。但是由于外界温度、风速、运输距离、路况和自卸车容量等因素的影响, 沥青混合料在运输、摊铺、压实过程中不可避免地会发生温度损失。施工中有时会出现拌合能力、运输能力与摊铺能力不相匹配的状况, 致使摊铺机不能连续摊铺,出现“停机待料”情况。当下一车混合料与摊铺机内的残冷料混合时, 会出现温度不均匀的现象, 最终导致局部碾压不实, 温度离析随之出现。

二、“离析”现象对路面质量的影响及危害

1、沥青混凝土一旦形成集中, 在碾压过程中, 集料非常容易被压碎, 骨料表面积增大, 改变了原设计的路面配合比, 油料偏少, 造成集料碾压成形后松散, 破坏路面结构, 影响路面强度、行车安全、行车效果及道路使用寿命。

2、粗集料集中, 局部密实度差、孔隙率高, 沥青路面易出现车辙、松散、坑槽, 夏季雨量过多, 在路面容易形成积水甚至局部渗水, 造成路基因含水量过大而失稳, 冬季路基形成冻涨, 春融时在车辆荷载作用下易造成翻浆, 破坏路面。

3、粗集料的集中, 影响路面平整度及路面外观美感, 增大了行车噪音。

三、沥青路面施工中离析问题的解决对策 1、控制原材料

控制好原料是解决沥青路面施工过程中离析问题的首要环节在原料的选择方面,施工单位要保证原材料的质量，在保证原材料洁净、干燥的同时也要选择与沥青粘附性能好的碎石, 碎石的压碎值指标和针片状含量都应达到规范的要求。同时在集料进场后还要保证堆放在硬化过的且具有良好的排水系统的场地, 此外还要保证各档不同粒径的集料相互隔开且要采取必要的覆盖措施。 2、控制沥青混合料运输环节中产生的离析

一方面，在集料的运输过程中，由于车厢料堆表面温度下降较快同时车内部温度则下降缓慢，这样便极易造成温度的离析；另一方面混合料在运输的途中由于车厢的颠簸也会自然地形成粗集料的集中。这就需要我们一方面通过对料堆的保温（如盖篷布或棉被）以及保障运输的平顺通畅能减少这方面的影响。在自卸车向摊铺机卸料时，科学的办法是将车厢快速升起，让混合料整体下滑，避免大骨料向向车厢及摊铺机受料斗两侧滚落堆积。此外还应采用大吨位的自卸车，有效的防止运输过程中的温度离析现象。 3、堆料方面防止离析现象

应当采用合理的混合料堆料方法, 不同规格的集料分堆堆放即不能混交, 对于同一种规格的集料叶要分层堆放。应当加盖雨篷,防止集料被雨水淋湿或被粉尘污染，造成集料质量的下降。同时在场地方面，堆放集料的场地也要进行硬化，同时注意保持清洁且要

有科学和合理的排水设置和措施。 4、控制拌和过程中离析问题的产生

拌合楼冷料仓方面应做到在施工时设置相当和足够高度的隔板, 这样可以防止相邻冷料仓的料互相交混。另一方面,冷料仓下口应用矩形设计的同时采取振动器辅助破拱,这样能很好地解决冷料仓堵塞和粗细料分层的问题。除此之外还要对填料的含量进行严格的控制一般应当小于0.075mm。拌合温度和沥青混合料的拌合时间也应得到有效的控制,时间过短或过长,都会对混合料的均匀性产生影响。

5、控制摊铺过程中离析问题的产生

摊铺机在施工过程中尽量做到不收料斗。一车料卸完后,接着卸下一车料,这样做能使未用完的料还有与后来的混合料再混合的机会,以减轻离析。同时要控制摊铺宽度和速度。宽度一般不宜超过7m~8m,要避免全幅摊铺。此外，还应保持布料器转速与摊铺速度二者的均衡, 摊铺速度不宜超过4m。若出现布料器转速过快的现象, 会造成应两端的混合料过多而停转的现象,众所周知，循环地启动和停止布料器会导致混合料离析。布料器埋得太浅或供料不足会使造成细料下沉的后果,同时粗集料也被运到乐两边,这样就会导致离析。

6、控制碾压过程中离析问题的产生

在碾压过程中控制初压、复压和终压的温度, 应以必要和充足的压实机械进行保证,从而确定在规定的温度前完成碾压工作。同时

还应严格地执行设定的碾压工艺和碾压的参数,保持二者的一致性。喷水量在碾压过程中也应得到有效的控制, 以尽量减少料的热量损失。同时应尽量避免在气温过低的环境下施工。施工人员在施工中要严格按规定要求监测铺层的各项指标。保证碾压过程中的压实性，从而防止离析现象的产生。 参考文献：

[1]姚雷生.沥青混合料离析现象原因及预防措施浅谈[j].科技信息（学术版），2006，10.

[2]李冰, 焦生杰. 沥青混凝土摊铺机与施工技术[m] . 北京: 人民交通出版社, 2007.