GL10自检、首检、巡检管理制度

1.1操作者应对原材料按技术文件进行核对规格、材质、材质状态。

1.2 班组长、操作者加工前应消化、理解有关图纸、并核实用料、工艺资料及变更，弄清楚有疑问的地方，并按规定检查设备、量具、等均处于良好状态，方可进行生产。 1.3 操作者在加工过程中，产品零件要严格按加工顺序摆放，应对产品在该工序的要求和产品外观不断地进行检查、核对。发现产品有问题应立即停止生产，并填写异常单，在问题弄清楚且解决后再继续进行生产。操作者不能弄清和解决质量问题时，必须立即向班组长、车间主管汇报问题。生产班组长，车间主管和检验员在接到汇报后，应立即到现场查清问题并解决问题，恢复生产。

1.4 一批产品生产完毕，操作者要将自己加工或组装的产品整齐摆放，并将合格品与不合格品分开标识清楚，合格品再交车间待转区进行转序检验。以减少和防止不合格品未经整改往下流转。 2. 首检：

2.1 操作者在当班加工的首件产品，由操作者及班组长依据有关的工艺技术资料、质量标准、相关检验资料认真进行首检确认合格后，填写首检记录，首件放于首检区，再提交检验员进行专检确认。

2.2 检验员依据工艺和检验标准，对所有检验项目进行核查，并做出合格与否的判定。并对判定合格工件做好首件标识，放在正在加工件一侧比对生产加工，待此批次全部生产完毕后，首件方可做最后转序。

2.3首件工艺验证原则上不得超过三件，零件的加工是在工艺方案确定的基础上进行的。 2.3.1 若首件产品经检验判定不合格时，检验员则通知加工责任人具体的不合格项目和严重程度。并填写不合格通知单。

2.3.2 操作者必须查清产生不合格的原因并消除产生不合格品的原因之后，再生产第二个首件产品，经自检合格后交检验员检查。经专检合格，则可正常加工.

2.3.3 经检验员专检仍不合格，则由班组长组织分析原因，制定措施后再生产第三个首件，第三个首件自检合格后交检验员检查。第三个首件经检验合格则转入正常生产。 2.3.4 若第三件经检验员专检不合格则暂停生产，由班组长立即通知主管技术人员到现场一起研究解决。直至生产出合格首件后方可转入正常生产。

2.4 对于关键重要的、价值高、交货期紧迫、工艺复杂难度加大的工序，原则上技术人员必须现场指导，必要时用替代材料或采用程序模拟的方式进行工艺验证。

3. 巡检：

3.1在产品正常生产加工中，检验员和班组长要定期和不定期地对所管辖范围进行巡检并填写巡检记录。

3.2巡检的主要内容有：工序操作人员有无变化、材料有无变化、零件是否按加工顺序摆放、加工方法是否改变、设备、工装和检测器具是否处于良好状态、抽查产品的尺寸和外观及工艺纪律执行等是否符合规定要求。

3.3巡检中，如发现生产条件出现异常，应立即通知操作者排除异常。发现生产的产品不合格，应立即对此次抽查前生产的产品进行检查，如接连发现产品不合格，即通知操作者立即暂停生产，查清原因并消除原因后恢复生产。

巡检时要根据产品的生产条件，工艺是否成熟及操作人员状况，决定巡检的频次。但至少巡检频次不少于1次/半天。对重要的工件、价值高的工件、生产周期长的工件和重要工序的重要尺寸及质量波动大的工序，实施重点巡检，以避免出现批量性质量问题和重大质量损失。