2. 冷冲模是利用安装在压力机上的模具对材料施加变形力，使其产生变形或分离，从而获得冲件的一种压力加工方法。
3. 一般常用的金属材料在冷塑性变形时，随变形程度的增加，所有强度硬度指标增加，塑性指标降低，这种现象称为加工硬化。
4. 材料对各种冲压加工方法的适应能力称为材料的冲压成形性能。 5. 使板料分离的工序，称为（A）
A．冲裁 B.弯曲 C.拉伸 D.成形
6从板料上冲下所需形状的工件或毛坯，称为（B） A.冲孔 B.落料 C.切剖 D.切边
7.塑形变形：作用于物体的外力卸除后，物体不能恢复的残余变形
8.塑性：指金属在外力的作用下，能稳定的发挥塑性变形而不破坏其完整性的能力。
9.冲裁件的断面大致存在三个区域，即圆角带，光亮带，剪裂带。
10.冲裁模间隙：冲裁模的凹模刃口与凸模刃口相对应部分尺寸之间的差值。 11．降低冲裁力的方法常有：（B、C、D）
A.用大吨位压力机 B.加热冲裁 C.在多凸模冲裁时，将凸模制成不同的高度。 D.用斜刃口模具冲裁
12．冲裁变形过程中的断裂分离阶段变形区内部材料应力大于强度极限。（对） 13冲裁中，当凸模刃口磨钝时会在上产生毛刺（A）
A. 落料件上端 B.落料件下端 C.冲孔件的孔口上端 D.冲孔件的孔口下端 13.在计算冲裁凸、凹模工作部分尺寸公式中，磨损系数值的大小与冲裁件精度有关，可按冲裁件的公差等级选取。当工件公差为IT11~13，磨损系数值取（B） A.1 B.0.75 C.0.5 D.0.25
14.计算冲裁力的目的是为了合理选用冲床和设计模具。（对） 15.试述材料利用率的定义？生产中如何提高材料利用率？
材料利用率是以一个步距内零件的实际面积与所用毛坯面积的百分比来表示。要提高利用率，应考虑料头、料尾、及裁板时的边料消耗情况。 生产中。为了提高材料的利用率，常应用如下措施。 A． 在保证工件尺寸尺寸精度的，尽量用少、无废料的排样方式。 B． 在模具制做允许的基础上，尽可能采用多排排样。 C． 尽量采用混合排样法。 D． 板料裁条料时要考虑材料的合理利用。
16.排样：冲裁件在条料或板料上的布置方法叫排样。
17.搭边是一种工艺废料废料，但它可以补偿定位误差和料宽误差，确保制件合格：搭边还可增加条料刚度，提高生产率；此外还可避免冲裁时条料边缘的毛刺被拉入模具间隙，从而提高模具寿命。 18合理排样方案应满足三个条件：（1）节约材料（2）冲压操作方便（3）弯曲件在冲裁下料时，其弯曲线最好与材料的纤维方向垂直。 19.如何制定凸模的长度？
凸模的长度应根据模具结构形式来制定，一般凸模长度H=H1+H2+H3+Y
H1—凸模固定板的厚度，H2—卸料板的厚度H3—导料板的厚度Y—附加的长度，包括凸模刃口的修磨量，凸模进入凹模的深度（0.5~1mm），凸模固定板与
最新范本,供参考！
卸料板的安全距离A取15~20mm 20.简述冲裁凹模外形尺寸的制定
凹模的外形尺寸应保证凹模有足够的强度与刚度，凹模的厚度还应考虑修磨量。凹模的外形尺寸应根据被冲材料的厚度和冲裁件的最大外形尺寸来确定的。 （1） 凹模厚度H=Kb(>=15mm)
凹模壁厚C=（1.5~2）H（>=30~40mm）
式中b：冲裁件的最大外形尺寸，凹模刃口长度 K：考虑板料厚度的影响 （2） 凹模外形尺寸的制定
凹模外形尺寸主要取决于刃口尺寸。凹模外形长=凹模刃口长度+（3~4）H凹 根据凹模壁厚可以算出凹模外形尺寸的长与宽，然后可以在冷冲模标准中选取标准。
21.导料板（侧面导板或导尺）的作用主要是保证条料在复合模中具有正确的送料方向，因此，两侧面导料板的导向面必须相互平行的导向面必须相互平行。（落料模和连续模中）（错） 22.挡料销一般装在凸模上，利用废料上的孔套在挡料销上控制步距（凹模）（错） 23.螺钉固定式模柄，是用螺钉直接将模柄固定在模板上，常适用于小型冲模。在级进弯曲工艺中，如果向下弯曲，为了弯曲后条料的送进，在设计模具则需要设计托料装置。
24.模架：模架势整副模具的骨架，模具的全部零件都固定在它的上面，并且承受冲压过程的全部载荷。
25.冲模定位零件的作用是为了（A、B）
A.保证材料的正确送进。B给予条料及坯料准确位置C.保证凸模很好工作D防止凸凹模加工不准确。
26.冲裁凹模刃口形式的选择，主要应根据以下要素来决定。（ABC） A.冲裁件的形状 B冲裁件的厚度 C冲裁件的尺寸精度 D冲裁件的重量
27卸料零件是使废料成制件脱离凹、凸模，包括卸料，推件和顶件等装置由下零件组成的（ABC）A.卸料装置 B推件装置 C顶件装置 28常用的卸料装置有哪几种？在使用上有何区别？
常用的卸料装置分为刚性卸料装置和弹压卸料装置两大类。
（1） 刚性卸料装置：刚性卸料装置常用固定卸料板的结构形式，即，卸料板是
其固定在下模部分，再用销钉定位这样一种安装方式。 刚性卸料装置的卸料板工作时，不能将被冲材料压住。所以工件的有明显的翘曲现象。但卸料力大。因此，常用于较厚，较硬且精度要求不高的工作冲裁模中。 （2） 弹压卸料装置：弹压卸料装置中的弹压卸料板具有卸料和压料的双重作
用，主要用于冲裁厚度在1.5mm以下的模具中，冲裁前，弹压卸料板首先将毛坯压住，当上模随压力机的滑块继续向下运动时，凸模再伸出弹压卸料板的下端面进行冲压加工，所以，工件的平整度较好。 29.分析模具图
（1）说明该模具的结构特点。
（2）说明图中带下划线的标号所对应的模具零件的名称和作用。 30.生产中常用预件装置有以下几种结构形式（ABC）
A.刚性顶件装置 B弹性顶件装置 C.缓冲顶件装置 D弹力顶件装置 模架是由下述几个零件构成的（ABCDF）
最新范本,供参考！
A. 模柄 B.上模板 C导套 D导柱 E螺钉 F下模板 31弯曲件的定位方式有：（AB）
A. 定位孔定位B外形定位C板定位D专用定位
32弯曲件的回弹—弯曲件在模具上取出后，由于弯曲变形过程中所存在的弹性变形得到恢复，使工作的弯曲半径与弯曲角发生改变，与模具尺寸不一，这种现象叫弯曲件的回弹。
33.弯曲模的凹模圆角半径各个方向不一定相等（错）
34.当工作所需的弯曲半径小于最小弯曲半径时，应采取如下措施来保证弯曲质量（BCD）
A对冷作硬化严重的材料，可采取两次弯曲。 B在弯角外侧开槽后再进行弯曲。 C把弯曲及整形分开
D对低塑性材料，用加热弯曲
35.弯曲件的结构工艺性：弯曲件的形状、尺寸、材料选用及技术要求是否适合于弯曲加工的工艺要求
36连续模：指压力机在一次行程中，依次在几个不同的位置上同时完成多道工序的冲模，冲裁件在连续模中是依次完成的。
37.弯曲时，用相对弯曲半径表示板料弯曲变形程度，不致使材料破坏的弯曲极限半径称最小弯曲半径。
38.弯曲时，一般的方法是，先弯两端部分的角，后弯中间部分的角。前次弯角必须考虑，后次弯曲有可靠的定位，后次弯曲不能影响前次已成形的部分。 39.影响弯曲件回弹现象的因素有：（ABCD）
A材料的机械性能 B弯曲变形程度 C弯曲角度 D弯曲形状 40.简述确定弯曲顺序的原则
（1）对于形状简单的弯曲件，如V形，U形，Z形件等，可以一次压弯成形。 （2）需要多道工序弯曲时，应先弯外角，后弯内角，前次弯曲必须考虑后次弯曲有可靠地定位。 （3）对称弯曲原则。
41.反拉深——把第一次拉深后的半成品，倒放在第二次（反拉深）拉深模上进行拉深，经过反拉深后，第一个工序拉得的半成品的外表面变成了反拉深零件的内表面。
42.选择和确定拉深模结构时，应根据压力机和零件形状不同，来确定应使用的不同拉深结构形式。
43.选择拉深设备应当考虑，（A）
A．设备行程应大于二倍拉深件的高度 B．不用考虑设备的行程
C设备行程应小于二倍拉深件的高度 D设备行程应等于二倍拉深件的高度 44压边力的计算
压边力是为了防止毛坯起皱，保证拉深过程顺利进行而施加的力，它的大小对拉深影响很大。压边力的数值应适当，大小时防皱效果不好，大大时则会增加危险断面处的拉应力，引起拉裂破坏或严重变薄超差。
通常是使压边力稍大于防皱作用所需的最低值，并按下列公式计算； 总压边力：
最新范本,供参考！
式中A为在开始拉深瞬间不考虑凹模圆角时的压边面积
45覆盖件零件的成形工序多，基本的成形工序包括——————————
46经过拉深后，筒形件壁部的厚度与硬度都会发生变化，壁部上部变薄，加工硬化现象显著，在筒壁底部靠近凸模圆角处，加工硬化较低，壁厚变厚，整个壁部由上向下，厚度逐渐变大，硬度逐渐升高。薄改为厚，厚改为薄，大改为小，升高改为降低。
47.缩口变形主要是毛坯受切向（B） A拉伸 B压缩 C弯曲 D拉深和弯曲 48简述降低冲压件成本的途径
（1） 降低小批量生产中的冲压件成本 （2） 使工艺合理化 （3） 多件同时冲压
（4） 冲压过程的高速自动化 （5） 提高材料的利用率 （6） 节约模具的费用 （7）
B. 【本文档内容可以自由复制内容或自由编辑修改内容期待你的好评和关注，我们将会做得更好】
C.
（1）
最新范本,供参考！
因篇幅问题不能全部显示，请点此查看更多更全内容