技术探讨与推广技术协作信息汽车零部件产品开发流程改善与优化研究◎李莉娜产品，在对其进行开发时要明确其基本功能和特征，如行李箱的开启、汽车后视摄像头，牌照照明，检测拉手产品与行李箱之间的密封及电气接口，拉手产品的外观及表面镀铬等。（二）产品概念设计分析依照产品实际设计概念的标准，以提升整体产品综合设计为原则，在明确产品初始化清单和具体零部件类别、数量的基础上，对汽车拉手、外盖、按钮、连接器以及摄像头等多项零部件产量的用量进行确定，这样就能明确汽车零部件的使用和开发操作标准。三、基于DFMEA的产品设计改进措施（一）面向制造的设计所谓零部件的可制造性是指其在进行设计的过程中能够在满足客户需求的基础上进行批量生产的可行性和经济性。在进行制造时还需要重点对产品的每一个零件进行检查，特别是针对特殊的零件还需要结合其零件特征和工艺能力选择适合的工艺。一般还需要对面向制造设计的产品进行评价，主要包含以下内容：材料的选取、零件的结构、制造的辅助特征、外观要求以及模具设计的可行性等。以材料选取为例，拉手的主体为比较复杂的结构件，并与车身周围很多零件形成了装配的关系，具有较强的抗冲击能力。但是考虑到塑胶材料在制造过程中更容易生成复杂的几何形状零件，并且具有减振、消声以及低成本的优点。因此，设计人员在对材料选取时应充分考虑对苯二甲酸丁二醇酯塑料，并在其中填充20%的玻璃纤维作为整个零部件制造的材料。对于汽车外盖表面存在着电镀的外壳件，并且材料电镀能够促使产品具有更好的延展性和尺寸的稳定性，保障装配过程中最小的收缩、翘曲和变形，因此运用丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物工程塑料能够满足以上要求。（二）面向装配的设计面向装配的设计其主要要求就是能够保障最低的成本和最高的质量，且对于产品装配过程中的每一个环节都需要进行检查，以提升产品装配的可行性。结合经验积累，装配的设计原则主要为：尽量减少装配零件的数量，使装配过程中调整工作最少，零件具有自定位特征以及自锁紧特征，装配零件易于拿取并将再定位工序减至最少。产品设计人员还应结合面向装配设计的结果对其不足之处进行分析、论证和改进，充分确认其可行性。最后，通过持续对零部件产品的设计和装配过程窑窑自改革开放以来，我国汽车行业也迎来了快速的发展，各个汽车生产企业为了获得强劲的市场占有率，不断对汽车市场发展趋势和变化进行分析，并从整体概念和发展方向入手，对生产周期企业的发展方向进行了优化和调整，进而在较短的时间内，通过控制成本和提升质量的策略，不断研发出新产品，满足新时期汽车市场发展的需要。一般来说，汽车制造企业都是通过早期对产品设计和质量标准进行锁定，并分析产品开发、设计、工艺、运营以及制造等方面的内容，不断强化对汽车零部件产品的研发和制造，通过对成本和质量的管控，促使汽车零部件能够稳定为汽车的制造提供保障。一、工程核心制造技术与DFMEA分析首先，针对汽车零部件产生设计使用的需求，汽车企业就需要为其提供自动化配置标准以及产生设计的定量形式，这样就能零部件生产的数量进行自动化的分配，明确各个产品的设计方式。通常，为减少汽车零部件装配的数量，还可以对生产设备进行调整，完善设计水平。在对零部.com.cn. All Rights Reserved.件进行设计时，还需要借助计算机在这个过程中的辅助设计与制造，并始终坚持以工程核心软件技术与装配产品的设计标准，逐步对零部件产生设计的各个流程进行评估，进而保证设计和装配的合理性。从零部件的整体质量出发，对其装配设计思路进行分析，并按照相关设计标准，合理拟定产品的装配效果，这样就能够明确零部件制造相关的信息和内容，保证汽车产品的整个设计过程和设计思路都能按照既定的目标进行。同时，协调整个设计和装配的团队功能，逐步提升零部件设计的工艺，尽量保证成本的最低估算。设计人员还需要结合零部件产品整体的生命周期对产品的经济价值进行估算，并明确修改和设计标准，按照零部件的具体类别结合销售市场占比、规模以及核心供应商等，按照产品的开发周期以及成本水平，合理规避在设计与开发中产品质量频发的相关内容，进而不断以最新的技术和生产改善标准，完善零部件设计的各个环节，提升产品综合质量和目标化管理。二、基于DFMEA的新产品开发流程改善分析（一）产品规格分析零部件产品规格主要是以客户输入为依据，对产品的功能、外观、安全性以及可靠性等方面进行综合考量，这样就能综合进行分析并对产生的设计与装配要求进行明确，例如对于汽车零部件中的拉手改进，减少零部件使用数量，节约了物料的采购成本及生产投入成本，还减少了装配工人在装配步骤，缩短装配时间，有利于更好保障零部件产品的质量。四、实施DFMEA的关键要素（一）跨部门多专业的产品开发团队合作由于汽车零部件的产品的开发设计在初期就需要对其设计档案的可制造性与可装配性进行评估，这个过程单靠设计人员是无法实现的，需要整个设计、工艺和制造等部门的人员都积极参与进来，对设计的可行性和合理性提出各自的见解，通过跨部门多专业的合作才能保证这个DFMA顺利开展。（二）实施并行的产品开发流程要想提升零部件产品的质量，缩短其开发周期和降低研发成本，就需要改变传统串行的产品开发模式，将产品的设计、制造、装配以及测试等过程都集成为并行开展模式，这样就能促使在产品开发过程中尽早对相关问题进行识别和解决，进而保证产品开发取得预期的成效。另一方面，通过对原有的产品开发流程进行改进，并充分引入并行工程发理念与相关技术，逐步在零部件产品开展项目中取得显著的成效。（三）合理运用网络数据管理技术信息共享技术是提升并行开发团队工作能力的一个重要基础，通过将产品开发所涉及的各项数据建立起共享网络数据管理系统，并将数据在团队内部进行精确地传递，同时也能促使各个成员进行及时的沟通并对相关问题做出及时的反馈。网络数据管理系统还能实现产品结构管理、产品开发流程管理、工程变更管理以及零部件的分类管理等产品的生命周期领域的全程监控，为产品的开发和后续管理提供一个良好的并行协作环境。总结总之，汽车行业要想在激烈的市场竞争中获得生存与发展，提升新产品的开发速度和能力是必然的结果。在这个过程中，DFMEA技术的合理运用能够帮助汽车企业实现这一宏伟目标。通过前期对产品设计阶段的可制造性和可装配性进行综合分析，并持续对设计和装配过程进行改善，进而实现企业在产品开发中时间、质量以及成本三者之间的有效优化，并在保证产品使用数量最少的情况下，不断对其进行反复论证，确定其可行性，节约物料生产投放比例，控制产品装配时间，提升产品的质量管理，为企业在后期的发展中带来更大的经济效益。（作者单位：上汽通用五菱青岛分公司）