1.5MW双馈风力发电机
调试大纲
编 制： 袁凌 校 对： 董健 审 核： 批 准：
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目 录
1 前言 .......................................................................................... 4
1.1 调试工作总体目标 ............................................................................................................ 4 1.2 编制依据及调试过程中执行的规程、规范、规定、标准 ............................................ 4
2 机组情况说明 .......................................................................... 6
2.1 主要设备情况 .................................................................................................................... 6 2.2 主要系统简述 .................................................................................................................... 6
3 调试组织措施及工作原则 .................................................... 10
3.1 调试组织及各方主要职责 .............................................................................................. 10 3.2 调试工作原则 ................................................................................................................. 11
4 调试工作流程及调试项目 .................................................... 13
4.1 调试工作开始应具备的条件 .......................................................................................... 13 4.1.1 调试前的准备工作 ....................................................................................................... 13 4.1.2接线检查 ........................................................................................................................ 13 4.1.3上电顺序 ........................................................................................................................ 14 4.1.4工具准备 ........................................................................................................................ 15 4.2 静止调试 .......................................................................................................................... 15 4.2.1 通讯测试 ....................................................................................................................... 16 4.2.2 风机静止条件下安全链各环节的动作测试 ............................................................... 21 4.2.3 变桨系统单独测试 ....................................................................................................... 24 4.2.3.1 叶片编码器读数校正 ........................................................................................... 24 4.2.3.2手动变桨测试 ............................................................................................................. 24 4.2.3.3自动变桨测试 ............................................................................................................. 27 4.2.4 液压站静态检测 ....................................................................................................... 30 4.2.5 偏航系统单独测试 ....................................................................................................... 33 4.2.6 齿轮箱系统的静态检测 ............................................................................................... 39 4.2.7 发电机系统的静态检测 ............................................................................................... 45 4.2.8 变流器单独测试 ........................................................................................................... 48 4.3 空转调试 .......................................................................................................................... 59 4.4 并网调试 ......................................................................................................................... 65
附录一 表格2.1 型风力发电机组基本信息表 ................... 67 附录二 表格2.2 型变桨装置设备规范 ............................... 68 附录三 表格2.3 型齿轮箱设备规范 ........................... 69
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附录四 表格2.4 型发电机设备规范 ........................... 70 附录五 表格2.5 型变频器设备规范 ........................... 72 附录六 表格2.6 偏航系统设备规范 ................................... 73 附录七 表格4.1 调试准备工作检查记录表 ....................... 74 附录九 表格4.3 风机静止测试完成情况表 ....................... 79 附录十 表格4.4 空转测试完成情况表 ............................... 80 第3页 共82页
1 前言
为了实现我公司跨越化发展、建设一流风电企业的目标，在生产、调试环节贯彻执行标准化流程管理，保证1500kW风力发电机组机组的调试质量，完成高效、快捷地批量化生产、调试进度，特编制《1.5MW双馈风力发电机调试大纲》。
本《调试大纲》是风力发电机组在风场现场调试过程中进行静止测试、空转测试和带负荷及满载试验的技术性指导文件。主要明确调试各阶段人员的分工、职责；并确定整套机组调试阶段的综合性调试项目原则方案和执行程序。使参加机组调试的有关人员协调行动，科学合理地组织好调试工作，提高调试质量，确保机组顺利地启动运行，达到安全、稳定、满发的运行条件，有序、优质、高效地完成机组调试任务。
本调试大纲由电气控制系统事业部组织审查、批准后生效。
1.1 调试工作总体目标
确保实现机组安全、快捷、优质、按期投运的工作目标，确保机组投运后能够达
到长周期安全稳定运行。
1.2 编制依据及调试过程中执行的规程、规范、规定、标准
《风力发电机组验收规范》GB/T20319——2006 《风力发电机组 安全要求》GB/T1845.1.1——2001 《风力发电机组 通用试验方法)》GB/T19960.2——2005，
《风力发电机组 功率特性试验)》GB/T18451.2——2003 ，IEC 61400-12:1998,IDT 《风力发电机组 控制器 试验方法》GB/T19070——2003 《风力发电机组 异步发电机 试验方法》JB/T19071.2——2003
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《风力发电机组 偏航系统 第2部分 试验方法》JB/T10425.2——2004 《风力发电机组 制动系统 第2部分 试验方法》JB/T10426.2——2004 《风力发电机组 齿轮箱》GB /19073——2003 《风力发电机组 一般液压系统》JB/T10427——2004 《风力发电机组 装配和安装规范》GB/T19568——2004 《风力发电场安全规程》DL/796——2001
《风力发电场项目建设规程验收规程》DL/ T5191——2004 《电能质量 公用电网谐波》 GB/T14549-93
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2 机组情况说明
国电联合动力技术有限公司和德国aerodyn公司联合设计的UP77、UP82型风力发电机组，为3叶片、上风向、变桨矩、主动偏航、叶轮直径为77/82米、额定功率为1500KW的变桨变速恒频风力发电机组。该风力发电机组依托先进的控制策略，具备高可靠性的传动系统，实现更高的风能利用率。
调试工作需要首先记录调试对象——风力发电机组的基本情况，具体情况描述见表格2.1。
2.1 主要设备情况
风力发电机组的主要设备包括变桨装置、齿轮箱、偏航系统、发电机和变频器。在进行现场控制系统调试工作开始之前，首先应确认该台风电机组各主要组成设备的技术规范。
需要按照标准表格将各设备的主要技术参数记录下来，在调试过程中保证运行参数在各设备的允许范围之内。
变桨装置的技术参数规范见表格2.2； 齿轮箱的技术参数规范见表格2.3； 发电机的技术参数规范见表格2.4； 变频器的技术参数规范见表格2.5； 偏航系统技术参数规范见表格2.6；
2.2 主要系统简述
2.2.1 变桨及安全系统
我公司风力发电机组的变桨系统采用最先进电动变桨控制，提高了系统的可靠性，降低了维护成本。变桨的控制系统由七个柜体组成：三个轴柜，三个蓄电池柜和一个主控柜，
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他们不仅实现风机启动和运行时的桨距调节，而且能够在事故情况下担负起安全保护作用，完成叶片顺桨操作，同时还完成故障诊断、状态监测、故障状态下的安全复位功能、雷电保护控制、电池管理功能等，确保了系统的高可靠性。
变桨系统桨距的调节方法为：当风电机组达到运行条件时，控制系统命令调节桨距角调到50°，当叶轮转速达到 5rpm时，再调节到0°，使叶轮具有最大的起动力矩，直到风力机组达到额定转速并网发电；在运行过程中，当输出功率小于额定功率时，桨距角保持在0°位置不变，不作任何调节；当发电机输出功率达到额定功率以后，调节系统根据输出功率的变化调整桨距角的大小，改变气流对叶片的攻角，从而改变风力发电机组获得的空气动力转矩，使发电机的输出功率保持在额定功率。当输出功率小于额定功率时，控制系统根据风速的大小，调整发电机转差率，使其尽量运行在最佳叶尖速比，优化输出功率。
变桨系统不仅实现风机启动和运行时的桨距调节，还实现了风力发电机组的刹车系统。在正常停机和快速停机的情况下，变桨系统将叶片变桨到89°，使叶轮逐渐停转。在故障情况下，在变桨系统的帮助下进行紧急停机，每一个叶片分别由各自的蓄电池控制完成顺桨操作，即使叶片碰到91°（92°）限位开关，利用叶片的气动刹车，起到安全保护作用。
2.2.2齿轮箱及传动系统
风力发电机组中的齿轮箱的主要功用是将叶轮在风力作用下所产生的动力传递给发电机并使其得到相应的转速。通常叶轮的转速很低，远达不到发电机发电所要求的转速，必须通过齿轮箱齿轮副的增速作用来实现，我公司齿轮箱的增速比例是1：100。
我公司风力发电机组采用的齿轮箱为两级行星一级圆柱结构，主轴通过齿轮箱将能量传送到发电机.。该齿轮箱的特点是结构紧凑，在同样增速比的条件下比传统齿轮箱占用空间小，有效节省了风机内的空间。同时采用了新型号的轴承以及较高的齿轮精度，保证了齿轮箱在整个工作范围内都有较高的效率，性能先进。
齿轮箱设计为三级传动机构，前端有一输入轴，输出轴在后端，且位于输入轴中心线位置的上方。能量通过齿轮箱再经过免维护的复合连轴器传送到发电机。
为了保证齿轮箱、发电机系统的正常运行，环境温度（机舱温度）的正常范围是 -20°C至50°C；正常运转时必须保证齿轮箱油温低于70°C，如果证齿轮箱油温超过70°C，
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持续超过30分钟，风机必须停止运转。如果温度超过80°C，风机应当立即停止运转。经历高温停止的风机再启动之前，应进行齿轮箱内部检查。
正常运转时的齿轮箱高速轴轴承温度应低于90°C，如果高速轴轴承温度超过90°C，持续超过30分钟，风机必须停止运转。如果温度超过95°C，风机应当立即停止运转。经历高温停止的风机再启动之前，应进行齿轮箱内部检查。
齿轮箱油温在0-40°C之间时，齿轮箱油泵在低转速运转，温度超过40°C，齿轮箱油泵在高转速运行。
齿轮箱油温超过50°C时，冷却水泵开始运转，当齿轮箱油温超过60°C时，冷却风扇开始运转。电加热器在齿轮箱油温低于5°C时开始加热，当油池温度高于20°C时，电加热器关机。
在润滑系统正常工作下，过滤器油压应该在1-3bar之间(油温50°C)，如果油压不在此范围之内，不允许使用齿轮箱。
通过控制系统和分配器上的液压表读数来检查油压。
2.2.3发电机及转速系统
风力发电机组采用双馈恒频异步发电机，可以使风力机在比较宽的风轮转子转速变化范围内运转,以获取更多的电能。高效率的4极双馈式发电机在运行时，既可超同步转速运行，也可亚同步转速运行，变速运行在1000～2017rmp之间，定子输出电压和频率可以维持不变，既可调节电网的功率因数，又可以提高系统的稳定性。这种采用双馈异步发电机的控制方案除了可实现变速恒频控制、减小变频器的容量外，还可以实现有功、无功功率的灵活控制，对电网而言可起到无功补偿的作用。
2.2.4变频器及并网系统
变频器传动单元和带有转子绕组和滑环的感应式发电机一起使用，它连接在发电机转
子和电网之间，安装在塔底。
发电机转子转速与风速成比例变化。为了保证转子转速最优 ( 即比发电机同步转速稍高), 转子叶片的角度通过一个变桨传动单元进行调整。但是，角度的调整是一个非常缓慢的过程。为了补偿转子转速的快速变化，变频器快速增加或降低转子磁场的旋转速度，
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保证了发电机获得最优的滑差。当风速降低时，变频器从电网获得能量并增加转子磁场的转速，以保证定子有能力向电网提供能量。在风速增加时转子磁场的转速会降低。超过同步转速以上时转子产生的能量也可以送到电网。
变频器保证将定子输出接入电网之前使定子输出电压和电网电压同步，且幅值相等，从而使发电机并网瞬间的涌流最低。实现发电机的软并网。在与电网解列时，变频器将转矩调整为零，这样做也就使定子电流降低到零，实现与电网解列的软切出。
变频器可以耐受高温，低温，高湿的环境。柜体内和模块内均内置加热器，对抗低温和高湿环境。柜体内还配置温度和湿度传感器。所有线路板均带防腐涂层。
2.2.5偏航和刹车系统
偏航系统主要有两个功能，一是使机舱轴线跟踪变化稳定的风向，二是自动进行解缆操作。
我公司偏航系统是由偏航轴承和四台偏航电机驱动的齿轮传动机构组成的。偏航轴承为内摩擦的滑动轴承系统，为内齿圈设计。四台偏航驱动对称布置，由电机驱动小齿轮带动整个机舱沿偏航轴承转动，实现机舱的偏航。
当风向与机舱轴线偏离一个角度时（风小时为±8°，风大时为±15°），控制系统经过一段时间的确认后，会控制偏航电机将机舱轴线调整到与风向一致的方位，实现机舱对风。
当偏航电机带动偏航轴承偏航时，偏航液压刹车系统处于半释放状态，从而设置足够大的阻尼，偏航时使机舱保持足够的稳定性。当偏航电机停止时，偏航液压系统处于刹车状态，将机舱固定到相应的位置上。
当机舱偏航到某一角度，由机舱引入到塔底的发电机电缆将处于缠绕的状态，这时风力发电机组会进行解缆处理（偏航系统按缠绕的反方向偏航），使电缆解除缠绕的状态。由于解缆时希望能够快速偏航，这时偏航液压系统刹车处于完全释放状态。
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3 调试组织措施及工作原则
3.1 调试组织及各方主要职责
根据风力发电机组调试方式的实际情况，在调试工作中实行统一指挥，标准化管理，调试工作组成员由调试指挥，调试负责人，调试人员组成，各方人员遵守各自的工作职责，协同合作共同完成调试任务。
3.1.1 调试指挥
调试指挥者全面负责组织、指挥、协调风力发电机组的调试工作，确保调试工作有计划、按步骤、有条理地展开。
调试指挥者的主要职责包括：
1. 全面组织、领导和协调调试工作，对试运中的安全、质量、进度和效益全面负责；
2. 审批调试方案和措施，指导调试工作，对调试全过程进行技术监督； 3. 协调解决调试运行中出现的重大问题；
4. 负责对设备、系统调试结束后出具的调试报告的批准，对调试报告的真实性、准确性负领导责任。
5. 组织和办理调试完成后的验收签证及资料交接。
3.1.2 调试负责人
调试负责人承担风力发电机组调试的技术管理工作，掌握调试工作进度，汇报、
解决调试工作中出现的问题，保证调试工作的顺利完成。
调试负责人的主要职责包括：
1. 安排有关调试技术过程进度，保证调试工作的完整性和合理性； 2. 负责设备、系统调试前的验收，确认调试具备的条件； 3. 按照调试项目要求编制有关的方案、技术措施；
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4. 对设备及控制系统存在的问题进行分析，提出修改意见，
5. 记录需要消除的缺陷，如有必要，以书面形式通知相关部门协助解决。 6. 编写调试工作总结，负责审核调试报告。
3.1.3 试验人员
试验人员负责风力发电机组调试的具体技术工作，按照调试方案开展各项调试工作，在工作中认真负责，发现问题并解决相应的缺陷，保证机组调试顺利完成。
试验人员的主要职责包括：
1. 核查调试准备工作，做好系统图纸、工具、安全防护措施配备等各项准备； 2. 按照调试项目要求开展调试工作，认真完成各项检查及调试操作，不缺项漏项； 3. 及时发现并尽快消除调试中出现的缺陷，对于调试中发现难以处理的设备性能缺
陷，做好相应的缺陷和备品备件的记录；
4. 真实、客观地记录调试结果，提交调试报告等技术资料；
5. 认真核对图纸，记录相应的修改，提交设计部门修订，保证每台风机图纸的准确性；
3.2 调试工作原则
调试指挥负责风场调试的组织工作，全面领导风场内所有风机的调试和总体协调。调试负责人对调试技术方案及实现负责，编制调试进度计划,保证调试安全、质量、进度控制，组织协调试验人员做好风机调试工作。
在调试过程中遵守风场和风机调试的安全要求，做好调试工作中的安全措施，确保机
组安全和人身安全。
每项调试项目试验完成后，必须由调试负责人进行验收、签证。
在系统静止试验前必须进行机舱、塔筒、塔底各部分全面的安装质量检查验收，静止
试验项目不合格不得进入空转调试，空转测试中出现分系统调试不合格不得进入整机调试，以确保机组调试质量达到标准。
分系统或整机试验前，各项先决条件必须满足。
按照调试进度计划，明确组织职责、程序标准，控制关键步骤的调试质量和进度。
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在调试过程中发现未危及设备和人身安全的故障或缺陷，应汇报调试负责人决
定后再处理；若发现危及设备和人身安全的故障或紧急情况，可根据具体情况就地采取紧急措施，但要考虑到对机组设备的影响，并及时通知调试指挥及有关人员。
组织跟踪厂家调试项目的调试工作，为厂家调试项目创造条件。
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4 调试工作流程及调试项目
4.1 调试工作开始应具备的条件
4.1.1 调试前的准备工作
在调试工作正式开始之前，必须按照下列要求完成对风机设备及机舱、塔筒的全面检查。检查后，应完成附录中的表格4.1 调试准备工作检查记录表。
调试工作现场（机舱、塔底、软件调试间）应保证干净整洁：
➢ 在进入工作现场后，需要指派专人记录进行该项工作内容中拆下的端子或元器
件，该项工作完成后及时恢复； ➢ 离开工作现场前需要将现场清理干净。
调试工作需要在风机所有系统硬件设备完好,接线正确,且接线端子牢固坚实的前提下才能够进行。因此调试前需要安排试验人员对整个系统元器件及其接线牢固及美观程度进行彻底细致的检查。
调试工作负责人还应当根据当天工作内容提出工作中的关键点，将其解释并记录，提醒试验人员在工作时注意。
试验人员应在调试前熟悉并核对现场设备的电气接线图，并对吊装后可能松动的接线提前做好检察工作。
4.1.2接线检查
控制系统主要由机舱控制柜、塔底控制柜、变流器柜、变桨控制柜、多个被控制对象如偏航伺服电机和各类模拟、数字传感器等部分构成。 因此在进行调试工作之前，试验人员需要对照设备图纸依次核对下述接线完好、紧固且正确无误：
➢ 塔底柜至机舱柜的690V接线检查
➢ 塔底柜至机舱柜的光纤接线检查，在机舱柜和塔底柜的光电转换器模块上红绿线
需要颠倒，例如，如果塔底柜红色接TD，绿色接RD，则机舱柜红色接RD，绿
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色接TD
➢ 发电机至变流器的编码器接线检查 ➢ 发电机定转子至变流器的接线检查 ➢ 变流器至电网侧的接线检查
➢ 变流器至塔底柜的光纤连接，接线方法：变流器侧和塔底柜侧均是浅色光纤接头
对深色光纤插座，深色光纤接头对浅色光纤插座。 ➢ 风速仪、风向标的接线检查，风向标N方向正对机尾 ➢ 滑环至变桨系统的接线检查
➢ 检查所有在工厂调试中没有涉及到的项目接线 ➢ 检查所有柜内螺丝是否紧固
➢ 检查所有机舱设备接线是否紧固，如：PT100传感器等
4.1.3上电顺序
上电前需要将塔底柜维护开关打到维护位置！
在接线检查工作完成后，将箱变进线开关闭合送电后，检查塔底柜主开关1F0闭合，690V供电。
为了保证上电过程中设备和人身安全，试验人员必须根据电路图纸，按照《调试手册》上要求的上电顺序将塔底柜和机舱柜中各路开关和熔断器依次上电，并完成下列相关检查：
➢ 按上电顺序闭合所有断路器后，检查所有开关和熔断器整定值（需要制定相关整定定值表）；
➢ 变桨系统上电顺序在4.2.3变桨系统单独测试中
➢ 检查箱变进线的供电电压及塔底变压器的输出电压是否正常； ➢ 测试开关量、模拟量信号状态是否正确； ➢ 编码器输入信号是否正确； ➢ 电网监测模块接线的正确性；
各项检查完成后，保证控制系统能够处于正常待机状态，
注：各控制柜中电源开关器件（包括空气开关、熔断器、漏电保护器）的作用及上电顺
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序汇总可以查阅表格4.1 《电源开关上电顺序表》
4.1.4工具准备
➢ 试验场地干净整洁，符合安全要求；
➢ SCADA调试软件程序下装完成且及监控设备完好； ➢ 调试电源、电压、容量、保险、保护装置附合要求
➢ 试验人员精神状态良好，注意力集中，相关人身安全措施到位； ➢ 试验相关图纸技术资料齐全，调试方案及技术措施等经过审定； ➢ 试验测试设备齐全、仪器仪表齐备完好。
4.2 静止调试
风机静止调试期间需要保证叶轮转子处于锁定状态，有关调试人员应监督叶轮机械锁定装置和液压系统压力。静止调试的最佳工作风速范围是10m/s 以内。
若无特殊说明，以下静止状态下的调试工作均需要在维护状态下进行！
通过对风力发电机组的各主要控制部分：变桨、偏航、齿轮箱、变流器进行静止试验，完成对发电机组性能的检验，考核整机安全和保护性能，及时消除发现的问题，以保障被测机组达到安全稳定运行的标准。
风机在静止测试过程中需要完成的工作内容主要包括: 1、通讯测试 2、安全链测试 3、变桨系统测试 4、液压站测试 5、偏航系统测试 6、冷却系统测试 7、变流器测试
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4.2.1 通讯测试
在通讯测试项目中，主要检验各被控系统与风机主控制柜的正常通讯。
完成机舱控制柜、变桨控制柜、塔底控制柜、变流器柜上电操作且无不正常故障信息之后，需要分别检测：
1、 变桨主控单元、变频器控制单元与系统主控单元的通讯联络是否正常； 2、 塔顶——塔底控制柜通讯联络是否正常； 3、 SCADA监控器的显示是否正常。 具体方法如下所示：
➢ 检查塔底柜1号、2号、11号通讯站与机舱柜20号、22号、3号通讯站工作是否正常，检查项目主要是terminal switch的开关位置和信号灯：若变桨系统没有上电，则需要将22号站的terminal switch打开on的位置
a) 塔底柜、机舱柜内光电转换器指示灯灯柱9、10、11的3个灯同时亮起，证明光
纤正常；
b) 塔底11号和机舱20、22号站BK3150的 1,5,7号灯亮绿灯；
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c) 塔底柜1号主站CX1500-M310没有红灯亮起；若变桨系统没有上电则此项不需检
查
➢ 如有异常需检查原因并及时排除；主要需要检查Profibus电缆接线顺序是否正确，
BK3150地址设置是否正确，各个站点的terminal switch位置是否正确，光电转换器设置是否正确等。具体方法如下所示：
a)检查BK3150的地址拨盘，以及安全端子侧面的地址拨片，
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如上图所示，靠上的地址选择开关×1，靠下的地址选择开关×10，两者相加就是该profibus站的地址。具体地址如下： 变流器 塔底柜主站 塔底柜从站 机舱柜数字从站（左） 机舱柜模拟从站（右） SSB变桨系统 LUST变桨系统 模块编号 101U0 103BC1 401BC1 405BC0 地址 2 1 11 20 22 3 30 b)检查Profibus接线是否正确，具体如下所示：
Profibus接线顺序：变流器——》Profibus主站 CX1500-M310——》塔底柜BK3150（11号站）——》塔底柜光电转换器——》机舱柜光电转换器——》机舱柜BK3150（20号站）——》机舱柜BK3150（22号站）——》变桨系统 Profibus通讯线绿色线接A，红色线接B
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c)注意terminal switch的位置 变流器NPBA－12 塔底柜主站 塔底柜从站 机舱柜数字从站（左） 机舱柜模拟从站（右） 变桨系统(SSB or LUST)
模块编号 101U0 103BC1 401BC1 405BC0 Terminal switch开关位置 ON OFF OFF OFF OFF ON NPBA-12的Terminal switch的设置方法 1、按下前后的卡钳
2、拔出PCB电路板，需要注意不能完全拔出 3、把Terminal switch设置在需要的位置上 4、将PCB电路板推回直至卡钳卡住为止 具体方法可见下图：
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d)检查光电转换器DIP switch位置是否正确，具体如下所示：
DIP2设置在ON位置，其他均在OFF位置。
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各项参数必须记录在静止调试报告表中。
4.2.2 风机静止条件下安全链各环节的动作测试
安全链是风机运行中至关重要的安全系统，因此必须保证安全链系统的接线正确完好，在风机静止测试中尽可能完全的手动测试安全链的功能，在此环节中同时还测试了变桨系统在蓄电池驱动下的动作性能及限位开关的作用。
安全链性能的测试需要风机在维护状态下进行，转子机械锁定装置必须锁定。 作为安全链回路接线的验证，需要对串入安全链内的各输入信号是否正常依次进行测试。在测试过程中，调试人员需要监视塔底柜安全链输入模块104DI5（KL1904）、机舱柜安全链输入模块404DI2或404DI2.1（KL1904）以及安全链输出模块404DO1（KL6904）的运行灯亮或灭的顺序，与下述试验所进行项目进行对应的比对和校验。试验的项目应包括：
a) 检查塔底柜和机舱柜安全链输入端子KL1904和安全链运算端子KL6904的信号
灯状态
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塔底柜KL1904（104DI5）的输入灯1、3绿灯亮，诊断灯1绿灯亮；
塔底柜KL6904（102DO1）的诊断灯1绿灯亮；
机舱柜KL1904（404DI2）的输入灯1、2、3、4绿灯亮，诊断灯1绿灯亮； 机舱柜KL1904（404DI2.1）的输入灯1、2、3绿灯亮，诊断灯1绿灯亮。 如有不同请检查。
b) 按下塔底柜的复位按钮，检查安全链是否闭合，机舱柜336K3,336K4继电器是否
吸合。安全链若闭合，三个叶片应当同时恢复至89°位置。
c) 按下塔底柜机急停开关，触发安全链动作。调试人员监测塔底柜安全链输入模块
104DI5的输入1绿灯是否熄灭，机舱柜336K3,336K4继电器是否开断。安全链若断开，三个叶片将同时顺桨至91°位置。拔起塔底柜急停开关，然后按下塔底柜的复位按钮，安全链重新闭合，机舱柜336K3,336K4继电器恢复吸合位置。 d) 按下机舱柜急停开关，触发安全链动作。调试人员监测机舱柜安全链输入模块
404DI2的输入1绿灯是否熄灭，机舱柜336K3,336K4继电器是否开断。安全链若断开，三个叶片应当同时顺桨至91°位置。拔起机舱柜急停开关，然后按下塔底柜的复位按钮，安全链重新闭合，机舱柜336K3,336K4继电器恢复吸合位置。 e) 按下机舱柜手操盒急停开关，触发安全链动作。调试人员监测机舱柜安全链输入
模块404DI2的输入2绿灯是否熄灭，机舱柜336K3,336K4继电器是否开断。安全链若断开，三个叶片应当同时顺桨至91°位置。拔起手操器急停开关，然后按下塔底柜的复位按钮，安全链重新闭合，机舱柜336K3,336K4继电器恢复吸合位置。 f) 断开塔底柜15K2线圈接线，触发安全链动作。调试人员监测塔底柜安全链输入模
块104DI5的输入3绿灯是否熄灭，机舱柜336K3,336K4继电器是否开断。安全链若断开，三个叶片应当同时顺桨至91°位置。恢复15K2线圈接线，然后按下塔底柜的复位按钮，安全链重新闭合，机舱柜336K3,336K4继电器恢复吸合位置。 g) 分别断开偏航扭缆开关（369W6）的X20的68、70端子，触发安全链动作。调试
人员监测机舱柜安全链输入模块404DI2.1的输入1绿灯是否熄灭，机舱柜336K3,336K4继电器是否开断。安全链若断开，三个叶片应当同时顺桨至91°位置。恢复端子接线，然后按下塔底柜的复位按钮，安全链重新闭合，机舱柜336K3,336K4继电器恢复吸合位置。实际偏航扭缆安全链限位开关的测试可以在测试项目4.2.6.4偏航扭缆开关和自动解缆测试中进行补充。
h) 按下轮毂内变桨主控柜上的急停开关，触发安全链动作。调试人员监测机舱柜安
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全链输入模块404DI2.1的输入2绿灯是否熄灭，机舱柜336K3,336K4继电器是否开断。安全链若断开，三个叶片应当同时顺桨至91°位置。拔起变桨内急停开关，然后按下塔底柜的复位按钮，安全链重新闭合，机舱柜336K3,336K4继电器恢复吸合位置。
i) 分别断开超速模块368U4的12、13；10、11端子（超速），触发安全链动作。调
试人员分别监测机舱柜安全链输入模块404DI2的输入3和404DI2.1的输入3绿灯是否熄灭，机舱柜336K3,336K4继电器是否开断。安全链若断开，三个叶片应当同时顺桨至91°位置。恢复超速模块接线，然后按下塔底柜的复位按钮，安全链重新闭合，机舱柜336K3,336K4继电器恢复吸合位置。实际安全链超速模块的测试可以在空转测试项目中进行补充。
j) 在测试过程中，叶片的顺桨速度、桨距角给定值和桨距角实际值都必须记录。各
项参数必须记录在静止调试报告表中。记录方法如下所示：
如图所示，点击“自定趋势图”，再点击“选择变量”，添加三个叶片的角度
从而，通过角度的变化值除以时间即可得到相应的变桨速度。
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4.2.3 变桨系统单独测试
变桨系统调试期间需要保证叶轮转子处于锁定状态，并且有专人负责看管叶轮
机械锁定装置和液压系统压力。调试的最佳工作风速范围是10m/s 以内。 开始此项测试前需要检查变桨轴承的润滑工作是否完成！ 在风机的静止测试环节主要检查变桨系统的功能以及变桨速度。 变桨系统在蓄电池驱动下的功能测试将在安全链测试环节中进行。 对装有润滑系统的变桨系统需要提前检查润滑系统是否完好。
4.2.3.1 叶片编码器读数校正
变桨系统每个叶片的两个编码器读数均需要校零，保证两个编码器的读数差别小于0.5°。
➢ 通过变桨调试软件Pitchvisu 分别使三个叶片转到0°附近，调试人员观察轮毂
外相应叶片叶根部红色零度标尺箭头，当叶片位置对准实际的零点位置时，通过变桨调试软件Pitchvisu将该叶片的位置置零。
➢ 完成一个叶片的校零后必须将叶片转回90度位置，才能进行下一个叶片的校
零工作。
➢ 在叶片顺桨至位置90°的时候，通过变桨调试软件Pitchvisu将三个独立变桨
电机编码器和三个变桨轴承上的冗余编码器的读数置位。
4.2.3.2手动变桨测试
此项测试需要在安全链测试完成后才能进行！
首先手动偏航将机舱位置调整到和风向成90°位置，使得叶片承受力尽可能小。风机处于静止状态，然后开始手动变桨测试。
将塔底柜维护开关打到维护位置，通过调试界面设置手动变桨使能，具体界面如下图所示：将“屏蔽转子锁定传感器”置1，此时方可以手动变桨。
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试验人员触动机舱控制柜门上的开桨和顺桨按钮，检查变桨动作是否正常，开桨、顺桨的方向是否正确。在测试过程中，变桨速度约为3°/s。
➢ 手动开桨至80°左右，检查编码器显示是否一致，按下塔底紧急停机按钮检查
叶片是否正常顺桨至91度限位开关，叶片顺桨后，检查三个叶片的顺桨位置，编码器读数是否一致，通过调试界面测量变桨动作时三个叶片的的开桨速度和顺桨速度并记录。
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点击“选择变量”，在弹出的对话框中选择想要监视的变量即可。
➢ 手动开桨至70°左右，检查编码器显示是否一致，按下机舱紧急停机按钮检查
叶片是否正常顺桨至91度限位开关，叶片顺桨后，检查三个叶片的顺桨位置——编码器读数是否一致，通过调试界面测量变桨动作时三个叶片的的开桨速度和顺桨速度并记录。
➢ 手动开桨至60°左右，检查编码器显示是否一致，按下塔底紧急停机按钮检查
叶片是否正常顺桨至91度限位开关，叶片顺桨后，检查三个叶片的顺桨位置——编码器读数是否一致，通过调试界面测量变桨动作时三个叶片的的开桨速度和顺桨速度并记录。
➢ 手动开桨至50°左右，检查编码器显示是否一致，按下机舱紧急停机按钮检查
叶片是否正常顺桨至91度限位开关，叶片顺桨后，检查三个叶片的顺桨位置——编码器读数是否一致，通过调试界面测量变桨动作时三个叶片的的开桨速度和顺桨速度并记录。
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➢ 手动开桨至45°，检查编码器显示是否一致，按下塔底紧急停机按钮检查叶片
是否正常顺桨至91度限位开关，叶片顺桨后，检查三个叶片的顺桨位置——编码器读数是否一致。通过调试界面测量变桨动作时三个叶片的的开桨速度和顺桨速度并记录。
4.2.3.3自动变桨测试
此项测试需要在其他设备在静止状态下的测试均已完成的条件下才能进行！
此项测试需要离开维护状态。
自动变桨测试通过调试软件来完成。测试前必须保持叶轮转子锁定装置在锁定状态。打开调试界面，按下复位按钮，检查是否所有系统的故障均被清除，从调试软件解除进入启动状态的屏蔽参数，屏蔽进入运行状态，具体方法如下图所示：将“禁止进入启动状态”置0，将“禁止进入运行状态”置1。
关闭维护开关，使机组进入待机状态，开始自动变桨测试：
➢ 按下塔底柜柜门面板上启动按钮，叶片将自动开桨至50°，开桨速度约为2°/s，
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检查变桨系统工作是否正常，三个叶片的顺桨位置——编码器读数是否一致；通过调试界面测量变桨动作时三个叶片的的开桨速度和顺桨速度并记录。 ➢ 按下塔底柜柜门面板上停机按钮（正常停机），叶片顺桨至89° 后，顺桨速度约为4°/s，检查变桨系统工作是否正常，三个叶片的顺桨位置——编码器读数是否一致。通过调试界面测量变桨动作时三个叶片的的开桨速度和顺桨速度并记录。
➢ 通过调试界面，将“测试快速停机”置1，具体步骤如下图所示，重复上述步骤1，叶片开桨至50°，按下停机按钮，检查变桨系统快速停机过程是否工作正常，3个叶片应顺桨至89°，顺桨速度约为5.5°/s；通过调试界面测量变桨动作时三个叶片的开桨速度和顺桨速度并记录。
➢ 重复上述步骤1，将叶片开桨至50°，按下紧急停机按钮，检查变桨系统紧急停机过程是否工作正常，3个叶片应在安全链动作驱动下顺桨至91°，顺桨速度约为9°/s；该步骤完成后应拔起紧急停机按钮，按下复位按钮，叶片恢复至89°；
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通过调试界面测量变桨动作时三个叶片的的开桨速度和顺桨速度并记录。 ➢ 应记录上述变桨动作过程中的变桨速度、变桨加速度、桨距位置的设定值、变桨动作后的实际位置编码器读数。
➢ 该项试验需要重复3次，记录每次的测试结果进行比对。
➢ 通过调试界面解除进入运行状态的屏蔽，并通过调试接口进入运行状态，具体方法如下所示：将“禁止进入运行状态”置0，按下塔底启动按钮，再将“测试进入运行状态”置1再置0即可。
➢ 此时叶片将开桨至0度，依次测试正常停机、快速停机和紧急停机。重复2次
➢ 按下塔底柜柜门面板上停机按钮（正常停机），叶片顺桨至89° 后，顺桨速度约为4°/s，检查变桨系统工作是否正常，三个叶片的顺桨位置——编码器读数是否一致。通过调试界面测量变桨动作时三个叶片的的开桨速度和顺桨速度并记录。
➢ 重新启动，叶片开桨至0度。通过调试界面，将测试快速停机置1，具体步骤
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如下图所示，按下塔底柜停机按钮，检查变桨系统快速停机过程是否工作正常，3个叶片应顺桨至89°，顺桨速度约为5.5°/s；通过调试界面测量变桨动作时三个叶片的的开桨速度和顺桨速度并记录
➢ 重新启动，将叶片开桨至0度，按下紧急停机按钮，检查变桨系统紧急停机过程是否工作正常，3个叶片应在安全链动作驱动下顺桨至91°，顺桨速度约为9°/s；该步骤完成后应拔起紧急停机按钮，按下复位按钮，叶片恢复至89°；通过调试界面测量变桨动作时三个叶片的的开桨速度和顺桨速度并记录。 ➢ 记录变桨动作过程中的变桨速度、变桨加速度、桨距位置的设定值、变桨动作后的实际位置编码器读数，
➢ 该项试验需要重复3次，将每次的测试结果进行比对。 ➢ 检验变桨限位开关的工作情况。 各项参数必须记录在静止调试报告表中。
至此，风机的静止调试完成，可以进入空转调试。
4.2.4 液压站静态检测
液压系统的静态测试中需要进行的项目主要包括：
➢ 通过调试软件的监控界面检查液压系统是否存在故障点，排除相应的故障并在调试软件中进行相应故障的复位；若液压系统无故障存在，液压泵将自动启动
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➢
调试人员使用测量表计在压力测点P2处测量液压站主系统压力值，该压力值应处于液压站主系统压力范围140-155Bar之内；同时还应将该读数同调试软件监控界面上的液压主系统压力值读数进行比对，误差应该在允许范围之内； ➢
调试人员使用液压表在压力测点A3处测量液压站刹车系统压力值，正常情况下，液压站主系统压力应小于刹车系统压力。并将该读数同调试软件监控界面上的液压系统叶轮转子刹车压力值读数进行比对，读数误差应该在允许范围之内； ➢
通过机舱柜手操器或者调试界面上液压系统叶轮转子刹车的控制位发出叶轮转子高速轴刹车命令，检查转子刹车片是否能够正常打开和闭合；调试人员同时还应检测P6点压力开关的开断/闭合动作是否正确对应转子刹车的动作；
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➢
调试人员使用液压测量表计在压力测点P1处测量液压站偏航系统压力值，测量的方法可以有两种：
1) 如果偏航润滑已经具备条件，则可以通过调试软件或机舱柜上的偏航
按钮启动偏航，然后停止，调试人员使用液压表直接测量测点P1处在正常偏航以及偏航刹车动作时该点的压力值。同时结合测试项目4.2.6.4偏航扭缆开关和自动解缆测试，测量自动扭缆动作时测点P1处的压力值。
2) 如果偏航条件还不具备，调试人员可以手动打开液压站22号液压溢流
阀（对应偏航刹车半松开状态），用液压表测量测点P1处的压力值并记录。然后手动打开液压站23号液压溢流阀（对应偏航刹车全部松开状态），用液压表测量测点P1处的压力值并记录。
3) 偏航时的压力正常范围为30-60bar，若偏离该范围过大需要手动调
节。
➢
将维护开关打到正常状态，风机应处于停机状态，此时按下机舱柜机急停开关，触发安全链动作。调试人员检查叶轮转子高速轴刹车是否抱闸。测试完
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成后先将维护开关打到维护状态，再拔起机舱柜急停并复位安全链。 各项参数必须记录在静止调试报告表中。
4.2.5 偏航系统单独测试
偏航系统的静止测试主要检测偏航系统的动作性能，确保偏航系统能够实现： ➢ 自动对风（额定速度为0.8°/s）； ➢ 偏航系统的启动和工作过程正常； ➢ 偏航动作时没有特别的噪音 ➢ 偏航方向（两个方向）正确； ➢ 扭缆极限开关发挥正常作用。
偏航系统的测试内容包括偏航旋转方向测试、偏航编码器校零、偏航液压系统测试、手动扭缆开关和自动解缆测试。
在测试开始之前,需要先检查并保证偏航润滑系统运行正常，同时在调试软件上需要复位所有偏航系统的故障。
在偏航测试过程中，需要有调试人员站在马鞍弧平台上观察测试过程，在出现问题或故障的情况下可以及时处理。
测试时调试人员应当将出现的问题或试验现象记录。
4.2.5.1偏航旋转方向测试
复位所有偏航系统的故障后，通过塔顶机舱柜门面板上左/右偏航按钮进行手动偏航。偏航系统首先需要检查偏航旋转的方向是否正确，检查标准是：右偏航时从上向下看机舱应该为顺时针转动。
如果旋转方向颠倒，需要从机舱柜的偏航电机供电侧将相序进行倒换，具体方法是：将机舱柜211Q1的4号，6号端子互换。
除此之外，还应该同时交换机舱柜与偏航扭缆开关连接的端子X20的67，69——左右极限开关的位置。
4.2.5.2 偏航编码器校零
调试人员根据偏航轴承齿轮数与偏航编码器码盘齿轮数的比例关系，提前将偏航编
码器的零位、偏航扭缆开关的左/右解缆限位开关（2圈）、左/右安全链限位开关的位置（两圈半）手动设定好。设置方法如下所示：
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补充说明
然后通过调试软件使机舱偏航，调试人员站在马鞍弧平台上观察，当电缆呈自然垂
直状态时，认为此时机舱位置即可对应为编码器的零点后，将偏航编码器旋转至左右极限位置的中间位置，并安装在偏航齿轮上，同时在调试软件上将偏航编码器的读数也相应置零。
方法如下图所示：点击“偏航”页面，再双击“偏航编码器校零”，弹出对话框后
写1，此时“偏航位置”应置0，再双击“偏航编码器校零”，弹出对话框后写0，此时整个校零完成。
调试软件记录下此刻偏航编码器数值，结合手动偏航测试，在偏航一周之后，需要
校验编码器数值是否变化360°，同时还要对应检查该过程中风向标的读数变化是否正常，同时还可以检测风速仪的读数值是否正常。
4.2.5.3偏航液压系统刹车测试
在偏航系统工作过程中，调试人员需要检查并记录偏航液压刹车系统中刹车卡钳处的液压压力值读数。按照液压系统回路图，液压表的测点位置应选择在液压系统的P1 测点，该测点的读数在偏航刹车动作时应为45bar，偏航刹车不动作时应在为140－155bar
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范围内。
调试人员还需要检查检查偏航系统工作过程中是否有异常声响。如果有，则需要查
找原因并及时排除故障。
4.2.5.4偏航扭缆开关和自动解缆测试
机舱持续手动左偏航至两周附近，测试偏航扭缆开关的控制信号。
a) 将机舱手动左偏航接近-700°（两周）左右，应首先达到偏航扭缆开关的左极
限位置，此时偏航操作会自动停止，故障代码应为060002。这时需要现场调试人员断开机舱柜偏航扭缆开关（369W6）的X20—67端子（左限位）的接线，临时屏蔽掉该故障，复位后继续手动左偏航。调试人员需要记录左极限位置的角度值（注意，左极限角度必须大于580度，若条件不满足必须重新设置。而且左极限角度必须大于调试界面上的自动解缆限值）。
b) 继续手动左偏航至-750°附近时，控制系统会触发“左偏航限位故障”信号，
偏航操作会自动停止，这时需要调试人员将调试界面上的“偏航角度限值”
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从750度修改至1000度（测试完毕后需要将该值恢复至750°，需根据实际情况设定此参数，确认次参数大于左右极限位置小于左右安全链位置即可），屏蔽掉故障并复位后，继续手动左偏航。
方法如下图所示：点击“偏航”页面，双击“偏航角度限值”并修改为1000，整个测试完毕后必须再修改回750。
c) 手动左偏航直到-780°左右，偏航扭缆开关安全链左限位开关动作，安全链断
开，风机紧急停机。调试人员需要记录下安全链左限位开关动作值。 d) 调试人员将偏航扭缆开关（369W6）的X20的68、70端子短接，相当于屏
蔽扭缆的安全链输入。复位安全链后向相反方向手动偏航。
e) 手动偏航至机舱角度在-580°和左极限位置之间，关闭机舱柜维护开关。风机
进入停机状态，45秒后系统自动进入待机状态，此时风机应自动解缆。在调试界面上确认自动解缆限值小于左右极限位置角度并大于580度，同时确认初始化文件中的自动解缆限值。解缆至偏航编码器绝对值小于360度且对风误差小于30度时解缆自动停止。
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如图所示：自动解缆限值位于“偏航”页面，名称为“需要解缆的角度值”
f) 自动解缆停止后，调试人员打开维护开关，再按照上述a)—e)的顺序对手动
右偏航进行同样的测试。调试人员相应记录右极限位置的角度值和安全链右限位开关动作值。
各项参数必须记录在静止调试报告表中。
4.2.5.5自动对风测试
通过调试界面屏蔽风机进入启动状态，将塔底维护开关打到正常位置，风机将进入待机状态，在待机状态下风机可以自动对风。
a) 根据风场环境，如海拔高度、风向变化程度等，调试人员可以自行修改自动
对风的相关参数设置，具体参数含义和修改方法如下图所示：
自动对风动作分为高风速和低风速下两种不同工况，其工况切换条件即为“偏航”页面中的“高风速阀值”，当风速高于此值时所有参数选用高风速下的参数，当风速低于此值时则选用低风速下的参数。
以低风速下为例，有两个对风动作起始角度和相应的延时参数。举例，当对风误差大于“低风速下一级偏航起始角度”且维持时间大于“低风速下一级偏航延
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时”，此时风机将自动对风。同理，当对风误差大于“低风速下二级偏航起始角度”且维持时间大于“低风速下二级偏航延时”，此时风机将自动对风。 高风速下同理。
“对风最小风速”规定了当风速小于此值时，风机将不自动对风。
“偏航最小速度”规定了偏航时的最小速度，若偏航速度小于此值则报故障停机。
“解缆速度上限”规定了偏航或解缆动作时偏航速度的上限值，超出此值时将报故障停机。
“对风误差限值”规定了在风机运行状态下若风向突然变化，对风误差超过此值后，风机出于对载荷的考虑将停机然后自动对风再重新启动，通常此值为70度。
b) 参数设置完成后，观察风机对风动作的频率再次修改相应参数。
从调试界面上屏蔽风机进入启动状态，在待机状态下观察风机的自动偏航动作是否正确。
具体方法如下图所示，只需将“mainloop”页面下的“禁止进入启动状态”
置1即可。
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4.2.6 齿轮箱系统的静态检测
控制风机运行时设备和环境的温度是保证风机设备安全和稳定运行的重要
措施。齿轮箱传动系统的油温需要在允许温度范围内，控制系统实时监测齿轮箱各测点的数据，并根据该实时信息相应地启动或停止齿轮箱辅助电器设备。
分布在齿轮箱传动系统的实时监测传感器包括：
➢ 齿轮箱润滑油过滤器压差传感器，监测过滤器是否畅通；
➢ 齿轮箱油泵油箱压力传感器，监测运行时油压；下限值是1.3 bar，当
压力小于1.3bar时，控制系统报警，触发风机系统正常停机故障； ➢ 齿轮箱输入轴1（转子侧）、输出轴2（发电机侧）温度PT100传感器，
当轴承温度大于100°C，控制系统发故障信息，触发风机系统正常停机故障，当油池温度大于80°C，控制系统发故障信息，触发风机系统正常停机故障；
➢ 齿轮箱油泵油温温度PT100传感器，当齿轮箱油温小于5°C时，开启齿
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轮箱油箱电加热器；
➢ 齿轮箱冷却水水温温度PT100传感器；
应完成的齿轮箱系统的静止测试步骤及内容有：
a) 检查所有温度显示是否正常，包括齿轮箱油温、水温、轴1温度、轴2
温度，以上信息均在“冷却系统”页面下，如图所示：
b) 调试人员通过调试软件启动齿轮箱低速油泵，检查油泵是否能够正常开
启，转向是否正确，记录油泵油压读数，过滤器差压数值、油位读数；
启动低速油泵方法如下图所示，将“冷却系统”页面下的“启动齿轮箱低速油
泵”置1，此时齿轮箱低速油泵立即启动，检查电机转向，检查齿轮箱油压显示并记录，检查“齿轮箱油压正常”信号是否正常，检查“齿轮箱油位正常”信号是否正常，检查“齿轮箱差压正常”信号是否正常。试验完成后将该参数置0，停止齿轮箱低速油泵运行。
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c) 调试人员通过调试界面启动齿轮箱高速油泵，再次油泵是否能够正常开
启，转向是否正确，记录油泵油压读数，过滤器差压数值、油位读数；
启动高速油泵方法如下图所示，将“冷却系统”页面下的“启动高速油泵的油
温限值”修改为比当前油温小5度并记录原参数值，此时齿轮箱高速油泵立即启动，检查电机转向，检查齿轮箱油压显示并记录，检查“齿轮箱油压正常”信号是否正常，检查“齿轮箱油位正常”信号是否正常，检查“齿轮箱差压正常”信号是否正常。试验完成后将参数修改为初始值。
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d) 调试人员通过调试界面启动齿轮箱冷却水泵，检查冷却水泵是否能够正
常开启，转向是否正确，记录冷却水泵水压数值、水压开关的位置；
启动齿轮箱水泵方法如下图所示，将“冷却系统”页面下的“启动水泵的油温
限值”修改为比当前油温小5度并记录原参数值。此时齿轮箱水泵应立即启动，检查电机转向。检查齿轮箱水压显示值并记录，检查“齿轮箱水压正常”信号是否正常。试验完成后将参数修改为初始值。
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e) 调试人员通过调试界面启动齿轮箱空水换热风扇，检查风扇是否能够正
常开启，转向是否正确；
启动齿轮箱冷却风扇的方法如下图所示，将“冷却系统”页面下的“启动风扇
的油温限值”修改为比当前油温小5度并记录原参数值。此时齿轮箱凤凰三应立即启动，检查电机转向，检查风向。试验完成后将参数修改为初始值。
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f) 调试人员检查齿轮箱油电加热器是否能够正常工作；
启动齿轮箱油加热器的方法如下图所示，将“冷却系统”页面下的“齿轮箱加
热温度低限值”修改为比当前油温高5度并记录原参数值，此时加热器应开始工作，等待一段时间检查齿轮箱油温是否升高，通常升高1度即可。试验完成后将参数修改为初始值。
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各项参数必须记录在静止调试报告表中。
4.2.7 发电机系统的静态检测
发电机和主轴上布置的监测传感器包括：
➢ 三相定子绕组上两套独立的温度PT100传感器； ➢ 发电机轴承温度两个PT100传感器； ➢ 发电机空气风冷出口温度PT100传感器； ➢ 主轴齿轮箱侧和叶轮侧两个PT100传感器； ➢ 发电机碳刷磨损监测； ➢ 发电机碳刷接地监测； ➢ 叶轮转子锁定位置传感器
发电机系统的静止测试应完成：
a) 检查发电机6个绕组温度是否正常，前后轴温度和冷却风温度是否正
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常，检查主轴前后两个PT100温度是否正常，检查机舱温度、环境温度、机舱柜和塔底柜温度是否正常；所有温度均在“冷却系统”页面下，如下图所示：
b) 调试人员通过调试界面启动发电机内、外风扇，检查内风扇是否能够
正常开启，转向是否正确，检查风扇辅助触点是否松动；如果风扇旋转方向不正确，可以调换231Q1的4、6端子；
启动发电机内外风扇的方法如下图所示，将“冷却系统”页面下的“启动
发电机风扇的温度限值”修改为比最低的绕组温度低5度并记录原参数值，此时发电机风扇应立即启动，检查电机转向以及风向是否正确。试验完成后将参数修改为初始值。修改回原参数后风扇将继续运行3分钟才会停止，若影响工作可直接断开发电机风扇的两个断路器，并在适当时候再闭合此断路器。
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c) 调试人员通过调试界面启动机舱风扇，检查该风扇是否能够正常开启，
转向是否正确；风向应从机舱外向机舱内送风
启动机舱风扇的方法如下图所示，将“冷却系统”页面下的“启动机舱风扇的
温度限值”修改为比机舱温度低5度并记录原参数值，此时机舱风扇应立即启动。检查电机转向和风向是否正确。试验完成后将参数修改为初始值。
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d) 调试人员检查发电机电加热器是否能够正常工作；
e) 检查发电机转子处碳刷磨损是否正常，具体方法检查是否存在发电机
故障，代码为070070.
各项参数必须记录在静止调试报告表中。
4.2.8 变流器单独测试
变流器完成在塔底的安装和固定之后，进行静止调试之前，首先需要检查变流器柜的外部接线，包括发电机定子、转子、编码器、及电网侧电缆、220V供电电缆，接地电缆等的连接情况；同时还需要检查网侧、定子侧和转子侧的电缆密封，多余的孔需要完成密封。调试人员检查变流器拆卸下来的背板和侧板的安装情况，螺母是否全部安装。
上电之前，需要对变流器进行绝缘检查，需要检查的项目是：
➢ 变流器的网侧、定子侧、转子侧和中间回路的对地电阻，一般的要求是这些值均
大于1M欧姆。
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➢ 分别测试三相回路各自的对地电阻； ➢ 分别测试两个直流母排的对地电阻； ➢ 测量两个直流母排之间的的电阻。
上述检查完成之后，可以给变流器通电，然后进行两个试验检测变流器的状态： ➢ isu模块的充电试验，检测isu模块的状态，如果直流侧的电压可以顺利充到
1070V左右说明isu可以稳定工作，但是该模块的工作性能还需要并网测试；
➢ inu模块的的静态试验，检验inu主控制板的状态；
在风机静止测试环节，变流器的静止测试步骤和内容如下：（以下蓝色部分由黄庆新编写，未作修改） 一．上电：
01、 检查硬件连接：主要检查定子、转子、电网、编码器等接线的相序必须正确，否则同步时会报故障，将不能正常进行同步。
02、 连接光纤及电脑后主电源上电，运行DriveWindow程序。注意接线的正确性，调试光纤只能接到INU或者是ISU主控板的CH3口，每一个CH3接口有两个接口，一个浅黑色，一个浅蓝色，连接时与ABB与电脑侧连接的调试工具的接口颜色深浅对应，深浅一直，如果在调试时开启软件识别不到设备，则调换两个接口，另外注意插拔光纤接头要轻，否则容易伤到光纤头。识别不到所报的故障是：no drive found，也就是在如图1左上角没有显示到设备，图2是由两个设备，分别是inu和isu两个主控板的参数等显示。
以之前的workspace作为例子，图中还显示了别的参数和波形。
Figure5： no drive found
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Figure6：连接上调试设备
03、 切换转子侧变流器到本地控制模式。如图3中的绿色按钮，点后如出现图4，则切换到本地控制，如果没有图4的显示则是远程控制，可以通过profibus，can等现场总线控制。图4中介绍了具体按钮的作用。
Figure3：获得和释放本地控制
Figure7：传动控制工具栏
04、 注意1：当转子没有旋转时，发电机是不能连接到电网上的。转子必须工作在运行速度 区通常是发电机额定速度的70—130%）。否则传动运行程序不允许发电机连接到电网上。
注意2：处于测试的目的，转子侧变流器能在零速下启动。注意应用程序不能在零速下执行调试常规检查。但是即使发电机没有运转，也能够测试网侧变流器。在启动前，确保手边有发电机数据。转子侧在零速下测试仅用于现场无风时的静态测试。
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二．输入启动数据： 05、上传参数和信号列表。
06、通过设置参数16.03 PASS CODE 的值到1使能参数锁定功能。当使能参数锁定时，可以看到参数组100至202。如果是isu模块则设置参数16.03 PASS CODE的值为2303，可以看到100到211组参数。
07、启动原动机，速度设置在1300rpm. 可以设定为别的转速，主要考虑参数20.21: SWITCH ON SPEED [rpm]——切入风速，ABB的出厂默认值是950rpm，理论上只要大于950rpm就可以做同步或并网，但是现场要考虑切入风速对应的发电机转速，并作相应的调整。小试验台从原动机风扇侧，判定电机轴顺时针旋转为正向。大试验台的兰州电机转向不同。主要考虑到齿轮箱输出轴的转向。
08、检查一些基本参数是否正确：
01.01 01.05 01.11
MOTOR SPEED ：1300 rpm NET FREQUENCY : 50Hz MAIN VOLTAGE : 690V
04.01 SW PACKAGE VER : AJXC201E 与变流器上INU主控板上的实际型号对比。
不仅仅是这些，靠自己的知识，但是上面的必须看，通过上面的数据就可以说明编码器的接线是正确的，应为电机转速ok；电网侧接线正确，因为电网频率ok，电网电压690V也没有问题。
09、按照客户提供的电机参数开始设置99组参数，我们的VEM电机目前的参数设置如下：
针对VEM电机
99.02: MOTOR NOM VOLTAGE [V] 99.03: MOTOR NOM CURRENT [A]
690 1118 50 1513
99.04: MOTOR NOM FREQ [Hz] 99.05: MOTOR NOM SPEED [rpm]
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99.06: MOTOR NOM POWER [kW] 99.12: MOTOR NOM COSFII
1340 0.95 1500 1872 513
99.14: MOTOR SYNC SPEED [rpm] 99.15: MOTOR OPEN CKT V [V] 99.16: MOTOR NOM IM [A] 99.21: Rs [mohm] 99.22: X1S [mohm] 99.23: X2S [mohm] 99.24: XM [mohm] 99.25: Rr [mohm]
2.648
53 42
1720 2.63
99.28: MAX MEAS IS [A] 3292.69 其中99.28的计算公式如下：（I=4.5V/2.73333）*CT=？ 其中：CT为电流互感器变比（取决于所使用的电流互感器）
注意对参数99.05，99.06的理解，其中99.05 MOTOR NOM SPEED为发电机在电动模式下，给发电机定子通额定电压和额定电流时的转速（带载情况下），99.06=99.05*(wind turbine nom.power)/(wind turbine nom.speed), 其中wind turbine nom.power为发电机的额定功率，wind turbine nom.speed为发电机的额定转速。
注意：一些发电机的厂家给出的等效电路数据采用的角接。在那种情况下所给出的电感值必须要除以3。
10、输入编码器的脉冲数。
50.04: PULSE NR [p] ： 2048（取决于所使用的编码器）
11、检查参数50.01 SPEEDSCALING 设定值是否是2000。 50.01: SPEED SCALING [rpm] ： 2000 12、通过传动选择通讯配置。
16.11: COMM PROFILE ： PROFILE B（取决于所选用的外部通信设备）
13、根据过程控制需要，在组20 LIMITS 中设定参数限幅值。
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20.05: USER POS TORQ LIM [%] ： 10（Defines the torque limit in motoring mode.）
20.06: USER NEG TORQ LIM [%] generating mode.）。
也就是发电机发电状态时的设置。 20.21: SWITCH ON SPEED [rpm]
： 1000（定义切入风速）
： -110（Defines the torque limit in
20.22: SWITCH OFF SPEED [rpm] ： 950（定义切出风速）
与主控控制软件和变流器前期的故障有关，做了微调，如果不合适还可以做变动。 14、选择无功功率的给定类型。 23.04: REACT POW REF SEL 计是通过kvar给定的）。
15、设定超速/欠速限幅值。（于具体所使用的电机有关，我们采购的变流器出厂设置值如下）
30.09: OVERSPEED LIMIT [rpm] ： 2050
30.10: UNDERSPEED LIMIT [rpm] ： 750，（与电机的最高转速有关，我们的变流器出厂设置为3000，但是VEM发电机的最高转速是2050）
16、通过设定参数98.02 COMM MODULE 为FBA DSET 10 来激活外部通讯。 98.02: COMM MODULE ：
17、根据所使用的外部控制系统来设定现场总线适配器数据。注意：如果没有连接通讯模块或在应用程序中没有被激活，所配置的参数是看不见的。51 MASTER ADAPTER
18、激活现场总线适配器监控触发位（如果需要）。 70.25: TOGGLE BIT SEL ： 15 70.26: TOGGLE ADDRESS SEL ： 701
19、定义定子和电网之间的连接的电流限幅值和断路器设备类型。
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： kvar（aerodyn给我们的twincat软件中的设
FBA DSET 10
20.27: CONT OPEN CUR [A]
三．时间设定：（可根据当时具体的时间设置）
20、按照如下步骤设置数据和时间104 OPSYS SUPERVISO： 设定参数104.17 RTC MODE 值为SET。
通过参数104.11。。。。104.16 检查/调整数据和时间。 设定参数104.17 RTC MODE 值为 SHOW。 104.11: YEAR ： 104.12: MONTH ： 104.13: DAY ： 104.14: HOUR ： 104.15: MINUTE 104.16: SECOND
： ：
： 0(仅有“空气断路器”时的设置)
104.17: RTC MODE ： SHOW
四．数字输入：
21、检查所有数字输入连接是否正确。
01.15 DI STATUS : 1301h
具体的数值在做调试时注意其中的变化，在充电和并网以后的变化。
五．转子侧变流器测试：
22、锁定参数：（调试时可以主要注意这些参数的变化，可以根据自己的理解和需要设定）锁定参数并设定为实时变化的，锁定参数的目的是，无论你切换到那个界面，这些参数都是优先显示的，可以实时观测到变流器的状态。如下图5：
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Figure8：锁定监视参数
01.02: GENERATOR TORQUE [%] 01.05: NET FREQUENCY [Hz] 01.06: LINE CURRENT[A] 01.07: REACT POWER[kVAr] 01.08: POWER [kW]
01.10: DC VOLTAGE [V]
01.11: MAINS VOLTAGE [V]
02.01: STATOR IS (RMS) [A] 02.02: STATOR VOLTAGE [V]
02.06: ROTOR IR (RMS) [A] 02.07: ROTOR VOLTAGE [V]
21.01: ISU LOCAL CTR WORD 21.02: DISABLE MCB CLOSE 23.04: REACT POW REF SEL
25.04: TORQUE REF A [%] 30.04: STATOR CURR TRIP [A] 99.24: XM [mohm]
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99.26: XM CALIBRATED [mohm] 113.06: TORQUE REF A [%]
具体需要锁定那些参数可以拒自己的理解决定，如果很熟悉的话仅需要锁定很少的参数。
23、设定监视的参数Monitor： 01.01: MOTOR SPEED [rpm] 01.10: DC VOLTAGE [V]
01.11: MAINS VOLTAGE [V]
02.01: STATOR IS (RMS) [A] 02.02: STATOR VOLTAGE [V] 02.06: ROTOR IR (RMS) [A]
并且设置X axis length时间间隔Interval 为100ms, Y axis maximum 为2000， Y axis minimum为0。
24、设置Datalogger1: 160.05: ROTOR IU [%]
160.06: ROTOR IY [%] 160.14: STATOR U FLUX [%] 160.15: GRID U FLUX [%] 160.25: STATOR Y FLUX [%] 160.26: GRID Y FLUX [%]
设置触发条件Trig Condition : fault
设置触发变量Trig Variable : 160.14: STATOR U FLUX [%] 设置X Axis Length : 0.02s Y axis maximum 为125.5， Y axis minimum为-128。
25、设置Datalogger2:
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160.01: STATOR IU [%] 160.02: STATOR IY [%]
160.05: ROTOR IU [%] 160.06: ROTOR IY [%] 160.14: STATOR U FLUX [%] 160.25: STATOR Y FLUX [%]
设置触发条件Trig Condition : fault
设置触发变量Trig Variable : 104.01: FC DUTY [%]
设置X Axis Length : 1.023s Y axis maximum 为800， Y axis minimum为-100。
23、24、25三组的设定都是根据经验和具体的情况，可以在出现故障时，自己判断要看那个波形，作相应的调整，包括触发条件等，如果连接的调试设备不止一个，monitor只能监视六个波形，这6个波形可以来自不同的设备，因为它是软件自带的功能，然而每一个设备的两个datalogger都可以监视12个波形，因为他们监控的波形存储在各自的主控板上。触发条件和触发变量，包括X、Y轴的参数均是可以设置的，但是启动 monitor以后就不行了，如果要重设需要停止monitor的波形监视。
26、设置参数21.02 DISABLE MCB CLOSE 为 YES ，禁止主断路器功能（转子侧变流器与电网同步，但是不会闭合主断路器）。注意：如果控制地是远程控制，或检测到故障，则参数21.02的值自动被清除。
21.02: DISABLE MCB CLOSE
27、设定定子过流跳闸限幅值。在调试期间，当传动运行在本地模式下没有采用转矩给定时，设定参数值大约500A。在调试后并网时，设定参数值为0A。（取决于所使用的电机，一般在做同步试验时可以简单设定为400A或者500A，是对电机的一个保护）。
30.04: STATOR CURR TRIP [A]
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： YES
28、检查风轮机旋转速度是否在可接受的范围内（大约在1200…1700rpm） 01.01: MOTOR SPEED [rpm]
29、确保一切正常并安全的前提下,按Start键启动转子侧变流器，开始同步.监视同步波形曲线,并察看DI及DO状态值.然后保存同步图形.
30、应用程序自动检查硬件连接。在故障时，故障信息显示如下： WRONG ENCODER DIR （编码器方向错误） WRONG GRID DIR （电网相序错误） GRID SYNC FAILED （电网同步失败） WRONG ROTOR PHASING（转子相位错误）
如果一切正常，则绕线发电机控制程序继续辨识发电机励磁电阻。
31、检查参数99.24 XM 和参数99.26 XM CALIBRATED 值。如果参数值偏差超过±20% ，则停止传动并且按照校正值改变参数99.24 XM 的值。重新启动，检查断路器闭合时的发电机参数和定子电流。
99.24: XM [mohm]
：
99.26: XM CALIBRATED [mohm] ：
32、在同步正常的情况下,设定参数21.02 Disable MCB Close 的值为 NO，允许主断路器功能。检查断路器工作是否正常。进行并网. 21.02: DISABLE MCB CLOSE
33、并网正常后, 给一个小转矩给定（25.04 Torque Ref A[%]）,比如2%，在检查定子电流测量值。如果实际转矩值01.02 GENERATOR TORQUE 跟随给定值，则电流测量值是正确的。
注意:必须按2%进行小幅给定.(在初始调试时稳妥一点，后期调试可以加快给定的设置)，在给定功率25.04以后，观测01.02是否跟的上25.04，如果跟不上检查变流器设置。
01.02: GENERATOR TORQUE [%] ： 0
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： NO
25.04: TORQUE REF A [%]
34、监视并网波形曲线,并察看DI及DO状态值.然后保存同步图形.
35、逐渐减小给定转矩至零,然后按Stop键停机,之后停止监控,并保存Workspace、Parameters、Graph,注意:只有释放控制权后才能进行参数的保存.
36、设定参数16.03 PASS CODE 为358 或 564，使参数锁定无效。 16.03: PASS CODE ： 0 37、设定定子电流故障跳闸限幅值为0A 。 30.04: STATOR CURR TRIP [A]
： 0 ： 0
38、设定参数102.01 PARAM LOCK 为ON，锁定参数设置。 102.01: PARAM LOCK ： ON 39、创建一个备份包，然后存储它。 40、以文字格式 .txt 存储参数。
41、将转子侧变流器切回到远程控制模式。
42、在做同步试验前可以通过设置参数21.01: ISU LOCAL CTR WORD 检
验
isu整流部分，具体的操作方法是，在接线都完好，并且网侧上电，Q2闭合的条件下，首先设置21.01为9，观察直流电压是否建立，如果建立则证明直流侧预充电完好，结束后重新设为0。
4.3 空转调试
将叶轮解锁,所有人员回到塔底，开始进行空转试验。
空转测试分成三个环节，依次为启动状态下的空转测试、 发电状态下的空转测试和发电状态下的变流器本地同步测试。
同步测试成功后可以进行并网测试。
1) 暂时屏蔽发电状态下的发电指令。具体方法如下图所示，将“mainloop”页面下
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的“发电状态下是否发电”置0即可。
2) 启动状态下的空转试验：屏蔽系统进入运行状态，按下启动按钮，桨叶开至50
度，风机低速运转，转速低于5rpm。分别测试正常停机、快速停机和紧急停机各2次。
屏蔽进入运行状态的方法如下图所示，将“mainloop”页面下的“禁止进入运行状态”置1即可。观察叶轮转速和发电机转速的变化情况。
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➢ 按下塔底柜柜门面板上停机按钮（正常停机），叶片顺桨至89° 后，顺桨速度约为4°/s，检查变桨系统工作是否正常，三个叶片的顺桨位置——编码器读数是否一致。通过调试界面测量变桨动作时三个叶片的的开桨速度和顺桨速度并记录。
变桨速度和位置的测量方法如下图所示，打开“自定趋势图”页面，点击“选择变量”，选择三个叶片的角度值，通过角度变化值和时间值进行运算可以计算出叶片的变桨速度。
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➢ 通过调试界面，将测试快速停机置1，具体步骤如下图所示，再次启动风机，叶片开桨至50°，按下停机按钮，检查变桨系统快速停机过程是否工作正常，3个叶片应顺桨至89°，顺桨速度约为5.5°/s；通过调试界面测量变桨动作时三个叶片的开桨速度和顺桨速度并记录。
测试快速停机的方法如下图所示，将“mainloop”页面下的“测试快速停机”置1即可。
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➢ 再次启动风机，叶片开桨至50°，按下紧急停机按钮，检查变桨系统紧急停机过程是否工作正常，3个叶片应在安全链动作驱动下顺桨至91°，顺桨速度约为9°/s；该步骤完成后应拔起紧急停机按钮，按下复位按钮，叶片恢复至89°；通过调试界面测量变桨动作时三个叶片的的开桨速度和顺桨速度并记录。 3) 发电状态下的空转测试：解除屏蔽进入运行状态的参数并确认从运行状态到发电
状态的转速阀值，确认屏蔽发电状态下的发电指令，使得在发电状态下变流器暂时不工作；先将发电状态下的转速给定值设定在11-12rpm左右，同时通过调试界面或scope view界面检验变桨控制器的控制效果。必要情况下可以修改PD参数，但需要专业人员确认。
具体操作步骤如下图所示，首先进入“mainloop”页面，将“禁止进入运行状态置0使风机可以进入运行和发电状态；确认“进入发电状态的转速值”，通常为9.7rpm；确认“发电状态下是否发电”为0使得变流器不会自动运行；确认“运行状态下的转速给定”为10rpm；确认“发电状态下的转速给定”为11-12rpm。然后再按下启动按钮。
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4) 待转速稳定后按下停机按钮测试正常停机，检查叶片是否能够正常顺桨。通过调
试界面测量变桨动作时三个叶片的的开桨速度和顺桨速度并记录。
5) 再次启动待转速稳定后按前述步骤测试快速停机，检查叶片是否能够正常顺桨。
通过调试界面测量变桨动作时三个叶片的的开桨速度和顺桨速度并记录。 6) 再次启动待转速稳定后测试紧急停机，检查叶片是否能够正常顺桨。通过调试界
面测量变桨动作时三个叶片的的开桨速度和顺桨速度并记录。
7) 检查超速模块的接线情况，记录超速设定值，先暂时设置为15rpm，慢慢增加发
电状态下的转速给定值直至16rpm，检查超速模块是否能够正常工作，安全链是否断开，风机是否紧急停机。
8) 修改超速模块接线，将超速值设定为20rpm。慢慢增加发电状态下的转速给定值
至17rpm，检查风机转速是否稳定。 9) 发电状态下的变流器本地同步测试
至此，空转测试完毕，并网测试可以开始，变流器可以自动并网发电。
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4.4 并网调试
空转测试完毕，风机可以进入并网调试阶段。
1) 通过调试界面设置发电状态下的变流器运行指令为1，确认屏蔽进入启动和运行
状态的参数已被解除，此时风机可以自动并网发电
具体步骤如下图所示，将“发电状态下是否发电”置1，将“禁止进入运行状态”和“禁止进入启动状态”均置0
2) 设置发电状态下的转速给定值为12rpm，转矩限值为25%，检查电网监测模块的
电流读数是否正常，稳定运行1小时，记录风机发电功率
转速和转矩的设置方法如下图所示，将“发电状态下的转速给定”设为12rpm，将“转矩限值”设为25%，此时按下启动按钮即可。
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3) 设置发电状态下的转速给定值为14rpm，转矩限值为40%，检查电网监测模块的
电流读数是否正常，稳定运行1小时，记录风机发电功率。具体方法如上。 4) 设置发电状态下的转速给定值为16rpm，转矩限值为65%，检查电网监测模块的
电流读数是否正常，稳定运行2小时，记录风机发电功率。具体方法如上。 5) 设置发电状态下的转速给定值为16.5rpm，转矩限值为85%，检查电网监测模块
的电流读数是否正常，稳定运行2小时，记录风机发电功率。具体方法如上。 6) 设置发电状态下的转速给定值为17rpm，转矩限值为105%，检查电网监测模块的
电流读数是否正常，稳定运行2小时，记录风机满功率运行时间。具体方法如上。
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附录一 表格2.1 型风力发电机组基本信息表
序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 机组参数 风场名称 风机编号 风机机型 机组序列号 额定发电功率 风轮直径 风轮额定转速 风轮转速范围 额定风速 切入风速 切除风速 机组信息 备注 记录时间 年 月 日
记录人员 审核 批准 第67页 共82页
附录二 表格2.2 型变桨装置设备
序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
设备参数 生产厂家 设备型号 参数信息 备注 记录时间 年 月 日 记录人员 审核 批准 第68页 共82页
附录三 表格2.3 型齿轮箱设备
序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 机组参数 生产厂家 设备型号 传动速比 额定功率(kW) 额定转距(kNm) 最大转距(kNm) 额定转速（rpm） 最大转速（rpm） 输入轴转速（rpm） 输出轴转速（rpm） 冷却水系统最高工作压机组信息 备注 力
记录时间 年 月 日
第69页 共82页
记录人员 审核 批准
附录四 表格2.4 型发电机设备
序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20
机组参数 设备生产厂家 设备型号 额定电压 额定功率 视在功率 旋转方向 功率因数 额定频率 定子额定电流 转子额定电流 绕组接线形式 额定转速 转速范围 绕组温度限制 冷却方式 环境温度 定子绕组报警温度 定子绕组跳闸温度 转子轴承报警温度 转子轴承跳闸温度 机组信息 备注 第70页 共82页
发电机等效电路图及参数
序号 1 2 参数类别 U1 (V) R1 ( R'2B ( Xh ( X1B ( X'2B ( Rfe ( 参数值 备注 记录时间 年 月 日
记录人员 审核 批准 第71页 共82页
附录五 表格2.5 型变频器设备规范
序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
机组参数 设备生产厂家 设备型号 额定功率 机组信息 备注 记录时间 年 月 日
记录人员 审核 批准 第72页 共82页
附录六 表格2.6 偏航系统设备规范
序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
机组参数 偏航电机生产厂家 偏航电机设备型号 偏航电机额定功率 机组信息 备注 记录时间 年 月 日
记录人员 审核 批准 第73页 共82页
附录七 表格4.1 调试准备工作检查记录表
检查内容 1. 塔底 1.1电缆 1.1.1 塔底柜地下室、机舱内电缆走向清晰，电缆布置合理 1.1.2 控制柜与电缆之间连接牢固，扎线带紧固不松弛 1.1.3 电缆全线没有破损，且远离易摩擦位置 1.2 塔底控制柜 1.2.1 柜内所有元器件完好无损坏 1.2.2 柜内电缆接线完好且端子无松动 1.2.3 控制电源交流与直流电源回路完好 1.2.4 信号回路完好,没有误接错接 1.2.5 通讯连接线接上并完好 1.2.6 柜门密封严密 1.3 变频器单元 1.3.1 元器件完好无损坏 1.3.2 柜内电缆接线完好无松动 1.3.3 控制电源与直流电源回路完好 1.3.4 通讯连接线完好 检查结果 存在问题
2.塔筒 2.1 2.1.1 2.1.2 2.1.3 2.1.4 2.1.5 2.1.6 2.1.7 2.1.8 2.2 2.2.1 2.2.3
照明系统 塔筒平台一层照明、插座供电正常 塔筒平台一层照明、插座供电电缆接线美观整洁 塔筒平台二层照明、插座供电正常 塔筒平台二层照明、插座供电电缆接线美观整洁 塔筒平台三层照明、插座供电正常 塔筒平台三层照明、插座供电电缆接线美观整洁 塔筒平台四层照明、插座供电正常 塔筒平台四层照明、插座供电电缆接线美观整洁 安全系统 安全梯焊接牢固, 防腐涂漆均匀且无漏点 第74页 共82页
检查内容 3．机舱、轮毂 3.1 3.1.1 3.1.2 3.2 3.2.1 3.2.2 3.2.3 3.2.4 3.2.5 3.2.6 3.3 3.3.1 3.3.2 3.3.3 3.3.4 3.3.5 3.3.6 3.3.7 3.4 3.4.1 3.4.2 3.4.3 3.4.5 3.4.6 3.4.7 3.5 3.5.1 3.5.2 3.5.3 3.6 3.6.1 偏航系统 偏航系统所有元件完好,且元件间接线正常 偏航轴承润滑是否完成，是否有滴漏 叶轮驱动系统 所有轴承元件润滑完成 液压偏航刹车和高速轴刹车元件齐全,回路完好 齿轮箱加热、冷却系统是否正常 发电机冷却系统是否正常 发电机内润滑系统正常 叶轮转子锁定 变桨系统 变桨轴承润滑是否完成，是否有滴漏 变桨控制柜与滑环侧电缆全线没有破损，且美观整洁 变桨轴柜、蓄电池柜与主控柜之间电缆接线完好, 且美观整洁 控制柜内接线正确且端子无松动 轮毂内接线正确且干净整洁 塔顶控制柜 柜内所有元器件完好无损坏 柜内电缆接线完好且端子无松动 控制电源交流与直流电源回路完好 信号回路完好,没有误接错接 通讯连接线接上并完好 柜门密封严密 传感器 PT100测温元件个数准确且接线 风速测量仪、风向标完好 避雷设施 避雷设施全部安装 记录人员 第75页 共82页
检查结果 存在问题 批准
记录时间 年 月 日
审核
附录八 表格4.2《电源开关上电顺序表》1
塔底柜： 器件号 1F0 6F1 6F3 7F1 7F4 9F1 10F0 10F1 10F2 10F3 2Q1 5Q2 6Q1 7Q1 7Q4 8Q1 主熔丝 塔筒柜内照明 机舱柜风扇/加热电源 塔筒照明和230V插座 400V插座 西门子UPS电源 battery ok信号 PLC和总线耦合器供电 KL9210和IO端子供电 CP6232供电 电网电压测量 690/400变压器 由6F1控制 由7F1控制 由7F4控制 由15K3控制 功能 顺序号 1 自选 2 自选 自选 3 3.1 3.2 3.3 3.4 0 0 0 0 0 0 机舱柜 器件号 1Q1 203Q1 203F4 206F1 206F3 206F5 206F6
功能 机舱柜主开关 变桨系统400V电源 变桨系统230V电源 机舱内400V插座 机舱照明和230V插座 柜内照明和插座 机舱柜内加热/冷却电源 第76页 共82页
顺序号 1 2.1 2.2 自选 自选 自选 3
表格4.2 《电源开关上电顺序表》2
机舱柜 器件号 207F1 208F1 208F2 208F3 208F4 208F5 208F6 208F7 208F8 223F1 223F3 201Q1 201Q5 202Q1 206Q1 206Q3 206Q5 211Q1 211F7 215Q1 215Q2 215F7 217Q1 218Q1 218Q2
功能 西门子UPS电源 Battery ok信号 振动/风速/风向传感器电源 软启动器、IO模块供电 偏航刹车阀门电源 转子刹车阀门电源 偏航轴承润滑/主轴润滑电源 IO模块，TER扭缆模块 BK3150，KL9210，超速模块 起重机 航灯 机舱690/400变压器 机舱400V供电 4 4.1 4.2 4.3 4.4 4.5 4.6 4.7 4.8 自选 自选 0 0 顺序号 轮毂690/400变压器（机舱内） 0 由206F1控制 由206F3控制 由206F5控制 由333Q8控制 由334K5控制 由332K3-4控制 由332K3-4控制 由332K8控制 由332K7控制 由337K5-6控制 由337K5-6控制 第77页 共82页
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
表格4.2《电源开关上电顺序表》3
机舱柜 器件号 218F7 219F1 221Q1 223Q1 223Q2 223F6 229Q1 229F4 231Q1 233Q1 233Q3 功能 由337K7控制 由332K5控制 由332K6控制 由333K3控制 由331K7控制 由333K2控制 由333K6控制 由333K7控制 由337K1控制 由233F1控制 由233F3控制 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 顺序号
第78页 共82页
附录九 表格4.3 风机静止测试完成情况表
工作日天气情况:
天气: ☉ 晴 〇 阴 〇 雨 〇 雪 〇 雾 风速 m/s 风速变化: 〇 增强 ☉ 平稳 〇 减弱 室内温度 ℃ 室外温度 ℃ 序号 0 0.1 0.2 0.3 1 1.1 1.2 1.3 测试准备 叶轮转子机械锁定 液压站叶轮转子刹车压力值监测 按照上电顺序表完成设备上电 通讯测试 检测变桨主控单元与系统主控单元的通讯联络 检测变频器控制单元与系统主控单元的通讯联络 塔顶_塔底控制柜通讯联络 静止测试步骤及内容 测试结果 1.4 监控器显示正常
（未完待续）
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附录十 表格4.4 空转测试完成情况表
将叶轮解锁,开始进行空转试验,需要暂时屏蔽发电状态下的发电指令。 工作日天气情况:
天气: ☉ 晴 〇 阴 〇 雨 〇 雪 〇 雾 风速 m/s 风速变化: 〇 增强 ☉ 平稳 〇 减弱 室内温度 ℃ 室外温度 ℃
1.启动状态下的空转测试
测试内容 1 1.1 启动状态下空转测试 测试结果 系统进入启动状态,自动偏航对准风向, 自动开桨,设定转速3rpm , 运行5秒钟,正常停机测试 叶片1顺桨位置 叶片2顺桨位置 叶片3顺桨位置 1.2 系统进入启动状态,自动偏航对准风向, 自动开桨,运行5秒钟,紧急停机测试 叶片1顺桨位置 叶片2顺桨位置 叶片3顺桨位置
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2.运行状态下的空转测试
测试内容 1 1.1 测试结果 运行状态下空转测试 系统进入运行状态,自动偏航对准风向, 自动开桨,根据风速设定 转速1250rpm ,运行5秒钟,正常停机测试 叶片1顺桨位置 叶片2顺桨位置 叶片3顺桨位置 1.2 系统进入运行状态,自动偏航对准风向, 自动开桨,根据风速设定转速1250rpm ,运行5秒钟,紧急停机测试 叶片1顺桨位置 叶片2顺桨位置 叶片3顺桨位置 1.3 运行状态下空转测试 系统进入运行状态,根据风速设定转速1250rpm ,设定负载为2-5%额定功率,运行30分钟,紧急停机测试 叶片1顺桨位置 叶片2顺桨位置 叶片3顺桨位置
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3. 并网限制转距运行状态下的空转测试
测试内容 1 1.1 测试结果 自动运行状态下空转测试 系统进入自动运行状态,根据风速设定转速1250rpm ,并网成功后设 定负载为10-20%额定功率,运行30分钟,正常停机测试 叶片1顺桨位置 叶片2顺桨位置 叶片3顺桨位置 1.2 系统进入自动运行状态,根据风速设定转速1250rpm , 并网成功后设定负载为10-20%额定功率,运行30分钟,紧急停机测试 叶片1顺桨位置 叶片2顺桨位置 叶片3顺桨位置 1.3 系统进入自动运行状态,根据风速设定转速1250rpm , 并网成功后设定负载为10-20%额定功率,运行4小时左右,紧急停机测试 叶片1顺桨位置 叶片2顺桨位置 叶片3顺桨位置 1.4 系统进入自动运行状态,根据风速设定转速1500rpm , 转子超速,安全链紧急停机测试 叶片1顺桨位置 叶片2顺桨位置 叶片3顺桨位置 记录时间 年 月 日
调试人员 审核 批准 第82页 共82页
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