框架工程模板施工方案

序 类别 号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 其他 相关 资料 主要 规范 规程 标准 施工 图纸 名 称 ****工程施工图——建筑专业 ****工程施工图——结构专业 《混凝土结构工程施工质量验收规范》 《高层建筑钢筋混凝土结构技术规程》 《建筑结构长城杯工程质量评审标准》 《建筑冬期施工技术规程》 《建筑工程施工质量验收统一标准》 《高层建筑施工手册》 ****项目施工组织设计 图纸会审记录及图纸有关答疑文件 混凝土结构工程施工技术标准（企业标准） 编 号 1.0版 1.0版 GB50204 JGJ3 DBJ JGJ104 GB50300 二、 工程概况

1.本工程结构为全现浇钢筋混凝土框架结构，主要由9×9m和9×18m矩形柱网组成。±0以下二层，局部三层。局部地下三层地面标高为-13.95，地下二层地面标高为-10.50，地下一层地面标高为-5.25，首层层高7.0m，地面标高±0.00，屋顶标高+7.00，屋顶钢结构顶标高25.50m。

结构概况一览表 结构类型 基础形式 底板厚度 墙 体 地梁截面 柱截面 柱 礅 钢筋混凝土框架结构 钢筋混凝土双向筏板基础，局部为肋形筏板基础 1000mm、600mm 300mm、400mm、500mm 1000×20、1300×4700、1300×5350、1600×4350 ф1200圆柱、ф1200半圆柱、1000×800柱、600×400柱 3500×3500×1000 三、施工安排

3.1施工段划分

根据本工程特点，本工程主体结构施工时划分为Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ三个施工区，实施分区施工管理、控制，以便强化过程控制和优化管理。各施工区内分别投入人力、物力，组织施工区内施工段的流水施工，以提高基础结构施工速度，确保工期。由于本工程面积大，为了便于施工区内施工人力、物力的组织协调。

结合施工区的划分，拟将Ⅰ施工区划分Ⅰ-1、Ⅰ-2、Ⅰ-3三个施工段；Ⅱ施工区划分为Ⅱ-1、Ⅱ-2两个施工段，Ⅲ施工区划分为Ⅲ-1、Ⅲ-2两个施工段，每一施工段内投入一个施工队，组织施工段内的小流水段之间的流水施工。

由于本工程结构超长，后浇带间距约为40m左右，原则上基础底板结构施工时按后浇带的划分把本工程的基础底板划分为为**个施工流水施工段（其中Ⅰ施工区为**个流水段、Ⅱ施工区为**个流水段、Ⅲ施工区为**个流水段，每个施工区内的施工段单独组织段内各小流水段之间的流水作业，以充分利用时间、空间占位和便于资源配置，提高施工效率以缩短施工工期。 3.2模板选型

本工程墙柱梁板均要求达到清水混凝土，单层面积大，需投入大量的、高质量的模板和周转材料。

本工程要求为高级清水混凝土装饰面层，结构面的线条繁多，对模板和混凝土的要求非常高；单层面积大，施工工期短，需投入大量的、高质量的模板和周转材料。根据此特点，支撑选用早拆体系，加快模板周转，各部位模板体系如下。

本工程模板方案选用一览表

施工部位 后浇带模板 柱礅、反梁 地 梁 450×2200快易收口网 采用高强覆膜竹胶板，50×100mm木方横肋，竖向φ48钢管 采用20厚高强覆膜竹胶板，竖肋采用50×100木方@200，横背棱采用10#双方钢@500 梁 、顶板 采用15mm厚覆膜多层板，次龙骨采用50×100木方，主龙骨采用100×100方木，支撑为碗扣脚手架900×1200×1200。 柱 圆柱采用定型钢模板，由1/2圆柱组拼；方柱采用多层板组拼 材 料 墙体 预留洞口、管道洞口 18mm厚双面覆膜多层板，竖肋采用50×100木方@200，横背棱采用双向10#方钢@500；φ16＠600×600的三节对拉螺栓，螺杆自带钢板止水片。 剪力墙小门窗洞口模板、预留洞口模板采用竹胶板及木板、角铁、螺栓制作而成的定型模板。 四、施工准备

4.1机具准备

钢卷尺、水平尺、线坠、扳手、撬杠、锤子、平刨、手电锯、手电钻、墨线、墨斗等 4.2作业条件准备：

（1）钢筋工程检查与报验

钢筋工程已绑扎完毕，经过自检、专检后，填写钢筋隐蔽工程检查记录表和分部分项工程施工报验表，上报监理验收并签字。

（2）安装工程检查与报验

在墙体封模或板浇筑砼前，电气、给排水、暖通各施工队应认真对照图纸，对所施工的预留预埋件和各类预留洞的尺寸、位置进行复核，复核无误后，报项目部专检，填写隐蔽工程检查记录表和分部分项工程施工报验表，上报监理验收并签字。

以上工序交接实行工种会签制度，当上一工序完成后，在砼施工会签单上签字认可后交给下一工序。 4.3材料准备

序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 规 格 18 mm厚双面墙模板 覆膜多层板 15mm厚双面梁、顶板模板 覆膜多层板 定型钢模 柱模板 φ1200 50×100mm, 木 方 100×100mm 方钢（模板背楞） 10# 木跳板 50mm厚 φ16对拉螺栓 带止水片 φ16对拉螺栓 不带止水片 可调支托 扣件 脚手架（顶板支撑） 碗扣式 名 称 单 位 m2 m2 套 m3 t 块 套 套 个 个 t 数 量 4000 4000 40 300 80 4000 3000 8000 8000 80000 600 进场时间 12 4.4 样板计划

序号 1 2 3

钢管 φ48×3.5 t 300 名 称 清水墙模板 清水柱模板 顶板模板 施工部位 地下三层L15b/M01轴 地下三层L15b/M01轴 计划时间 地下三层顶板 五、主要施工方法

5.1底板模板设计

1.柱礅、反梁模板

底板反梁1000×1600，底板以上高度为1000。反梁同底板砼一次浇筑。梁侧模面层采用15mm厚覆膜竹胶板，外侧用4根50×100mm木方作龙骨均分，竖向2根φ48钢管，间距600，用φ14穿墙螺栓连接，高度方向设置两个对拉螺栓，水平间距600。梁上双向布置φ48钢管@1500，与梁两侧φ48钢管锁牢，同时在梁模下侧按45°向上架设φ48斜钢管支撑。在模板下焊Φ20钢筋马凳@1000作模板支撑。

-10.5015厚竹胶板50*100木方 @30015厚竹胶板50*100木方 @300Ф48竖向钢管 @5001000-10.90止水片止水片钢筋支托钢筋支托反梁模板示意图

柱礅模板示意图1000Ф48竖向钢管 @500

柱礅3500×3500，高度1000。分两次浇注。第一次浇注至底板面平，底板预埋ф22钢筋，底板混凝土浇注完后，再支柱礅模板。模板采用15mm厚覆膜竹胶板，50×100mm木方作横肋间距300，竖向φ48钢管间距500。 2.环形车道模板

环形车道底板上有500高45º坡角，采用覆膜多层板支模。模板面层采用15mm厚覆膜多层板，50×100mm木方作横肋间距300，竖向100×100mm木方间距500，φ14对拉螺栓上下设置两道。第一次浇筑至底板面以上1300mm，第二次浇筑到顶。

1µ4对拉螺栓15厚竹胶板50x100木方¦4µ8竖向钢管@¦4µ8水平钢管@-10.50µ6钢筋斜拉¦1斜拉µ6钢筋¦1拉筋斜µ6钢¦1拉筋斜µ6钢1止水带

15厚竹胶板50x100木方100x100木方800-13.0015厚竹胶板50x100木方100x100木方 500 50010004005003002000300700600结构后浇带注: -13.00车道底板混凝土先浇筑, -10.50主楼底板再浇筑. 3.地梁模板 环形车道底板导墙模板示意图基础地梁模板是底板模板施工的难点。尤其DLA、DLB高度较高，支模难度很大。 地梁高度小于3000，地梁同底板砼一起浇注，采用吊模方法。地梁高度大于3000时，分两次浇注。第一次浇筑至底板面平，留设水平施工缝。地梁混凝土浇注前，放置缓膨型膨胀止水条。地梁模板采用20厚高强覆膜竹胶板，竖肋采用50×100木方@200，与面板通过钢钉连接。横背棱采用10#双方钢，方钢与木方通过勾头螺栓连接。双方钢@500同满堂脚手架相连。底板预埋ф22钢筋，ф48钢管搭设斜撑同满堂脚手架连成一体。地梁侧墙模板一次支设到与停车楼底板面平（-10.900m标高）。-10.900m标高以上梁、墙第二次浇筑到顶板板底。如图所示

4. 地下三层管廊模板

采用覆膜多层板支模。模板面层采用15mm厚覆膜多层板，50×100mm木方作横肋间距300，竖向2ф48钢管间距600，如图所示。模板上口水平方向留70×5mm胶合板，混凝土浇完后在墙端部形成70×5mm交圈的凹槽，在第二次支模板时，在墙端部砼的凹槽处粘贴橡胶条，模板压在橡胶条上，以保证第二次砼浇筑与第一次浇筑的混凝土不产生错台。模板下口外侧还应用U形托顶紧。

地梁模板示意图-14.65止水条20厚竹胶板50*100木方 @2002*80方钢 @500满堂脚手架施工缝16钢筋斜拉¦µ-10.90拉筋斜16钢¦µ拉筋斜16钢¦µ拉筋斜16钢¦µ预埋Ф22钢筋@1500

70宽10厚竹胶板板面用钢钉钉牢-10.5015厚竹胶板50x100木方φ48钢管底板马凳栓拉螺14对¦µ600Ф22钢筋@1500与底板马凳焊接600-12.1415厚竹胶板50x100木方φ48钢管600600250250-10.50-12.14管廊底板、墙体模板图

5.2墙体模板设计

1.模板选型

本工程墙体模板采用18mm厚覆膜多层板。竖肋采用50×100木方@200，与面板通过钢钉连接。横背棱采用双向10#方钢，方钢与木方通过勾头螺栓连接。如附图所示。

对拉螺栓采用特制三节通丝对拉螺栓体系，螺栓直径M16，长度因墙厚不同而各异；横向间距600，竖向间距600。地下内墙及地上墙体部分采用M16对拉螺栓加PVC套管，拆除后可以重复使用。人防内墙采用M16对拉螺栓，中间段不再取出。 外墙对拉螺栓中间加焊2×40×40止水钢片，中间段不再取出。整面墙高2/3以下对拉螺栓采用双螺帽。

2.模板配板

墙模板边框为100×100mm的木方，竖肋为50×100mm的木方，间距200mm左右；水平背楞为双根背靠背由钢板作连接件焊接为一体的10号方钢，间距600mm。墙模板宽度一般为4880mm，非标准块模板排版在墙体阴角部位。特殊部位模板按需要配制。墙模高度5050mm。

墙模板上口水平方向留70×5mm胶合板，混凝土浇完后在墙端部形成70×5mm交圈的凹槽，在第二次支模板时，在墙端部砼的凹槽处粘贴橡胶条，模板压在橡胶条上，以保证第二次砼浇筑与第一次浇筑的混凝土不产生错台。模板下口外侧还应用U形托顶紧。

面层板接缝要留在木方上以保证强度。

模板制作完成后，拼缝、钉眼等处批腻子，砂纸打磨平整，然后刷脱模剂 做好成品保护，防止磕碰、敲打模板，不合格的模板禁止使用。 5.3顶板模板设计

1.模板选型

根据流水段的划分原则,顶板模板采用早拆模板晚拆支撑的早拆模板体系,梁底模不采用早拆方法，在混凝土达到设计及规范要求后方可拆除。模板和支撑的配置数量为其流水量的3倍。考虑后浇带及梁底模晚拆，计划梁及顶板模板的配制量为4000m2。顶板模板厚15mm,面板用15mm厚双面覆膜多层板,次龙骨采用50×100mm木方，支撑采用早拆模板晚拆支撑的碗扣式脚手架体系。梁模板面层采用15mm厚双面覆膜多层板，次龙骨采用50×100mm木方，碗扣脚手架支撑。

2.顶板模板设计

面板用15mm厚覆膜多层板，次龙骨采用50×100mm木方，间距300mm。支撑龙骨用100 ×100mm的木方,间距1000mm,木方表面刨平以保证与模板接合面平整。根据顶板区格净尺寸和所采购的竹胶板的规格,制作顶板模板,预留出晚拆模板的位置,模板按所使用的位置一一

编号，根据规格编排流水。晚拆模板位置留设原则是使板的净跨距不超过2米，上下层支撑点对应。早晚拆模板面层板间贴海绵条，以便于拆模。

3.梁模设计

面板用12mm厚覆膜竹胶板，次龙骨采用50×100mm木方，间距250mm左右，沿梁纵向一般为三道。梁侧模板采用钢管加斜撑固定，梁高超过700mm中间加一道对拉螺栓（M12，穿PVC套管）。梁底模主龙骨支撑采用支撑龙骨用100×100mm的木方,其间距不超过1000mm。

梁模采用梁底模包侧模。

4.梁及顶板模板支撑

模板支撑选用碗扣式脚手架支撑系统。支撑间距为1200×1200mm,从拆除时间上分为早拆支撑和晚拆支撑。

早拆支撑立杆上设有可调顶托,下设可调底座；晚拆支撑立杆上设有早拆头,下设可调支座。

模板支设时,按开间进深选定养护支撑, 养护支撑间距不大于2.0m，跨度小于2.0m时也须设1根养护支撑，保证支撑位置处为小块模板，拆除时该小块模板留其不动，不妨碍其它模板的拆除。

立杆、水平横杆用钢管(φ48×3.5),用扣件连接。横杆间距为1.2米左右，一般层高搭设四道水平横杆，地下二层顶板支撑设五道横杆.为保证晚拆支撑刚度及稳定性，晚拆支撑立杆间横杆不拆除或在拆除早拆支撑前先加设横杆后再将原横杆拆除。联系横杆间距与原横杆间距相同。 梁、顶板支模时,按规范及设计要求起拱。起拱的具体作法为：用碗扣脚手架,上部加可调支撑,以调整高度,木板作辅助,以满足起拱要求。

后浇带跨模板不设早拆，后浇带下模板不拆除，等后浇带混凝土浇筑后再拆除，按下图方法留设。 5.4 柱模板

圆柱大钢模板采用定型钢模板，由专业模板公司设计制作。圆柱钢模板采用1/2圆

柱钢模组拚。加工数量如下表

部 位 直 径 φ1200 柱 高 4.05m 数量 8 备注 不加结构找坡 行李通道 -3层 r=600+200×1200 -2层 φ1200 r=600+200×1200 φ1200 r=600+200×1200 φ1200 r=600+200×1200 φ1200 -2层 其他 停车区 -1层 φ1200附墙柱 r=600+1200×1482 r=600+1200×2002 φ1200 φ1200附墙柱 r=600+1200×1482 r=600+1200×2002 5.5门窗洞口模板设计 门窗洞口模板形式详见下图。 角钢模4.05m 2.72m 2.72m 3.67m 3.67m 4.29m 3.3m 3.3m 3.3m 3.3m 3.75m 3.75m 3.75m 3.75m 4 8 4 8 4 8 33个 8个 1个 1个 不加结构找坡 由-3层周转 由-3层周转 由-2层周转 由-2层周转 由-1层周转 不加结构找坡 不加结构找坡 不加结构找坡 不加结构找坡 不加结构找坡 不加结构找坡 不加结构找坡 不加结构找坡 -1层 1层 120 120 10角钢2mm厚钢板竹胶模板 50mm厚木板，宽为墙厚减2mm木斜撑木竖撑竹胶模板木侧板木横撑4560 60 6厚垫片M12，L=140mm 居 中70 70 5角钢B角钢模详图 5.6施工缝模板设计 （1）基础底板水平施工缝留设。具体如下图所示： （2）本工程地下室外墙与内墙交接部位由于混凝土性能要求不一致，其施工留设方法具体如下图所示： 地下外墙砼强度等级C40、S8专用钢板网地下室内墙 砼强度等级40 地下室内外墙施工缝图 （3）本工程地上结构剪力墙、外墙、梁（AL、KL、LL）与结构楼板施工缝留设设计具体如下图所示：

剪力墙、梁施工缝结构楼板外墙、梁施工缝结构楼板 剪力墙梁（AL、KL、LL) 剪力墙梁（AL、KL、LL) 剪力墙、梁楼层部位施工缝图 外墙、梁楼层部位施工缝图

（4）外墙留置竖向施工缝，留置位置及做法具体如下图所示：

钢板止水带地下外墙专用钢板网 地下室外墙竖向施工缝图

（5）、楼梯施工缝

本工程楼梯施工缝留置在休息平台的1/3跨位置，楼梯梁留出半跨与上跑楼梯混凝土一起浇筑，楼梯梁在墙体部位留出梁窝，在墙体混凝土施工时采用专业钢板网封闭预留梁洞，预留梁洞截面尺寸要比楼梯梁截面小5mm，在墙体模板拆模后先弹出梁洞尺寸线，采用云石机切割5mm深槽，人工剔凿方正，方可浇筑楼梯部位混凝土。

（6）施工做法

本工程所有水平方向的施工缝位置及尺寸系指剔凿成型后的施工缝，混凝土浇筑过程中所预留的施工缝应比成型后施工缝高10～20mm。所有竖向、水平方向的施工缝（包括后浇带、临时施工缝等）的在和缝之前都应采用弹控制线、云石机切槽、人工剔凿的方式，确保接缝位置混凝土密实、线口顺直平整，以使接茬部位混凝土达到吻合状态。

在剪力墙、梁（AL、KL、LL）与楼板交接的施工缝部位应先弹板底上10mm控制线，再采用云石机沿控制线切割5mm深的切口，然后再从墙（或梁）的两侧采用人工剔凿的方法剔除施工缝部位的水泥浆、碎石至板底上10mm处，切口部位的应平整顺直，高低差控制2mm以内。

六.模板安装及拆除

6.1墙体模板安装

1.模板安装工艺流程：

抄平放线→安装墙洞口模板→吊装角模并临时固定→吊装墙体一侧模板（或外模）→吊装另一侧模板（或内模）→穿好对拉螺栓（在每层外墙最上一层带套管）→校正模板位置及垂直度→模板报验

2.抄平放线

轴线采用内控法引测，在楼板上适当位置留置放线孔，利用激光经纬仪进行控制轴线的定位，而后依控制轴线放出各轴轴线及墙体边线和模板控制线；利用已有的标高基准点，引测一条建筑+50cm线，作为各楼层标高的水平控制线（每个楼层的水平标高线都应有两条，一条是建筑+50cm线，供门窗洞口立口时的标高控制及以后装修工程使用，另一条距楼板下皮10cm，用以控制楼板高度）。

3.安装洞口模板

洞口模板采取整装散拆的形式，对洞口模板来说，班前预检是一个很重要的环节，整装的定性洞口模板不合格决不上墙。

洞口模板吊装到位后，先用铅丝临时固定，然后双面吊线定位、找标高、吊垂直，用木楔临时固定，在上中下各用φ14钢筋顶撑将其固定，定位钢筋靠模板的一段必须涂防锈漆，窗洞模板下部间距300mm做一个排气孔。

4.安装墙体模板模板 （1）吊装角模

每一面墙体都应该先立角模，角模吊装到位后，先用铅丝将角模上口与暗柱钢筋作临时绑扎固定，避免角模倾覆。

（2）模板安装及固定

将大模板吊装到工作面上500mm高后派专人侧向推动模板，在塔吊缓慢转动的过程中使模板基本就位后拆除吊钩，然后用撬棍拨动模板，使其就位，在模板就位时，再次检查模板内施工缝的清理情况。对外墙外侧模板，先将模板吊到墙位，然后用撬棍拨动大模板，调整好位置，并压紧下层外墙壁，防止漏浆。最后拧紧对拉螺栓，将模板固定；内墙模板到位后，紧固穿墙螺栓时要松紧适度，太松影响墙体厚度，太紧会将模板面上顶出凹坑；为了防止墙体出现漏浆、烂根现象，外墙模板就位固定前应在模板子母口搭接的子口上粘贴橡胶

条，橡胶条不要粘得太高以防损伤上部墙体结构的断面，在内墙模板下口缝隙处用低强度砂浆封堵。

5.模板报验

模板安装完毕后，应将每道墙的模板上口拉通线找直，并检查扣件、螺栓是否紧固，拼缝是否严密，墙截面是否合适，与外墙板拉结是否紧固。特别是阴阳角是否方正。经自检合格（优良）后报监理验收。 6.2顶板模板安装

1.工艺流程

弹顶板模板支撑架立杆就位线→搭设满堂脚手架→铺设木龙骨→铺多层板→起拱→模板预检→报验

2.放线

首先放好+50cm标高控制线，然后以此标高控制线为准在竹胶板下皮向下10cm处弹一道模板控制线，校核后报验。

3.搭设满堂脚手架

搭设满堂脚手架时要求，上下层立杆对齐，立杆从墙梁外300cm外统一开始排布，并在楼面弹双向线在交叉部位设置立杆，立杆下垫脚手板，不得将立杆直接放在楼面板上，垫块长度不小于300mm以使立杆荷载较为均匀的分布在楼面，传递到下层楼板上。

4.铺设木龙骨：

主龙骨间距为 1200mm。次龙骨间距为300mm。龙骨排放要整齐，不得歪斜，并且上表面要刨光。安装龙骨时要求主次龙骨必须靠紧。特别靠剪力墙、梁边的龙骨必须紧靠，模板接缝必须在次龙骨上，并要求模板在龙骨的搁置宽度不少于2cm，模板接缝必须严密严防漏浆。靠墙四周的龙骨要求三面刨光，方木靠墙及顶板靠墙下部在方木上贴1cm×0.5cm自粘海绵条，然后顶牢，防止墙边流浆漏浆。

5.铺多层板

对每个房间进行模板设计，争取最少的多层板裁锯量。

竹胶板铺在龙骨上，调整相邻两块竹胶板之间的缝隙，然后用钉子钉在木龙骨上。注意严禁用铁锤直接敲击竹胶板边缘，必要时应垫以木块敲击。

6.模板报验

多层板铺设完毕后先进行自检后报验。

6.3楼梯模板安装

楼梯踏步及休息平台先在墙体上甩筋，墙体施工时先将梯段钢筋按锚固及构造要求埋入墙保护层内，拆模后将钢筋掰出调整，再进行楼梯平台模板施工，之后绑扎楼梯板钢筋，将楼梯踏步模板吊装就位后固定，砼达到拆模强度后松动紧固螺栓用塔吊调运至模板堆放场清理。 6.4模板拆除

1、拆模前必须填写拆模申请，在技术人员及监理同意后才可拆除模板，严禁私自拆模。

2、已拆除模板及其支架结构，在混凝土强度符合设计混凝土强度等级的要求后，方可承受全部使用荷载。当施工荷载所产后的效应比使用荷载的效应更为不利时，必须经过核算，加设临时支撑，方可施工加荷。

3、拆模时必须注意确保混凝土结构的质量和安全，应严格遵守以下规定。

1）拆模顺序是先拆除承重小部位的模板及其支架，然后拆除其他部分的模板及其支架；例如，先拆非承重的侧模，然后拆承重的水平向模板等。

2）在拆除模板过程中，如发现混凝土出现异常现象，可能影响混凝土结构的安全和质量等问题时，应立即停止拆模，与设计、监理等单位研究处理措施后，方可继续拆模。

4.顶板模板拆除

(1) 模板拆除的顺序应遵循先支后拆、先非承重部位后承重部位以及自上而下的原则。在模板拆除时，严禁用大锤和撬棍硬砸硬撬。

(2)顶板模板的拆除必须满足下表规定：

现浇结构拆模时所需的砼强度

结 构 类 型 结构跨度（m） ≤2 板 ＞2，≤8 ＞8 梁、拱、壳 ≤8 ＞8 / 按设计的砼强度标准值的百分率计（%） ≥50 ≥75 ≥100 ≥75 ≥100 ≥100 悬 臂 结 构 (3) 早拆部分在混凝土强度达到设计标准值的75%后即可拆除，晚拆部分须待混凝土强

度符合上表规定且预应力张拉完成后方可拆除。

5.楼梯模板的拆除

楼梯模板的拆除应达到设计砼强度的100%后方可拆除。 6.4施工质量要求及验收标准

1.模板及其支架

1）保证工程结构和构件各部分外形尺寸和相互位置的正确，在起允许偏差内。 2）要求具有足够的承载力、刚度和稳定性，不出现凹凸或倾覆、失稳。

3）构造简单，拆装方便，提高工效，尽量实现模板定型化、标准化、工具化和装配化，减少现场高空作业量。

4）确保模板拼缝不漏浆，模板棱角顺直、平整。

5）模板与砼的接触应涂水溶性脱模剂，不允许使用油质脱模剂。 6）模板应定期修理，不合格的模板严禁使用。 2.模板安装质量控制

1）竖向模板和支架的支撑部分必须坐落在坚实的基础上，并应架设垫板，使其有足够的支撑面积。

2）一般情况下，模板自下而上的安装。在安装过程中要注意模板的稳定，可设临时支撑稳住模板，待安装完毕且校正完毕后方可固定牢固。

3）模板在安装过程中应多检查，注意垂直度、中心线、标高及各部位的尺寸；保证结构部件的几何尺寸和相临位置的正确。

4）现浇钢筋现浇砼楼板，当跨度大于或等于4m时，模板应按全跨度长的2/1000起拱。

5）现浇多层结构时，下层砼须达到足够的强度以承受上层荷载传来得力，且上下层水平构件模板立杆应对齐，并铺设垫板。

6)大模板的制作尺寸应符合施工图纸，各模板组装材料必须按计算要求选用，钢板及竹胶板模板面应平整，竹胶板封口牢固。

7)模板拆除后应堆放在塔吊工作范围之内以便吊运；楼板模板拆除时应小心操作，避免竹胶版折断，

撕裂，模板拆下后应及时清理干净，涂刷脱模剂，分规格存放，以备使用。

3.模板安装质量标准 3.1顶板模板 1）保证项目

a) 模板及其支撑必须具有足够的强度、刚度和稳定性；

b) 模板支撑部分应有足够的支撑面积。 2）基本项目

a)模板接缝处应严密，缝隙应用腻子嵌缝，预埋件安装牢固，缝隙最大宽度不超过1.5mm。

b)模板与砼接触面应清理干净，并涂刷脱模剂。脱模剂涂刷应均匀，不得漏刷。 3）允许偏差项目

模板安装允许偏差及检查方法

项次 1 2 3 项 目 轴线位移 柱、墙、梁 允许偏差值（mm） 国家规范标准 结构长城杯标准 5 ±5 ±10 ±4、5 6 8 2 5 / / 3 3 +10,-0 ＋10 ＋10、0 / / / 3 ±3 ±5 ±3 3 5 2 2 2 2 2 2 5,-0 5 ＋5、－0 3 ±5 6 拉线尺量 拉线尺量 拉线尺量 外露长度 中心线位移 尺寸 中心线位移 11 门窗洞口 宽、高 对角线 经纬仪或吊线尺量 尺量 靠尺、塞尺 方尺、塞尺 线尺 拉线尺量 检查方法 尺量 水准仪或拉线尺量 尺量 底模上表面标高 截面模内 尺寸 基 础 柱、墙、梁 层高不大于5m 4 层高垂直度 5 6 7 8 9 大于5m 相邻两表面高差 表面平整度 阴阳角 方正 顺直 预埋件中心线位移 预埋管、 螺栓 预留孔洞 中心线位移 10 本工程模板安装均按长城杯标准进行施工

3.2墙体模板 1）保证项目

模板及其支架必须具有足够的强度、刚度及稳定性，其支架的支撑部分有足够的支撑面

积。大模板的下口及大模板与角模接缝处要严实，不得漏浆。

2）基本项目

a)模板接缝处，接缝的最大宽度不应1.5mm。 b)模板与砼的接触面应清理干净并刷好脱模剂。 3）允许偏差项目（见上表）

6.5施工注意事项

1）施工过程中使用的电动工具应采用36V低压电源或采取其它有效的安全措施。

2）高空作业时，各种配件应放在工具箱或工具袋中，严禁放在模板或脚手架上；各种工具应系挂在操作人员身上或放在工具袋内，不得掉落。

3）装拆模板时，上下应有人接应，随拆随运转，并应把活动部件固定牢靠，严禁堆放在脚手板上和抛掷，除操作人员外，施工作业面下不得站人。

4）模板堆放场地应平整坚实，不要放在松土或冻土上，防止因地面不平、土方塌陷造成模板倾倒，模板安装、拆除的过程中要防止风力及其它外力引起突发的安全事故，如模板必须用水冲刷，堆放场地要先打一步灰土，再浇筑5cm厚砼。

5）为了防止因风力或其它外力碰撞引起模板倾倒事故，在模板安装、拆卸、堆放阶段均应注意其稳定。因模板重心靠近板面，设计模板时应使两对地脚螺栓中的一对尽量接近板面。

6）安装模板时，应随时支撑固定，防止倾覆。

7）模板拆除过程中，操作人员应站在安全处，以免发生安全事故。

8）模板堆放场地应支搭护架，如无条件时就将模板面对面按自稳角放好再用8号铁丝系紧。

七 模板系统验算

1.顶板模板验算

顶板模板面层板为15mm厚覆膜多层板，次龙骨支撑为50×100木方，间距不大于300mm，主龙骨支撑为100×100木方，间距1200mm，支撑立杆为碗扣脚手架钢管，纵横间距均为1200mm，横杆步距1200mm。

楼板有200mm，300mm等多种，验算时取板厚300mm。木方重力密度5KN/m3，fm=13N/mm2，fv=1.4N/mm2。

●验算次龙骨（50×100木方） 荷载计算（取300mm宽单元）

模板自重 5×（0.012×0.3+0.05×0.1）×1.2=0.05KN/m 新浇混凝土自重 24×0.25×0.3×1.2=2.16 KN/m 钢筋自重 1.1×0.3×1.2=0.4 KN/m 均布活载 2.5×0.3×1.4=1.05 KN/m 合计： 3.66 KN/m 乘以折减系数0.9 q1=3.3 KN/m 抗弯强度验算

Mmax=0.1ql2=0.33KN·m

σm=M/Wn=3.96N/mm2＜fm（可） 抗剪强度验算 V=0.6ql=1.98KN

剪应力τ=3V/2bh=0.59N/mm2＜fv（可） 刚度验算

荷载不包括均布活载q2=2.35 KN/m

ω=0.677ql4/100EI=0.42mm＜[ω]=l/400=2.5mm（可） ●验算主龙骨（100×100木方）

因有次梁间隔，计算模型取三跨连续梁。为计算方便将次龙骨传递来的集中荷载转化为均布荷载计算，同时，因木方长度有限，不考虑活载的最不利分布。

荷载计算

模板自重 0.23KN/m 新浇混凝土自重 24×0.25×1.2=7.2 KN/m 钢筋自重 1.1×1.2=1.32 KN/m 均布活载 1.5×1.4=2.1 KN/m 合计： 10.85KN/m 乘以折减系数0.9 q3=9.77 KN/m 抗弯强度验算

Mmax=0.1ql2=0.977KN·m σm=M/Wn=5.9N/mm2＜fm（可） 抗剪强度验算 V=0.6ql=5.86KN

剪应力τ=3V/2bh=0.88N/mm2＜fv（可） 刚度验算

荷载不包括均布活载q4=7.88 KN/m

ω=0.677ql4/100EI=1.05mm＜[ω]=l/400=2.5mm（可） ●晚拆支撑抗冲切强度验算

支撑头为280×280mm，支撑头承载面积3.06m2。拆模时混凝土强度达到设计强度的50%以上。设计混凝土强度等级C30。

对于120mm厚楼板：

混凝土自重 25×0.12×3.06×1.2=11.02KN 施工活荷载 2.5×3.06×1.4=10.71KN 合计： Fl=21。73 KN 而 0.6ftUmh0=0.6×0.75×1330×105=62843N=62.8KN 所以 Fl＜0.6 ftUmh0（可） 对于250mm厚楼板：

混凝土自重 25×0.25×3.06×1.2=22.95KN 施工活荷载 2.5×3.06×1.4=10.71KN 合计： Fl=33.66 KN 而 0.6ftUmh0=0.6×0.75×1590×235=168143N=168.1KN 所以 Fl＜0.6 ftUmh0（可） ●脚手架支撑计算 支撑强度验算

立杆间距纵横1000×1000mm，横杆步距1200mm。φ48×3.5钢管。 对于250mm楼板，单根立杆受力10.85KN σ=N/An=42.7N/mm2＜215 N/mm2（可） 对于晚拆立杆，单根立杆受力33.66KN σ=N/An=133N/mm2＜215 N/mm2（可） 支撑稳定性验算

计算模型取两端铰接受压杆，计算长度1200mm

长细比λ=L/I=1200/32.73=36.7 查表得轴心受压稳定系数φ=0.8 顶板支撑σ=N/φA=47.6 N/mm2＜215 N/mm2（可）

晚拆支撑σ=N/φA=33660/（0.8×2）=148 N/mm2＜215 N/mm2（可）

2.梁模板验算

梁模板面层15mm厚覆膜多层板，次龙骨50×100木方，间距取250mm。梁取800×600mm计算。

●底模次龙骨（50×100木方）验算 荷载计算

模板自重 5×（0.012×0.25+0.05×0.1）×1.2=0.05KN/m 新浇混凝土自重 24×0.7×0.25×1.2=5.04 KN/m 钢筋自重 1.5×0.25×1.2=0.45 KN/m 振捣荷载 2.0×0.25×1.4=0.7 KN/m 合计： 6.24 KN/m 乘以折减系数0.9 q1=5.62 KN/m 抗弯强度验算

计算模型取五跨连续梁

Mmax=-0.105ql2=-0.59KN·m σm=M/Wn=7.08N/mm2＜fm（可） 抗剪强度验算

V=-0.606ql=-3.41KN

剪应力τ=3V/2bh=1.02N/mm2＜1.4 N/mm2（可） 刚度验算

荷载不包括振捣荷载q2=4.98 KN/m

ω=0.4ql4/100EI=0.86mm＜[ω]=l/400=2.5mm（可） ●主龙骨支撑

因梁下设有一排立杆支撑，因此主龙骨不需计算。 ●主龙骨支撑稳定性计算

立杆承压N=（24+1.5）×0.4×0.7×1.2+2.0×0.4×1.4+0.08=9.77KN σ=N/φA=43N/mm2＜f（可）

底板模板支撑拆除后，l=3600mm，λ=110，φ=0.516，N=7.12KN σ=N/φA= N/mm2＜f（可） ●梁侧模验算 荷载计算

新浇混凝土侧压力F

取T=25℃，β1=1，β2=1.15，t0=5h，浇筑速度V=3m/h

F1=0.22γct0β1β2V1/2=52.6KN/m2 F2=γch=24×0.7=16.8 KN/m2

取其较小者 F=16.8×1.2=20.16 KN/m2 振捣荷载 4.0×1.4=5.6 KN/m2 以上两项合计：25.76 KN/m2

次龙骨50×100木方验算（间距取250mm）

将荷载转化为线荷载为6.44KN/m，乘以0.9折减系数得q1=5.8 KN/m。 抗弯强度验算（l=750mm） Mmax=-0.105ql2=-0.34KN·m σm=M/Wn=4.08N/mm2＜fm（可） 抗剪强度验算

V=-0.606ql=-2.KN 由前面计算可知满足强度要求 刚度验算

不计振捣荷载q2=4. KN/m 由前面计算可知满足强度要求。

3.墙模板计算

墙模板面层为15mm厚覆膜多层板，次龙骨50×100木方间距250mm，主龙骨为双[10槽钢背楞，对拉螺栓M16，水平间距600mm，竖向间距600mm。

●荷载计算

新浇混凝土侧压力（取T=25℃，β1=1，β2=1.15，t0=5h，浇筑速度V=2m/h） F1=0.22γct0β1β2V1/2=43KN/m2 F2=γch=24×4.2=100.8KN/m2 取其小值F1=43 KN/m2则

新浇混凝土侧压力设计值 F=43×1.2=51.6 KN/m2 倾倒混凝土产生的荷载设计值 2.0×1.4=2.8 KN/m2 合计： .4 KN/m2 乘以0.9折减系数 q=48.96 KN/m2 ●背楞木方验算

计算模型取三跨连续梁。线荷载q1=48.96×0.25=12.24 KN/m 抗弯强度验算（l=600mm） Mmax=0.1ql2=0.44KN·m

σm=M/Wn=5.28N/mm2＜fm（可）

抗剪强度验算

V=-0.606ql=4.47KN

τ=3V/2bh=1.34 N/mm2＜1.4 N/mm2（可） 刚度验算

ω=0.4ql4/100EI=0.3mm＜[ω]=l/400=1.5mm（可） ●槽钢背楞计算

计算模型取三跨连续梁，为计算方便将集中荷载转化为均布线荷载计算。 线荷载q1=48.96×0.6=29.4KN/m

[10槽钢 Wx=79.4×103mm3，Ix=396.6×104mm4，取截面塑性发展系数γx=1.0 抗弯强度验算

Mmax=0.1ql2=2.38 KN·m

σm=Mmax/γxWx=30N/mm2＜215 N/mm2（可） 抗剪强度验算

V=0.6ql=15.88 KN

τ=VS/Itw=35 N/mm2＜125 N/mm2（可） 刚度验算

荷载不含倾倒混凝土产生得荷载q2=26.3 KN/m

ω=0.4ql4/100EI=0.1mm＜[ω]=l/500=1.8mm（可） ●对拉螺栓验算

为计算方便直接取0.9×0.6m面积范围侧压力。对M22 ，An=282mm2。 N=29.4×0.9=26.46KN

σ=N/An=93.8N/mm2＜fm=170 N/mm2（可） ●吊环计算

单块大模板最大重量800kg。按吊环拉应力不大于50 N/mm2，吊环采用I级钢筋制作。所需吊环截面积：

An=N/100=80mm2

选用φ16，An=201 mm2，即可满足要求。 ●墙模板自稳角计算

大模板自稳角，模板自重G=0.67KN/m2，基本风压W=0.35KN/m2 sinα=[-G+（G2+5.76W2）1/2]/2.4W=0.58 α=35.2°

在大模板实际放置时，α夹角大于这一数值时，模板将是稳定的。

4.柱模验算

柱模板采用钢模板，构造及尺寸见前面部分。 ●荷载计算

新浇混凝土高度H取3.6米，γc=24KN/m3，β1=1，β2=1，t0=5h，V=3m/h 新浇混凝土侧压力标准值

F1= F1=0.22γct0β1β2V1/2=45.72KN/m2 F2=γcH=24×3.6=86.4KN/m2 取其小值F1=45.72KN/m2

新浇混凝土侧压力设计值 F=F1×1.2=.86 KN/m2 倾倒混凝土产生的侧压力设计值 4×1.4=5.6 KN/m2 以上两项合计： 60.46 KN/m2 乘以0.85折减系数q1=51.4 KN/m2 ●面板验算 强度验算

因Ly/Lx=600/250=2.4则面板为单向板，按四跨连续梁计算，两边跨跨度为275mm，中间两跨跨度250mm。取1mm宽板条计算，则线荷载q=0.051N/mm。

截面抵抗矩W=4.17mm3

最大弯矩Mmax=0.107ql2=0.107×0.051×2502=341.1 N·mm σ=M/W=341.1/4.17=81.8 N/mm2＜215 N/mm2（可） 面板刚度计算

不考虑倾倒混凝土产生的荷载q2=46.6 KN/m2 面板参数：I=bh3/12=1×53/12=10.42mm4 线荷载q=q21=0.046N/mm

ω=0.632q14/100EI=0.632×0.046×2504/100×2.06×105×10.42=0.5mm ω＜[ω]=l/500=250/500=0.5mm（可） ●纵肋验算

纵肋为方钢管□80×40×3.5，间距600mm。计算模型取两端固定梁。 方钢强度验算

W=（BH3-bh3）/6H=15922 mm3 线荷载q=13.25 N/mm M=ql3/12=4×10 5N·mm

σ=M/W=25.12 N/mm2＜215 N/mm2（可）

方钢刚度验算

I=WH/2=6.4×10 5mm4 线荷载q=11.5 N/mm

ω=5q14/384EI=4.43×10 –3mm ω＜[ω]=l/500=250/500=0.5mm（可） ●横肋验算

横肋为双根□100×50，间距800mm。计算模型取两端简支梁。 W=（BH3-bh3）/6H=51375 mm3 I=WH/2=2.57×10 6mm4 强度验算

线荷载q=0.053×600=31.8N/mm M=ql3/8=2.×10 6N·mm

σ=M/W=49.44N/mm2＜215 N/mm2（可） 刚度验算

线荷载q=0.046×600=27.6N/mm ω=5q14/384EI=0.3mm

ω＜[ω]=l/500=800/500=1.6mm（可） ●模板自稳角计算

柱模板自重G=1KN/m2，基本风压取W=0.35KN/m2，基本风压调整系数0.8，稳定安全系数K=1.5，模板自稳角为α。

sinα=[-G+（G2+5.76W2）1/2]/2.4W =[-1+（12+5.76×0.352）1/2] /2.4×0.35 =0.3 α=21.3°

在大模板实际放置时，α夹角大于21.3°时，模板将是稳定的。 ●拉杆强度验算

拉杆为梯形扣冷挤压螺栓。

N=F×A=51.4×0.8×0.6=24.7KN 所需螺栓净截面积

An=N/f=24.7×10 3/170=145mm2 采用φ22螺栓均能满足要求。 ●吊环计算

模板最大重量800kg。按吊环拉应力不大于50 N/mm2，吊环采用I级钢筋制作。所需吊环截面积：

An=N/100=80mm2

选用φ16，An=201 mm2，即可满足要求。