爆破施工方案

1.1根据现场勘察情况，施工厂地主装置区内存在一定区域的原山体地层，对此区域沟槽的开挖采用先爆破，用机械挖方清理爆破层的方法进行施工。 1.2当开挖深度超过1.5时，采用分层爆破的方法进行施工。 2．施工方法的选择 2.1凿孔施工

2.1.1凿孔施工采用机械钻孔法

2.1.1.1钻孔前，应在爆破体上准确标出炮孔位置，并认真检查风钻的风管及管路是否联结完好和牢固；钻机的风眼、水眼是否畅通；钻杆有无不直、带伤以及钎孔有无堵塞现象。如有毛病，应及修理或调换。

2.1.1.2施工时，压缩空气的气量与气压必须符合凿岩机的要求，确保凿岩机正常工作。

2.1.1.3钻孔时，先用0.6M长的短钻杆，每钻50CM深左右更换一次长钻杆，炮孔较深时，应钻成口大底小的孔眼，以免卡钻。

2.1.1.4在钻进中，如遇石质松软或较完整时，可适当增加两手支托风钻的推压力；如遇松软岩石或穿过土夹层时，为防止孔壁收缩变形、粉尘增多与水搅和包住钻头而使钻杆提不起来，则应钻一定深度后，将钻杆上提一定高度使其空转，并同时开动风门吹出粉尘。

2.1.1.5操作中如遇堵孔现象，应立即开动风门，全力提起钻杆，反、顺转动钻杆，并可适量向下罐水浸泡，直至钻机能自由上下运动为止。 2.1.2注意事项：

2.1.2.1施工前，检查凿岩机身有无裂纹，螺栓有无松动，卡套和弹簧是否完整，确认良好后方可使用。操作中必须集中精力，眼看耳听，当发现有不正常的响声或振动时，应立即停机进行检查、分析，及时排除故障后，才能继续作业。 2.1.2.2风动凿岩机使用的风压应在0.5MPa以上，以保证钻孔效率，开始钻孔时应先小开风门，待钻头钻入能控制方向时，再加大风门。换钎、检查风钻及加油时，都应先关闭风门，然后工作，并应防止碰动风门，致使凿岩机转动发生事故。

2.1.2.3钻孔时要扶稳机具，并保持钻杆与钻孔中心在一条直线上，以防钻杆弯曲、折断而造成事故。要随时掌握钻孔的方向、角度及深度使之符合要求，钻孔达到要求深度后，应将炮孔内石粉细渣冲净、吹干，并将孔口封盖。 2.1.2.4严禁在已爆破后的残眼中继续钻眼。 2.2起爆

2.2.1起爆方法采用导爆索起爆法，导爆线路的联结采用分段并联法。为提高爆破质量，提高效率，对大面积开挖处采用长方形布孔，斜线联接导爆索，炸药以沟槽松动爆破2#岩石炸药为主，混装车炸药为辅。爆破布孔，装药做法见图2.2.1；对宽度不大的管沟开挖，泡孔采用沟槽式布置。先沿沟槽中心爆破成沟槽，创造出临空面，再沿沟槽布置斜孔进行爆破，见图2.2.1-2。

4 1 2 3 1.0m 1.0m 0.6m 炮泥

混装车药80% 乳化油药15% 导爆索

1、2、3、4爆破顺序

图2.2.1--1

2.2.2导爆索不得有折伤、受潮、包皮破裂、过粗或过细等缺陷，以免产生爆发不良，影响爆破效果。

2.2.3导爆索连接时的搭接，应严格按出厂说明书的规定进行，如无说明，搭接长度不得小于15cm，一般采用20—30cm，并用细麻绳绑扎牢实，支线与主线的连接，

必须顺着主线的爆破方向，其夹角不得大于90°，在药包内，导爆索的一端应卷绕成起爆束。以增加起爆能力。在同一爆破网路上，应使用同厂、同牌号导爆索，导爆线网路敷设后，应避免太阳久晒，。导爆索在接触铵油炸药的部位，必须用防油材料保护，以防药芯浸油。

2.2.4起爆导爆索网路应使用两个雷管，在一个网路上如有两组导爆索时，应同时起爆。

2.2.5导爆索网路应避免交叉敷设，如必须交叉敷设时，应用厚度不小于15cm的衬垫物隔开，导爆索平行敷设的间距不得小于20cm。 2.3爆破方法

本工程采用炮孔爆破法进行爆破。即在岩石内钻直径25—46mm、深度5m以内的直孔，然后装进延长药包进行爆破。 2.3.1炮孔布置的原则

2.3.1.1炮孔应避免选择在岩层裂隙处或岩层变化的分界线上。

2.3.1.2根据岩层地形，选择合理的最小抵抗线，一般最小抵抗线长度不宜超过炮孔的深度。

2.3.1.3爆破开挖基坑、沟槽时，炮也深度不得超过坑槽上口宽度的0。5倍。如超过时，应采用分层爆破。

2.3.1.4排距之间炮孔应作梅花形交错布置。 2.3.2装药

2.3.2.1装药前应检查炮孔位置、深度与方向是否符合规定的要求，同时应用风吹法将炮孔中的岩粉、泥浆除净，如泡孔内有水要掏净，为防止炸药受潮，可在炮孔

图2.2.1--1

底放一些油纸或使用经过防潮处理的炸药。

2.3.1.2装药时，宜用勺子或漏斗分几次装入，每装一次，用木棍轻轻压紧，若装药卷时，可有木棍将药卷顺次送入炮孔并轻轻压紧。

2.3.1.3．装药时，应特别小心，应按规定的炸药品种、数量、位置进行装药，不得投掷，严禁使用铁器，不得将泡棍用力挤压或撞击。 2.3.3堵塞

2.3.3.1堵塞材料可就地取材，选用与炮孔壁磨擦作用大、充填易密实、不漏气的土料；最好选用1份粘土和2份砂子混合而成。

2.3.3.2堵塞要轻轻捣实，不能用力挤实，应保证其质量与长度，并注意保护好起爆导火索的脚线。 2.3.4放炮

2.3.4.1在堵塞完毕后，应对爆破线（网）路进行最后一次检查，并应按爆破操作的有关规定，发出信号，撤离人员，设置警戒，才可由放炮负责人指挥放炮。 2.3.4.每天放炮应与邻近有关部门协商，确定安全措施，统一放炮时间。发生瞎炮，应由原装炮人员当班处理，否则应设置标志，并将装炮位置、方向、药量等情况介绍给处理人员。 2.4瞎炮处理

2.4.1预防瞎炮的措施

2.4.1.1严格认真检查起爆材料的质量，不合格的作报废处理，炸药变质的不得使用。

2.4.1.2严格检查线路敷设质量，起爆网路按操作规程认真细致施工；

2.4.1.3在炮孔装药和回填堵塞中，细致操作，防止损坏脚线，防止导爆索与炸药分离，并加强检查。

2.4.1.4在有水或潮湿的孔眼或药室内，采取有效的防水、防潮措施。 2.4.2瞎炮处理方法

2.4.2.1检查炮孔外的导火索，如其不符合要求，经纠正无误后，可重新接线起爆。 2.4.2.2当炮孔不深时，可用裸露爆破法处理；当炮孔较深时，可用木质或竹制工具，小心地将炮孔上部堵塞物掏出，如是硝铵类炸药，可用水浸泡并冲洗出整个药

包，或将上部药掏出部分后，再重新装入起爆药包起爆。

2.4.2.3可在距炮孔近旁60cm处，钻一平行炮孔，然后装药起爆，将原瞎炮销毁，钻平行炮孔时，可将原炮孔内堵塞物掏出，插入一木质炮棍作为钻孔的导向标志。 2.4.2.4深孔瞎炮处理，可以采用再次爆破，但必须考虑相邻药包已爆破后的最小抵抗线的改变，以免飞石伤人。 3．爆破施工安全措施

3.1石方爆破施工前，必须根据现场实际情况编制详尽的施工方案，报清当地主管部门办理施工许可手续。

3.2爆破材料箱盒必须平放，不得倒放，不准抛掷、拖拉、敲打、碰撞，亦不得在 仓库内开药箱。仓库应严格出入制度，严禁穿钉鞋、持敞口灯，带火柴及其他易燃品进库，库房内严禁吸烟。

3.3爆破施工派有经验的专人指挥，爆破时要设足够的警戒范围，设置警戒信号标志，规定警戒时间设专职警戒人员。

3.4起爆前，除引爆人员外其它人员，机械等要全部撤到安全警戒线以外，警报解除后方可放行。

3.5制定适宜措施保护无法拆迁的爆破区内的电线及建（构）筑物。

3.6爆破作业人员持证上岗，严格遵守爆破施工安全规程和操作规范及有关规定，未经专门培训的人员，严禁参加爆炸物的运输，保管和爆破施工等工作。 3.7炸药库房按规定设在安全位置，保持良好通风，做到防爆、防雷、防潮、防鼠、防盗并派专人值班守护。

3.8爆药装填时要认真检查核实，尽量防止出现瞎炮。

3.9加强和完善爆破材料的运输，储存，领用及工作余量存放或回库环节的管理，杜绝爆破材料外流事件发生。

3.10设置专业人员对瞎炮进行技术处理。