如何改善仓库管理

仓库管理结构图

仓库KPI

仓库管理

仓库评估仓库改善

1. 仓库管理的主要内容

仓库管理要点仓库流程管理

仓库人员管理

仓库设备、设施管理

仓库系统管理

布局和储位管理

库存控制

安全、效率、质量、成本仓库流程管理4要点

设立流程控制点

流程边界界定

流程定期回顾

员工流程培训

•

的业务流程来控制，对于其中重要仓库所有的业务活动都应该有相应环节应该设立控制点，通过手工批准进行下一步的操作。

•业务流程边界：对于同内部客户和外部客户的业务边界的流程应该同他们协商共同制定•建立业务流程的定期检查回顾机制，分析流程同实际现状是否有任何不适应的地方，进行相关流程的优化•所有仓库相关的人员必须进行相关流程的培训

仓库员工管理

岗位职责上岗证考核机制轮岗培训体系

•针对每个工作岗位编制岗位职责，让每个相关的人进行培训•特殊岗位需要上岗证，如叉车工、电梯工

•建立员工定期考核制度，根据工作职责的遵守情况和工作的KPI指标进行评估•根据员工的表现，进行工作岗位的轮换•建立新员工的培训体系、老员工的培训

仓库盘点管理

全面盘点循环盘点专人负责运作间隙

计

划性

原因调查

仓库设施、设备管理

日常检查定期维护

档案管理灾难恢复计划

•

设计详细的检查项目表，在每天设备正式开始使用前，安排专人检查相关项目，签字确认，如有任何问题，应该采取相关措施并向上一级汇报。•对于设施、设备必须建立维修商的资料，根据相关经验设定定期维护周期。•建立设备的档案资料管理，记录相关的维修保养记录，采购资料、采购年限等相关信息。

•假设出现信息系统、仓库设备、设施出现灾难时不能正常运作的情况下，仓库功能如何尽快恢复。

仓库特殊事件处理流程

定义范围

处理原则

事件调查

分析及改善

•定义仓库中出现的特殊事件范围，如物料差异、出现的作业事故等。

•在处理特殊事件时应该先考虑人身安全、再考虑货物安全，避免造成对客户的损失。•针对出现的特殊事件，由当事人填写特殊事件报告，仓库管理层进行调查；相关调查单位收到特殊事件报告後进行调查，必须在一定的时间内做出反馈。•针对每一个特殊事件必须制定改善行动计划，避免再次发生

仓库文件管理

文件主要指的是：流程文件、操作指南、管理制度、凭证单据

•领导的高度重视

•专人负责•先重点后全面•

文件需目视化管理

仓库检查管理

例行检查抽查检查表设计

检查范围设定

计划性

结果记录和考评

仓库管理系统的一般架构

基干系统订发货模块计费模块

物料管理模块

供应商、客户管理模块报表管理

供应商

现场管理系统收发货管理检验管理鲜度管理库位管理配送管理盘点管理物流分析

客户

仓库管理系统使用的主要问题

•

系统功能与操作脱节，不适应实际需要，需要有后续维护与培训。

••

培训与指导不足系统设施不完善

•

没有永远先进的IT系统，必须根据行业和IT技术的发展随时升级

库存控制模型

库存控制

库存=采购---消耗

控制库存即控制采购

需求离散型库存控制

主要采购参数：

1. 原料单位需求量D (Demand)：平均每天的原料需求量。2. 订货前置期LT (Lead Time)：从发出订货到所订原料入库为止的时间间隔。

3. 前置期需求量DL：在订货前置期中的总需求量。4. 再订货点ROP (Reorder Point)：需要订货时的库存量，包括仓库中的量和所有在途的量。

5. 采购周期T (Time)：每个多长时间订一次原料。

6. 安全库存量SS (Safety Stock)：在库存控制中为防止在订货前置期内销售缺货而设置的库存量。

7. 订货批量Q（Quantity) : 每次订货的数量。

采购控制

再订货点的确定:ROP= D X LT + SS

采购数量的确定:Q=D X T

安全库存量SS的确定:

根据允许的缺货率和需求波动函数确定

库存量变化曲线

平均库存量=1/2单次订货量+安全库存订货点库存量变化曲线采购批量前置时间安全库存仓库布局和库存管理

两种储位管理形式及比较

储位形式定义优点库位管理简单，容易寻找，节约时间储位利用率高

缺点储位利用率低

使用范围流量稳定，比较小或异性的物料

固定储位储位和物料

建立固定对应关系自由储位储位和物料

没有固定对应关系

对管理和系统要求较高

流量不规则的物料

ABC分析

出货量（Q)

出货量累计

1540

Item数量

90

80

仓库布局1

出货

入货

高物料级别低出货量ABC分

析

仓库布局2

出货

入货

高物料级别低出货量ABC分析

2. 评估仓库管理水平的主要内容

——评估仓库管理状况30问

仓库运作评估表

现场运作规则

现场运作效率

订单处理库存管理配送管理

仓库运作评估表安全、效率、质量、成本仓库现场运作规则



员工是否有清晰的工作职责？员工是否有明确的工作日程表？送货车辆是否准时到达和离开？是否实行条码管理？

如何处理紧急的订单要求？是否建立了比较完全的仓库安全管理体系？

现场工作人员是否经常加班？

仓库现场运作效率



是否执行收货检验？

是否有效率的实行分拣？拣货的正确性如何？是否进行出货检查？

单据处理是否是有效率的？

收发货信息是否顺畅、及时地传达给其他相关部门？

订单处理方面



同客户和供应商建立了什么样的订单处理系统？是否有收发货的截至时间？

是否能够提前得到收货的相关信息？是否建立了一套补货的系统？

库存管理



仓库物料的准确率如何？是否实行库位管理？

商品是否进行生产日期和批号管理？临时工使用？

库存周转率的关注？是否定期进行盘点？盘点的效率如何？盘点的正确率如何？

配送管理



送货的准时率如何？

是否掌握当前的运输费用？是否有足够的配送车辆保障？是否注意装货的顺序？是否使用标准化的托盘？

综合评估方法和步骤

根据实际评估对象制定评估项目

为每个评估项目设定4个等级

为每个项目打分

找出仓库管理的薄弱环节

3．评估仓库管理的KPI指标

仓库管理的KPI指标体系

效益

质量效率

安全

效益是仓库管理的终极目标。

质量和效率是仓库管理的基础。

安全是仓库运作最首要的目标，包括人员的安全、物料安全、设施和设备的安全，应该是零。

仓库流程管理4要点

可量化全面性

注重实施设立目标每天监控/报告

定期回顾/改进

•

所有的指标必须都是可以量化的。

•应该覆盖所有的仓库管理的目标。•指标数量不宜过多，容易统计。

•设立切实可行的目标，有达到目标的具体举措。

•专人负责统计，管理者每天监控，及时调整。•定期回顾比较，找出所有

仓库运作效率——时间性



收货cycle time：包括从开始卸货到货物入库，完成系统操作的全部过程。

发货cycle time：从开始执行订单到货物装车，完成系统操作的全部过程。

配送cycle time：包括从开车到客户签收的过程。

仓库运作效率KPI改善思路

12流程优化•动作合并•动作取消•动作同步3设备改善/增加•先进设备投入效率KPI改善人员培训及管理加强•人员主动性激励•人员技能提高•人力投入加大•加强管理技能4系统改善•数据自动传递•减少数据输入•批量处理仓库运作的质量——准确性

库存准确率：库存数量准确率、库存item准确率、盘盈率、盘亏率系统操作准确率文件准确率物料破损率：收货准确率发货准确率

仓库运作效率KPI改善思路

12流程优化•加强检查•减少手工操作•物料防损措施3设备改善增加•引入检验设备质量KPI改善人员培训及管理加强•人员责任心激励•人员技能提高•奖惩制度4系统改善仓库运作的效益——数量

单位设备作业量：包括升降平台、叉车等设备单位员工作业量：包括装卸、收货、发货、分拣、配送、单据处理

仓库利用率：包括面积利用率、存储利用率

仓库运作效率KPI改善思路

12流程优化•动作合并•动作取消•动作同步3设备改善/增加•先进设备投入效率KPI改善人员培训及管理加强•人员主动性激励•人员技能提高•人力投入加大•加强管理技能4系统改善•数据自动传递•减少数据输入•批量处理4.提高和改善仓库管理水平的案例介绍

4.1 流程改善

仓库运作状况

1.行业：PC制造。

2.物流量现状：每天平均5TEU, 80PAL, 300 ITEM。3.物料现状：PCS为单位, 非常小。

4.前作业流程：

外仓拣验货货内仓系验入统货库by cycle time: 3hrsite

m

面临的主要挑战

收货cycle time 要求降到1.5hrs,员工人数不变作业量不断增加，正确率100%。分析及实施步骤

面临的主要问题改善什么？过去的状况？将来目标？现状分析历史数据动作分析时间分析STEP1

收货cycle time 要求降到1.5hrs,人员不变作业量不断增加，正确率100%。STEP2

大部分时间花在验货上，其次在系统操作。再内仓和外仓存在双重检验。目前准确率很高，并有保证准确率的机制。将原内仓的检验人员派到外仓进行，并负责打板。将以前的单个item作系统操作改为按照订单号一起操作。将新的流程制定出来培训相关员工。开始试行，仓库管理者高度参与，并现场监控。修改调整局部流程。操作稳定后，作为正式流程执行。形成方案围绕主要目标改变组合减少动作标准化实施培训试行修正标准化

STEP3

STEP4

流程对比及改进结果

外仓拣货外仓拣货验货验货内仓入库内仓验验货货系统by item系统by order入库Cycle time 从3hrs降到1.5hrs作业量增加到20%正确率没有下降4.2 空间优化

仓库运作状况

1.行业：化工简单加工。2.物流量现状：比较饱和。

3.物料现状：托盘为单位在仓库平面存储。

4.仓库：空间7米。

面临的主要挑战

生产量将大幅增加，仓库可利用面积却要减少！！分析及实施步骤

面临的主要问题改善什么？过去的状况？STEP1将来目标？现状分析历史数据EIQ分析/存储时间分析STEP2

物料特性分析形成方案围绕主要目标SLP方法STEP3

MHP方法设备预算/投资效果分析实施STEP4

安装调试

生产量将大幅增加仓库可利用面积减少一部分物料存储时间长一部分物料出货数量大托盘尺寸规格较多

使用驶入式货架密集存储。改变通道宽度。统一托盘尺寸，可以共用。形成最终的布局图厂家进行相关的设备采购安装和调试布局实施对比

仓库存储容量提高50%！！4.3 ——11000Item/作业效率提高2倍

总体合理化为目标的改善案例

背景介绍

企业名称：Autobacs行业：汽车零部件销售

销售额：2076亿日元

企业特征：全国有500加店铺，包括开设连锁店、商品采购、物流等业务。

以前仓库状况

物流量：物流量大增，储存面积不足，最终向外部租赁。设备：实行机械化、自动化很迟，大部分作业要手工完成。作业：通过收货单验收、收货单录入，同时有箱、不定型品、单品出货，通过分拣单、台车、叉车操作。

厂家直送减少，仓库统一配送增加！！改善仓库的切入点

物流中心选址和功能的全部最适化：在物流中心的构想、计划阶段考虑收货、店铺供应时的全部最适化。

分拣作业效率化：满足店铺的物流服务水平，同时提高分拣的效率和精度。

高度信息化：为了提高采购和门店服务的效率，加快信息传递和信息的一致性。

改善措施1：仓库再规划

1.

仓库位置和仓库数量考量

仓库位置是由店铺服务水平和物流费用两者决定，这两者是负相关的，最后以全国服务水平一致、物流费用最小为目标。

由于有流通加工作业，要求集中进行。

2.

物流中心商品配备



零配件：考虑到投资额、服务水平、在库管理、运作效率、危机管理等进行优缺点分析，设定为两个仓库节点。轮胎物流：轮胎同其他零配件的分拣方法不一样，还有回收问题，进行两个和多个仓库节点分析，最后采用多个。

改善措施2：分拣方式改善

分拣方式分拣能力

List 分拣

100行/人. 小时

IC台车分拣100行/人. 小时

DPS 分拣

260行/人. 小时

特征••••

物量少时要调整分拣人员

不用处理故障

作业高峰期要加人由于经验，正确性和效率差异

•物量少时要调整分拣人员

•处理故障简单

•没有商品知识也可作业•作业高峰期要加人在检验区验货

通过手持终端验货

•分拣能力高，作业高峰期不用加人

•作业简单，标准操作•作业精度高•系统人员必须要在检验区验货

分拣时通过分拣箱来控制从投资成本、分拣人员考虑，采用这种。

出货错误控制总体评价

在检验区验货

改善措施3：系统改善

供应商条码标准化，促进EDI 采购的进行。

出货条码化改善，减轻店铺作业量：通过加大标签上的信息量，内容更加醒目，减少错误。

出货前出货数量及明细自动发给店铺：店铺可以提前安排人员，减轻店铺确认作业时间。

改善的结果

分拣效率提高：旧仓库50000行/天.150人，还要加班。

新仓库90000行/天.120人，不用加班。

出货错误率：0.02%上升到0.006%。条码标准化实现EDI, 减轻工作量。

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1、乐美雅