v1.0 可编辑可修改
ERP计算题
一、生产计划大纲的编制
1、按库存生产环境（ MTS）下生产计划大纲编制
步骤 :
① 把销售预测数量分配在计划展望期的每个时段上 ② 计算期初库存水平。 期初库存 =当前库存 - 拖欠订货数 ③ 计算库存水平的变化。 库存变化 =目标库存 - 期初库存 ④ 计算总生产需求： 总生产需求 =预测数量 +库存变化
⑤ 把生产总需求和库存水平变化分配到计划展望期的各个时段上。 书本 P85 例
自行车备货生产，计划展望期
1 年，按月划分计划时段，年末目标库存
100，当前库存 500，拖欠订单数量 300，年预测量 1200。 编制 MTS生产计划大纲
① 把年预测销售量 1200 辆按月平均分布，每月 100 辆 ② 计算期初库存：期初库存 =500-300=200 辆
③ 计算库存变化：库存变化 =100-200=（-100 ）辆
④ 计算总生产需求：总生产需求 =1200+（ -100 ）=1100 辆 ⑤ 把生产总需求和库存水平变化分配到计划展望期的各个时段上： 月份 预测
1 100
2 100
3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 全年
100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 1200
期 初 200 库存
目 标 库 存 100
(500-300)
预 计 190
180
170 160 150 140 130 120 110 100 100 100
库存
1
v1.0 可编辑可修改
生产 90 规划
9090 90909090 909090100 100 1100
书本 P97（ 12） 完成 MTS下的生产计划大纲的编制
某公司的经营计划目标为：完成全年游戏机市场销售额的 10%。据预测，全部市场的全年销售额为 4800 万元。要做到全年均衡销售，预计关键部件每月可提供 9000 台，现有能力工时为每月 800 小时。初始库存为 1500 台，未完成订单
100 台，期末所需库存 800 台。资源清单如下：
产品 游戏机
关键部件 10
劳动力 / 小时 单台收入 / 元 1
500
要求：
按月编制生产计划大纲初稿，并填写相应的表格 分析资源清单，计算并列出资源需求 比较可用资源与需求 解：
① 将年预测销售量（ 4800*10%） /=9600 台
② 按月平均分布，每月销售量 9600/12=800 台。 ③ 计算期初库存：当前库存 - ④ 计算库存变化：库存目标 -
拖欠订单 =1500-100=1400 台 期初库存 =800-1400=-600 台
⑤ 计算总生产需求量：预测数量 + 库存变化 =9600-600=9000 台
⑥ 把总生产需求量按时间段分配在计划展望期内，得到生产计划大纲初稿
月
1 800
2 800
3 800
4 800
5 800
6 800
7 800
8 800
9 800
10 800
11 800
12 全年 销售 预测 库存
800 9600
1300 1200 1100 1000
900
800
800
800
800
800
800
800 目标
800
1400
2
v1.0 可编辑可修改
生产
700
700
700
700
700
700
800
800
800
800
800
800 9000
规划
根据生产计划大纲初稿可以得到资源需求如下：
产品类 游戏机单台 需求总量
计划生产量 / 台
关键部件 / 台
10
劳动力 /h 1 9000
9000 90000
可用资源： 关键部件每月可用为 9000 台，一年为 9000*12=108000 台>90000 台劳动力每月可用为 800 小时，一年为 800*12=9600 小时 >9000 小时每月的关键部件需求量最大为 8000 台，劳动力需求量最大为 800h，
因此，可用资源能满足资源需求，以上生产计划大纲可以发布。
2、按订单生产环境 (MTO)下的生产计划大纲编制
步骤 :
① 把销售预测数量分配在计划展望期的每个时段上
② 按交货期把期初未完成订单数量分配到计划展望期的相应时间段内
③ 计算未完成订单的变化量：
拖欠订货数量变化 =期末订货拖欠订货数—当前拖欠订货数
④ 计算总生产需求： 总生产需求 =预测数量—拖欠订货数量变化
⑤ 把生产总需求分配到计划展望期的各个时段上
书本 P87 例
自行车按订单生产， 计划展望期 1 年，按月划分计划时段， 期末未完成订单数量 300，当前未完成订单 420，年预测 1200。
编制 MTO生产计划大纲
① 把年预测销售量 1200 辆按月平均分布，每月 100 辆
② 按交货期把期初未完成订单数量分配到计划展望期的相应时间段内
3
v1.0 可编辑可修改
③ 计算未完成订单的变化量：拖欠订货数量变化 =300-420=（ -120 ）辆 ④ 计算总生产需求：总生产需求 =1200-（ -120 ）=1320 辆 ⑤ 生产总需求分配到计划展望期的各个时段上 月份
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 全年
销售预测 预计未完 成订单 生产规划
100 100 100 410 400 390
100 100 100 100 380 370 360 350
100 100 100 100 100 1200 340 330 320 310 300
110 110 110 110 110 110 110 110 110 110 110 110 1320 书本 P97（ 13）完成 MTO下的生产计划大纲的编制
某公司的经营计划目标为：完成全年游戏机市场销售额的
10%。据预测，全
部市场的全年销售额为 4800 万元。要做到全年均衡销售，预计关键部件每月可提供 9000 台，现有能力工时为每月 800 小时。期初未交货数量 1400 台，交货期为： 1 月 750 台， 2 月 400 台， 3 月 200 台， 4 月 50 台。期末未交货数量为 800 台。资源清单如下：
产品
关键部件 10
劳动力 / 小时 1
单台收入 / 元
游戏机
500
要求：
按月编制生产计划大纲初稿，并填写相应的表格
分析资源清单，计算并列出资源需求
比较可用资源与需求
解：
① 将年预测销售量（ 4800*10%）/=9600 台
② 将年预测销售量 9600 台按月平均分布，每月 800 台。
③ 把未完成订单按客户交货期分布在计划展望期内。
④ 计算未完成订单的改变量：
800-1400=-600 。
4
v1.0 可编辑可修改
⑤ 计算总生产量： 9600- （-600 ）=10200台。
⑥ 总生产量平均分配到各月：
月 1 2 800 400
3 800 200
4 800 50
5 800
6 7 8 800
9 800
10 11 12 800
全年 9600 期末未 完成订 单800
销售预测 800 期初未完 750 成订单 1400
800 800
800 800
预计未完 1350 1300 成订单 大纲
1250 1200 1150
1100 1050 1000 950
900 850
800
850 850 850 850 850 850 850 850 850 850 850 850 10200 根据生产计划大纲初稿可以得到资源需求如下： 产品类 游戏机单台 需求总量
计划生产量 / 台
关键部件 / 台
10
劳动力 /h 1 10200 10200 102000
可用资源：关键部件每月可用为
9000 台，一年为 9000*12=108000台>102000 台
劳动力每月可用为 800 小时，一年为 800*12=9600 小时 <10200 小时
因此，可用资源不能满足资源需求，以上生产计划大纲需要调整。
二、主生产计划 MPS的编制
主要运用的计算公式
时区 1，需求时区，毛需求 =订单数量。
时区 2，计划时区，毛需求 =预测数量 +订单数量，其中要尽力消除和订单数量相
同预测数量，消除方法一般有四种，正向（以后）
、反向（以前），先正向后反
向，先反向后正向。
5
v1.0 可编辑可修改
时区 3，预测时区，毛需求 =预测，或预测 +订单。
净需求：毛需求 +安全库存 - 可用库存
预计可用库存 =前时段库存 +本时段计划接收量 +本时段计划产出量 - 本时毛需求可承诺量 ATP =本时段计划产出量 +库存 - 本时段计划的订单合同量
总提前期 =（总需求量÷变动基数） ×变动提前期 + 固定提前期（尾数向上取整）
案例
计划起始日期： 2014 年 3 月 3 日，计划截止日期 2014 年 4 月 30 日；电子挂钟，初始库存 50，变动基数： 200，供应倍数 30，变动提前期 1，固定提前期 1；钟盘，固定提前期 2；
销售订单： 3 月 18 日， 100；3 月 20 日， 400；
预测： 1300，周均化，需求预测起始结束日期：——；
（ 1）分析计算需求时区、时栅划分，电子挂钟的需求排程计划； （ 2）分析计算电子挂钟的 MPS主生产计划排程； （ 3）分析计算钟盘的 MRP物料需求计划排程。 解：
根据工作日历和时栅设置，具体划分时区的日期
行号
日数 10 20 40
时栅时区
3月 3日-3 月 14日 3 月 17 日-4 月 11 日 4 月 14 日-4 月 30 日
需求来源 客户订单
预测 +客户订单，反向抵消
1
2
3
预测 +客户订单，先反向再正向抵消
对预测订单均化处理
预测： 1300，周均化，需求预测起始结束日期：————
：一共 26 工作日
1300/26=50，平均每个工作日 50 预测量
周均化，则本周 5 个工作日的预测量 250 全部落在周一
6
v1.0 可编辑可修改
250
250 250
250
250
50
主生产计划表
时区 1，订单 时区 2，，订单 +预测，反向消抵 3． 3-3 ． 14
时区 3, 订单 +预测， 先反再正消抵
日期 预测 订单 毛需求 净需求 库存
250
250
250
400 400 390 0 390 390
250
250
50
100 100 50
50
10 60 60
250 250 20 270 270
250 230 10 240 240
250 240 0 240 240
50 50 10 60 60
50
生产入库 生产排产
钟盘需求计划（钟盘提前期是
日期
2）
MPS 钟盘需求 钟盘生产
60 60
390 390
270 270
240 240
240 240
60 60
书本 P125（12）
已知一个 MPS项目的期初库存为 275，安全库存为 50，MPS批量 200，销售预测第 1~8 周均为 200，实际需求第 1~8 周分别为 180、250、185、230、90、200、
50、30。讨论并分别考虑各种毛需求规划， 计算预计 MPS的数量和预计可用库存
7
v1.0 可编辑可修改
量，完成该 MPS项目初步计划的制定。
1 需求时区，订单
期初
1 200 180
275 50 200
95
2 计划时区，订单 +预测 3 200 185 245
3 预测时区，预测 6 200 200 215 7 200 50 215
2 200 250 245
4 200 230 215
5 200 90 215
8 200 30 215
预测 订单 库存 安全库存 生产批量 书上规则 毛需求 净需求
400
200
200
200
200
200
200
180
250 205
200 5
230 35
200 35
200 35
200 35
200 35
3 预测时区，预测 + 1 需求时区，订单
2 计划时区，订单 +预测，反向
订单，先反向再正 200 20 230 200 20 230
200 20 230
毛需求 净需求 库存
180
250 205
185 230 220
200 20 230
275
95 245
60 230
MPS生产
400
400
200
200
200
200
批量
书本 P125（15）
某电视机厂要对物料号为 202001的 29 英寸高清晰度电视机编制主生产计划
表。现有库存为 180，安全库存为 50，生产批量 100，批量增量为 100，生产提
前期为 2，计划开始日期是 2010 年 6 月 1 日，计划时段为周，计划展望期为 11
周，需求时界是 3，计划时界是 8，销售预测第 1~11 周均为 200，实际合同量第
1~11 周分别为 280、200、190、 230、190、150、250、230、170、160、110。编
制该项目的主生产计划报表。
时区
需求时区
8
计划时区 预测时区
v1.0 可编辑可修改
时段 预测量 订单 毛需求 计划接收量 预计库存 净需求 计划产出 计划投入
当前 1
2 200 200 200
3 200 190 190
4 200 230 230
5 200 190 200
6 200 150 200
7 200 250 250
8 200 230 230
9 200 170 200
10 200 160 200
11 200 110 200 200 280 280 0
180
100 150 200 200
100 150 200 200
110 140 200 200
80 170 200 200
80 170 200 300
80 170 200 200
130 220 300 200
100 150 200 200
100 150 200 200
100 150 200
100 150 200
ATP
【书本 P115 例、 P116 例】
三、物料需求计划 MRP的编制
书本 P152-P156
0
1 20
2 15 0 10
3 4 15
5 6 15
7
8 9 10
X 计划产出 X 计划投入 Y 计划产出
20
15 15
0 15 20
0
0 10 15
0 5
9
v1.0 可编辑可修改
Y 计划投入 X-A 需求 A 计划接受量 A 库存 A 净需求 A 生产产出 A 生产投入 A-C 需求 Y-C 需求 AY-C需求合计 C计划接受量 c 库存 C净需求 AY-C生产产出 AY-C生产投入
10 15
0 0
0 15
20 0
0 15
0 0
15 0
5 10
0 0
5
0 10 10
0 5 15 20
5 0 10 10
0
0 0 10 10
0
10 20
20
0 30
40 0 40
10
0 0 0
10
0 0 0
20 45 65
20 60 80
0 0 0
0 15 15
0 0 0
20
30 15
25
10 30 40 60
30 10 60 60
10
10 35 65 90
20
20
60
60
90
书本 P157（14）
某最终产品 X 的产品结构图如图 1 所示，其第 5 周至第 12 周的 MPS数据如表 2。如果不考虑第 5 周前的现有库存和计划接收量， A、B、 C、 D的批量分别为 200、150、 300、300，安全库存均为 80，试计算物料 A、B、 C、 D的需求计划。
X
A(2) LT=1 B(1) LT=2
C(1) LT=2 D(2) LT=1 C(2) LT=2 E(3) LT=2
图 1 X 的产品结构图
10
v1.0 可编辑可修改
表 2 产品 X 在第 5-12 周的 Mps数据
周次 计划投入
5 100
6 7 8 9 100
10 150
11 200
12 100
100 40 80
解：
1
2
3
4 5 6 7 40 80
8 9 10 150 300 400 400 0 800 400 150 100 200 0 300 0 600 0
11 12
X X-A 产出 X-A 投产 A-C 产出 A-C 投产 A-D 产出 A-D 投产 X-B 产出 X-B 投产 B-C 产出 B-C 投产 B-E 产出 B-E 投产
100 100 200 200
200 200 80 400
200 200
80 100 160 200 200 300 200 300 400 200 400 600 600 800 80 100 150 200 300 400 200
0
200 100 400 200 200 200 0 400 0
0 0 0 0 0
80 160 80 160
200 200
160 200 300 400 160 320 160 320 400 100 100
40
400
400
200 100 0 0 0 0 0 200 0
0 0 0 0 0 0 0
100 200 80 300
100 200 160 300 240 400 240
40 80 100
80 160 200 200 300 400 120 240 300 300 450 600 280 240 360 360 500 700 200 200
450 600 300
0
300 300 120 0
0 200
C产出合计 C投产合计
500 700 600 200
200 400 280
书本 P158（15）
已知产品 A 的物料清单，物料需求计划中的 4 个输入——主生产计划单、 物料清单、独立需求和库存文件如表 3 的（a）、（b）、（c）、（ d）所示，各物料安全库存均为 0。编制物料 B、 C的物料需求计划。
11
v1.0
可编辑可修改
表 3 物料清单（a） 主生产计划单
周期 产品 A
1 2 3 4 10
5 10
6 10
7 10
8 10 10 10 10
（ b） 物料清单
物料
层
0 1 1
用量
A B C
2 1
（ c） 独立需求 1 5
2 5
3 5
4 5
5 5
6 5
周期 物料 C
7 8 5 5
（ d） 库存文件
物料
计划收到（周） 3
现有库存 已分配量 提前期 批量
1 2
A B C
4
5 6 7 8
10
10 20 30
5 5 5
1 1 1
30 10 50
40
30
解：
初始 产品 A
物料 C 独立需求 库存 A 计划接收 A
1 10 5 525 2 10 5 25 10
3 10 5 15
4 10 5 5
5 10 5 25
6 10 5 15
7 10 5 5
8 10 5 25
12
v1.0 可编辑可修改
A 净需求 A 产出批量 A 投产 A-B 毛需求 库存 B 计划接收 B B 净需求 B 产出批量 B 投产 A-C 需求 C毛需求合计 库存 C 计划接收 C C净需求 C产出批量 C投产
5 30
30
5 30
30 60
5 30 30 60 5
15
15
15
5 40 5 10
55 60
60
10
30
30
5 40 30
35 5
30
5 45
35 10
5
25
20
5 15
5 0
5 5
5 50
50
四、综合计算题
案例
计划起始日期： 2014 年 3 月 3 日，计划截止日期
2014 年 4 月 30 日；电子挂钟，
初始库存 50，变动基数： 200，供应倍数 30，变动提前期
1，固定提前期 1；钟
盘，固定提前期 2；
销售订单： 3 月 18 日， 100；3 月 20 日， 400；
预测： 1300，周均化，需求预测起始结束日期：——；
（ 1）分析计算需求时区、时栅划分，电子挂钟的需求排程计划； （ 2）分析计算电子挂钟的 MPS主生产计划排程； （ 3）分析计算钟盘的 MRP物料需求计划排程。
13
v1.0 可编辑可修改
解：
根据工作日历和时栅设置，具体划分时区的日期
行号
日数 10 20 40
时栅时区
3月 3日-3 月 14日 3 月 17 日-4 月 11 日 4 月 14 日-4 月 30 日
需求来源 客户订单
预测 +客户订单，反向抵消
1
2
3
预测 +客户订单，先反向再正向抵消
对预测订单均化处理
预测： 1300，周均化，需求预测起始结束日期：————
：一共 26 工作日
1300/26=50，平均每个工作日 50 预测量
周均化，则本周 5 个工作日的预测量 250 全部落在周一
250 250 250 250 250 50
主生产计划表
时区 1，订单 3． 3-3 ．14
时区 2，，订单 +预测，反向消抵
时区 3, 订单 +预 测，先反再正消抵
日期 预测 订单 毛需求 净需求 库存
250
250
250
400 400 390 0
250
250
50
100 100 50
50
10
250 250 20
250 230 10
250 240 0
50 50 10
50
14
v1.0
可编辑可修改
生产入库
60 60
390 390
270 270
240 240
240 240
60 60
生产排产
钟盘需求计划（钟盘提前期是 日期 MPS
2）
60 390 270 240 240 60
钟盘需求 60 390 270
240 240 60
钟盘生产
60 提前期： 60/200*1+1=2 240 提前期： 240/200*1+1=3 270 提前期： 270/200*1+1=3 390 提前期： 390/200*1+1=3
MPS
库存 60 390 270 240 240 60
MPS钟-盘
60 390 270 240 240 60
钟盘生产
60
390
270
240
240 60 -
钟盘-长 针生产
60
390
270
240
240 60 -
15
v1.0 可编辑可修改
短针
1000 940 550 280 40 200 60
秒针
1000 940 550 280 40 200 60
能力需求分析
资源需求计划的需求来源，为设定的预测版本所对应的预测订单均化
/ 预测展开
后的明细资料，资源的需求日期等于各预测订单的需求日期减去该资源在资源清 单中的偏置天数。
本案例偏置天数： 3
是预测起点， 3 月份因此分为两个时段：
预测 250，偏置 3 天，即前移三天，需求落在时段
预测 250、预测 250、预测 250，前置 3 天 ，落在 预测 250、预测 50 落在时段
资源需求分析（计算来源是生产规划）
起始日期
结束日期 工作 日
资源名 称 线切割
资源 数
每日 产能
可用 产能
产能需求（根） 产能需求 （工时）
长针 250，短针 250，
2
8
80
机床 线切割
秒针 250，合计 750
长针 750，短针 750，
2
8
256
秒针 750，合计 2250
机床 线切割
长针 300，短针 300，
2
8
352
秒针 300，合计 900
机床 精密冲
长针 250，短针 250，
3
8
120
秒针 250，合计 750
压模具
16
v1.0 可编辑可修改
精密冲
3
压模具 精密冲
3
压模具 高级人
5
工 高级人
5
工 高级人
5
工
长针 750，短针 750，
8
384
秒针 750，合计 2250 长针 300，短针 300，
8
528
秒针 300，合计 900 长针 250，短针 250，
8
200
秒针 250，合计 750 长针 750，短针 750，
8
640
秒针 750，合计 2250 长针 300，短针 300，
8
880
秒针 300，合计 900
17
v1.0 可编辑可修改
粗能力需求分析（计算来源是
MPS）
粗生产能力是将主计划转换为对工作中心关键资源的能力需求 起始日期
结束日期 工 作 日
资源名 称
资源 每日 可用 产能需求（根） 数
产能需 求（工 时）
产能 产能
线切割 机床
2
8
256 60+390+270+240=960
，长针 960，短针 960，秒针 960， 960*3=2880
160 长针 300，短针 300，
线切割
2
8
15 秒针 300，合计 900
机床
精密冲 压模具
3
8
384 60+390+270+240=960
，长针 960，短针
48 960，秒针 960， 960*3=2880
240 长针 300，短针 300，
精密冲
3
8
15 秒针 300，合计 900
压模具
高级人
5 8 640 60+390+270+240=960
，长针 960，短针 960，秒针 960，
48
工
960*3=2880
18
v1.0 可编辑可修改
高级人 工
5 8 400 长针 300，短针 300，
15
秒针 300，合计 900
19
v1.0 可编辑可修改
能力需求分析（计算来源是 MRP）
能力需求计划把 MRP的计划下达的物料的生产订单及其工艺路线，
所需要的
负荷小时，按照工作日历转换为各个工作中心各个时区的能力需求
起始日期
结束日期 工作 资源名 日
称
资源 数
每日 产能
可用 产能
产能需求（根） 产能需求 （工时）
线切割 机床
2
8
256 长针：
60+390+270+240+240 =1200 短针： 200， 秒 针 200 ，合计 1600 352 长针 60，短针 60，秒
线切割 机床
2
8
针 60，合计 180
精密冲 压模具
3
8
384 长针：
60+390+270+240+240 =1200 短针： 200， 秒 针 200 ，合计 1600 528 长针 60，短针 60，秒
精密冲
3
8
3 针 60，合计 180
压模具
高级人 工
5 8640 长针：
60+390+270+240+240 =1200 短针： 200， 秒 针 200 ，合计 1600
20
v1.0 可编辑可修改
高级人
5
8880 长针 60，短针 60，秒
3
工
针 60 ，合计 180
21
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