第一节 总体概述
通过认真学习和研究招标文件，分析了各种影响施工的因素和工程的特点，我公司有充分的信心保证优质、如期、安全地完成本工程招标文件规定的承包范围内的施工承包任务，为此，我公司将以积极的态度，齐心协力，全力以赴，抓住机遇，迎接挑战。 一、承担本工程施工的总体设想
以国家规范及相关规定为依据，以创精品工程为目标，以丰富的施工管理经验为依托，坚持“科学管理，信守承诺:质量为本，顾客满意”的原则，在施工现场建立一个以合理有效的组织机构为框架所形成的权力系统、责任系统、利益系统、信息系统。根据建设项目的施工特点，采用项目法施工管理组织形式，抽调素质高，知识面广，富有类似工程施工管理经验的人员组成项目经理班子，重点从科学的施工组织、优化的施工程序、先进的施工方法、有效的技术组织措施、合理的总平面布置等方面做出规划，实行项目经理负责制，力求以较少的投入、最短的工期、优质高效的完成项目建设任务。 二、质量目标
本工程质量目标:符合国家规范规定合格标准。坚持质量第一、 信誉至 上的方针。实行1IS09002质量管理体系，严格按施工图纸、技术文件和国家颁发的有关规范、规程精心施工，认真落实质量岗位责任制，诚恳接受有关方面的质量检查和监督，积极配合现场施工人员的工作，确保工程质量合格。 三、工期日标
我公司根据以往类似工程的施工经验及本工程具体情况，统筹安排，计划提前竣工。 四、安全目标
确保无重大伤亡事故，无等级火警事故。
加强安全教育和安全管理，严格执行关于安全生产的有关规定和制度，按照安全生产保证措施，层层设置专职和我职安全员:认真落实安全生产岗位责任制，有效开展安全月(日)活动，确保安全文明施工，避免般事故， 杜绝重大人身和设备事故。
加强治安保卫工作，建立治安保卫工作机构，配足保卫值班人员，加强安全保卫教育，贯物现场保卫责任制，接受指挥部和地方政府及有关部门对安全生产、保卫工作的指导帮助，督促检查，确保工程施工安全。 五、文明施工目标
严格按文明施工条款施工，争创文明施工样板工程 六、对招标文件、合同主要条款的承诺
我公司全面认真地阅读和研究了本标段工程施工.投标文件及设计图纸，现向贵方表示:愿以文件所列的施工范围、工程内容、 进度、质量要求承担该工程施工任务。 求实、信誉是企业发展之本，也是我公司一贯遵循的守则，一且我公司中标， 我们将全面履行招标文件的各项规定及我公司投标书中的各项承诺，在实际施工过程中严格按照施工规范要求，文明施工，同贵方密切配合，确保该工程保质保量按期完工。 第二节 编制依据和编制原则 一、 编制依据
本施工组织设计依据下述规范、文件编制: （1）本工程的招标文件: （2）本工程的施工图;
（3）本公司依据GB/T19001- -2000、IS09001:2000 质量管理体系要求、GB/T24001-2004、IS01 4001 :2004环境管理体系要求及使用指南、GB/T28001- 2001 职业健康安全管理体系规范，编制的质量、环境、职业健康安全整合型管理体系的《管理手册》、《程序文件》、《项目手册、规定、办法、制度》: （4）我国现行的相关施工验收规范和操作规程 (5)《公路桥涵施工技术规范》(JTJ041-2000); (6)《公路工程质量检验评定标准》(JTG F80/1 2004)。 (7)《公路工程施工安全技术规程》(JTJ076- 95)。 （8）本企业积累的施工经验、资源条件:
二、编制原则
本施工组织方案以“严谨规范、安全适用、经济高效、优质环保”为本工程施工方案的最高原则。本施工组织设计编制参照我公司以往类似工程的施工经验，针对工程特点，重点从科学的施工管理、最佳的施工程序、严格的质量控制、先进的施工方法、有效的技术组织、合理的总平面布置等方面作出规划，在确保工程质量的前提下缩短工期、节约材料、降低成本。
(1)认真研究贵单位的招标文件，进行详细的现场调查，取得第-手资料。 编制施工组织设计时严格与招标文件相呼应，符合招标文件的要求，坚持“高起点、高标准、严要求\"的原则，贯彻执行国家、地方的各种规定、制度、标准及贵单位根据使用功能提出的要求。 (2)保证重点、统筹安排，科学合理的安排施工计划，充分利用机械设备做好人力物力的综合平衡，努力提高劳动效率，组织连缕、均衡而紧凑的施工生产，按照施工计划完成施工任务;确保施工质量和施工安全:加强财务核算制度，贯彻增产节约方针。
(3)保证质量:以严谨的施工作风，规范的施工技术，从投标开始至工程竣工交付，将积极采取有效的措施体现本工程的质量和特点。以节约增效，提高质量为目的，以先进的施工技术，坚持运用“四新技术”为手段，实行全面质量管理，实行项目法施工管理，采取技术、质量承包责任制，确保工程质量达到合格标准，争创优质工程。
(4)保证工期:从优化施工方案入手，利用先进的施工设备，精干的施工队伍，精心组织、科学施工，确保按时完工。
(5)安全文明施工，推行安全目标责任制，制定安全保证措施，避免工程事故的发生，保证没有重大伤亡事件原发生，讲求职业安全管理健康，严格执行我公司的OHSAS18001体系的职业安全健康管理程序。严格落实安全生产措施，确保工程顺利进行，达到市安全文明工地标准，争创省级文明工地。
(6)执行国家有关质量检验标准，运用我公司I0900质量管理的控制程序7501400休系的环境管理程序和规定，全程对工程质量进行监控，精心施工，科学组织，
(7)降低造价:明确方向，重点把握影响工期成重、难点分部分项工程的施工进度，确保工期、质量及安全目标的真正落实，
(8)将首选运用环保材料，将防止污染贯彻于整个施工过承那却的第入管理目标。不仅要使工程达到合格工程的要求，也要把本工程建设成一个“绿色环保工程”。
(9)用流水作业法和网络计划技术安排施工进度计划，以保证施工连续地、均衡地、有
节奏地进行，合理地使用人力、物力和财力，好、快、省、安全地完成施工任务。
(10)科学合理安排冬期、雨期、暑期、农忙季节施工项目，落实好季节性施工措施。农忙季节优选劳动力，加大措施，保证工程施I的连续性。
(11)遵循目标管理的原则，对分部分项工程设定目标，做好各个环节的过程控制，以各分项所设定的目标逐项实现来保证整个工程目标的落实。
(12)强调安全管理，确保安全无事故。切实落实“安全第一、 预防为主”的原则方针，建立健全安全生产责任制。未雨绸缪，提前制定应急预案，保障工程施工。
(13)严格遵循《施工招标文件》规定的内容，达到设计文件的标准，充分体现业主的要求。
(14)在仔细考察工程实地、认真研究招标书和有关规定的基础上，充分地考虑了本标段的工程特点及气候情况，合理组织人员、设备、物资进场，科学组织施工。
(15)成立精干、高效的组织机构，组织我公司优秀的专业施工队伍和精良的施工机械设备，齐心协力，全力以赴建好该项工程。
(16)严格执行国家、地方有关环境保护、文明施工的法律法规，充分体现以人为本，干
好一项工程，造福一方人民的宗旨。
(17)充分发挥和利用上场机械设备的效能，努力提高机械化作业水平。
第三节 工程概况
G205九华南路快速化改造工程大茆立交项目包括中江大道、九华南路、A、 B 定向匝道及其路侧辅道等。挖土石方约 312579m³；水泥土回填约 162000m³； 软基处理回填片石约 9000m³；水泥稳定碎石约 42600m³；沥青混凝土约 17800m³； C30 砼预制块路缘石约 32952 米；钢筋混凝土管道约 5475 米，各类检查井 425 座；A 匝道一座，采用现浇预应力混凝土连续箱梁结构，4×30+3×56.5+2×20+4 ×30，匝道长 451.2 米；中江大道下穿九华南路采用 U 型槽+整体式箱涵，节段 为 6×30+2×34+15+18+4×30+15m，其中整体式箱涵长 68m，左右侧 U 型槽宽度 均为 12.6m。
第四节 施工平面布置
本工程交通非常方便。施工材料与机械运输便宜。
一、布置原则
为保证施工现场布置紧凑合理、现场施工顺利进行，施工平面布置原则确定如下: 1、平面布置采用生产、办公、生活分区的原则布置。 2、节约用地的原则，尽量少占用土地。
3、合理布置施工机械停放，规划好施工道路和场地，减少运输费用和场内二次搬运。 二、布置依据
1、现场红线、临界线、水源、电源位置，以及现场勘察成果。 2、总平面图、基础施工图、建筑平面、立面图。 3、总进度计划及资源需用量计划。 4、总体部署和主要施工方案。 5、安全文明施工及环境保护要求等。 三、总体布局
1、施工总平面布置及临时生产设施，
1)施工营地布置
施工人员的宿舍、办公及生活设施，以搭设简易工棚为主也可发支附近村庄的民房，尽量减少临时占地，在施工期间注意防雨、防潮、防火、防工程。
2)施工生产生活用房。
生产用房主要布置有:综合仓库、房屋结构型式均采用砌砖墙、石棉瓦屋顶结构。
3)施工通信
通讯方式主要考虑以移动电话为主，管理人员均配备手机、对讲机进行对外协调联系工作。
为了提高办公效率，使得办公自动化、科学化，设置计算机3台、打印机2台、复印机1台、照相、摄像机1台。 4)临时房屋建筑和公用设施布置
根据本工程现场条件，项目经理部及施工队驻地布置在施工现场，经理部及施工住房等采取租用民房为主，试验室、仓库等采取搭建彩钢瓦活动板房，建筑面积100平方米。 5)材料堆场设置:现场设置材堆放场，木材堆放场、砂石料场、水泥库及临时仓库等材料堆场。所有的材料堆放场均进行硬化或半硬化处理，水泥库地坪利用砼预制板架空铺设，其上加垫双层油毡，进行防潮通风处理;砂石料场利用平整地面浇筑砼，并用墙进行分隔:堆放场内砌筑30cm高的370厚砖墙数道，每道墙间隔4m,防潮防锈。所有的现场材料必须分类堆放整齐，并挂牌标明材料名称、进场日期、使用部位等，便于追溯。
第二章 设备、人员动员周期和设备、人员和材料到达现场的方法
第一节 设备、人员动员周期
1、本工程所需的管理人员、工程技术人员、技术工人等人员由我公司统一调配，在接到中标通知书后，立即组织人员进入现场。着手组建项目经理部、筹建临时设施；测量、试验仪器设备在中标后7天内到位。
2、其他人员、施工设备在7天内进场。
3、驻地建设，包括办公室、职工生活区等设施，场站建设，包括储料场、钢筋加工场等工作场地，符合《山东省高速公路施工标准化工地建设指南》的要求；
第二节 设备、人员和材料到达现场的方法
1、施工、管理人员乘汽车或火车到达工地。
2、本工程所使用的主要设备，从公司驻地分别采取自行、托运等方式，按施工进度安排分期、分批到达施工现场。
3、对工程所需要的材料择优选购，并符合国家、交通部及其他部门制定的有关质量标准。材料运输采用汽车或火车运输方式，地材就近购进。
第三章 主要施工方案、施工方法和措施
第一节 桩头凿除
基坑挖至设计标高后,及时进行砼桩桩头的凿除。破桩头前，人工首先挖除骨料，再用风镐把未挠动的混凝土破除。破桩头前,围绕桩顶设计标高周围弹墨线并用手锯小心切割（注意深度防止切到钢筋），然后按规定破除桩头。根据图纸要求，施工过程中，注意控制砼桩桩顶高程高出承台底10cm，且桩头无松散层，并控制桩顶的平整度，保证桩顶周边整齐且桩顶面呈向上略凸球面形。
桩头凿除后，要进行桩的检测，质量合格后方可进行下一步的施工。桩基质量检测采用超声波法。
每颗桩破除后，拍摄3张照片，即在桩头清除干净后从2个侧面各拍1张，立柱钢筋笼绑扎好后拍1张。
人工凿除多余的桩头后，整修好接茬钢筋，在桩顶重新测设墩柱的中心，根据中心放出系梁（承台）的平面位置，立即请专业监理工程师进行验收，及时进行垫层砼浇筑，避免基坑长时间暴露、被水浸泡或扰动。
破除桩头后，如果混凝土质量不好，夹杂泥土或桩基灌注比设计高程低了几十厘米，就需要接桩。将桩头凿至新鲜混凝土面，（经监理、试压单位现场验收）桩顶面大致水平，将桩头混凝土凿毛，清理干净，不得有泥土存在，将坑底混凝土碴清出坑外。接长钢筋笼，灌注混凝土，分层浇灌，每层30cm，采用插入式振动器，上层混凝土振捣插入下层混凝土内5～10cm，振捣时混凝土面标高应高于设计系梁底标高2～5cm，系梁施工时将表面凿除。
第二节 承台施工
一、垫层施工
垫层采用C30混凝土，厚度10cm，以利于进行承台模板施工。 二、钢筋安装 工艺流程：
划钢筋位置线→运钢筋到使用部位→绑承台和系梁钢筋
为保证钢筋绑扎位置的准确性，在承台系梁垫层上做好抄平放线工作，弹好水平标高线，基础尺寸线，按图纸设计尺寸进行绑扎钢筋。
⑴ 按弹出的钢筋位置线，先铺底板下层钢筋。根据底板受力情况，决定下层钢筋
哪个方向钢筋在下面，一般情况下先铺短向钢筋，再铺长向钢筋。
⑵ 钢筋的交叉点宜采用0.7～2.0mm的铁丝扎牢，绑扎采取逐点改变绕丝方向的8字形方式交错扎结，对直径25mm及以上的钢筋，宜采取双对角线的十字形方式扎结。绑扎钢筋的铁丝丝头禁止进入混凝土保护层内。靠近外围两行的相交点每点都绑扎，中间部分的相交点可相隔交错绑扎，双向受力的钢筋必须将钢筋交叉点全部绑扎。如采用一面顺扣应交错变换方向，也可采用八字扣，但必须保证钢筋不位移。
⑶ 底板混凝土保护层用砂浆垫块，垫块混凝土的骨料粒径不大于10mm，强度等级同混凝土设计强度等级，厚度同保护层。采用梅花形绑扎，垫块数量底板不少于6个/m2，侧面不少于4个/m2，垫块安装在钢筋交叉点处，使用绑丝绑扎牢固，绑丝头不露出钢筋面。应对垫块做饱水处理。
⑷ 基础底板采用双层钢筋时，绑完下层钢筋后，摆放钢筋马凳或钢筋支架（间距以1m左右一个为宜），在马凳上摆放纵横两个方向定位钢筋，钢筋上下次序及绑扣方法同底板下层钢筋。
⑸ 底板钢筋如有绑扎接头时，钢筋搭接长度及搭接位置应符合施工规范要求，钢筋搭接处应用铁丝在中心及两端扎牢。如采用焊接接头，除应按焊接规程规定抽取试样外，接头位置也应符合施工规范的规定。
钢筋绑扎完毕，检查保护层厚度，由质检工程师组织隐蔽工程验收，并做好验收记录。报专业监理工程师进行验收，检验符合要求后方可进行模板施工。
钢筋安装实测项目
检查项目 受力钢筋间距（mm） 箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距（mm） 钢筋骨架长 尺寸宽、高或直径 （mm） 保护层厚度（mm） 三、模板施工 1、模板安装
钢模板可在场地外沿拼装试验，各项尺寸满足要求后再开始支立模板。模板安装前重新准确测定中心和纵横轴线，定出各角准确位置，必要时以十字交叉线表示出中心位置，并
规定值或允许偏差 ±10 ±10 ±10 ±5 ±10 测定承台的顶面标高，提供标高数据。引出边线确保平面位置对中误差控制在15mm以内，支撑牢固。
模板安装采用吊机配合人工进行。模板立模按垫层上的控制线进行。模板支立好后，由质检人员对模板进行自检，并做好复核的书面记录。报专业监理工程师检验，合格后进行下道工序。
1）对拉螺栓
对拉螺栓用于连接和紧固两侧模板，对拉装置的种类和规格尺寸可按模板设计要求和供应条件选用，其布置尺寸和数量应保证安全承受砼的侧压力和其它荷载。对拉螺栓孔平直相对，穿插螺栓不得斜拉硬顶。
2）脱模剂
为防止模板表面粘结以致拆模困难，施工中在模板表面涂刷脱模剂。涂刷脱模剂施工中不得污染钢筋，以免影响质量。脱模剂材料宜拌成粘稠状，应涂刷均匀，不得流淌。脱模剂涂刷后，应在短期内及时浇筑砼，以防脱模剂层受破坏。
3）质量标准
模板及其支承系统、配件的材料质量应符合模板设计要求和材质标准。模板内侧应保证设计形体和美观要求。模板接缝应严密，模板接缝宽度应不大于2.0mm，检验方法：观察和用楔形塞尺检查。模板与砼的接触面应清理干净并采取防止粘结措施。模板安装必须保证工程结构和构件各部分形状尺寸和相互位置的正确，其制作和安装时的允许偏差及检验方法符合规定，固定在模板上的预留孔洞均不得遗漏。
模板安装就位后应复核其中心位置及垂直度立好系梁（承台）的模板，要保证模板的牢固、稳定、无错台、无漏浆；杜绝跑模、漏浆现象的。
4）模板拆除、清理、保管 1模板拆除 ○
侧模应在混凝土强度能保证其表面棱角不因拆模而损坏时拆除,板表面应清除水泥浆残留物，并做必要的修补，再刷脱模剂，以便下次周转。
2模板清理 ○
模板及支撑部件拆除后，应及时按种类、规格进行清理，并运离拆模区域，以便后续工作的开展；应将模板及支撑部位上粘结的混凝土残浆清理干净，以免在下次使用中影响混凝土表面质量。清理中，可使用木工锤、小铁铲、钢丝刷等工具，采用铲刷或振动法进行清理，不得任意敲打模板及支撑部件，以防损坏；应及时清理出交通路线和安全通道，以便施工人员通行方便和应急意外事件的需要；模板清理后应按规格分类堆放整齐，以利周转使
用；模板工程施工中和完成后，应注意清理混凝土接头处的垃圾或污染。
四、混凝土浇筑
混凝土的浇筑要采用斜三角的方式浇筑，从两侧向中间浇注，由专人用50插入式振动器捣固密实；浇筑混凝土时应分段分层进行，每层浇筑厚度应根据结构特点、钢筋疏密决定。一般分层厚度采用插入式振动器时为300mm。采用平板振动器时为200mm。
混凝土振捣时遵循快插慢拔的原则，以混凝土表面不再有沉落且无气泡上冒为准，严防出现蜂窝麻面现象。插点要均匀排列，逐点移动，按顺序进行，不得遗漏，做到均匀振实。插入时宜稍快，提出时略慢并边提边振，以免在混凝土中留有空洞。移动间距不大于振动棒作用半径的1.5倍（一般为300～400mm）。振捣上一层时应插入下层混凝土面50～100mm，以消除两层间的接缝。平板振动器的移动间距应能保证振动器的平板覆盖已振实部分边缘。混凝土浇筑后，应立即进行振捣，振捣时间要合适，一般可控制在25s~40s为宜；振动器不能直接触到布置在模板内的钢筋上；现场有备用2个振动器，万一出现故障，可以迅速更换。
浇筑混凝土应连续进行。如必须间歇，时间应尽量缩短，并应在前层混凝土初凝之前，将次层混凝土浇筑完毕。间歇的最长时间应按所有水泥品种及混凝土初凝条件确定一般超过2小时应按施工缝处理。
浇筑混凝土过程中要有专人观察模板，注意加强模板的加固，试验人员要认真制做试件；浇筑混凝土时应派专人经常观察模板钢筋、预留孔洞、预埋件、插筋等有无位移变形或堵塞情况，发现问题应立即停止浇灌并应在已浇筑的混凝土初凝前修整完毕。
如出现以下情况之一时，表明混凝土已振捣完成： 1）混凝土表面停止沉落，或沉落不显著；
2）振捣不再出现显著气泡，或振动器周围无气泡冒出； 3）混凝土表面呈现平坦、浮浆； 4）混凝土已将模板边角部位填满充实。 2、混凝土浇筑注意事项
炎热天气情况下混凝土的浇筑应在一天中气温较低时进行，应参照下述方法控制混凝土水化热温度。
（1）大体积混凝土材料要求及配合比设计应符合本规范的有关规定。 （2）混凝土掺加缓凝剂、减水剂、和减少水泥水化热的掺合料。
（3）在保证混凝土强度及坍落度要求的前提下，提高掺合料和集料的含量，以降低水泥用量。
（4）减少浇筑层厚度，加快混凝土散热速度。
（5）混凝土用料要遮盖，避免日光暴晒。
（6）混凝土浇筑后采用覆盖再生棉或草苫覆盖养生；遇气温骤降的天气应注意保温，以防止产生温度裂缝。
项次 1 2 3 4 检查项目 混凝土强度（MPa） 尺寸（mm） 顶面高程（mm） 轴线偏位（mm） 承台实测项目 规定值或允许偏差 在合格标准内 ±30 ±20 15 检查方法和频率 按附录D检查 尺量：长、宽、高检查各2点 水准仪：检查5处 全站仪或经纬仪：纵、横各测量2点 五、混凝土养生
混凝土初凝时立即用塑料薄膜复盖，洒水养生，终凝后覆盖养生7天。
在砼强度达到1.2Mpa之前，不得在其上踩或施工振动。混凝土抗压强度达到2.5Mpa，且能保证其表面及棱角不致因拆模而受损坏方可拆除，经监理检查验收合格后后，回填土，以保持混凝土表面的湿润。
第三节 墩柱施工
1、施工工艺
测量放样—承台基础砼凿毛—安装脚手架—绑扎墩身钢筋—安装模板—安装模板揽风绳—安装安全网—浇筑墩身砼。
墩身施工工艺流程图
施工准备 测量放样 脚手架安装 钢筋加工及安装 钢筋抽样检验 钢模板设计加工 模板拼装 报检验收 设计砼配合比 浇筑砼 拆模及养护
2、钢筋施工
墩柱钢筋绑扎前，墩柱与承台接触面必须进行凿毛处理，并清洗干净。测量组测量放样墩柱施工四个角控制点，用直尺量出墩柱轮廓，并在承台上标注清楚。
（1）钢筋安装过程中，所有钢筋定位准确，混凝土保护层的厚度满足设计要求。先接长竖向主筋，然后绑扎水平方向结构筋，在结构筋上放样用粉笔画出竖向主筋位置然后将主筋与水平结构筋绑扎在一起。绑扎完毕后，用钢卷尺检测，不满足要求的调整间距。
（2）采用与墩身相同性能砼制作的垫块，确保砼保护层厚度满足设计要求。垫块要互相错开，分散布置，不得横贯保护层断面。
（3）墩柱的受力主钢筋接头应错开布置，在任一接长（搭接、焊接、套筒接头）区段内，有接头的受力钢筋截面积占总面积的百分率，采用搭接时不大于25%，采用焊接、套筒接头时不大于50%。
（4）对已经安装好的钢筋骨架，在安装模板前应有临时稳定措施，防止倾倒。安装完毕的墩身钢筋总高度超过9m时，应安装风缆使其保持稳定，风缆可设在钢筋骨架内部。
（5）钢筋检查
钢筋绑扎、安装完成后，清除模内杂物，质检人员应对钢筋数量、位置、绑扎质量、结构尺寸、接头布置、保护层厚度、垫块、支撑锚固长度、等等逐一进行自检，符合规范及设
计要求后，通告专业监理工程师检查验收。
3、模板工程 1）测量放样
墩柱施工前，首先进行精确放样，在基础表面放出墩柱中心点，并引测墩柱身控制线，经监理复核后，弹出墨线作为墩柱结构施工基准控制线。
模板安装前重新准确测定中心和纵横轴线，定出各角准确位置，以十字交叉线表示出墩的中心位置，并测定承台的顶面标高，提供标高数据。
对模板承垫的底部应预先采用水泥砂浆找平层，但找平层不得侵占立柱实体，避免钢筋无保护层。
2）吊装模板前，应检查混凝土保护层垫块是否按要求布设完毕，采用高强度水泥垫块每块上有四个支撑点，避免混凝土浇筑后留有痕迹。布设间距0.8～1m设置一只垫块。为减轻混凝土入模冲击力对钢筋与模板间垫块的影响，混凝土自由落体高度大于2m采用串筒。另外人员上下通过专用梯子，禁止通过攀爬固定完毕的钢筋。振捣时严格控制振捣棒的落点位置在距离钢筋10cm～15cm处，禁止振捣棒碰触钢筋。
模板安装采用吊机配合人工进行，安装时用或GPS调整横、纵方向及垂直度，保证砼施工时无位移。模板合缝时采用双面棉胶，同时在安装之前检查模板是否有错台，相邻接缝高差控制在2mm以内。模板安装前先在底缝打2cm厚砂浆，墩身模板坐在砂浆上。
立柱模板安装就位时，采用8根缆风绳（中部再加4根缆风绳）并配以花篮螺丝将立柱模板拉紧固定，模板的垂直度至少在三个面上用线锤校验。模板安装完成，应检查校正对中及垂直度无误后，方可固定风缆。
3）模板安装完毕后，应对其平面位置、顶部标高、节点联系、纵横向稳定性进行检查，同时检查其合缝是否严密，有无漏浆现象，经监理工程师签认后方可浇筑砼，浇筑时若发现模板有超过允许偏差变形值的可能时，应及时纠正。
安装模板完成后用GPS或全站仪在模板上口放出纵桥向、横桥向中心点，利用平面位置控制模板上口，保证模板垂直度偏差不得大于0.3%H且最大不超过2cm。
浇筑混凝土前，应清除模板内的杂物，并采用水泥砂浆在模板外封堵底部缝隙，同时应履行模板检验验收的手续。
4）墩柱模板施工属于高空作业，为保证作业工人安全及钢筋、模板等材料的顺利安装，须搭建脚手架及作业平台，脚手架上铺设5cm厚木板， 对于施工平台，应不定时派人员检查。当发现有松动时，应立即对其进行加固，保证施工过程中平台的牢固稳定。人员上下时采用转梯上下，转梯四周挂设安全网围护。
模板安装质量标准
基础 模板高程 柱、梁 墩台 上部构造的所有构件 模板尺寸 基础 墩台 基础 轴线偏位 柱 梁 墩台 装配式构件支承面的高程 模板相邻两板表面高低差 模板表面平整 预埋件中心线位置 预留孔洞中心线位置 预留孔洞截面内部尺寸 ±15 ±10 ±10 +5,-0 ±30 ±20 15 8 10 10 +2,-5 2 5 3 10 +10,-0 4、混凝土工程
以25T吊车配料斗进行浇筑。墩身浇筑时，由于下料高度较大，设置串筒。砼振捣采用1～2台振捣棒，操作人员进入墩柱底部作业。振动器的振动深度一般不 超过棒长度 2/3～3/4 倍，振动时要快插慢拔，不断上下移动振动棒，以便捣实均匀，减少混凝土表面气泡。振捣器要垂直地插入砼内，并要插至前一层砼，以保证新浇砼 与先浇砼结合良好，插进深度一般为 50～100mm。每插点振捣时间不少于15秒，分层浇筑厚度为30cm。振动棒插点呈梅花形布置，间距50㎝左右（振动半径的1.5倍）。每插点振捣时间为15～30秒，直至不过振、不漏振，振捣至混凝土表面平坦泛浆、不再有气泡冒出、骨料不再下沉时可换点振捣。插点布置时，还应注意模板边缘和转角位置。插点离模板边缘5cm～10cm，严禁振动棒触碰钢模板，保证混凝土外观质量。捣器时应尽可能地避免与钢筋和预埋件相接触。 （2）混凝土的浇筑应连续进行，如因故必须间断时，其间断时间应小于前层混凝土的初凝时间或能重塑的时间。混凝土的运输、浇筑及间歇的全部时间不得超过下表的规定。当需要超过时应预留施工缝。混凝土浇筑速度不大于4m/h,混凝土的入模温度不低于10℃，浇筑速度不大于4m/h,温度过低时降低浇筑速度。浇筑混凝土期间，应设专人检查支架、模板、钢筋和预埋件等稳固情况，当发现有松动、变形、移位时，应及时处理。
（3）立柱混凝土浇筑完成后，对混凝土顶面进行收浆抹平，确保顶部混凝土密实。墩顶高程严格控制在±10mm以内。
（4）在浇筑墩柱混凝土时，由试验人员留取砼试件。根据《公路工程质量检验评定标准》中水泥混凝土抗压强度评定之相关规定，每墩位半幅立柱（两根）取2组试块。试块要注意养生，用墨笔在试件上标明试件制作日期及代表工程编号，然后放置在标准养生室养护。
（6）混凝土养生
混凝土浇注完毕，待混凝土收浆后，混凝土养护由专人负责，夏季施工环境气温较高，应在养护期间经常使模板保持湿润。
（7）墩身施工测量控制 ⑴主要技术要求
①墩身施工测量的控制基准点要经常复测，防止点位移动；
②温度、日照和风力对墩身的变形影响较复杂，其对施工测量放样的影响值很难得知。所以对墩身各部位进行施工测量放样时，应尽量选择夜间、风力较小、外界环境相对稳定的时段进行。
由于墩身的不断增高和砼收缩、徐变、风荷载、温度等因素影响，墩身必然会有少量的变化，所以在对墩身各部位的相关位置和变化点进行测量放样时，应避免误差的累积，保证墩身各部尺寸达到设计要求。
⑵主要误差要求 墩身垂直度 H／1500，且不大于20mm ⑶主要方法 墩身测量放样的主要方法是“全站仪三维坐标法”，即在墩位附近的控制点上架设仪器，直接测量墩身上测点的三维坐标X、Y和高程H，然后将测量值与对应点的设计值比较，计算出二者的差值，再将点位移至设计位置。
⑷墩身空间位置的控制及模板放样
由于墩身高，为保证墩身垂直度和中心位置准确，施工中采用三维空间定位法，采用空间坐标控制墩身四角，测量仪器采用全站仪。
模板安装完成后，利用全站仪直接测量墩身四角坐标与计算的理论坐标对比，利用千斤顶调整模型，坐标误差在10mm以内，然后用不同的后视点重新测量一遍，确保结果一致；利用水平仪检查模板顶四角标高，误差控制在5mm以内。在混凝土的浇筑过程中，严格沿墩身四角均匀分层浇筑，并在浇筑过程中，使用1kg的垂球沿模板外侧测量本节段的垂直度，指导浇筑顺序。
5、拆模及养护
断面尺寸 ±20mm 轴线偏位 10mm 墩顶高程 ±10mm 砼达到拆除模板强度后，即可拆除模板。拆模不宜过早，应根据环境稳定确定且尽量安排在升温时段进行。拆除立柱模板时，可采用吊车吊住立柱模板一侧顶部，其相连模板应有临时固定措施。
拆除模板时不得使用大锤和撬棍硬砸猛撬，应避免混凝土的外形和内部受到损坏。拆模时需用缆绳拉住模板，以免碰撞墩身，影响墩身的外观质量。墩身拆除模板后，用塑料薄膜包裹墩身并采用墩顶滴灌等方式进行养护，混凝土的保湿养护时间应不少于7d，以达到保湿养生的效果。
第四节 预应力盖梁施工
1、安装底模
钢模板进场后必须进行验收，检查每片模板各部位尺寸是否符合设计要求，然后进行打磨除锈，并检查面板间焊缝有无开裂、破损、面板间拼缝是否平顺、无透光缝、无错台、面板是否平整、光滑等。然后进行模板试拼装，检查模板拼缝质量、连接螺栓的安装难易情况和模板内各部分尺寸等，对模板检查中所发现的问题及时联系厂家来现场解决。模板组装完成并检验合格后将所有钢模分套按顺序标号。
定型钢模板首次使用前必须全面打磨除锈。表面的附锈使用千叶片打磨，深层的锈斑使用角磨石打磨。除锈过程中不宜用清水冲洗模板面，宜用碱水水冲洗，并用棉布蘸汽油反复擦拭。对面板间的横缝反复打磨、除锈，焊缝破损处要进行补焊，将焊缝补满，然后进行打磨，磨平焊缝。模板打磨、除锈完成后，表面应无锈斑和锈色。
底模板安装直接采用吊车把预先拼装好的底模吊放在横梁上，使其正确定位，并用靠尺检查平整度，使凹凸差在允许范围内。若所测得的数据超出允许范围，要将其进行调整，力争使模板面处于施工设计的线形位置，检测完毕后，为了易于脱模，再在模板面涂上润滑剂。在模板拼接处设置厚 5mm 的泡沫密封条，防止漏浆。
2、钢筋骨架绑扎
钢筋在钢筋加工场加工成形现场绑扎。该施工Ⅰ、Ⅱ级钢筋采用搭接焊，Ⅰ级钢筋采用绑扎丝绑扎。Ⅱ级钢筋焊接采用T502或T506焊条。
（1）钢筋焊接前，必须根据施工条件进行试焊，合格后方可正式施焊，焊工必须有考试合格证，轴心受拉和小偏心受拉构件中的钢筋均焊接，不得采用绑扎接头。
（2）标准接头的最小搭接长度： 项 次 钢筋种类 混凝土强度等级（高于C25） 1 2 Ⅰ 级钢筋 Ⅱ级钢筋 25d 35d （3）受力钢筋焊接或绑扎接头应设置在内力较小处，并错开布置，对于绑扎接头， 两接头间距离不小于1.3倍搭接长度。对于焊接接头，在接头长度区段内，同一根钢筋不得有两个接头，配置在接头长度区段内的受力钢筋，其接头的截面面积占总截面面积的百分率应符合下表的规定。对于绑扎接头，其接头的截面面积占总截面面积的百分率，亦应符合下表的规定。
3）钢筋检查
钢筋绑扎、安装完成后，清除模内杂物，施工处质检人员应对钢筋数量、位置、绑扎质量、结构尺寸、接头布置、保护层厚度、垫块、支撑锚固长度、模板等等逐一进行自检，据实与设计图对照检查，符合标准后，通告监理工程师一同到现场检查验收。 钢筋安装检查项目 项次 检查项目 两排以上排距 受力 1 钢筋 间距 (mm) 梁板、拱肋 同排 基础、锚碇、 墩台、柱 灌注桩 2 箍筋，横向水平钢筋、 螺旋筋间距(mm) 钢筋骨架尺寸(mm) 长 高、宽或直径 规定值或允许偏差 ±5 ±10 ±20 ±20 0，-20 ±10 ±5 ±20 ±5 ±10 ±3 每构件沿模板周过边检查8处 尺每构件检查5～10个间距 每构件检查2个断面，用尺 检查方法 3 4 按骨架总数的30%抽查 每骨架抽查30% 弯起钢筋位置(mm) 柱、梁、拱肋 5 保护层厚度基础、锚碇、 (mm) 墩、台 板 3、安装侧模 侧模用吊车配合安装就位。模板采用拼装式模板，由各种尺寸的标准模板利用销钉连接并与拉杆、加劲构件等组成盖梁所需形状的模板。在安装前应先检查模板表面的平整
度，光洁度及腹膜情况，模板要求无锈，脱模剂涂刷均匀，不得污染钢筋。所有模板按模板设计图配好后检查模板接缝是否严密，平整度，几何尺寸是否满足要求，合格后，全部编号，分片堆入，严禁乱用。安装前测量人员应检查基底标高，准确放出盖梁轴线及各角位置，施工人员首先弹出墨线来控制立模，安装时，严格按设计图循序拼装，逐块就位，临时支撑最后连成整体。所有对拉螺栓均应扭紧，下面采用双螺帽，模板安装完毕后应重点检查模板的外部尺寸、顺直度、垂直度、接缝情况及螺栓的松紧情况，模板要求稳固、不变形，模板外部应设置斜撑，技术人员应根据施工荷载进行模板验算。模板自检合格后报监理工程师检查，现场签认合格后方可浇筑砼。 模板安装的允许偏差 项 次 1 2 3 4 项 目 模板标高 模板内部尺寸 轴线偏位 模板表面平整 偏差值 ±15mm ±30mm 15mm 5mm 模板安装完毕后，应对其顶部标高、节点联系、纵横向稳定性进行检查，同时检查其合缝是否严密，有无漏浆现象，经监理工程师验收后浇筑砼，浇筑时若发现模板有超过允许偏差变形值的可能时，应及时纠正。浇筑混凝土前，清除模板内的杂物，同时应履行模板检验验收的手续。
盖梁施工属于高空作业，为保证作业工人安全及钢筋、模板等材料的顺利安装，须搭建脚手架及作业平台，平台外侧设栏杆，加设安全网，并设置可靠扶梯，供作业人员上下。
4、钢筋网、预埋件安装
桥墩盖梁支座垫石处均布设2层钢筋网。为了保证各层钢筋网位置正确，在两侧模板上画线，并加设固定钢筋网的架立钢筋和定位钢筋，以免振捣混凝土时钢筋网发生位移。交通标志立柱法兰盘预埋件要准确。
5、砼浇筑
混凝土由拌和站集中拌和，采用混凝土搅拌运输车运输至施工现场，用吊机吊装料斗的方式浇筑混凝土，应使混凝土连续不断地输出。盖梁砼分层浇筑、分层振捣，浇筑层厚控制在30cm左右。
混凝土的塌落度可根据现场气温适当控制，一般情况下，混凝土的塌落度在入模后应保持在70mm-100mm之间。
分层振捣时振捣棒插入前一层5～10cm左右，振捣顺序先四周后中间，注意加强盖梁顶位置振捣。振捣棒快插慢拔，不得碰撞模板和钢筋。做到不过振、不漏振，振捣至混凝土表面平坦泛浆、不再有气泡冒出、骨料不再下沉为止。拆除模板后混凝土表面应保证无蜂窝、麻面、收缩裂缝，混凝土颜色应保持一致性，表面应光洁无油污。
砼施工过程中，要随时复测支座预埋钢筋骨架的预埋位置，如出现误差立即纠正。 混凝土浇筑注意事项：
炎热天气情况下混凝土的浇筑应在一天中气温较低时段进行，应参照下述方法控制混凝土水化热温度。
（1）混凝土拌合材料要求及配合比设计应符合规范的有关规定。 （2）混凝土掺加缓凝剂、减水剂和减少水泥水化热的掺合料。
（3）在保证混凝土强度及坍落度要求的前提下，提高掺合料和集料的含量，以降低水泥用量。
（4）减小浇筑层厚度，加快混凝土散热速度。 （5）混凝土用料要遮盖，避免日光暴晒。
（6）混凝土浇筑后采用覆盖再生棉进行养生；遇气温骤降的天气应注意保温，以防止产生温度裂缝。
6、拆模养生
混凝土浇筑完后，立即进行表面做整平处理，为了避免出现收缩裂纹，采用二次收浆处理。混凝土初凝后立即用再生棉紧进行覆盖，采用滴灌养生，保持砼表面始终处于潮湿状态，终凝后覆盖保湿养生7天。
混凝土强度达到2.5MP以后，即可拆除侧模板，拆除顺序自上而下逐节进行拆除。强度达到设计强度的75%以后 方可拆除底模。拆模不宜过早，应根据环境稳定确定且尽量安排在升温时段进行。拆除盖梁模板时，可采用吊车吊住盖梁模板一侧顶部，其相连模板应有临时
固定措施。拆除模板时不得使用大锤和撬棍硬砸猛撬，应避免混凝土的外形和内部受到损坏。拆模时需用缆绳拉住模板，以免碰撞盖梁，影响盖梁的外观质量。盖梁拆除模板后，用塑料保湿棉包裹盖梁侧面并采用盖梁顶滴灌等方式进行养护，混凝土的保湿养护时间应不少于7d，以达到保湿养生的效果。盖梁强度达到要求以后用底模千斤顶对底模进行降落，降落时每个千斤顶要同步，使底模同步降落。对底模、工字钢、自上而下逐个拆除。拆除时注意安全，并保证模板、工字钢、在拆除过程不得损坏墩柱、盖梁砼。
墩、台帽或盖梁实测项目 规定值或允许偏项 次 检 查 项 目 检 查 方 法 差 1 2 3 4 5 混凝土强度(MPa) 断面尺寸(mm) 轴线偏位（mm） 顶面高程（mm） 支座垫石预留位置(mm) 在合格标准内 ±20 10 ±10 10 按JTG F80/1-2004附录D检查 用尺量，长、宽各3处 全站仪或经纬仪：纵、横各测量2各点 水准仪检测3~5个点 尺量：每个 7、预应力施工 1）孔道成型
波纹管从梁端穿入，使用钢束定位筋进行定位，定位筋沿波纹管直线段1m间距，曲线段0.5m间距布置。当钢束定位筋与盖梁锚固端钢筋发生干扰时，可适当移动定位筋。波纹管用大一号波纹管接头将两根波纹管连接，波纹管接头长度取300～350mm。连接口在套管中间，用宽塑料胶带缠绕3层密封，以防接缝处漏浆。两根波纹管相接处应抵紧，以防穿筋时出现翻皮。波纹管在孔道端部与预埋铸铁承压垫板喇叭管相接，并对接缝进行处理以防漏浆。在铺设波纹管前，腰筋拉接筋不能绑扎。
波纹管安装时应避免反复弯曲和电焊火花烧伤管壁。波纹管安装后，应对波纹管的位置、曲线形状、牢固程度、接头及管壁破损情况进行检查，如有破损可用粘胶带修补，破损严重的应更换。锚垫板平面应与孔道轴线垂直。
2）下料
首先检查钢绞线质量是否符合设计要求，保证钢绞线表面无裂纹毛刺、机械损伤、氧化铁皮或油迹。钢绞线的下料长度满足设计要求，且每端预留100cm的工作长度。
安装前，根据预应力曲线坐标，准确在梁钢筋上放线，然后将定位筋焊接在梁钢筋上，其高度及侧向误差不超过10mm、纵向误差不超过30mm，定位筋间距为0.5m。焊接完毕，反
复检查位置、标高是否符合设计要求，并经监理工程师检查合格后，方可进行穿波纹管。
为保证预应力曲线的准确，盖梁钢筋骨架绑扎后，尽量在预应力放线前在梁箍筋下垫好垫块。当预应力筋与普通钢筋或其它管线位置有冲突时，应当适当调整普通钢筋或其它管线位置，保证预应力筋位置的准确。
3）锚垫板、螺旋筋的安装
在端模内侧标出锚垫板位置并在中间穿孔。将锚垫板反钉在端模上。应保证端头锚垫板与波纹管嗽叭口轴线保持垂直，防止张拉时引起钢绞线断裂。将锚垫板和螺旋筋安放到位，固定好端模。将波纹管端头插入锚垫板的杯筒里，堵塞缝隙以防漏浆。
4）排气孔布置
由于锚垫板带有灌浆孔，在孔道中不用再布置灌浆孔。混凝土浇筑前须在波纹管上设置排气管。排气管设置在波纹管曲线的波峰处。做法为：在波纹管上开洞（波纹管上的洞在混凝土浇筑后凿开，并将其细管引出梁顶面绑扎定位，管道长度露出混凝土构件表面不小于100mm，管道内径不小于16mm。
5）预应力钢绞线穿筋
波纹管安装完成后，将按长度下好料的预应力筋，穿入已埋设好的波纹管内。穿筋后应观察张拉端预应力钢筋外露长度是否满足张拉要求，同时应调整固定端锚具垫板的位置，使其不重叠、不脱离。穿筋时应将同束内各根预应力钢绞线适当错开，便于以后锚具的安装。
穿筋完成后需对张拉端波纹管和锚垫板、张拉端端口进行塞缝处理，防止混凝土浇筑时从该处向波纹管孔道内漏浆。
6）张拉
（1）张拉设备的选型：
张拉设备为2台450吨千斤顶（YDC5000-A型）、一台300t千斤顶和一台30t千斤顶，为了保证张拉工作安全可靠和准确性，所选用设备的额定张拉力要大于所张拉预应力筋的张拉力。预应力筋的施工控制张拉力为锚下控制张拉力+锚圈口损失力（试验确定）。
根据规范及张拉应力的要求，采用油压表的量程为0-100Mpa，精度为1.5级，其读 数盘的直径要求大于150mm。
（2）设备的校验：
油压千斤顶的作用力一般用油压表来测定和控制，为了正确控制张拉力，因此需对油压表和千斤顶进行标定。首先在计量单位对油压表进行检验，测试合格后，方可用于施工中。然后选用大吨位的砝码加载万能试验机进行加载试验，对千斤顶和油泵组成的系统进行标
定，标定合格后方可用于施工中。
（3）张拉流程
安装工作锚→安装工作夹片 →安装限位板→安装千斤顶→安装工具锚→安装工具夹片→向油缸供油至初始张拉应力（0.15P）→开始测量记录伸长值→继续张拉至控制应力P→持荷三分钟并测量记录伸长值→回油→卸掉工具夹片→卸掉工具锚→卸掉千斤顶→卸掉限位板→切掉多余钢绞线→封锚。
（4）施加预应力 预应力张拉步骤如下：
钢绞线张拉步骤：0→初张拉力P0（P0=0.15P，开始测延伸量）→张拉控制力P（持 荷三分钟）→锚固。
（5）施工过程中应注意以下事项：
1）严格控制张拉时分级加载，事先调到初应力，再开始张拉，张拉力达到0.15P时开始量测伸长值，实际伸长值除量测的伸长值外，还要加上初应力时的推算伸长值。张拉控制采用张拉应力和伸长值双控，以张拉应力控制为主，以伸长量进行校核，当实际伸长值与理论伸长值差超过6％时，应停止张拉，等查明原因并采取措施后再进行施工。
理论伸长值ΔL按下式计算： Δl:预应力筋的理论伸长量； P：预应力筋张拉端的张拉力，N
L：预应力筋从张拉端至计算断面的孔道长度，m； Ay：φs15.2钢绞线的公称截面面积为140 mm2； Ey：钢绞线的弹性模量(以每批的试验值为准)；
K：孔道每米局部偏差对摩擦的影响系数，波纹管取0.0015； μ：预应力钢筋与孔道的摩擦系数，波纹管取0.25； 实际伸长量按下式计算： ΔL1=ΔL1 +ΔL2
ΔL1:从零至初张拉力时的推算伸长值； ΔL2：从初张拉力至控制应力时的实测伸长值。 钢绞线安装布置图如下（以143#左幅N1钢绞线为例） 2）盖梁第一批钢绞线张拉前不允许拆除支架。
3）每阶段各束钢绞线张拉的时间间隔不宜过长，张拉完第一束后应紧接着张拉下一 束。 4）张拉时，钢束与锚垫板垂直，千斤顶轴线与预应力筋保持平行。
5）施工时张拉两端采用对讲机加强联系，确保张拉同步缓慢进行。当预应力损失过大时，采取二次张拉的方法。
6）张拉时操作者要配戴防护罩，千斤顶后不得站人。高压油泵有不正常情况时，应立即停止作业并进行检查，严禁在千斤顶工作时，拆卸液压系统的部件和敲打千斤顶。
7）滑丝及处理
规定每束钢绞线断丝或滑丝不得超过一丝，每个断面滑丝之和不得超过1%，为防止滑丝要做好以下工作
①加强对设备、锚具、预应力筋的检查
a千斤顶和油表需按时进行校正，保持良好的工作状态，保证误差不超过规定，千斤顶的卡盘、楔块尺寸应正确，没有磨损沟槽和污染以免影响楔块及退楔。
b锚具尺寸应正确，保证加工精度，锚环、锚塞应逐个进行尺寸检查。
c锚环应保证规定的硬度值，当锚塞硬度不足或不均，张拉后有可能产生内缩过大甚至滑丝。
d预应力筋使用前应按规定检查：钢丝截面要圆，粗细、强度、硬度要均匀。 e锚具安装位置要准确：锚垫板承压面、锚环、对中套等的安装面必须与孔道中心线垂直、锚具中心线必须与孔道中心线重合。
②严格执行张拉工序防止滑丝、断丝
a垫板承压面与孔道中心线不垂直时，应当在锚圈下垫薄钢板调整垂直度，将锚圈孔对正垫板并焊接，防止张拉时松动。
b锚具在施工前必须先清洗杂物、刷去油污。 ③滑丝及断丝的处理
a滑丝的处理：张拉完成后应及时在钢绞线上做醒目标记，如发现滑丝，解决措施一般是：采用千斤顶和卸荷座，将卸荷座支撑在锚具上，用千斤顶张拉滑丝钢绞线，直至将滑丝夹片取出，换上新夹片，张拉至设计应力即可。如遇严重滑丝或滑丝过程中钢绞线受到了严重伤害，则应将锚具上的所有钢绞线全部卸载，找出原因并解决、再重新张拉。
b断丝的处理
常用的方法有：提高其它钢束的控制张拉力作为补偿，但任何情况下最大超张拉力不得超过标准强度3%；换束：卸荷、松锚、换束、重新张拉至设计应力值；凡反复张拉已经超过三次，或张拉力超过钢丝的抗拉极限强度则整束更换。
第五节 现浇箱梁施工
一、盘扣支架搭设施工 1.支架设计情况
盘扣式支架管材采用φ60×3.2mm钢管，立杆间距：横桥向边腹板处立杆间距为0.9m，中腹板立杆间距为1.2m，箱室以及翼板处立杆间距为1.5m；纵桥向立杆间距为1.5m，分跨中心线两侧1/5的梁长+1.2m处立杆间距设置为1.2m，横杆步距为1.5m。立杆底托下垫5×20cm的木板，纵向间距与立杆间距一致
顶托上部横桥向设双[10槽钢，间距与支架纵桥向间距一致，模板下纵桥向设10cm×10cm方木（东北落叶松），间距为20cm。底模采用15mmm的全新竹胶板。 2.搭设工艺要求
根据各支点位置进行立杆搭设，并拉上水平杆进行固定，第一道水平杆距地面高度不大于550mm。
1）安装第一道立杆（长度3m/2m/1.5m）。
2）安装水平杆
如下图位置，依步骤安装水平杆。
3）安装第一层竖向斜杆
将「竖向斜杆」全部依顺时针或全部依逆时针方向组搭，如下图。将「竖向斜杆」套入圆盘大孔位置，使竖向斜杆头前端抵住立杆圆管，再以销板贯穿大孔敲紧固定。竖向斜杆具有方向性，方向相反即无法搭接。
4）如下图位置，依步骤安装水平杆。
5）安放顶托：
选用60系列的顶托，直径Ф48丝杠竖直插入顶杆插孔内，顶托螺杆伸出钢管顶部的长度不得大于400mm，螺杆外径与立柱钢管内径的间隙不得大于3㎜，安装时应保证上下同心，U型凹口朝向应一致。
6）模板支架立杆可调托座的伸出顶层水平杆的悬臂长度严禁超过650mm，丝杠外露长度不得超过400mm，可调托座插入立杆长度不得小于150mm。
2
1 3
立杆带可调托座伸出顶层水平杆的悬臂长度 1－可调托座；2－立杆悬臂端；3－顶层水平杆
二、门洞支架搭设 1、条形基础及钢管柱安装
门洞钢管柱条形基础采用C30混凝土浇筑条形基础，条形基础的长度为桥梁宽度外扩1m，条形基础内上下设Φ12@20cm的钢筋骨架，浇筑条形基础时，预埋钢管柱封底钢板，长1米的Φ18锚固钢筋与预埋钢板进行焊接。混凝土达到一定强度后，在预埋钢板顶测量标高，并根据梁底标高计算出钢管柱下料长度，在加工厂将钢管柱按交底加工合格后，用吊车将钢管柱吊至安装位置，调整垂直度后与预埋钢板焊接，然后焊接厚1cm的加劲板，钢管柱立起后要及时焊接联结系，柱身两侧用四道[14a的槽钢进行横向连接，以确保钢管柱的整体受力。
螺旋钢管立柱加楞板钢筋混凝土基础
门洞支腿底部处理细部图
2.施工过程控制
（1）钢管柱安装时必须注意钢管柱垂直度偏移不能大于钢管柱高度5‰，各支撑位置必须支顶密实，严禁存在空隙。
（2）钢管柱在未焊接联结系时必须设置临时揽风，当联结系焊接完成后方可解除。 （3）工字钢与方木之间铺设木板以防止施工期间杂物坠落砸伤过往行人及车辆。 （4）门洞出入口分别设置一组限高架，限高架立柱采用Φ529×8mm钢管，立柱钢管下端埋入防撞墩中100cm，钢管柱顶部设置80×80cm封顶钢板，封顶钢板顶端横向焊接一组
2I32a工字钢横梁，限位架限高4.5m，限高架和防撞墩要注意做好夜间指示标志。
（5）在施工一侧支架时，车辆可在另一侧道路上来往，待一侧支架搭设完成后，另一侧施工支架时，车辆可上下行通过门洞。并在门洞前30 米处设置减速带，同时在门洞附近放置警示标志，门洞两侧各50m设置安全提示牌，限高架等安全设施。
三、大纵坡桥梁支架施工控制措施
为保证支架的稳定和消减现浇梁施工过程中的水平推力。采取设置纵向剪刀撑，横向剪刀撑，水平剪刀撑，墩柱加强管箍，梁底加强斜撑等方法，以提供水平反力，平衡施工过程中水平推力。
1.竖向剪刀撑 （1）纵向剪刀撑
纵向左右两侧满布剪刀撑，腹板下各增设 1 道剪刀撑，剪刀撑与地面夹角控制在 45～60°之间，可提供一部分水平反力。
（2）横向剪刀撑
纵向每隔 4 步布置 1 道通长横向剪刀撑, 剪刀撑与地面夹角控制在 45~60 度之间，主要作用为增强支架整体稳定性。
2.水平剪刀撑
支架高度在大于4.8m时，墩柱两侧20m范围内，每隔 4 步 （4.8m） 布置 1道水平剪刀撑。
3.墩柱加强管箍
为消除水平推力，在墩柱顶部 10m 范围内每隔 1.2m设置一道钢管箍，用 4 根钢管将墩柱扣紧 （采用加强扣件），同时钢管一端与支架连接扣紧，使墩柱与架体连成整体。
4.梁底加强斜撑-
为均匀分散水平推力，用钢管斜撑扣住腹板下立杆，并用 6m 钢管连成整体，可提供一部分水平反力。
为保证支架立杆受力均匀，确保立杆不受偏心受压，在顶托与方木之间设置楔形块，以调节因纵坡原因导致方木与U型托接触不到位，立杆偏心受力的问题。
四、 支架验收
支架搭设过程中，由项目安全总监带队，工程部、安质部、物资部、试验室参与，对支架进行过程验收，具体检查内容见下表。
承重支架验收表 序验收项目 验收内容及要求 号 架体搭拆 专项施工方案应经过审核审批； 1 相关技术 专项施工方案中的设计、详图、安全措施应与实际相符；架体搭拆安全技术交底应符合方案及实际要求。 资料 验收结果 2 立杆基础 3 架体稳定 4 杆件锁件 5 脚手板 6 架体防护 构配件 材质 荷载 通道 7 8 9 立杆基础应按方案及设计要求进行平整、夯实； 立杆基础外侧应采取有效排水措施； 立杆底部底座、垫板应符合规范要求； 立杆底端扫地杆的设置应符合规范要求。 架体四周与中部应按规范要求设置竖向剪刀撑或专用斜杆； 架体应按规范要求设置水平剪刀撑或水平斜杆； 当架体高宽比大于规范规定时，应按规范要求与建筑结构拉结或采取增加架体宽度、设置钢丝绳张拉固定等稳定措施。 架体立杆件间距，水平杆步距应符合设计和规范要求； 杆件的接长应符合规范要求； 架体搭设应牢固，杆件节点应按规范要求进行紧固。 作业层脚手板应满铺，铺稳、铺牢； 脚手板的材质、规格应符合规范要求； 挂扣式钢脚手板的挂扣应完全挂扣在水平杆上，挂钩处应处于锁住状态。 作业层应按规范要求设置防护栏杆； 作业层外侧应设置高度不小于180mm的挡脚板； 作业层脚手板下应采用安全平网兜底，以下每隔10m应采用安全平网封闭。 架体构配件的规格、型号、材质应符合规范要求； 杆件的弯曲、变形和锈蚀应在规范允许范围内。 架体上的施工荷载应符合设计和规范要求； 施工均布荷载、集中荷载应在设计允许范围内。 供作业人员上下的通道宽度、坡度应符规范要求； 转角休息平台、防护栏杆、剪刀撑、横向水平干加密的设置应符合规范要求。 五、 支架预压
1.支架预压目的：
为保证施工安全、提高现浇混凝土质量，支架搭设完毕，底模板铺好后，对支架进行超载预压。预压是消除支架的非弹性变形，二是得到支架的弹性变形值作为施工预留拱度的依据。
（1）检查支架的安全性，确保施工安全。 （2）消除支架自身非弹性变形的影响。
（3）测量预压时支架产生的弹性变形，根据其测量结果对满堂架进行预拱度调整。 2.支架预压方法：
（1）预压材料选用河砂料，采用专用编织袋装砂，预压袋的堆码按设计中板的结构自重和分布形式堆放，加载时对称等载预压布置，防止支架偏压失稳。加载顺序按混凝土浇筑的顺序进行，加载时分3级加载。当支架稳定后，即可卸掉预压袋，卸载时要分层卸，全部卸完后，测量底模的标高，计算出支架的弹性变形量。画出弹性变形曲线，作为调整模板预拱度的依据。在预压结束、模板调整完成后，再次检查支架和模板是否牢固。
（2）本方案预压方法依据钢筋砼重量分布情况，在搭好的支架上的堆放与支架承重荷载等重的砂袋 (安全系数为1.2)。施工前，每袋砂按标准重进行装包称重，然后用汽车吊
进行吊装就位，并合理布置砂袋数量。
支架预压分级加载表
加载位置 项目名称 单位荷载（t/m2） 单袋重量（t） 每平方预压袋数量（个） 60% 横梁和腹板 100% 120% 60% 箱室处 100% 120% 60% 翼板 100% 120% 3.9 1.5 2.6 6.5 1.5 4.3 7.8 1.5 5.2 0.75 1.5 0.5 1.25 1.5 0.83 1.5 1.5 1 0.612 1.5 0.41 1.02 1.5 0.68 1.22 1.5 0.81 预压采用专用编织袋装砂代替荷载，每只编织袋载重量达1.5t。
（3）卸压完成后，要再次复测各控制点标高，以便得出支架的弹性变形量（等于卸压后标高减去持荷后所测标高），用总沉降量（即支架持荷后稳定沉降量）减去弹性变形量为支架的非弹性变形（即塑性变形）量。预压完成后要根据预压成果通过可调顶托调整支架的标高。
（4）在安装好底模后，可对支架进行预压。预压重量为设计荷载（混凝土自重、模板重量及施工荷载之和）的120%，用砂袋进行支架预压。支架预压按预压单元进行分三级加载，三级加载依次为单元内荷载值的60%、100%、120%。每级加载完成后，应先停止下一级加载，并应每间隔12h对支架沉降量进行一次监测。当支架顶部监测点12h的沉降量平均值小于2mm时，再进行下一级加载。
（5）测点的布置：
当单跨跨径小于40m时，地基沉降观测点每1/4跨设一断面，每断面设10个观测点对称布设（支架顶5个，支架底5个），当跨径大于40m时，每10m布设一个观测断面，每个观测断面对称布设10个观测点（支架顶5个，支架底5个）。
图5.5-8 支架预压荷载分布布置图
因主线桥6#-14#墩为新建平台，沉降观测点每5m布设1个观测断面，每断面对称布设5个观测点，且在坡脚位置每隔5m布设一个位移点。具体布置见下图。
图5.5-9 填筑平台处支架预压位移点布置图
（6）压重材料的选用：
压重荷载选用河砂料，用等重量的编织袋装好河砂料，便于压重时记录。 （7）吊装设备的选用：
压重吊装设备采用1台25T吊车。 （8）压重顺序：
压重顺序理论应按照混凝土的浇筑顺序进行，先浇筑混凝土的部位先压重，后浇筑混凝土的部位后压重，压重的顺序应为：由预压区域的中心部位开始向预压区域的两侧对称布载。
（9）测点的观测
1）预压沉降量观测采用标高法进行测量，精确到1mm。
2）全部重量达到60%时对支架、底模等处的观测点进行标高和平面位置坐标测量，并详细作好记录。分析支架的变形规则。
3）继续按上一步的步骤进行压重，待压至总重量的100%时继续对观测点进行测量并详细作好记录。
4）压重至总重量的120%时停止压重并持荷一天。
在首次加载前先观测一次，作为起始观测值，以后每加载完毕观测一次，全部加载完毕，每2小时观测一次，一天之后每6小时观测一次，一直观测3天，若观测点下沉量不超过1mm时，即认为支架已经稳定。然后根据观测值绘制出支座预压变化（时间--下沉量）关系曲线。
（10）预压时间和卸载
自加载完毕，3天以后确认支架已经稳定，即可卸载。卸载顺序与加载顺序相反，原则是后加载先卸，先加载后卸。分级分批卸载。同时在卸载过程中，每批卸载后都应再次观测一次支架变化，并绘制出支架卸载（时间-----回弹）变化关系曲线。
通过加载和卸载变化曲线，对比分析支架弹性变形和非弹变形量。在卸载全部完毕后，在支架顶面上予以调整支架标高，消除非弹性变形，预留弹性变形上拱度。
按照压重顺序后压重的先卸载，先压重的后卸载的顺序进行卸载。在压重重物全部卸完后对现浇支架全面进行测量并作好记录。
（11）支架调整：
架体预压前，支架（底模）按照计算标高调整，确保支架各杆件均匀受力。预压后架体在预压荷载作用下基本消除了支架竖向各杆件的间隙即非弹性变形，并通过预压得出支架弹性变形值。
根据以上实测的支架变形值，结合设计标高，确定和调整支架标高。板底立模标高=设计板底标高+支架弹性变形值。
六、模板工程
（1）根据施工工艺，模板分三阶段支设，第一阶段为底模、腹模、翼模一次支设到位，第二阶段为底板、腹板钢筋绑扎后支设内模（侧模），第三阶段为底板、腹板浇筑后支设内
模（顶模）。
（2）箱梁腹板、底板、翼板、内芯模均采用竹胶板进行现场拼装，竹胶板厚15mm。 （3）底模、翼模铺设利用碗扣支架上横桥向设置的10cm×15cm方木，方木上铺设10cm×10cm方木，以方木为受力骨架，间距20cm，将竹胶板钉在方木上。竹胶板每张尺寸为1.22m×2.44m,根据此模数及箱梁底板宽度确定方木的排列组合, 竹胶板之间的拼缝设双面胶。 （4）内模采用15mm竹胶板，竖向背楞5cm×8cm方木，先支设侧模，内设3道横撑顶住侧模，顺桥向间距90cm，杠端顺桥向铺设10cm×10cm方木作为受力骨架；顶板在底板、腹板浇筑后支设，横向内设4道立杆，顺桥向间距90cm，杠端顺桥向铺设10cm×15cm方木作为受力骨架。
（5）模板安装应满足下列要求：
1）模板安装必须保证几何尺寸及标高。底模铺设预拱度按二次抛物线预留。 2）模板应有足够的强度、刚度，能承受浇筑混凝土的重量、侧压力以及施工荷载。 3）模板的接缝必须严密不应漏浆，在浇筑混凝土前木模板应浇水湿润，但模板内不应有积水。
4）固定在模板上的预埋件、预留孔的位置必须满足设计图要求，均不得遗漏，且应安装牢固。 七、支座安装
（1）支座采用球形橡胶支座，支座型号为QZ，竖向承载力2000kN-17500kN，双向活动支座横桥向设计位移±50mm，顺桥向设计位移±50mm；单向活动支座设计位移±50mm。 （2）支座安装前，先测量放线，精确定位支座的平面位置，用墨线标记，以保证其平面位置和高程符合设计及规范要求。
（3）严格按照施工图查阅支座的摆放方向，保证活动支座主位移方向正确无误。 （4）安装前应检查支座连接状况是否正常，但不得任意松动上、下座板连接螺栓。如发现螺栓松动造成支座初始状态发生扰动，应在厂家指导下进行恢复。
（5）注意梁部设计要求等技术条件预留偏量，确保支座正常使用时，上、下座板中心重合。
（6）在铺设箱梁底板前，先向预留孔洞注入环氧树脂砂浆，在垫石上铺筑2cm砂浆然后将支座整体放入预留孔内，并用水平靠尺进行调平处理。
（7）支座上板与调平钢板焊接，调平钢板按设计要求浇筑于箱梁内。
（8）支座安装完成后，按照设计图纸进行边、中支座横向抗震限位钢板及橡胶块的安装。
（9）支座及预埋安装完成后，需按底模铺设要求铺设支座附近底模，接缝位置采用双面胶条密封，防止箱梁浇筑时支座部位漏浆。
八、底板、腹板钢筋安装 1、钢筋加工制作
（1）钢筋加工时应平直，无局部曲折如遇有死弯时应将其切除。
（2）钢筋表面应洁净，无损伤、油漆和锈蚀。钢筋级别、钢号和直径必须符合设计要求。
（3）钢筋弯曲成型，应在常温下进行，不允许热弯曲，也不允许用锤击或尖角弯折。 （4）钢筋加工其形状和尺寸应严格按设计图进行，对于标准弯钩应按有关规定进行。 2、钢筋焊接
（1）焊工必须持证上岗，所使用的焊机、焊条必须符合加工的质量要求。开工前焊工的证书复印件报监理工程师备案。
（2）每批钢筋正式焊接前，必须按实际操作条件进行试焊，报经监理工程师检查、试验合格后，方可正式成批焊接。
（3）受力钢筋采用焊接接头时，设置在同一构件内的焊接接头应相互错开，错开距离为钢筋直径的 35d 且不小于 500mm 。在该区段内有接头的受力钢筋截面面积占受力钢筋总截面面积的百分率为：受拉区不宜超过 50%；受压区和装配构件连续处不限制。
（4）焊接接头距钢筋弯曲处的距离，不应小于钢筋直径的 10 倍，也不宜位于构件的最大弯矩处。
3、钢筋绑扎
（1）钢筋的交叉点应用铁丝全部绑扎牢固，至少不得少于90%。钢筋绑扎接头搭接长度及误差应符合规范和设计要求；
（2）各受力钢筋的绑扎接头位置应相互错开，从任一绑扎接头中心至1.3倍搭接长度的区段范围内，有绑扎接头的受力钢筋截面面积占受力钢筋总截面面积的百分率，受拉区不得超过25%，受压区不得超过50%。
（3）箱梁外模检查合格后，绑扎底板、腹板及横梁钢筋，主筋接头接长时按规范要求应错开布置，内模的支撑垫块梅花状布置，数量不少于4个/㎡。
（4）施工时应先绑扎底板底层钢筋和腹板竖向箍筋，横梁钢筋就位后，再就位腹板水平钢筋和底板顶层钢筋。
4、钢筋安装、绑扎完成后，应进行钢筋隐蔽工程验收，内容包括；
（1）所有钢筋必须采用5d双面焊，在同一断面不得超过50％，纵向受力钢筋的品种、规格、数量、位置等。
（2）钢筋连接方式、接头位置、接头数量、接头面积百分率等。 （3）箍筋、横向钢筋的品种、规格、数量、位置等。 （4）预埋件的规格、数量、位置等。
5、钢筋直螺纹套筒连接
当受力钢筋直径 d＞20mm 时，采用机械连接接头。施工技术要求应满足《钢筋机械连接技术规程》（JGJ107-2010）。
根据钢筋规格，调整剥肋行程挡块的位置，保证剥肋长度满足下表要求。
剥肋长度与钢筋规格的关系
钢筋直径mm 剥肋长度（mm） φ16 26 φ18 29 φ20 31 φ22 34 φ25 36 φ28 39 φ32 46 丝头加工：标准型直螺纹丝头长度不应小于连接套筒长度的1/2,允许加工误差（0，+2p）（p为螺距），牙顶宽度大于0.3p的不完整螺纹累计长度不得超过两个螺纹周长。丝头加工时应使用水性润滑液，不得使用油性润滑液，当气温低于0℃时，应掺入15%-20%亚硝酸钠。根据所加工钢筋规格，调整行程开关压块的位置，保证滚轧螺纹有效长度能满足下表要求。
螺纹有效长度与钢筋规格的关系
钢筋直径mm 螺纹有效长度（mm） φ16 26 φ18 29 φ20 31 φ22 34 φ25 36 φ28 39 φ32 46 加工好的丝头带上保护帽，防止螺纹被磕碰或污染等破坏丝头；抽检合格后，按规格型号及类型进行分类存放。
钢筋端面平头：采用砂轮切割机，严禁气割，使得钢筋端面与钢筋轴线垂直，不得有马蹄形或扭曲，钢筋端部不得弯曲。
外观质量检验：接头拧紧后单边外露丝扣长度不应超过2p； 拧紧力矩检验：根据下表规定，采用力矩扳手进行抽检；
直螺纹接头安装时的最小拧紧扭矩值
钢筋直径mm 拧紧扭矩N.m ≤16 100 18～20 200 22～25 260 28～32 320 36～40 360 九、安装腹板预应力波纹管道
在底板底层钢筋绑扎后，腹板钢筋绑扎接近完成时，按底板、腹板、横梁预应力筋设计的 X、Y 坐标放样，设置U型定位钢筋（φ8），定位筋最大间距不得大于1m，在弯曲段间距加密至0.5m。按设计规格安装塑料波纹管道并将其牢固地固定在定位筋上，预应力管道安装要平顺。波纹管的连接，应采用大一号同型波纹管作接头管，接头管长200mm。波纹管连接后用密封胶带封口，避免混凝土浇筑时水泥浆渗入管内造成管道堵塞。浇筑混凝土前，将预应力筋编束后整体穿入孔道。波纹管安装就位过程中应尽量避免反复弯曲，防止管壁开裂，应防止电焊火花烧伤管壁。波纹管安装后应检查波纹管位置、曲线形状、固定措施是否牢固。
十、安装内侧模
1.为了保证混凝土表面的光洁，本工程箱梁内和内侧模采用15mm竹胶板，在木工加工区按照设计图纸加工组装成型，待箱梁底板和腹板钢筋加工绑扎成型后用吊车将内侧模吊装就位。内侧模安装在腹板底部倒角处设置斜撑钢筋，用10号铁丝将模板与斜撑钢筋绑扎固定，并放置相应数量的垫块保证保护层厚度，用此种方法将侧模固定到位。
2.内模的配置和安装应满足下列要求：
（1）模板及支撑系统所选用的木材，不得有脆性、严重扭曲和受潮后容易变形的木材；本工程支撑木楞采用东北落叶松。
（2）木板条应将拼缝处刨平、刨直，模板的木档也要刨直。 （3）配置好的模板应进行编号，分别进行堆放保管，以免错用。 十一、底板、腹板混凝土浇筑
砼浇筑横向顺序：箱梁砼分两次进行浇筑，第一次浇筑至顶板与腹板交叉处;第二次浇筑顶板。第一次浇筑顺序为：先浇筑至底板与腹板交叉处，之后在初凝前混凝土无流动性时开始浇筑腹板混凝土。
砼浇筑纵向顺序：混凝土浇筑从标高低的一端开始，向高处位置纵向浇筑。先浇满底板，待底板混凝土无流动性时开始浇筑腹板和横梁，由低侧向高侧推进浇筑。
（1）为保证接缝质量，箱梁第一步先浇筑至梁肋腋上3cm。试验室工作人员将原材料检验报告单、混凝土配合比报监理工程师审批。待模板、钢筋及预应力系统和各种预埋件安装完毕经监理工程师检查认可后即可进行浇筑。混凝土采用搅拌站集中搅拌，混凝土运输车运至现场，泵车与人工配合浇筑。
现浇梁支架平均高度为17m，计划采用2台56m臂架泵车，泵车站位分别设置于每联中间位置，距箱梁翼缘板水平距离5m处。混凝土浇筑前，首先用水泥砂浆对管道进行润滑，保证浇筑过程顺畅。
（2）根据施工现场具体的混凝土浇筑数量、拌和能力、运输便道状况、运距、混凝土浇筑时间等情况，作出周密的计划安排，各种机械设备要配套，操作人员要进行技术交底，分工明确，责任到人。混凝土运输到场后应以常速再次搅拌。
（3）混凝土拌和物要有较好的和易性，混凝土拌和时间不少于90s，要求混凝土可泵性强流动性好。
（4）浇筑时采用移动泵车，臂前端接5m软管，以控制下混凝土高度，防止混凝土发生离析，现场检测坍落度符合要求后方可浇筑。
（5）浇筑前应检查支架，模板，钢筋和预埋件，模板内杂物积水和钢筋上的污垢应清理干净。模板如有缝隙，孔洞应堵严，以防漏浆。
（6）对于设有湿接头的梁段，在浇筑混凝土前应将施工接缝处表面的水泥薄膜、松动石
子或松散混凝土层剔除，并将表面凿毛至露出石子。经凿毛处理的混凝土表面，应用压力水冲洗干净，使表面保持湿润但无积水，在浇筑混凝土前对垂直接缝应刷一层水泥净浆。 （7）振捣采用Φ50和Φ30型插入式振捣器，振捣要充分密实，振捣器移动间距不大于振捣器作用半径的1.5倍，且插入下层混凝土内的深度为50~100mm,防止过振或漏振，严禁碰撞模板，应与模板保持50~100mm距离，随时观察内外模是否有跑模、漏浆现象。当振动完毕需变换振捣位置时，应边振动边竖向缓慢提出振捣器，不得平拖，不得用振捣器驱赶混凝土。
（8）混凝土浇筑顺序为先底板、后腹板，底板混凝土浇筑过程中采用斜向分层逐渐推进浇筑，从低处开始逐层扩展升高，顺桥向浇筑长度不超过4m，腹板浇满后横向一次阶段成型，避免浇筑时工作长度太长。浇筑过程要连续进行，下层混凝土初凝前浇筑完成上层混凝土，上、下层同时浇筑时，上层与下层前后浇筑距离应保持1.5m以上。
（9）浇筑混凝土期间，应设专人检查支架、模板、钢筋和预埋件等稳固情况，当发现有变形、松动时及时处理。
（10）每批混凝土浇筑时按常规制作混凝土试块外，还加做同条件的150mm×150mm×150mm混凝土试件不少于3组，与箱梁同体养护，另做15×15×30cm弹性模量试件四组。箱梁浇筑完毕后，用土工布进行苫盖，及时洒水养护。 十二、绑扎顶板钢筋
在绑扎顶板钢筋前，应先对第一步浇筑的梁肋顶部进行凿毛处理，处理表面的水泥砂浆和松软层至露出石子，经凿除的混凝土表面，应用水冲洗干净。顶板钢筋绑扎应注意控制钢筋的顺直度和上下层钢筋的间距，防止表面混凝土保护层过厚或过薄。 十三、顶板、翼板混凝土浇筑
混凝土采用搅拌站集中供应，混凝土运输车运至现场，泵车浇筑。浇筑顺序由低向高进行。顶板混凝土在腹板混凝土凿毛后（即人工凿毛时，混凝土强度达到2.5Mpa）浇筑，在顶板钢筋纵向每两米布设标高控制点，横向布设5排。浇筑顶面混凝土过程中进行标高观测。浇筑顶板混凝土，应待混凝土浇筑完成并隔适当时间（初凝前后）得到初步沉实后，再压实、拉毛或抹平。在混凝土浇筑过程中应备足够塑料布，防止因下雨影响施工质量。每批混凝土浇筑时按常规制做混凝土试块外，还加做同条件的混凝土试件，与箱梁同体养护，另做弹性模量试件四组。箱梁浇筑完毕后，及时洒水养护。 十四、预应力施工 1、张拉施工
采用圆型锚具及相应配套产品，钢绞线直径15.2mm，标准强度Ryb=1860Mpa高强度低松驰钢绞线。钢绞线符合国标(GB/T5224-2014)标准。钢绞线经检测合格后方可使用。
（1）预应力筋及张拉机具检测
在从进场的每批钢铰线中任取三盘进行直径偏差、捻距和力学性能试验，锚具应进行硬度实验和静载锚固实验。
（2）根据预应力筋及锚夹具的类型、张拉力大小等，选择合适的张拉设备，选择张拉设备的吨位、行程、压力表的规格。将所选用的张拉设备包括油压千斤顶、油泵、油表编号配套进行校验。对所选用的油压千斤顶、油泵、油表进行试车检查，如发现有漏油和不正常的情况，要查明原因，及时排除。
（3）钢绞线下料
钢铰线的下料应在设计图纸的基础上根据锚具类型、张拉设备条件确定下料长度，下料长度计算时应考虑每端100cm的工作长度。
（4）钢铰线编束
编束前应认真对钢绞线进行梳理。按设计预应力钢束编号编束。编束前对钢铰线进行梳整分根，并将每根钢铰线编码标在两端，编束后用18-20号铁丝将其绑扎牢固，绑扎成束的钢铰线应顺直无扭转。
（5）预应力筋长度确定
综合考虑结构孔道长度、锚夹具厚度、千斤顶长度、冷拉伸长值、弹性回缩值、张拉伸长值和外露长度等。预应力筋下料切断后，端头齐整，其同束内长度相对差值不大于计算下料长度的1/5000，且极差不得大于5mm。
（6）穿束
预应力筋在混凝土浇筑前编束后整体穿入孔道。穿束前应检查锚垫板和孔道的位置是否正确，灌浆孔和排气孔应满足施工要求，孔道内应顺畅，无水分和杂物，锚具、垫板接触处板面上的焊渣、混凝土残渣等要敲干净，完毕后进行穿束工作, 穿束时采用整束施工,钢绞线束应排列理顺,并沿长度方向每隔2~3m用铁丝捆扎一道。
用锚具疏顺钢绞线，每隔1米绑扎一次，以使绞线顺直、等长，绑扎成束顺直不扭转，以提高其刚度便于穿束，禁止在钢绞线不顺直的情况下绑扎成束。穿束时注意前端封头，以便于导向穿束，穿束时只做平动，切不可转动或扭动。穿束时由卷扬机缓慢牵引整束钢绞线平动完成整束穿束。
（7）锚具安装
1）本工程使用的锚具，出厂时应包括试制定型鉴定的检验证书及本批产品出厂检验，外观检查，硬度检查和静载锚固能力试验等较完整的检验数据。
2）锚具使用煤油或柴油洗净全部另部件表面的油污、铁屑、泥沙等杂物。 （8）张拉前准备工作
根据设计图纸及《公路桥涵施工技术规范》（JTG/T F50-2011）的有关规定，千斤顶额定张拉力宜为所需张拉力的1.5倍，且不得小于1.2倍，与千斤顶配套使用的压力表选用
防振型产品，其最大读数应为张拉力的1.5～2.0倍，标定精度不低于1.0级。根据设计要求钢绞线张拉需考虑锚口摩阻损失，根据锚具厂家提供的锚口摩阻损失为a%，根据设计说明锚下控制应力：σcon下=0. 75fpk=1357.8Mpa，锚外控制应力σcon=σcon下/(1-a%),单根钢绞线截面积为140mm2，单束钢绞线最多为20根，张拉力计算时考虑的安全系数为1.2,则F=σcon*20*140*1.2，根据最大张拉力选配合适的千斤顶。
1） 油压表的选用
①精度：主表为0.4级，副表不低于1.0级（主副表基本允许误差±1.0%）。 ②最大表盘读数：60Mpa，读数应不大于1MPa，表盘直径应大于15cm。 ③防震型。
2）千斤顶与油压表的校正
① 张拉设备在使用前须进行校正并满足精度要求。千斤顶校正系数不得大于1.05，标定的有效期为6个月，或不得超过300次张拉作业，若出现故障维修后须校正。
②油压表的有效期不得超过一周。油压表在下列情况下必须重新校正： A千斤顶严重漏油；
B油压表和千斤顶使用期限达到校验的有效期； C油压表指针不能回零；
D油压表使用时超过允许误差或发生故障。 （9）张拉
1）钢铰线张拉按设计图纸提供张拉顺序进行，箱梁砼强度须达到设计强度的100%，且混凝土龄期大于7天，方可进行张拉。
2）张拉前应检查锚垫板下砼是否有蜂窝和空洞，必要时采取补强措施，可采用环氧砂浆补强。
3）张拉前应向孔内压风，清楚孔内杂物,充分抽动预应力筋束以确保孔道无堵塞。 4）张拉须两端同步张拉，先腹板束后顶（底）板束，由外到内左右对称进行，最大不平衡束不得超过一束。
5）千斤顶就位后，应先将主油缸少许充油。使之蹬紧，让预应力筋绷直。需倒顶作业时要提前设定一级控制应力，统一执行。
6）张拉预应力时，先腹板束，后顶板束，先长束，后短束，做到上下左右对称张拉。
0.15con0.3concon张拉顺序为初应力0～初应力～～持荷5min后锚固，采用张拉力和伸长值双控，以张拉力控制为主，伸长值作为校核，当两者相差超过6%，应作分析找出原因，解决后继续张拉。
7）预应力张拉时现场应有专人统一指挥，泵手严格按张拉程序操作，严格控制压力表的读数及张拉速度，使应力和伸长值相应处于均衡、稳定的状态。司泵人员的操作要严格执
行平稳、缓慢、均匀的原则，保持两端伸长值要基本一致。施工现场由技术人员进入全程监控，确保张拉工作顺利进行。
8）终张拉后应实测梁体弹性上拱，实测值不宜大于1.05倍设计计算值。 2、孔道压浆
孔道压浆的设备性能应符合下列规定：
① 搅拌机的转速不低于1000r/min，搅拌叶的形状应与转速向匹配，其叶片的线速度不宜小于10m/s。最高线速度宜限制在20m/s以内,且应能满足在规定的时间内搅拌均匀的要求。
② 用于临时储存浆液的储料罐亦应具有搅拌功能，且应设置网格尺寸不大于3mm的过滤网。
③压浆机采用活塞式可连续作业的压浆泵。其压力表最小分度值应不大于0.1MPa，最大量程应使实际工作压力在其25％～75％的量程范围内。不得采用风压式压浆泵进行孔道压浆。
④真空辅助压浆工艺中采用的真空泵应能达到0.1MPa的负压力。
1）压浆前对管道进行清洁处理，当气温低于5℃采取保温措施进行压浆工作。张拉锚固后，用砂轮割去多余的钢铰线(保证其外露长度3cm)用高标号砂浆封锚头，浆体达到如下技术指标：水灰比：0.26～0.28；流动度：出机流动度10-17S，30分钟后流动度10-20S；泌水性：静置条件泌水率3小时为0%,24小时为0%；3小时自由膨胀率0~2%；充盈度：无肉眼可见水囊，无直径大于3mm的气囊。
2）准备工作
张拉施工完成后，切除外露的钢绞线，进行封锚。在灌浆施工前，将锚垫板表面清理干净，保证平整，在密封罩底面与橡胶密封装上O型圈，将密封罩与锚垫板上的安装孔对正，用螺栓拧紧。清理锚垫板上的灌浆孔，保证灌浆通道通畅。确认浆体配方。检查材料、设备、辅件的型号或规格、数量是否符合要求。按设备原理图进行各单元体的密封连接，确保密封罩、管路各接头的密封性。
在待灌的预应力管道两端分别安装两个球阀，管道的其余部分密封，然后在压浆端球阀连接、压浆泵（带压力表），在出浆端球阀连接真空泵等设备，拌制水泥浆。在压浆前作泌水试验、稠度试验。
3）先将灌浆端封闭，开动真空泵，对管道试抽真空，检查及确保管道无漏气现象后，将管道内空气抽出至一定的负压值（-0.06～-0.08Mpa）,并维持一分钟，若压力值不变即可进行灌浆。
4）开灌浆阀，开启压浆泵，将测试的合格的浆液灌入管道内，灌浆过程中，真空泵保持连续工作。
5）待浆体在真空端溢注入空气滤清器时，关闭空气滤清器前的阀门和真空泵，稍后打开排浆阀。
6）继续灌浆，当水泥浆从排浆阀顺畅流出，且稠度与灌入的浆体相应时，关闭排浆阀。 7）灌浆泵继续工作，一直到灌浆压力达到 0.5Mpa 时，持压不少于3 分钟后，关闭灌浆泵及灌浆阀，完成灌浆作业。
8）压浆时，每一工作班组应留取不少于 3 组试样，标准养生 28d，检验其抗压强度，且应符合设计要求。拆除底模时，水泥浆试块抗压强度不应低于55Mpa，抗折强度大于10Mpa。
9）当气温或箱体温度低于 5℃时，不得进行压浆，水泥浆温度不得超过 32℃，当气温高于 35℃，压浆宜在夜间进行，压满浆的管道应进行保护，使在一天内不受震动，管道内水泥浆在注入后 48h 内，结构混凝土温度不得低于 5℃，否则应采取保温措施。在压浆后两天应检查注入端及出气孔的水泥浆密实情况，必要时进行处理。
10）灌浆后的孔道泌水孔、灌浆孔、排气孔等均应切平，并用砂浆填实补平。 11）锚点封闭后与周边混凝土之间不得有裂纹。 十五、支架拆除 1.支架拆除时间
拆除模板条件：外侧模、内膜侧模宜在预应力张拉前拆除，侧模拆除时的混凝土强度应该能保证期表面及棱角不受损伤，内膜顶模需达到混凝土设计强度的75%，方可拆模（依据《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204—2015）。底模在箱梁混凝土抗压强度、弹性模量均达到100%后，箱梁张拉压浆完成后即可拆除。
支架卸落严格按照设计图纸规定的落架顺序和落架范围进行。卸落支架时应从跨中向两侧分阶段完成，并进行挠度观测，观测箱梁是否存在挠度变形，对出现的问题及时做好应对措施。卸落量宜先少，再逐渐增大，在纵向应对称均匀落架，在横向应同时一起落。支架拆除应从顶层开始，先拆除斜杆、横杆，后拆除立杆，自上而下，禁止上下同时拆。
2.满堂支架拆除方案
一般拆除顺序：安全网-防护栏杆-剪刀撑-横向水平杆-纵向水平杆-立杆
对于支架整体而言，拆除顺序为：从跨中向支座依次循环进行，落架时要对称均匀，不应使主梁处于局部受力状态。
先松动翼缘板下支架顶托使顶托上方方木及竹胶板与翼缘板脱离，再抽出竹胶板及方木。拆除翼缘板下横杆再拆除立杆及顶托，之后松动腹板侧模斜撑钢管顶托，然后抽出方木、竹胶板。拆除的钢管等材料放入指定位置，不得随意由高处丢下。继续拆除支架横杆、立杆至现浇梁梁底处，拆除的材料堆码整齐采用吊车进行吊装，转运；松动梁底板顶托，使竹胶板与梁体脱落，抽出竹胶板、方木，拆除横杆、立杆，拆除高度3m为一层作为堆码杆件的操作平台。方木、竹胶板成捆起吊时，为防止方木、竹胶板起吊时滑落，在方木捆两端
位置提前做好防脱装置。竹胶板、方木落完以后，按拆架工艺，依次拆除支架，所有材料必须成堆放整齐，分批统一落地，杜绝将物料向下抛掷。
3.门洞支架拆除方案
门洞支架拆除在现浇梁张拉压浆完成后，先拆除门洞顶满堂支架，拆除顺序按照上述满堂支架情况执行，待顶部支架拆除完成后，进行门洞拆除，顺序为：支架立杆垫木-竹胶板防护-I32a纵梁-双拼I45a工字钢横梁-钢管柱连接槽钢-钢管柱-C30混凝土基础。
工字钢纵横梁吊移时，在工字钢两端各栓1根牵引绳，控制工字钢的方向。拆除前采用氧炔焰切割解除工字钢上的斜撑及焊接点连接，后采用吊车将每片横梁吊移出柱顶；钢管柱拆除，先用氧炔焰切割钢管柱柱间剪刀撑，切割前用绳子系紧，切割后下落至地面，先切割剪刀撑下部，再切上部；拆除钢管柱时吊车吊钩吊紧柱顶，用氧炔焰切割钢管柱与底盘之间连接，然后吊离钢管。C30混凝土基础进行清除，同时及时恢复路面。
门洞支架拆除时间应避开车流量高峰期。支架拆除施工严格按照已批准的《搬倒井互通立交主线桥0#-10#墩交通组织方案》落实执行，半幅封闭施工，施工前与当地交通主管部门进行沟通联系，根据交警队要求做好施工提醒、道路导行、安全防护等工作。施工现场禁止社会车辆和人员进入。支架施工完毕后尽快恢复放行，减少占用道路的时间，以免影响交通。
4.注意事项
①待张拉、压浆完毕，水泥浆达到设计强度时，拆除架体。
②二环南路门洞架体拆除时，应采取临时交通管制，由交警指挥交通配合完成。 ③拆除时应按照既定方案进行拆除，严格按照拆除顺序进行。 ④拆除后的型钢、支撑、混凝土块等应及时撤离现场。 ⑤拆除过程中注意对既有路面的保护。
第六节 桥面铺装施工工艺
1、桥面铺装施工工艺流程图
施工准备桥面清理测量放样钢筋网焊接、绑扎轨道安装模板及预埋件安装整平机安装调试混凝土浇筑养生
2、桥面清理
桥面铺装施工前应首先清理桥面上堆放的大型材料构件，再进行初步清扫，然后“地毯式”凿除浮渣、浮浆，用高压水枪清洗干净且不留积水，并保持桥面湿润，保证桥面铺装层与底层的密结性。
3、钢筋安装
钢筋接头采用单面焊连接，焊缝长度不小于10倍钢筋直径，钢筋交叉点采用扎丝绑扎，钢筋的绑扎严格按照设计图纸施工，钢筋间距满足设计和规范要求。桥面连续处及悬臂加强部分钢筋按图纸施工。钢筋绑扎施工中钢筋若与伸缩缝钢筋、护栏钢筋发生干扰时，可适当调整铺装钢筋。桥面预埋的剪力筋严禁扳倒、切割，使其与钢筋连接，钢筋网上下保护层不得小于25mm。
4、标高带及振捣梁轨道边摸制作
标高带采用6cm的导向带制作，在内外侧距离护栏0.5m处以及桥面中心线位置各设置一条。导向带采用在梁板打孔插入φ16cm的螺纹钢筋步距为60-80cm，然后测量标高，按标高截除多余钢筋，在标高带上放置4×8cm的槽钢作为标高带和振捣梁轨道。标高带钢筋顶面标高严格按照设计标高控制，标高带钢筋采用钢筋支撑固定在梁体或湿接缝顶面，标
高带钢筋顶面高差控制在±5mm之内。制作标高带时注意桥面铺装钢筋底部保护层预留，不得将钢筋压到梁体顶面缩小保护层厚度。边模的制作：在护栏内侧放置5×10cm方木。
5、浇筑砼
（1）准备工作：桥面铺装砼浇筑待轨道调整并规定好后施工。浇筑桥面铺装前将梁面再次清洗干净，并洒水润湿砼结合面但不得有积水。伸缩缝位置用方钢按设计尺寸隔开并封堵严密。
（2）砼浇筑方式：砼在搅拌站集中拌合，铺装浇筑遵循由低向高处施工的原则，为防止气温过高导致砼开裂，砼施工应尽量选择在傍晚以后进行。
（3）砼运输方式：桥面铺装砼采用砼罐车运输，汽车泵输送砼进行浇筑，混凝土浇筑时的自由倾落高度不得超过2米，防止砼离析。
（4）砼桥面施工方式：混凝土浇筑应连续进行，当因故间歇时，其间歇时间一般不应超过2小时。
（5）砼收面拉毛：砼在振动梁拖动找平后用抹光机进行找平。第一次提浆整平，电动抹光机采用圆盘进行提浆。第二次抹面时卸掉圆盘，直接用电动机旋转钢抹子。
框架式混凝土振捣梁
桥面铺装混凝土浇筑
6、砼养护
桥面铺装混凝土浇筑完毕后立即洒水并覆盖一布一膜土工布进行养护，养护采用高位养生桶和带孔PVC管不间断洒水，放置与桥面铺装层高处。养护时间不得少于7天，养护频率以保证砼表面一直处于湿润状态为标准。混凝土养护期间内，不得在其表面有来往行人，行车，堆放机具等负载活动。
一布一膜覆盖养生
第七节 防撞护栏施工
护栏施工工艺流程为：测量放线→钢筋绑扎安装→模板安装→浇筑混凝土→养护、拆模。
1、施工前准备
模板采用定型钢模板，模板要求尺寸准确，接缝严密无锈蚀现象，并且要求模板具有一定的刚度、平整度。用全站仪和水准仪放出防撞护栏的轴线和标高点，对于曲线要适当加密控制点，使线形顺畅、标高一致。在进行防撞护栏砼施工前应先将护栏下C50砼铺装层进行充分的凿毛处理，并清理干净，以利新旧砼的紧密结合。由于防撞护拦形状特点决定了施工技术不易掌握和混凝土护栏外观易存在缺陷，其中尤以气泡多、外表线条不顺直最难解决，不易克服，且是桥梁的外观部位，对外观质量要求较高，在施工中应给予充分的重视，并配以必要的人力和机械设备，施工中要认真对待，确保质量。
按设计要求，砼护栏2m设置一道假缝，宽20mm，深10mm。墩顶处设10mm宽断缝。 2、钢筋绑扎
绑扎钢筋时，注意预埋件的安装位置应准确，并且护栏钢筋与预埋钢筋按规范要求焊接牢固，经监理工程师验收签字后方可进行下道工序。钢筋绑扎时注意预埋件位置预留及预埋件的埋设。
3、支立模板
护栏模板采用厂家制作的定型钢模板。大小配套使用，确保护栏线形。模板安装按照桥面净宽边缘控制线进行安装，在进行边缘控制线放样时，其中直线段按每隔5米进行放样、曲线段按每隔2米进行放样。
防撞护栏模板的固定采用“拉-顶”结合的方式固定在桥面上。模板底部和顶部分别设置对栏杆，模板内部设置对称方木，浇筑砼时随浇随取。防撞护栏不允许任何修补，外观质量要求高。立模标高带采用高标号的砂浆找平，砂浆不得侵入防撞护栏内。侧模之间的连接方式：采用外套塑料胶管的φ12对拉螺杆两侧对拉，拉杆上下设置2排。外侧模的固定：对于预制梁，采用拉杆固定于桥面板打孔预埋的钢筋上，要求模板安装后必须保证牢固、位置准确、浇筑砼时不产生移位。桥梁伸缩缝位置应按伸缩缝安装宽度预留。
护栏模板固定“一拉一顶”
4、砼浇筑
护栏砼的配制严格按照砼配合比设计进行，宜采用坍落度较小的混凝土，护栏混凝土配合比宜加入适量粉煤灰。拌和好的砼用搅拌运输车运至施工位置，用溜槽或吊车浇筑。
把好混凝土质量拌制质量关，防止出现过多气泡或泌水；注意振捣，插入式振捣器振捣后可采用橡皮锤敲击模板两侧，以利于气泡排出；砼配合比必须严格按照实验室的要求进行配合，在施工过程中不得调换水泥品种，以使颜色上的一致。砼采用拌和站集中拌制，砼
运输车运至桥面。砼分层浇筑，应少下料勤振捣，使砼中的空气能及时逸出，减少砼表面气泡的产生。插入式振捣棒振捣，第一层浇筑至倒角处，在第二层砼浇筑前进行复振，尽可能驱赶积留在倒角内的气泡。由于防撞护栏预埋件较多，振捣时应认真、细致，对于角隅或钢筋较密处的砼，可采用小直径振捣棒进行振捣，，防止出现砼漏振及蜂窝、麻面。
砼振捣时要掌握好振动的持续时间、间隔时间，力求使砼达到最佳密实度。振动棒振捣时要快插慢拔，上下抽动5～10cm。分层浇筑时，应插入已振完下层砼5～10cm左右为宜，可基本消除分层接缝；砼振捣密实的标志是砼停止下沉、不冒气泡、泛浆、表面平坦。砼浇筑完毕，待其表面初凝后及时洒水养生，拆模后继续养护到规定时间，一般养护时间为7天。
5、养生
砼浇筑结束后，采用一布一膜的方法及时进行覆盖养护，防止砼表面产生收缩裂缝。洒水采用高位养生桶配合带孔PVC管，保持混凝土面保持湿润。养生桶要设专人负责，使养生桶内水量充足。
第八节 桥头搭板施工方案
总体施工方案：在完成台后回填，经检查满足要求后，铺设水泥稳定碎石层进行调平，在调平层上放样并支立模板，浇筑20cm厚C20素混凝土垫层，待素混凝土垫层混凝土达到一定强度后，在其上放样，放出搭板分块位置、钢筋位置，并用墨线弹出，以确保模板及钢筋的位置满足设计要求。顶部浇筑45cm后C30钢筋混凝土。搭板横向布置在桥面净宽内，施工时搭板应分块浇筑，纵缝设置φ22拉杆，间距为70cm。
搭板施工时预留与过渡段连接的横向拉杆，拉杆直径36mm，长70cm，间距40cm。纵缝拉杆直径16mm，长90cm，间距50cm。拉杆设于混凝土板的中部，当横缝、纵缝拉杆相互干扰时可适当调整。拉杆施工前需涂刷防锈涂料。
1、施工工艺流程
测量放样→基底整平→碎石垫层→绑扎钢筋→支模板→浇筑混凝土→养生
桥台搭板施工工艺流程图
基底整平 碎石垫层 绑扎钢筋
2、基底整平工作
台背回填结束后，经各方检查合格后，安排测量人员进行测量放样，并根据放样，经搭板基底平整。平整时将搭板基底表层松散填料清除干净。
3、钢筋施工
搭板顶、底层钢筋横、纵向位置相同，0度、15度时不设角隅钢筋。搭板钢筋主要为Φ20、Φ16、Φ25，钢筋按照施工交底和技术规范要求，在钢筋加工棚内制作成品。现场在搭板基底根据钢筋布置图进行放样。绑扎钢筋时根据搭板钢筋布置图定出每根钢筋尺寸、形状和安装位置，纵横向钢筋跳点绑扎，绑扎无松动。
4、模板安装
模板安装前必须进行涂刷脱模剂，模板安装后。模板的接头处要平整、防止漏浆。 5、混凝土的浇筑
混凝土拌合站搅拌，混凝土运输车运输至现场，浇筑搭板混凝土时由低处往高处进行，同时认真仔细振捣，振捣时应避免碰撞钢筋、模板，浇筑过程中按规范要求制取混凝土试件。搭板顶面混凝土采用刮杠将大面刮平，再配合人工抹面进行收光。混凝土初凝后，安排人员对搭板顶面进行刷毛，已露出错骨料为宜。
6、养生
混凝土上表面终凝后应立即覆盖土工布并洒水养生，或采用高位养生桶配合PVC管养生，并不少于7天，在达到设计强度前不允许任何机械车辆在上面通行。
第四章 质量、工期保证体系及保证措施
第一节 质量保证体系及措施
一、质量保证体系
贯彻执行ISO9001 质量体系标准，推行项目经理负责制。成立以项目经理为组长的质量管理领导小组，负责制定创优目标和创优规划并组织检查实施；质量管理体系见下图。
项目经理部 按GB/T19000-2008-IS09001：2008质量管理标准确保生产过程均处受控状态 各施工作业处 各职能部门
材料质量检验 工程质量控制 在重点工程监理质量管理点 全面进行工序分析，严格操作规程，坚持自检互检，加强主导因素控制 针对问题开展群众性QC小组活动，坚持交接和下道对上道和下道对上道工序的检验 质量检查控制 工序质量控制 检查项目 实测项目 质量预防
工程质量管理体系框架图
二、 工程质量保证措施
根据质量保证体系及质量领导小组要求，项目部制定出以下质量制度及措施，以保证工程质量达到业主要求。
一）质量方针与质量目标
本工程将坚持开展全员、全过程、全方位的质量管理，成立质量管理领导小组，以项目经理为组长，项目总工为副组长，施工队长为组员，全面负责工程质量的实施和管理工作。质量管理组织机构如下图：
1、质量方针:质量第一，用户至上，恪守合同，争创一流。
2、质量目标：交工验收的质量评定：合格且质量综合评定得分不少于95分；竣工验收的质量评定：优良。
二） 质量管理措施
1、建立技术交底制度：工程部向各施工处处长进行技术交底，并留有记录，施工处长应向各工种工人进行分类技术交底，使各工种工人明确职责和技术要求，努力把好质量关。
重2、建立资料分层审核制度：各项原始记录必须有第二人进行复核并签字，以防差错。大技术问题应有项目技术负责人、项目经理签字，特别重大问题应上报总部总工审查，确保质量。
3、建立碰头会议制度：由项目经理主持，各部门、各施工处负责人、技术人员参加，研究解决工程质量中的“多发病”和“疑难病”，找出病因，提出对策付诸实施。
4、及时做好质量报表并实时反馈到施工现场管理人员。 三、生产要素的质量保证
从工程一开始就做好质量策划，建立质量岗位责任制，把工程质量目标层层分解到各部门，从管理、实施和检验三个层次把关，在人员、设备、材料、工艺、环境五个方 面采
取一整套切实可行措施，确保优质工程。生产过程的质量控制(详见框图)
1、生产过程的一般控制程序（见下表）：
审查批准 试验前准备 执行施工计划 设计交底、研究图纸说明 编制施工组织设计及质量计划 根据任务编制作业书 设备供应 材料供应 执行施工计划任务 按质量计划开展质量活动 改善施工管理 效果检查、质量检查 施工质量的鉴定和评价 移交工程文件
2、工程用原材料的质量控制程序
采购材料 采购材料 质材证书
质材证书 原材料进场 机料部验收 中心试验室检验 检验合格 报监理批准 用于工程 检验不合格 不准用于工程 3、施工项目质量控制程序
生产工人或班组质检 下一工序互检或交接检 主管技术员检查 专职质检员检查 业主代表、监理检查 签认、形成质量检查文件 下一工序（项目）施工
成立由项目经理任组长，各科室负责人和施工队负责人为成员的领导小组，建立全岗位责任制，从组织上、制度上、防范措施上、实施过程中保证总工期的实现。工期保证体系框图：
技术准备保证 充分做好人员、设备、材料、资金的保障工作，确保施工生产顺利展开 高标准做好施工图的会审工作 抓紧抓好施工准备工作，做到”三快”即进场快，安家快，开工快 充分做好人员、设备、材料、资金的保障工作，确保施工生产顺利展开 施工准备保证 施工准备充分 技术装备先进 编制完善的实施性施工组织文件 岗前进行技术培训、施工做到心中有工期保证体系 施工组织保证 现场科学组织，加强计划统计管理和过程控制 采用先进的施工管理经验和专业技 术，严格按照技术规范施工，确保工积极推广先进技术、成果、提高施工效率 开展劳动竞赛、掀起施工高潮 实行网络计划管理，优化施工组织
施工组织严密 实现工期目标 安全质量保证 周边关系保证 建立健全各项规章制度，采取有力措施，确保施工安全 施工前详细的施工环境调查，施工手续完备 合理的安排施工，减少扰民；取得支持，确保刚才顺利进行 安全质量平稳
周边关系和谐
工期保证体系框架图
第二节 工期保证措施
1、组织“精干、高效、权威”的项目经理部，切实加强对工程项目的领导和组织管理。配备专业齐全、业务熟悉、责任心强的技术人员充实各关键技术管理岗位。
2、进度控制计划和管理
（1）进度控制是一个全员、全过程、全方位的动态管理。
（2）利用微机管理，对进度的各项指标每天进行监控、调整，抓住关键工序合理组织施工。
（3）各部门进度管理责任：为使工程进度能有效的得到控制，明确进度管理责任。 3、根据实际情况提前准备各项应变措施
（1）农忙节假日期间，做好人力的调剂，做好职工的思想工作。
（2）考虑到材料供应的可能变化，提前于农忙、雨季和春节等特殊时期之前，及时加强备料工作，保证施工需要。
（3）雨季施工保证工期措施。 4、加强与外部环境的协调配合工作
加强与业主、监理工程师、设计方代表、地方乡镇政府与驻地附近村委会和居民的联系沟通，及时妥善的解决可能出现的某些矛盾，避免环境条件的干扰，保证工程的正常进展。
第五章 重点（关键）和难点工程的情况分析
及所采取的施工方案、方法及措施
本合同具有桥涵比高、跨既有交通主干道多、沿线影响因素多、上部工程梁板预制量大，节点工期紧等特点，项目主要施工重、关键和难点见下表：
序号 重、难点 重、难点分析 主要对策及措施 施工中严格按审批的方案实施，选用刚度较大的钢管搭设支架，支架搭设前对桩基承载力、施工荷载、箱梁结构自重、预压荷载、支架的刚度及稳定性、梁1 现浇箱梁预应力施工 体合龙、箱梁的实体质量及外观质量控制。 支架安全性和稳定性等进行充分计算和验算。施工期间，支架钢管应进行防锈处理,防止因钢管锈蚀而影响支架的稳定性。每一浇筑跨应设置预压沉降观测点，为了确切掌握预压总沉降量和卸载后的地基回弹量及支架弹性变化量，观测点宜设在支架顶托上
第六章 冬季、雨季施工保证措施
一、冬季施工保证措施
当室外平均气温连续5天低于5℃时，用一般的施工方法难以达到目的，必须采取特殊措施进行施工的方法称之为冬期施工。进入冬期应根据监理及建设单位要求是否必须采取特殊措施进行施工。如必须进行冬期施工，则采取以下措施加以保证。
1、入冬前编制冬期施工专项方案，确保方案经济合理，能缩短工期。
2、对项目现场管理人员进行冬期施工前教育，开展施工技术、安全等方面的交底和分工种进行专门培训，确保冬期施工工作落实到位。
3、设置气象联络员专门采集气象信息，及时收听天气预报，防止寒流突然袭击。 4、做好机械设备、已施工构造物的保温工作。 5、做好冬季施工的防火安全措施。
6、认真研究图纸，遵照设计要求，避开非冬季施工工程。
7、加强冬季施工的安全消防保卫工作，项目部值班人员必须检查到位，做好值班记录，在仓库、木工区、宿舍区设置好消防器材，各项用电按要求进行设置，避免出现火灾事故。
8、落实冬季施工取暖工作，保证职工良好生活条件。
9、强化“冬季五防”（防风、防冻、防滑、防火、防煤气中毒）安全管理。 二、雨季施工保证措施
1、在雨季、汛期施工要加强路面的排水，做好泥水处理场地的防汛、防台工作，确保
各项施工的顺利进行。
2、雨季施工，要有一定数量（雨布、塑料薄膜等）的遮雨材料，雨量过大应暂停户外施工。
3、工作场地四周排水沟要及时疏通，并备好抽水机。工作场地、运输道路等应采取适当的防滑措施确保安全。
4、施工前作好当地气象资料调查研究工作，指导施工作业计划的编制，合理安排工程任务。根据气候变化，短期调整计划。
5、及时检查电器线路，插头，必要时切断电源，防止电器设备漏电。
6、抢晴天填筑土路基，路基两侧开设排水沟，路基填筑分层施工，每层要做好横坡，以利雨天及时排水疏干。施工安排避免雨季进行填筑路基施工。
7、填筑路基时，要做随挖、随运、随铺、随压，并在雨前或收工前将松土碾压密实、平整、防止集水浸泡路基。
8、桥梁施工的基础做好排水措施如集水槽，备足抽水泵，安排连续作业及时做垫层和浇灌砼，防止雨水浸泡基坑。
9、配备后备施工队伍，根据工程需要，在非雨季增加力量，确保工期。
第七章 质量、安全、环保文明施工保证体系及措施
第一节 安全生产管理体系及措施
一、安全生产管理体系
安全目标：工伤重伤率、死亡率为0%， 杜绝一般及以上安全责任事故发生
实现安全目标 基础工 作 安全生产管理体系框架图奖 惩 各种竞赛活动 责任制兑现 检查、评比、总结 规范活动 管理层次 项目经理部 施工队 作业班组（工种）工序 安全标准作业 职业道德养成 各种岗位责任制 包保责任状 文明施工活动 管理手段 规范教育 环境 人 机 物 安全施工管理 民主管理 行政管理 国家监督 安全管理 安全行为 安全制度 规章制度 安全知识 安全教育 法律知识 安全方针、政策 工人上岗安全教育 施工中教育 班组建设 安全预防措施 二、 安全生产保证措施 一）安全目标
我公司全面贯彻工伤重伤率、死亡率为0%，杜绝一般及以上安全责任事故发生。 二）安全管理措施 1、安全管理组织
项目实行项目经理安全责任制，建立和以岗位责任制为中心的安全逐级负责制，明确各职能部门和有关人员的安全工作职责。
2、安全管理制度
（1）所有施工人员必须遵守安全规定，采取预防措施消除现场安全隐患，保障施工现场所有人员的安全。
（2）在施工中，坚持安全活动日的学习制度和安全例会制度、建立完善安全管理体系。 3、安全教育
（1）施工及管理人员自觉加强安全法律、法规、和现场安全规章等知识学习，并自觉遵守各项规定；施工负责人须注重安全管理，将安全措施落实到实处。
（2）组织进场人员认真学习有关安全的法律、法规、办法和制度，提高全体现场职工的安全责任意识。
（3）新工人上岗须进行三级安全教育。
（4）对现场施工人员进行安全注意事项交底，配齐安全用品。
（5）对从事高危作业的人员进行安全生产知识教育，并组织专业培训和考试，合格后方可上岗作业。
4、检查措施
建立安全工作“日查月审”制度。严格安全监督，建立和完善定期安全检查制度。安全领导小组要定期组织检查，各级安全监督人员要经常检查，真正把事故消灭在萌芽状态。
5、建立安全准备工作验收制度
落实开工前安全验收内容并开展安全生产检查活动，对重点工程的安全工作加大力度和检查频率。
三）建立安全保证制度
1、以安全生产目标，实行单位连续安全生产天数累计奖励制和事故当事人与责任人 责任追究制，采用行政和经济相结合的奖罚办法。
2、各专业作业班组都必须结合工程特点，补充制定完善的安全施工规章制度，报项目
经理批准后认真贯彻执行。要特别注意《高空作业施工安全操作规程》、《陡坡地段机械作业施工安全技术规程》、《雨季施工安全注意事项》等规定的贯彻执行，协作施工的人员必须遵守呼唤应答制和联络信号，确认安全后方可操作。
3、各种机械设备均由经考核合格的专职人员操作，严格执行操作规程，无证人员严禁擅自操作。实行单机包机制，安全责任到人。加强运输管理，遵守交通规则，服从当地交警部门的管理，防止交通事故发生。
4、安全保证体系框图
安全生产第一责任人：项目经理 安全领导小组 安全生产直接责任人：施工处处长 安全小组 防风、防火、抗洪领导小组 安全小组 机料部兼职安全员 现场专职安全员 各分项工程安全负责人 办公室专职安全员 消防安全负责人 保安安全负责人 执行小组 抢险突击小组
现场物质安全负责人 库存物质安全负责人 机械设备安全负责人 电 气设 备安 全负 责人 安全体系保证框架图
第二节 环境保护、水土保持保证体系及保证措施
一、 环境保护、水土保持保证体系
环境保护、水土保持保证体系框图
二 、环境保护、水土保持保证措施
1、在施工期间应始终保持工地的良好排水状态，在填方边坡修建临时泄水槽，坡脚开挖临时排水沟，挖方段在来不及建设永久性排水沟的情况下，设置临时排水沟，各类临时排水渠道要与永久性排水设施相连接，不引起淤积和冲刷。
2、不破坏现有河道、水道、现有灌溉或排水系统的自然流动。
3、建立废旧物品回收、保留和处理制度，设废物收集箱，生活区设化粪池、污水沉淀池。对施工垃圾及生活垃圾有专人清理，并在指定地点处理。
4、施工期间，施工物料应堆放整齐，防止雨季或暴雨时，将物料随雨水径流排入地表及附近水域造成污染。
5、施工现场与施工机械经过的道路，要随时进行洒水抑尘。外借土填方经过公路时，自卸车后斗要覆盖。易于引起粉尘的细料或松散料要予以遮盖，运输时用棚布覆盖。
6、拌和站处要设置拦尘屏障，在砼拌和站现场工作的人员，要配备防尘口罩等劳保防护用品。尽量控制机械作业所产生的噪音、废气等的污染。
7、临时用地不再使用时，要根据业主及监理的指令及时进行复耕、绿化。 8、施工期间，制定周密的防护措施确保施工周边区域的饮用水源不受施工影响、污染。
第三节 文明施工、文物保护保证体系及保证措施
一、 文明施工、文物保护保证体系
成立文明施工、文物保护领导小组，领导实施和实现文明施工管理目标。 二、 文明施工、文物保护保证措施 一）施工作业场区管理
1、施工现场周围设置围栏，实行封闭管理。
2、设立工程简介标志牌，工程路线示意图，砂石料、钢筋水泥等材料的堆放要码放 整齐，设立标志牌标明产地、规格、购进日期、出厂日期。
3、现场设备、工具分类停放，实行专人管理。
4、施工场地内保证场地平整，通道畅顺，排水畅顺，无大面积积水。
5、项目部及各施工队驻地设置黑板报及宣传栏，对职工进行文明施工管理及安全、质量保证的宣传教育。
二）文物保护
严格执行国家和当地政府发布的有关文物保护法律、法规。并组织全体施工人员认真学习，加强落实文物保护法的宣传和教育。在施工前要提前了解施工范围内文物分部情况，有针对性的提出具体文物保护方案并坚决执行；施工过程中，如发现有考古研究价值的文物，无条件立即停止施工并保护好现场，配合有关部门做好出土文物的保护工作。
第八章 廉政建设
一、加强反腐倡廉的宣传和教育
根据交通部《关于在交通基础设施建设中加强廉政建设的若干意见》以及有关工程 建设、廉政建设的条规，为做好工程建设中的党风廉政建设，保证工程建设高效优质，保证建设资金的安全和有效使用以及提高施工企业的经济效益。
二、加强廉政监督
1、公司与项目经理签定廉政协议，加强约束机制；
2、公司纪检委对项目部直接行使廉政监督检查，对违纪违法行为进行调查处理； 3、建立检举制度：公司纪检委接受以各种方式对腐败行为的检举揭发。
第九章
其他应说明的问题
第一节 劳务人员管理制度
劳务用工必须实行劳务作业审批制和用工登记制，必须落实各项劳动保护措施，确保劳务人员安全，并按照国家《劳动法》和当地有关规定，负责支付劳务人员工工资。
给劳务人员办理保险，并每人提供一张工资卡，每月将工资卡资金发放清单、劳务人员签字确认表交监理人、发包人备案。
第二节 宣传工作
1、通过大力宣传，增强职工的责任感，提高职工的工作热情。
2、工地墙外布置以创建文明工地为内容的横幅和标牌，并有创优质工程、文明施 工、安全宣传栏。
3、积极做好施工沿线的社区服务工作，搞好警民联系工作，取得社会谅解。 4、对职工、民工须开展经常性文明施工教育。
5、班组积级开展以创建文明工地为内容的文明班组活动。
第三节 农民工工资保障
一、支付保障体系
工程开工后，我项目部将专门成立以总承包项目经理部经理为组长的支付小组，全 面负责民工等各工程款项的计量、发放工作，组织框架见下图：
项目部支付小组组织框架图
二、农民工工资按期支付保证措施
1、依法与民工签订劳动合同并向劳动保障部门进行用工备案，为全体参见人员购买意外伤害险。
2、及时做好计量支付工作，不得克扣或无故拖欠民工工资。
3、各作业班组均设专职民工管理员，实行考勤管理，报项目经理部备查。 4、项目部财务人员亲自发放工资至民工本人，做好影音记录。
5、对完成一次性的临时劳动或某项具体工作的民工，在其完成劳动任务后立即支付。
第十章 事故应急预案
一、应急救援工作原则
1、遵循统一指挥，分工负责，单位自救和社会救援相结合的原则。
2、任何单位、组织和个人都有义务参加或者配合重大生产安全事故的应急救援工作。 二、平时应急准备
1、监督安全生产措施的落实，对安全隐患登记造册，实行日常监管和动态监管，确保隐患整改率。
2、建立安全生产值班制度，实施有效救援。
3、抓好消防安全工作，经常对木工加工区、电焊区、变电站、办公区、生活区等场所等
进行消防安全检查，消除火灾隐患。
4、加强对全体员工安全知识教育和特殊岗位操作技能培训，实行新上岗职工岗前 三级安全培训制度。
三、应急救援处理
1、重大安全事故发生后，所在施工处、施工队、科室应迅速采取措施，组织自救， 抢救受伤人员和物资，疏散事故危险区域人员，控制事态发展，最大限度地减少人员伤 亡和经济损失，并立即报项目部领导小组。
2、领导小组接到重大生产安全事故报告后，其主要负责人、分管负责人应立即赶 赴现场，迅速组织救援工作，同时根据事故特点、性质和严重程度，紧急报请有关部门、 单位人员赶到事故现场。
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