文明施工措施

甘肃贝斯特岩棉科技有限公司年产6万吨岩棉

制品生产基地项目

文 明 施 工 措 施

武威长通市政工程有限公司

一、现场措施

1、施工现场的文明施工和成品保护工作是体现施工企业的形象，也是创造良好施工作业环境的一项重要工作，为此，项目部将以创武威市文明施工样板工程为目标，强化现场的文明施工和成品保护管理，施工现场要认真贯彻执行《建筑施工安全检查标准》（JGJ59—2011）及省市有关规定。

2、制定工地环境卫生制度和文明施工制度，并由项目经理组织实施，严禁野蛮施工，施工区域或危险区域必须设立警示标志，并采取警戒措施。

3、施工现场必须在主要出入口处设置醒目的施工标牌，其内容如下： （1）工程项目名称、结构层次，建筑面积及造价，建设、设计、监理和施工单位名称，施工许可证文号，开竣工日期和监督电话。

（2）工地管理人员姓名。 （3）施工总平面布置图。 （4）安全六大纪律牌。 （5）安全生产活动记录牌。 （6）十项安全措施牌。 （7）防火须知牌。 （8）卫生须知牌。

4、建筑物正面防护架外侧悬挂企业标志牌及项目部标牌。

5、临建围墙采用机制红砖砌筑，240厚，高2米，每隔4.8米设370砖垛，大门两侧设门柱。围墙及大门刷色，书写宣传标语，按建投统一标准执行。

6、现场管理人员应一律佩带身份卡，安全员佩带绿色白字的袖标。 7、按照施工平面布置图布置临时设施，做到场地平整，材料堆放整齐，垃圾及时清理，道路和排水畅通，无大面积积水，严格执行“门前三包”制度。

8、在施工过程中，对进入现场的材料、设备料具，要加强运输、验收入库的管理，严格按平面布置图规定的区域堆放整齐。

9、材料运输车辆，出场时要清扫轮胎上的泥土，防止污染市区道路。建筑垃圾或余土外运时，车箱要用篷布覆盖，防止尘土飞扬，污染环境。

10、建筑垃圾不得从楼上抛下，防止灰尘污染和安全事故，必须经过垂

直运输机械或人工运至地面后集中堆放。

11、噪声污染控制，要严格执行环境保护管理部门有关规定，提前申领夜间施工许可证。

12、施工现场使用电热水器供应饮用开水，不得用烟煤烧茶炉，严禁在施工现场用木料或燃烧杂物等进行明火取暖，不得随意在工地燃烧沥清，特殊情况应经有关部门批准。

13、施工过程中的成品防护措施的落实及工完场清规定的执行是工程施工全过程文明施工的关键。项目部应制定切实可行的防护措施和文明施工管理制度。

1.适用范围

项目安全风险分级管控方案

本方案适用于甘肃贝斯特岩棉科技有限公司年产6万吨岩棉制品生产基地建设项目的风险识别、评价、分级、管控。

2.编制依据

（1）安委办关于印发标本兼治遏制重特大事故工作指南的通知 （2）安委会办公室关于实施遏制重特大事故工作指南构建双重预防机制的意见

（3）省安委办关于开展生产经营单位安全生产分类分级监管工作的通知 （4）省建设厅关于转发甘肃省安全生产委员会办公室关于开展生产经营单位安全生产分类分级监管工作的通知的通知

（5）武威市建设局关于印发《施工安全风险分级管控及标准化考评》的通知

（6）JGJ/T77-2010 施工企业安全生产评价表 （7）JGJ59-2011 建筑施工安全检查评分表 3.总体要求、目标与原则

根据主管部门的要求，结合公司实际，经公司研究决定，项目部着手建立安全风险分级管控体系建设。

3.1 总体要求

按照“全员参与，职责明确，落实到位”的原则进行安全风险分级管控体系在建设。项目部管理人员在项目经理的组织下按照《风险分级管控体系实施方案》要求，结合施工现场实际情况，严格落实，做到“全员、全过程、全方位、全天候”的风险管控模式。

3.2 工作目标

根据武威市质监站发布的《武威市拟报建施工项目安全风险等级评审表》之规定，项目部制定风险分级工作，针对项目开展风险分级工作，并通过建立

风险管控体系做到有效遏制生产事故发生，保障员工生产财产安全。

3.3基本原则

坚持“统一指导、标杆示范、标准先行、分级推进，全面实施、持续改进“的基本原则，充分发挥各部门基层专业技术人员的主导作用，全面落实企业主体责任。

4.职责分工

为加快推进安全生产风险分级管控体系建设工作，项目部决定成立体系推动工作领导小组和创建工作小组。

4.1领导小组成员

组 长：冯文倩 副组长：张金凤

组 员：李国锋 王旭东 曹永河 李文学 李紫阳 王 欢 冯金梅 张克旭 4.2工作职责

（1）组织、监督、指导、考核全生产风险分级管控体系工作的开展及各项措施的落实。

（2）传达学习和贯彻关于全生产风险分级管控体系有关文件、精神和要求。

（3）组织编制符合要求、满足项目实际运行状况的《风险分级管控实施方案》。组织编制实施全生产风险分级管控体系推进工作实施方案。

（4）全面展开工作，明确各单位进度和质量要求，适时指导和调度，并制定考核办法。

（5）定期召开安全生产风险分级管控体系工作专题会，固化成果、健全档案；持续降低事故风险。

（6）对项目管理人员及各班组施工人员进行安全生产风险分级管控体系建设宣贯和培训。

（7）做好风险分级评价过程控制。编写《风险分级管控程序文件》，组织

排查风险点、作业步骤确认、危险源辨识、风险评价、风险分级管控、确定重大风险，完成风险源的管控工作。

（8）按照“分级管理、分线负责”、“管业务必须管安全”的原则，小组成员具体落实安全风险分级体系建设过程中的具体工作，完成各自区域内和本业务范围内的风险点识别、风险分级及风险评价，对评价结果负责。

（9）制定风险点分级管控措施，并在工作现场制作悬挂风险管控标识牌。 （10）建立常态机制、加强动态管理，每年至少一次对风险点进行调整，遇有法规变动、重大人事调整、工艺变更、新改扩项目、原料、设备、产品变动等及时进行风险评估，确保风险点的安全。为确保双重预防体系建设顺利推行，项目负责人为该项工作的开展牵头任，项目经理负责督导及考核；各责任部门及相关参与部门应履行风险点识别、 风险评价及风险管控过程中应承担的职责。并将职责分工要求纳入安全生产责任制进行考核。确保实现“全员、全过程、全方位、全天候”的风险管控。

5.术语和定义

5.1风险 指生产安全事故或健康损害事件发生的可能性和后果的组合。风险有两个主要特性，即可能性和严重性。可能性，是指事故（事件）发生的概率。严重性，是指事故（事件）一旦发生后，将造成的人员伤害和经济损失的严重程度。 风险(R)＝可能性(L) ×后果(C)。

5.2危险源 可能导致人员伤害和（或）健康损害的根源、状态或行为，或它们的组合。

危险源的构成：

--根源：具有能量或产生、释放能量的物理实体。如起重设备、电气设备、压力容器等等。

--行为：决策人员、管理人员以及从业人员的决策行为、管理行为以及作业行为。

--状态：包括物的状态和作业环境的状态。 风险是危险源的属性，危险源是风险的载体。

5.3风险点 通常指风险存在的部位，又称危险源。

5.4风险辨识 风险辨识是识别组织整个范围内所有存在的风险并确定其特性的过程。危险源辨识是识别危险源的存在并确定其特性的过程。

5.5风险评估/评价 对危险源导致的风险进行评估、对现有控制措施的充分性加以考虑以及对风险是否可接受予以确定的过程。

5.6风险分级 企业要对辨识出的安全风险进行分类梳理，参照《企业职工伤亡事故分类》（GB 41—1986），综合考虑起因物、引起事故的诱导性原因、致害物、伤害方式等，确定安全风险类别。对不同类别的安全风险，采用相应的风险评估方法确定安全风险等级。安全风险评估过程要突出遏制重特大事故，高度关注暴露人群，聚焦重大危险源、劳动密集型场所、高危作业工序和受影响的人群规模。安全风险等级从高到低划分为重大风险、较大风险、一般风险和低风险，分别用红、橙、黄、蓝四种颜色标示。

5.7风险管控 根据风险评估结果及经营运行情况等，确定不可接受的风险，制定并落实控制措施，将风险尤其是重大风险控制在可以接受的程度。项目部在选择风险控制措施时应考虑：⑴可行性；⑵安全性；⑶可靠性；应包括：⑴工程技术措施；⑵管理措施；⑶培训教育措施；⑷个体防护措施。

5.8风险信息 是指包括危险源名称、类型、存在位置、当前状态以及伴随风险大小、等级、所需管控措施等一系列信息的综合。

5.9重大风险 是指具有发生事故的极大可能性或发生事故后产生严重后果，或者二者的结合的风险。

5.10重大危险源 是指长期地或临时地生产、搬运、使用或储存危险物品，且危险物品的数量等于或超过临界量的单元。单元是指一个（套）生产装置、设施或场所，或同属一个生产经营单位且边缘距离小于500m的几个（套）生产装置、设施或场所。

6.风险点识别方法

6.1风险点识别范围的划分要求 风险点识别范围以项目部为单位，以生产作业区域、办公区域及生活区域对现场进行划分。项目部将每个工段按照作业区域或作业步骤等不同进行进一步划分，确保风险点识别全覆盖。

6.2风险点识别方法 以安全检查表法（SCL）对生产现场及其它区域的物的不安全状态、人的不安全行为、作业环境不安全因素及管理缺陷进行识别；以作业危害分析法（JHA）并按照作业步骤分解逐一对作业过程中的人的不安全行为进行识别。

7.风险评价方法

对不同类别的安全风险，采用相应的风险评估方法确定安全风险等级。安全风险评估过程要突出遏制重特大事故，高度关注暴露人群，聚焦重大危险源、劳动密集型场所、高危作业工序和受影响的人群规模。安全风险等级从高到低划分为重大风险、较大风险、一般风险和低风险，分别用红、橙、黄、蓝四种颜色标示。

8.风险控制措施策划

根据风险分级情况制定风险控制措施策划，依次按照工程控制措施、安全管理措施、个体防护措施以应急措施等四个逻辑顺序对每个风险点制定精准的风险控制措施。

9.风险分级管控考核方法

为确保该项工作有序开展及事故纵深预防效果，公司对风险分级管控制定实施内部激励考核方法。激励考核办法另行公布。

10.风险点识别及分级管控记录使用要求

安全风险分级管控体系构建及运行过程中可能涉及的记录表格详见附件。每个记录表格的按照本附件规范填写，各项记录保存不低于三年。

附件：

附件A 风险点分类标准 附件B 作业条件危险分析

附件A 风险点分类标准 A.1 物的不安全状态

A.1.1 装置、设备、工具、厂房等

a) 设计不良 强度不够； 稳定性不好； 密封不良； 应力集中； 外型缺陷、外露运动件；缺乏必要的连接装置；构成的材料不合适； 其他。

b) 防护不良 没有安全防护装置或不完善； 没有接地、绝缘或接地、绝缘不充分； 缺乏个体防护装置或个体防护装置不良； 没有指定使用或禁止使用某用品、用具；其他。

c) 维修不良 废旧、疲劳、过期而不更新； 出故障未处理； 平时维护不善； 其他。

A.1.2 物料

a) 物理性 高温物（固体、气体、液体）；低温物（固体、气体、液体）；粉尘与气溶胶；运动物。

b) 化学性 易燃易爆性物质（易燃易爆性气体、易燃易爆性液体、易燃易爆性固体、易燃易爆性粉尘与气溶胶、其他易燃易爆性物质）； 自燃性物质；有毒物质（有毒气体、有毒液体、有毒固体、有毒粉尘与气溶胶、其他有毒物质）；腐蚀性物质（腐蚀性气体、腐蚀性液体、腐蚀性固体、其他腐蚀性物质）；其他化学性危险因素。

c) 生物性 致病微生物（细菌、病毒、其他致病微生物）；传染病媒介物；致害动物；致害植物；其他生物性危险源因素。

A.1.3 有害噪声的产生（机械性、液体流动性、电磁性） A.1.4 有害振动的产生（机械性、液体流动性、电磁性）

A.1.5 有害电磁辐射的产生 电离辐射（X射线、γ离子、β离子、高能电子束等）； 非电离辐射（超高压电场、此外线等）。

A.2 人的不安全行为

A.2.1 不按规定的方法 没有用规定的方法使用机械、装置等；使用有毛病的机械、工具、用具等；选择机械、装置、工具、用具等有误；离开运转着的机械、装置等；机械运转超速；送料或加料过快；机动车超速；机动车违章驾驶；其他。

A.2.2 不采取安全措施 不防止意外风险；不防止机械装置突然开动；没有信号就开车；没有信号就移动或放开物体；其他。

A.2.3 对运转着的设备、装置等清擦、加油、修理、调节；对运转中的机械装置等；对带电设备；对加压容器；对加热物；对装有危险物； 其他。

A.2.4 使安全防护装置失效 拆掉、移走安全装置；使安全装置不起作用；安全装置调整错误；去掉其他防护物。

A.2.5 制造危险状态 货物过载；组装中混有危险物；把规定的东西换成不安全物；临时使用不安全设施；其他。

A.2.6 使用保护用具的缺陷 不使用保护用具；不穿安全服装；保护用具、服装的选择、使用方法有误。

A.2.7 不安全放置 使机械装置在不安全状态下放置；车辆、物料运输设备的不安全放置；物料、工具、垃圾等的不安全放置；其他。

A.2.8 接近危险场所 接近或接触运转中的机械、装置；接触吊货、接近货物下面；进入危险有害场所；上或接触易倒塌的物体；攀、坐不安全场所；其他。

A.2.9 某些不安全行为 用手代替工具；没有确定安全就进行下一个动作； 从中间、底下抽取货物； 扔代替用手递；飞降、飞乘；不必要的奔跑；作弄人、恶作剧；其他。

A.2.10 误动作 货物拿得过多；拿物体的方法有误；推、拉物体的方法不对；其他。

A.2.11 其他不安全行动 A.3 作业环境的缺陷

A.3.1 作业场所 没有确保通路；工作场所间隔不足；机械、装置、用具、日常用品配置的缺陷；物体放置的位置不当；物体堆积方式不当；对意外的摆动防范不够；信号缺陷（没有或不当）；标志缺陷（没有或不当）。

A.3.2 环境因素 采光不良或有害光照；通风不良或缺氧；温度过高或过低；压力过高或过低；湿度不当；给排水不良；外部噪声；自然危险源（风、雨、雷、电、野兽、地形等）。

A.4 安全健康管理的缺陷 A.4.1 安全生产保障 a) 安全生产条件不具备； b) 没有安全管理机构或人员； c) 安全生产投入不足； d) 违反法规、标准。 A.4.2 危险评价与控制

a) 未充分识别生产活动中的隐患（包括与新的或引进的工艺、技术、设备、材料有关的隐患）；

b) 未正确评价生产活动中的危险（包括与新的或引进的工艺、技术、设备、材料有关的危险）；

c) 对重要危险的控制措施不当。 A.4.3 作用与职责 a) 职责划分不清； b) 职责分配相矛盾； c) 授权不清或不妥； d) 报告关系不明确或不正确。 A.4.4 培训与指导

a) 没有提供必要的培训（包括针对变化的培训）； b) 培训计划设计有缺陷；

c) 培训目的或目标不明确；

d) 培训方法有缺陷（包括培训设备）； e) 知识更新和再培训不够； f) 缺乏技术指导。 A.4.5 人员管理与工作安排

a) 人员选择不当——无相应资质，技术水平不够； ——生理、体力有问题； ——心理、精神有问题。

b) 安全行为受责备，不安全行为被奖励； c) 没有提供适当的劳动防护用品或设施；

d) 工作安排不合理 ——没有安排或缺乏合适人选； ——人力不足；

——生产任务过重，劳动时间过长。 e) 未定期对有害作业人员进行体检。 A.4.6 安全生产规章制度和操作规程 a) 没有安全生产规章制度和操作规程；

b) 安全生产规章制度和操作规程有缺陷（技术性错误，自相矛盾，混乱含糊，复盖不全，不实际等）；

c) 安全生产规章制度和操作规程不落实。 A.4.7 设备和工具

a) 选择不当，或关于设备的标准不适当； b) 未验收或验收不当；

c) 保养不当（保养计划、润滑、调节、装配、清洗等不当）； d) 维修不当（信息传达，计划安排，部件检查、拆卸、更换等不当）； e) 过度磨损（因超期服役、载荷过大、使用计划不当、使用者未经训练、错误使用等造成）；

f) 判废不当或废旧处理和再次利用不妥； g) 无设备档案或不完全。 A.4.8 物料（含零部件） a) 运输方式或运输线路不妥；

b) 保管、储存的缺陷（包括存放超期）； c) 包装的缺陷；

d) 未能正确识别危险物品；

e) 使用不当，或废弃物料处置不当；

f) 缺乏关于安全卫生的资料（如MSDS）或资料使用不当。 A.4.9 设计

a) 工艺、技术设计不当 ——所采用的标准、规范或设计思路不当； ——设计输入不当（不正确，陈旧，不可用）； ——无的设计评估。

b) 设备设计不当，未考虑安全卫生问题；

c) 作业场所设计不当（定置管理，物料堆放，安全通道，准入制度，照明、温湿度、气压、含氧量等环境参数等）；

d) 设计不符合人机工效学要求。 A.4.10 应急准备与响应

a) 未制订必要的应急响应程序或预案； b) 未进行必要的应急培训和演习； c) 应急设施或物资不足；

d) 应急预案有缺陷，未评审和修改。 A.4.11 相关方管理

a) 对设计方、承包商、供应商未进行资格预审； b) 对承包商的管理 ——雇用了未经审核批准的承包商； ——无工程监管或监管不力。

c) 对供应商的管理 ——收货项目与订购项目不符； （给供应商的产品

标准不正确，订购书上资料有误，对可修改订单不能完全控制，对供应商擅自更换替代品失察等造成）

——对产品运输、包装、安全卫生资料提供等监管欠妥；

d) 对设计者的设计、承包商的工程、供应商的产品未严格履行验收手续。 A.4.12 监控机制

a) 安全检查的频次、方法、内容、仪器等的缺陷；

b) 安全检查记录的缺陷（记录格式、数据填写、保存等方面）； c) 事故、事件、不符合的报告、调查、原因分析、处理的缺陷； d) 整改措施未落实，未追踪验证； e) 未进行审核或管理评审，或开展不力； f) 无安全绩效考核和评估或欠妥。 A.4.13 沟通与协商

a) 内部信息沟通不畅（同事、班组、职能部门、上下级之间）； b) 与相关方之间信息沟通不畅（设计者、承包商、供应商、交叉作业方、部门、行业组织、应急机构、邻居单位、公众等）；（上两条的“信息”包括：法规、标准，规章制度和操作规程，危险控制和应急措施，事故、不符合及整改，审核或管理评审的结果等。）

c) 最新的文件和资讯未及时送达所有重要岗位； d) 通讯方法和手段有缺陷；

e) 员工权益保护未得到充分重视，全员参与机制缺乏。 附件B 作业风险分析法 B1作业条件风险程度评价（LEC）

基本原理是根据风险点辨识确定的危害及影响程度与危害及影响事件发生的可能性乘积确定风险的大小。定量计算每一种危险源所带来的风险可采用如下方法： D=LEC 式中： D——风险值 L——发生事故的可能性大小；E——暴露于危险环境的频繁程度；C——发生事故产生的后果。

当用概率来表示事故发生的可能性大小（L）时，绝对不可能发生的事故概率为0；而必然发生的事故概率为1。然而，从系统安全角度考虑，绝对不发生事故是不可能的，所以人为地将发生事故可能性极小的分数定为0.1，而必然要发生的事故的分数定为10，介于这两种情况之间的情况指定为若干中间值，如表B1.1。

当确定暴露于危险环境的频繁程度（E）时，人员出现在危险环境中的时间越多，则危险性越大，规定连续出现在危险环境的情况定为10，而非常罕见地出现在危险环境中定为0.5，介于两者之间的各种情况规定若干个中间值，如表B1.2。

关于发生事故产生的后果（C），由于事故造成的人身伤害与财产损失变化范围很大，因此规定其分数值为1-100，把需要救护的轻微损伤或较小财产损失的分数规定为1，把造成多人死亡或重大财产损失的可能性分数规定为100，其他情况的数值均为1与100之间，如表B.1.3

风险值B求出之后，关键是如何确定风险级别的界限值，而这个界限值并不是长期固定不变，在不同时期，组织应根据其具体情况来确定风险级别的界限值，以符合持续改进的思想。表B.1.4内容可作为确定风险级别界限值及其相应风险控制策划的参考。

根据表B1.4的风险等级划分原则，对辨识出来的危险逐一进行风险评价，列出风险评价表，见表B1.5。 通过上述方法辨识的危险源加以汇总，列出本项目的危险源清单并进行风险评价（表B1.4）

表B2.1危害事件发生的可能性（L）

偏差发生频率 员工胜任程度（意识、技能、经验） 控制措施（监控、连锁、报警、应急措施） 监控措施能满足控制要求，供电、连锁偶尔失电或误动作；有应急措施每年至少演练两次 监控措施能满足每年都有2 发生或曾经发生过 标准完善但偶然不按标准检查、作业 操作规程齐全胜任（有上岗资格证、接受有效培控制要求，但供电、连锁偶尔失电或误动作；有赋值 安全检查 操作规程 标准完1 从未发生过 善、按标准进行检查、作业 高度胜任（有上岗操作规程齐全，严格执行并有记录 资格证、接受有效培训、经验丰富，技能、安全意识强） 但偶尔不执行 训、经验、技能较好，但偶尔出错） 应急措施但每年只演练一次 发生变更后检查（作业）每年都有发生 标准未及时修订或多数时候不按标准检查（作业） 检查4 每季度都有发生 （作业）标准不全或很少按操作规程不全或很少执行操作规程 不够胜任（有上岗资格证、但没有接受有效培训、操作技能差） 发生变更后未及时修订操作规程或多数操作不执行操作规程 一般胜任（有上岗资格证、接受培训、但经验、技能不足，曾多次出错） 监控措施能满足控制要求，但经验被停用或发生变更后不能及时恢复；有应急措施但未根据变更及时修订或作业人员不清楚。 有监控措施但不能满足控制要求，措施部分投用或有时投3

标准检查（作业） 用；有应急措施但不完善或没演练。 无检测每次作业5 或每月发生 （作业）标准或不按标准检查（作业） 无操作规程或从不执行操作规程 不能胜任（无上岗资格证、无任何培训、无操作技能） 无任何监控措施或有措施从未投用；无应急措施 表B2.3 风险矩阵（R） 可能性L 严重性S 1 2 3 4 5 B.4 风险分级 风险度 等级 20-25 不可容应采取的行动/控制措施 在采取措施降低危害前，不能继续作业，且应实施期限 立即 1 1 2 3 4 5 2 2 4 6 8 10 3 3 6 9 12 15 4 4 8 12 16 20 5 5 10 15 20 25 忍风险 对改进措施进行评估 15-16 巨大风险 9-12 中等 采取紧急措施降低风险，建立运行控制程序；定期检查、测量及评估 建立目标、指标，建立操作规程，加强培训及沟通 4-8 可容忍 建立操作规程、作业指导书，并定期检查 条件具备时整改

立即或近期整改 1年内治理

＜4 轻微或可忽略的风险 无需采用控制措施，但需保存记录 风险分级管控程序框图