为确保产品在搬运、贮存、包装、防护和交付中符合规定要求，防止损坏。
2.0 范围
本程序适用于原材料、外协件、在制品、成品在搬运、贮存、包装、防护和交付过程中的控制。
3.0 职责
3．1生产供应科负责材料、成品搬运、贮存、防护和库存管理。
3．2生产车间负责车间内部半成品和材料的标识、贮存、防护和管理。 3．3设计技术科负责制订包装作业指导书。
3．4销售科负责运输过程中发生的混批、短缺、损坏等事故的追溯，统计分析。
4.0
定义
4.1. 产品防护包括标识、搬运、包装、贮存、保护。
5.0 输入
项目小组 综合科
产品实现策划结果
法律、法规要求，人员防护要求
XX公司 TS16949程 序 文 件 章节号： 版本/修订次数：A/00 第 2 页 共 7 页 产品防护控制程序 6.0 流程
责任部门 生产供应科
质检科 质检科 原材料仓库
车间
成品（半成品）仓库
销售科
采购产品 进货检验 否 合格 是 入库、贮存、防护 生产部门 成品入库 运输、交付 顾客 相关质量记录
←收货单
→标识 →物资入库单
→领料单
→物资入库单
→标识
XX公司 TS16949程 序 文 件 章节号： 版本/修订次数：A/00 第 3 页 共 7 页 产品防护控制程序 7.0 说明
7.1搬运
7.1.1装卸设备、工具维护
a) 使用部门每天对装卸设备和工具进行清洁、加油和日常维护。 b) 生产供应科配合设备科做好年审修理计划。
c) 设备科在接到使用部门报修单后及时修复。若需要外协修理，及时与定点修理
单位联系修理，以保证设备完好。 7.1.2搬运方法
7.1.2.1材料/零件入库
a) 供应商货物到厂后，向生产供应科调度员提供货物订单、送货清单。生产供应科调度员根据订单、送货清单开出《原材料及外协件送检委托单》至检查科，生产供应科内部运输人员将材料、零件从车上卸下置于托盘上，用叉车或推车运到待检区。
b) 检验后，库房将合格品用铲车或推车运至指定地点或货架上，确保零件搬运质量不受损坏。 c) 质检科对不合格品做标识后由生产供应科运到不合格品区，并通知供应商在规定时间(6-8天)内处置。 7.1.2.2材料/零件出库
仓库按先进先出（FIFO）的原则将零件、材料从仓库货架(货位)上取下置于推车或托盘上。高层货架上货物用铲车卸下后送至指定地点。 7.1.2.3成品（半成品）入库 按《仓库管理制度》操作 7.1.2.4成品出库发运
销售科提前1-2天将装箱单或发货通知书递交给成品仓库。具体操作按《仓库管理制度》执行。成品内部出库参照《仓库管理制度》执行。
7.2贮存
7.2.1通用原则
a) 库房应保持清洁、整齐。库房、货架、货位应有编号。 b) 标识应清晰、明显。
c) 生产供应科入库时应严格按产品类别、入库批号、入库时间进行标识。 d) 库房内应留有足够合理通道，以便先进先出.防止混批、超期。 e) 库房应干燥.通风良好.着地放置的物品应有托盘，以免受潮。 7.2.2材料/零件贮存保管
XX公司 TS16949程 序 文 件 章节号： 版本/修订次数：A/00 第 4 页 共 7 页 产品防护控制程序 a) 生产供应科货物接受员根据质检科的检验报告以下程序操作： ●合格品转入入库程序；
●不合格品反馈至生产供应科调度员，由调度员通知供货商，并在规定日期内处理。
b) 物料管理员按收货单核对数量，并将相关信息输入MIS系统或其他账户系统。 c) 物料管理员对库存零件按贮存条件、期限、质量进行监控，并及时向质检科反馈。
d) 质检科根据反馈信息对其进行检查和验证，然后做出评价结论。
e) 生产供应科根据结论进行标识，合格品继续使用，不合格品隔离或出库移至不合格品区，报废品由质检科处理。
f) 生产供应科每年年底与财务科共同对库存零件进行一次检查和盘点，并做出盘查报告。
7.2.3成品贮存与保管
a) 成品管理员按区挂牌标识，做好入库记录，货物应便于“先进先出”。 b) 成品管理员应对库存成品期限、质量进行监控。发现问题及时向质检科反馈，质检科对其进行检查、分析、做出评价结论，并进行标识。
c) 生产供应科根据评价结论进行处置：返修品送装配线返修；报废品移至不合格品区，并由质检科处理。
d) 生产供应科与财务部每年年底进行一次检查盘点，并做出盘查报告。 7.2.4品（半成品）储存方式及其他要求参照《仓库管理制度》执行。 7.3防护
7.3.1采取相应防护措施，保证产品流转过程质量。
7.3.2供应商有关搬运、包装、贮存、运输、防护的相关措施由质检科通过供方评审证明。
7.3.3生产供应科装卸货物时按《仓库管理制度》操作，轻搬轻放，防止包装、标识损坏。
7.3.4货物应按包装箱标识规定的堆高堆放，不可超高堆放。
7.3.5周转箱内的货物不可超过周转箱深度，尽可能控制在4/5范围内，以防周转箱堆叠时零件损坏。
7.3.6对运输过程中的防护用品(如雨布、绳子、护拦等)要经常检查，发现损坏，须修补或更换后才可使用，以防产品交付时无法使用或运输途中质量损坏。 7.3.7销售科委托运输商运输的货物的防护，必须给运输商说明，并以协议书形式确定。
XX公司 TS16949程 序 文 件 章节号： 版本/修订次数：A/00 第 5 页 共 7 页 产品防护控制程序 7.4包装
7.4.1成品的包装
a) 销售科负责收集顾客对产品包装的需求，并将需求以书面形式反馈至设计技术科。
b) 设计技术科应按产品特征、顾客需求信息等策划包装的设计、验证和规范要求，保证质量。 c) 装配线严格按包装作业指导规范操作。 d) 包装材料(如：外、内包装箱、衬垫等)存放时应符合存放条件(如通风、干燥、防潮等)。包装前，须清理箱内外异物。
e) 对流转过程中出现的问题，生产、装配、销售、行政人事等部门应及时向质检科反馈，并提出相应整改措施，必要时通过审核予以验证。 7.4.2零件包装
a) 外购零件包装和标识要求由生产供应科根据需要提出，尽可能满足生产现场需要。
b) 进口零件如无法满足要求时，则由生产供应科分包装后入库，分包装后的零件按要求进行标识。 c) 当发现供应商零件包装标识不符合要求时，由质检科书面通知供应商（供方），要求其提出整改措施，并按要求进行整改。 7.4.3其他未尽事宜，参阅《产品包装规范》 7.5交付
7.5.1销售科根据顾客订单的交货期要求，通过MIS系统提前1-3天以《发货通知书》传递到生产供应科、成品库等部门。 7.5.2相关部门做好发运交付准备工作。
7.5.3仓库根据销售科《发货通知书》按先进先出原则出库。
7.5.4出库时仓库管理员应核对货物零件单、名称、数量、地点与《发货通知书》是否一致，以防错乱。为避免《送货单》与《发货通知书》的不一致，在MIS系统中设置了打印《送货单》前必须经销售科业务员复核确认后方可打印的程序。 7.5.4.1顾客自提货物时，仓库管理员按搬运方法操作，将货物放置于顾客提货点，并与顾客办理接收签收手续，同时把信息输入MIS系统。 7.5.4.2发运货物时，仓库管理员按搬运方法操作，将货物放置于发运员校点处，核对后与发运员、卡车司机共同负责装车作业，并开具《产品发运交接单》，与发运员办理接收签收手续，同时把信息输入MIS系统。
7.5.5委托运输商运输时，销售科应与运输商签订合同，合同标的应明确。 7.5.6交付中如有错、漏、混等问题，由销售科负责协调并与顾客联系，采用适
XX公司 TS16949程 序 文 件 章节号： 版本/修订次数：A/00 第 6 页 共 7 页 产品防护控制程序 当措施及时解决，并将信息反馈给相关部门。
7.5.7交付过程出现的质量问题以及顾客对交付的需求等由销售科搜集，反馈到质检科，并制订整改措施，以满足顾客要求。
7.5.8交付遇到特别困难时，生产供应科、销售科、综合科等分别按采购交付紧急措施实施。
7.5.9顾客要求时，本厂采用计算机传递交付信息。 7.6物资的入库、出库和库存管理
物资的入库、出库和库存管理参照《仓库管理制度》执行
8.0
输出
部门
生产供应科 销售科
内容
收货单、合格材料 发货清单、合格成品
9.0
项目
监控
1 2
库存产品质量 库存周转率
监控方法 定期检查 目标监控
责任部门
质检科/生产供应科
生产供应科
10.0 支持性文件
产品包装规范 仓库管理制度
XX公司 TS16949程 序 文 件 章节号： 版本/修订次数：A/00 第 7 页 共 7 页 产品防护控制程序
11.0 质量记录
格式号 记录名称 保存部门 保存期限 FM0708-01 FM0708-02 FM0708-03 FM0708-04 FM0708-05 FM0708-06 FM0708-07 FM0708-08 FM0708-09
成品（半成品）入库、出库情生产供应科 况记录(MIS系统) 发货通知书 送货单 产品产品发运交接单 产品缴库单 物资出厂单 产品（内部）出库单 物资物资入库单 物资出库单 生产供应科 生产供应科 生产供应科 生产供应科 生产供应科 生产供应科 生产供应科 生产供应科 2年 1年 2年 1年 2年 2年 1年 1年 1年
因篇幅问题不能全部显示，请点此查看更多更全内容