(1)严格施工控制，确保开孔准确。
(2)灌注水下混凝土时配备备用设备(备用混凝土拌和机、发电机)，确保 设备故障或停电时不中断施工。
(3)严格终孔检查：规范检孔器、测锤的制作，不以加深孔深代替清孔， 现场请监理工程师签认终孔检查记录。
(4)钢筋笼加工时， 两节钢筋笼焊接长度(下料长度)要适当加长(＞15d)， 钢筋笼设置混凝土轮作保护层控制件。 下钢筋笼时， 两节钢筋笼笼间搭接长度选 最长的接头量、记。严格控制钢筋笼顶面标高，且固定稳妥，防止灌注时上浮。 灌注结束后应对钢筋笼顶标高进行测量。
(5)灌注末期要确保料斗底口至混凝土面的高度应不低于 4-6m。 (6)灌注结束后对钢筋笼顶标高进行测量，计算钢筋笼底实际标高。 (7)灌注过程监理员进行全过程旁站检查， 灌注结束后当场签认灌注记录。 (8)灌注桩桩头凿除高度应符合设计要求， 不少于 50cm，且凿除至无松软、 夹泥混凝土为止。决不采用多灌混凝土外溢的方法来完全替代桩头凿除。
(1)挖到接近基底时要及时测设标高，准确控制标高、截面尺寸及放坡和 降水深度，防止超挖或扰动基土。
(2)开挖后要及时施工防止积水浸泡基底。
(3)轴线定位、 几何尺寸和一定要准确， 通过认真放线及验线程序来保证。 (4)基坑开挖完毕要经有关单位共同在现场进行检查鉴定验槽，核对地质 资料，基底符合要求及时办理手续。
(5)回填要分层进行，先回填低的地方，然后大面积回填，尤其柱、剪力 墙， 外墙周边必须回填密实， 要采取设置聚苯板隔离的办法， 防止这些构件影响 回填密实，要严格控制填土含水率，密实度。
(1)进入现场的钢筋，应具备钢筋出厂合格证。同时进行外观检查，并经 复检合格后方可使用。
(2) 钢筋配料： 根据设计图纸计算各钢筋的下料长度、 根数， 编制配料单。 计算时应全面掌握构件的结构形式，保护层、锚固长度，搭接接头等。
(3)钢筋加工：钢筋加工表面要洁净，油渍浮皮、铁锈应清除干净。钢筋 应平直，无局部曲折。加工前要做样板，然后按照样板尺寸大批量加工，加工完 毕进行检查验收，合格的钢筋应编号、挂牌堆放。
(4)主楼梁、 柱的Φ 18 以上钢筋采用剥肋滚轧直螺纹钢筋接头连接新技术， 采用 I 级接头进行连接。
(5)车站主体钢筋的绑扎和安装
对照图纸核对钢筋直径、品种、级别、成型尺寸、规格和数量。钢筋成型绑 扎时，钢筋位置必须准确，接头搭接长度及保护层应满足设计及规范要求。
钢筋保护层的控制：采取定位梯子筋，水泥砂浆垫块(垫块内埋入 20 号铁 丝)、钢筋马凳、塑料定位夹具来限制钢筋位移，有效的控制钢筋保护层。
钢筋成型绑扎时， 要严格按照施工图及规范要求进行操作。 绑扎铅丝下料必 须准确，绑扎必须牢固，绑丝头一律弯向构件里侧。
绑扎不准露扣。每层柱、剪力墙绑扎之前必须进行垂直度校正。 (6)墩身钢筋的绑扎和安装
墩身钢筋插筋时， 应保证钢筋位置准确， 上部拐头平行， 并将箍筋套在承台 顶预留伸出竖筋上。
墩身竖筋上端靠支架临时固定， 测量控制竖筋的垂直度。 根据施工图纸， 准 确在竖筋上标出箍筋的控制绑扎位置， 将制备好的对应墩身箍筋按竖筋上标出的 控制绑扎位置从下往上与竖筋绑扎紧密，绑扎后的箍筋面应水平。
箍筋绑扎时， 在竖筋外侧绑一定数量的小块水泥砂浆垫块， 以保证浇筑混凝 土时墩身钢筋的保护层厚度。
(7)箱梁钢筋的绑扎和安装
钢筋的绑扎时，按梁体钢筋布置的结构形式确定绑扎顺序。
主筋的位置及间距必须准确，弯起钢筋的弯起点的位置必须与设计相同。 箍筋弯钩的叠合处，在梁长方向置于上面并交错布置。
钢筋的交叉点用铁丝绑扎结实， 必要时， 亦可用点焊焊牢。 箱梁腹板内的骨 架钢筋在定型胎架上焊制。
(8)钢筋施工严格执行“七不准”、“五不验”制度。
“七不准”：已浇注的混凝土浮浆未清理干净；钢筋污染清除不干净；控制 线未弹好； 钢筋偏位未检查校正合格； 钢筋接头本身质量不合格； 技术交底未到 位；钢筋加工未通过互检不准绑钢筋。
“五不验”：钢筋纠偏不合格、钢筋绑扎未严格按技术交底施工、钢筋保护 层垫块不合格、钢筋定位措施不到位、钢筋未完成不验收。
(1)车站顶板、梁采用新的多层板模板进行施工，方柱采用全钢模板；区 间承台、墩柱采用全钢模板，现浇箱梁底模采用钢模板，内模采用木模。
(2)通过精选队伍，使用熟练操作工人，以保证作业质量。 (3)采用合理的支模方式和工艺，确保混凝土接茬表面质量。 (4)模板的支设要确保其位置，标高、轴线的准确性.
(5)为防止混凝土浇注时漏浆，在模板组装接缝处全部加贴密封条。 (6)配板必须合理。有特殊要求构造时及预埋件和预埋孔洞的位置，在配 板图上必须标明。
(7)使用前在模板与混凝土的接触面上涂刷脱模剂。使用的脱模剂选用脱 模性能好，有光洁，色泽一致的脱模剂，以确保混凝土的外观光洁明亮。
(8) 剪力墙模板采用φ14 螺栓紧固， 柱模板采用槽钢柱箍与φ20 对拉螺栓 相结合的形式，以保证不产生涨模等质量问题。
(9)墩身模板安装后要保证墩身截面设计尺寸与允许轴心偏差。设 3 至 4 根钢缆拉住模板，以防浇筑混凝土时模板倾斜。底部通过承台预埋件固定。
(10) 箱梁模板安装前， 放样工作要及时准确， 底模用水准仪现场检查底板 标高及平整度。侧模边线点每隔 4m 用经纬仪测设于底板面上，同时以 20cm 垂 直间距设好侧模边线检查点， 以利模板最终尺寸及垂直度检查， 保证结构尺寸正 确。
(11)所有预埋件除锈后涂刷两遍防锈漆。
(13)模板拆除后，要对构件及时采取相应的保护措施。
(14)梁侧边模板加固，除采用钢管加固，还要在梁中间位置，每隔 40cm 采用φ14 螺栓螺栓对拉。
(1)混凝土采用商品混凝土。
(2)编写针对性的冬、雨季施工技术方案。
(3)原材料应检验，进厂水泥应有合格证，复检合格后方可使用。并严禁 使用含氯化物的水泥和含氯化物的外加剂。
(4)严格执行配合比，控制塌落度。在浇筑地点随时检查塌落度，实测值 与要求塌落度之间允许偏差为± 10。
(5)混凝土的运输、浇筑及间歇时间不应超过混凝土的初凝时间，同一道 施工段的混凝土应连续浇筑， 并应在底层混凝土初凝之前将上一层混凝土浇筑完 备。
(6)当底层混凝土初凝后，浇筑上一层混凝土时，应按施工技术方案中对 施工缝的要求进行处理。 混凝土接茬时必须将表面浮浆处理干净， 二次浇混凝土 必须坐 1 ：1 砂浆。
(7)混凝土应分层浇筑，以便于振实，分层厚度宜不大于500mm。墩柱混 凝土分层厚度不宜大于 80cm。混凝土的浇筑要注意浇筑顺序，尽量避免留施工 缝。振捣时不得漏振、欠振或过振。
(8)浇筑完的现浇板表面应用大杠刮平、木抹搓平。墩身混凝土终凝后， 开始酒水养护(洒水以混凝土面层湿润即可)，混凝土抗压强度达到设计或规范 的要求时，即可拆除墩身模板。拆模时避免重撬硬砸，损伤墩身混凝土面层。
(9)混凝土浇筑完毕 12 小时内加以覆盖保温、保湿养护。
(1)钢绞线的每批交货除有明显标志和出厂质量证明书或试验报告单，认 定其技术要求、 试验方法和检验规则符合国家有关标准的规定外， 在使用前对钢 绞线进行重新鉴定。
(2)预应力钢束的成孔采用波纹管，选用符合设计要求的波纹管，接缝数 量尽可能保持最少，其接头采用套接法，套管长约 30cm ，管纹互相转接吻合， 接头处使用塑料胶布缠绕紧密， 并仔细检查波纹管有无破损情况， 有小孔洞的修 补好后，再投入使用，以防止漏入水泥浆。
按有关规范及施工需要在波纹管上设置灌浆排气孔。
(3)根据预应力钢束所在曲线位置及张拉设备情况预应力钢束下料长度。 钢绞线编束时，每隔 1~1.5m 绑扎一道铅丝，铅丝扣向里。
(4)钢绞线编束后，穿入波纹管中，将波纹管按设计位置准确、牢靠地固
定好。按设计图纸中钢绞线的布置，每 1.5m 计算每一束钢绞线的坐标，施工时 按此坐标在钢筋骨架上用φ8 钢筋焊“井”字架固定钢绞线，固定钢筋的间距为 50cm。
焊接作业时，注意保护波纹管，避免焊渣烧坏穿孔。 P 型锚采用 GYJA 型挤 压器压制。
(5)安装接长段箱梁接长束预应力钢绞线时，应注意按施工要求，正确接 长钢绞线及注意连接器的安装质量。
(6)钢绞线的立面、平面均垂直于锚垫板，浇筑混凝土前将锚垫板口、外 露钢筋用水泥袋、胶带等密封，防止水泥浆渗入；张拉结束后，用砂轮割去多余 部分。
(7)当梁体混凝土达到设计强度的 90%以上，即可对梁体进行张拉。以张 拉吨位和延伸量双控，以延伸量为主，实际伸长值与理论伸长值应控制在 6%以 内，否则应停下检查，分析原因并处理完后方可继续张拉。
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