连续梁施工技术交底

项目名称 交底部位 交 底 人 接 收 人： 交底内容： 一、交底目的 明确东江特大桥连续刚构悬臂现浇作业的工艺流程、操作要点和相应的工艺标准，指导、规范悬臂浇筑施工。本交底适用于东江特大桥22＃墩-23#墩（76+126+76)m连续刚构 1—18＃节段悬臂施工.施工工艺图如下： 模板制作 钢筋制作 锚具预应力束准备 张拉机具准备 压浆机具准备 安装调试挂篮 安装箱梁底模、外模 安装钢筋 安装波纹管、内模 浇筑梁段混凝土及养生 穿预应力钢筋束 张拉预应力钢筋束 孔道压浆 挂篮前移就位，进 行下一梁段施工 表1 悬臂灌筑施工工艺流程图 制作试块 压试块 汕湛高速揭博项目 东江特大桥连续刚构 悬臂现浇 合 同 段 施工单位 交底日期 复 核 人 T17标 中国中铁股份有限公司 二、挂篮施工 待0＃段混凝土浇注完，预应力筋张拉完毕后,在0＃块上拼组挂篮,1—18#节段均采用挂篮逐节段对称施工。 1、桁架挂篮 (1） 桁架挂篮部件组成分类 76+126+76m连续梁挂篮主要由主桁系统、走行锚固系统、导向系统、底篮系统、前上横梁、吊挂系统.平台防护系统、辅助部件等组成. (2）主要材料 挂篮的前上横梁有2H600×200普通热轧H型钢组焊接而成，底篮前、后横梁采用H390×300普通热轧H型钢，腹板下纵横梁采用H400×200普通热轧H型钢,底板下纵梁采用H400×200普通热轧H型钢,内导梁采用双拼[32a槽钢加工,吊带除后锚采用精轧螺纹钢外其余均采用钢吊带. (3）模板系统 模板结构包括外模、内模、堵头模板等， 挂篮外模由钢模厂进行加工,外模采用定型钢模， 与内模模板用对拉螺杆连接;外侧模面板采用6mm钢板，横肋采用8mm钢板,竖向背架采用2［10槽钢组焊接桁架,横肋间距340mm，竖肋间距365mm,竖向背架间距850mm。 挂篮内模侧模采用3015建筑钢模拼装,［10槽钢为竖向背肋(间距1m)，横向背肋为双拼［10槽钢(间距1m）；内模顶侧板采用[5槽钢纵向骨架,4 mm钢板为面板组成,采用［10槽钢加工的骨架（具体见下图）,间距1m，单侧由5片骨架组成，采用4根Φ25的钢筋连成整体.模板顶部留有灌注孔，可用于吊装内模和灌注梁底混凝土；底部采用井字形工字钢梁，并配有压板和挡板封底. 堵头模板因有钢筋和预应力管道伸出,其位置要求准确,采用钢模板，根据钢筋布置分块拼装，随后和内外模连接成整体。 图1 2—18＃节段内模布置图 2、挂篮拼装 (1)挂篮零部件验收 厂家挂篮制作完毕后，检查挂篮结构各构件是否按照设计图纸及有关技术规范、规程进行选材、加工、制作，尤其是对主要杆件焊接及螺栓连接处重点检查检测，确保强度、刚度符合要求，发现问题要及时纠正和整改。 （2） 挂篮安装 挂篮各部件运至施工现场在22#、23＃墩顶0＃块上拼装；拼装完毕后，对挂篮加载进行预压，消除挂篮产生的非弹性变形;悬臂浇注施工过程中，将挂篮的弹性变形量纳入梁段施工预拱度计算中，在挂篮安装过程中，所有挂篮零部件都通过托车，而后采用吊车将其各部件调运就位;具体安装步骤如下： ①主桁结构拼装 在22#、23＃墩顶0＃段顶板上，测量放样用墨线弹出箱梁中线、挂篮轨道中线和轨道端头位置线,并用高标号砂浆找平轨道底面； 利用吊车+塔吊将拼组好单片主桁安装就位，并采取临时固定措施，保证主桁片稳定； 安装主桁后锚固点处的反压梁、后锚杆等,将主桁后锚固点与反压梁连接并通过锚固筋与顶板预留孔锚固； 安装前上横梁和后上横梁; ②底平台拼装 主桁架系统安装完毕，检查锚固、连接按设计要求到位后进行底平台系统安装。底模系统在0＃块施工时已完成安装,0#块施工完成后,前后上横梁穿好吊杆将底模前后横梁吊起,通过调整吊杆使底模达到合适的标高. ③模板系统拼装 底平台拼装完毕，经检查各部连接与设计吻合,且稳定牢固后，进行侧模拼装。0#块施工完成后，将侧模滑道先安装于侧模架上，临时固结，然后安装前后吊杆,利用侧模前、后吊带将侧模滑道吊起，使侧模骨架悬挂在侧模滑道上，然后用倒链调整侧模位置使其准确就位。 待底、侧模拼装完毕加载预压，根据预压结果调整底模标高，然后开始绑扎钢筋。 底、腹板钢筋绑扎完毕后,进行内模拼装。 通过内模滑道前、后吊杆将内滑道吊起，使内模悬吊于滑道上。 底、侧模拼装完毕后,安装端头钢模。 3、挂篮预压 挂篮现场预压至1#块(除0#块重量最大节段）的1.2倍，挂篮拼装完成后在0＃块位置进行压载试验,以验证挂篮系统的强度、刚度和稳定性,消除挂篮的非弹性变形，并测出力与位移的关系，作为施工时底模板立模和调整标高的依据. 挂篮预压采用大砂袋堆码模拟底板和顶板混凝土中预压重量为1#块混凝土及钢筋重的1。2倍,分五次加载:20%、40%、70%、100%和120％，重分别为:38.4t、76.8t、134。4t、192t、和230。4t,分三次卸载:100％、60%、和0%,重分别为：192t、115.2t、和0t，并每端布置10个观测点进行观测,上横梁3个、下横梁3个、后锚4个点. 4、悬浇施工线型控制 本箱梁位于直线段，为确保合龙的精度和线型的美观，梁体线型控制是悬浇施工的关键技术；线型控制主要包括三个部分：各节段的标高控制、中线控制、断面尺寸控制。 （1） 标高控制 连续箱梁在悬浇时各种因素影响会使悬臂端产生下挠，主要包括三个方面：一是结构自重、预应力施工；二是施工荷载、挂篮自身结构的变形；三是气温影响。施工中主要通过合理设置模板的预抬高量来消除这些影响；悬浇块模板预抬高量考虑如下因素:梁体悬臂结构对各截面产生的挠度f1；梁体上施工荷载对各截面产生的挠度f2；挂篮前吊点的弹性变形Δ1；挂篮前主横梁的弹性变形Δ2;挂篮前支点被压缩引起前吊点的竖向变形Δ3；挂篮后锚点抬高引起前吊点的竖向变形Δ4；气温变化引起的竖向变形Δ5；箱梁各梁段立模标高＝设计标高＋预拱度＋挂篮满载后的自身变形. (2）中线控制 可利用导线点计算出各节块端截面中心点坐标，采用全站仪现场测放。 （3）断面尺寸控制 为减小底板曲线对下一节段线形的影响，底模搭接后一节段10—15cm。横向尺寸控制利用腹板通气孔，在待浇段适当增加横向对拉杆,保证各节段间接缝的平顺，在混凝土浇筑前严格认真复核模板尺寸，确保梁体结构尺寸的准确性。 5、悬浇段施工 挂篮预压施工完毕，根据预压结果后监控单位反馈数据，重新调整模板标高，再进行箱梁腹板钢筋绑扎,预应力钢束和竖向预应力筋就位后,吊装内模系统;再按图纸铺设顶板钢筋、放置预埋件和布置预留孔.凡与挂篮施工有关的预埋件和预留孔在布置时应确保其位置精度。最后整个模板形成以下体系：底平台座落在前下横梁和后下横梁的H型钢上，皆通过吊杆分别挂在前横梁上和已浇注0#块箱梁上；外模系统通过吊杆挂在前上横梁和已浇注0#块箱梁上；内模系统通过吊杆挂在前上横梁和已浇注0#块箱梁上；两侧外模面板始终夹住底模两侧,外模框架上、下均设置固定杆件，下部固定杆件位于底平台之下.混凝土浇注时采取自挂篮悬臂端向固定端施工的顺序一次性浇注；在混凝土强度达到设计图纸要求的张拉强度，龄期不少于5天,进行预应力钢束张拉. 1＃节段梁体浇筑完毕且预应力张拉结束后,挂篮按以下步骤进行挂篮移位： 1)拆除内、外模对拉杆,收折或拆除内模侧板; 2)将挂篮前上横梁上各承重吊杆慢慢松开，同一断面的吊杆必须同步放松,当底模面板离开混凝土面100mm左右时停住,以同样的方式拆除底篮后横梁在梁体上的锚杆使底模完全脱离梁体； 3）松除挂篮走行轨道的锚固,向前拖曳铺设挂篮走行轨道至指定位置后重新锚固好轨道（锚固间距不大于2。5m），采用螺旋千斤顶顶升挂篮主桁前节点，取出前滑座下方的支垫,放下螺旋千斤顶,使前滑座滚轮坐落于挂篮走行轨道上; 4)采用螺旋千斤顶调整拆除所有后锚扁担梁上的锚杆，此时挂篮会自由前倾,使后吊挂滚轮安全地反扣在挂篮走行轨道上; 5)采用千斤顶顶推或手拉葫芦拖曳挂篮主桁前滑座，人工将挂篮主桁架向前牵引,挂篮主桁架的移动带动导向系统(内、外模由导向系统承托）和底篮系统等整体前移，挂篮前移到位后重新将后锚杆锚固； 6）其它悬浇梁段施工与此相同,逐段进行2#～18#段施工。 6、 挂篮的移动 在每一梁段混凝土浇注及预应力张拉完毕后,挂篮将移至下一梁段位置进行施工，直到悬臂浇注梁段施工完毕，挂篮前移时工作步骤如下: ⑴ 当前梁段预应力张拉、压浆完成后，进行脱模(脱开底模、侧模和内模）：解松内、外滑道及前、后横梁内、外吊杆，使其侧模、底模及内模与箱梁混凝土分离，但依旧稳固悬吊于滑道上. ⑵将前支点设在刚张拉完成的梁段,在主桁架前支点下设置平滚，并安装好后反压摇滚，解除挂篮主桁架后支点锚固，在挂篮尾部设制动钢丝绳,在前支点附近安装水平牵引倒链，对称牵引挂篮前移，随挂篮前移缓慢放松挂篮尾部制动钢丝绳，将底模、侧模、主桁系统及内模滑梁一起向前移动，直至下一梁段位置;挂篮行走时,内、外、底模滑道在顶板及底板预留孔处及时安装滑道吊点扣架，保证结构稳定；移动匀速、平移、同步,采取划线吊垂球或经纬仪定线的方法，随时掌握行走过程中挂篮中线与箱梁轴线的偏差,如有偏差，及时使用千斤顶逐渐纠正. ⑶挂篮就位后,用事先预埋的锚杆锁定挂篮主桁后支点，防止挂篮向前滑移；安装底模、侧模后锚杆、内模后吊杆,调整后滑梁架,调整模板位置及标高；待梁段底板及腹板钢筋绑扎完毕后，将内模拖动到位，调整标高后，即可安装梁段顶板钢筋. ⑷梁段混凝土浇注及预应力张拉完毕后，进入下一个挂篮移动循环。 ⑸在逐段悬浇梁体的时，箱梁截面尺寸：箱梁高度、腹板厚度、高度、顶、底板的厚度和各悬浇段的长度。严格控制箱梁的截面尺寸，符合设计要求。 ⑹整个箱梁高度由6。924m变化至3。0m，主要由腹板的高度变化引起,因此，挂篮移动到待悬灌梁段后,只需通过调整挂篮前下横梁的高度（即:升降挂篮主桁前下横梁内、外吊杆即可）；各悬浇段的长度最大4m,最小2.5 m,侧模、内模及底模单节长度均满足要求. ⑺整个箱梁腹板厚度由80cm变化至60cm,底板厚度由100cm变化至32cm，顶板厚度不变；每个梁段施工前调整内模的拱肋宽度和高度，局部增减模面板的数量，采用竹胶模替换亦可满足内腔截面尺寸线形变化。 7、悬浇施工注意事项 ⑴ 灌注混凝土使用地泵一次灌注，一个墩上的两个悬臂梁块灌注对称灌注,混凝土灌注应从节段悬臂前端向后端浇注。具体浇筑方法为大里程（小里程）侧先浇筑1车,接着浇筑小里程（大里程）侧2车,再浇筑大里程(小里程）侧2车,如此反复至浇筑完成。 ⑵ 梁段各节段混凝土在灌注前，必须严格检查挂篮中线，底模标高；纵、竖向预应力束孔道；钢筋及其他预埋件的位置，认真核对无误后方可灌注混凝土。 ⑶ 为了节约时间，每个梁段混凝土浇筑采用一次性成型,以减少接缝,保证混凝土浇筑质量,浇筑混凝土前，应将上一节段旧混凝土的接缝面凿毛洗净，以保证新旧混凝土的整体性，并将两块梁段钢筋接头顺直焊接牢固或绑扎后再浇筑.浇筑混凝土过程中特别注意对锚下、箱梁底面竖向预应力锚垫板等处混凝土的振捣,相邻两节段混凝土浇筑时间差一般为10天，不宜超过12天。浇筑顺序为先底板→腹板倒角区→腹板→顶板。混凝土浇筑从挂篮前端开始，以使挂篮的微小沉降变化大部分完成,从而避免新、旧混凝土间产生裂缝。 ⑷ 各节段预应力束孔道在灌注混凝土之前，应检查波纹管接头是否松动、管道是否破损。 ⑸ 施工时应在挂篮上设置雨棚或采取遮盖措施，及时进行养护，避免混凝土因日晒雨淋影响质量；保证全天候施工的设施，以提高作业效率和保证施工质量。 ⑹ 梁段混凝土灌注前在纵向管道内设置内撑管，避免管道堵塞现象. ⑺ 灌注混凝土时由于挂篮的变形会引起新旧混凝土梁段接缝处混凝土开裂，为减小抵消挂篮变形，采取如下措施：箱梁混凝土一次性浇筑，并在底板混凝土凝固前全部浇完，也即要求挂篮的变形全部发生在混凝土塑性状态之时，可避免裂缝产生。 8、挂篮结构拆除 箱梁悬臂浇注梁段施工完毕后，进行挂篮结构拆除;先在最后浇注梁段的位置按拼装时的相反顺序拆除挂篮的底模系统，然后将挂篮主桁后退至墩顶位置，按拼装时的相反顺序拆除挂篮主桁杆件。挂篮的拆除在T构的两悬臂端对称地进行，使T构平衡受力，保证施工安全。 三、 钢筋工程 1）、钢筋安装 钢筋两端及转角处的交叉点均绑扎。箍筋与边缘底板筋交点采用梅花型绑扎。箍筋弯折处与架立筋交点逐点绑扎.箍筋接头叠合处逐点绑扎.螺纹分布筋与蹬筋交点逐点绑扎。胶管与箍筋、蹬筋、定位筋逐点绑扎。绑扣形式按逐点改变绕丝方向（8字形）交错绑扎，或按双对角线（十字形）方式绑扎。以不易松脱为准，绑点如有松脱，紧扣或重绑。在受拉区，钢筋闪光对焊接头截面面积在“同一截面”内(50cm范围内）不得超过受力钢筋总截面面积的50%,且避开钢筋弯曲处，距弯曲点不小于10d，也不宜位于最大弯矩处。 底板钢筋与腹板钢筋的连接为保证牢固，应进行焊接；底板上、下两层的钢筋网应采用两端带弯钩的竖向筋进行连接,使之形成整体；顶板底层的横向钢筋采用通长筋。 2）、钢筋安装注意事项 a、钢筋安装时，钢筋的位置和混凝土保护层的厚度应符合设计要求。为此可在钢筋与模板之间采用垫块支垫，垫块由等强度混凝土制成，安装时保证4个/m2，垫块应互相错开，分散布置，并不得横贯保护层的全部截面。 b、绑扎和焊接的钢筋骨架，在安装和浇筑混凝土过程中不得有变形、开焊或松脱现象。 c、安装钢筋骨架时,应保证其在模型中的正确位置,不得倾斜、扭曲,也不得有变更保护层的规定厚度。 d、钢筋骨架安装就位后，应进行检查，作出记录并加以保护，不得在其上面行走和递送材料。 3）、钢筋安装质量要求 钢筋安装允许偏差和检验方法 序号 1 2 3 4 5 6 7 8 项 目 钢筋全长 弯起钢筋的位置 箍筋内净尺寸 主筋横行位置 箍筋间距 其他钢筋位置 箍筋垂直度 钢筋保护层厚度 允许偏差（mm） ±10 20 ±3 10 ±15 10 15 +5,-2 检验方法 尺量检查不少于5处 吊线和尺量检查不少于5处 尺量检查不少于5处 4）、孔道安装的技术要求及注意事项 波纹管须从梁端穿入定位网上的预留孔道中，进浆管和出浆管在安装时防止突然的折角，保证压浆能顺利进行。接头和缺陷在浇筑混凝土前进行检查和修补。安装完毕后，检查其位置是否正确，误差应在规定范围内，管道曲线应圆顺。由于钢筋、管道密集，如钢绞线管道与普通钢筋发生冲突时,允许进行局部调整，调整原则是调整普通钢筋，保持纵向预应力钢筋管道位置不动。波纹管安装的允许偏差应符合下表规定。 后张梁预留管道安装允许误差表 项 目 梁长方向 管道 梁高方向 管道间距 上下层 现浇梁允许偏差和检验方法 序号 项 目 L≤100m L＞100m L≤100m 2 顶面高程 L＞100m 相邻节段高3 断面尺寸 高度 允许偏差(mm） ±10 L/10000 ±20 ±L/5000 10 +5,—10 水准仪：每个节段检查2处 尺量：检查3—5处 尺量：每个节段检查1个断面 检验方法 全站仪或经纬仪:每节段检查2处 10 同排 10 10 要 求（mm） 30 1 轴线偏位 顶宽 底宽 顶底腹板厚 4 5 四、混凝土工程 4。1 混凝土浇筑 （1）混凝土入模要求 横坡(％） 平整度 ±30 ±20 +10，—0 ±0。15 8 水准仪：每个节段检查2处 尺量：每10m梁长测1处 混凝土模板温度控制在5～30℃（每节梁浇注开盘前检测）;入模温度为5～30℃（每批不大于100m3测一次）；混凝土入模含气量控制在2％~4%(每批不大于50m3测一次);混凝土坍落度（坍落扩展度)每批不大于50m3测一次。 (2）混凝土浇筑顺序 混凝土浇筑采用分段、水平分层的方式连续浇筑，布料先从箱梁底板进行（在顶板开孔）。纵向按图纸设计段落进行浇筑,每段浇筑时对称匀速进行。横桥向先浇筑底板→再浇筑腹板与底板结合处→浇筑腹板区→浇筑顶板区→表面收浆抹面。 浇筑两侧腹板混凝土时，采用同步对称浇筑腹板混凝土，防止两侧混凝土面高低悬殊，造成内模偏移或其它后果。当两腹板槽灌平后,开始浇筑桥面板混凝土。桥面混凝土也从两端向中间连续分段浇筑,每段2米，以利表面收浆抹面。 浇筑底板时,以每幅中线左右1。5m处设置φ20cm PVC管作为串筒,避免混凝土离析和赶料现象发生。 4343212 图2 横桥向浇筑顺序示意图 4.2 混凝土振捣 梁体混凝土浇筑采用插入式振动棒振捣成型，以确保混凝土密实. 浇筑过程中注意加强箱梁端头、倒角以及钢筋密集部位的振捣，特别是内箱作业面小、条件差，重点加强转角、腹板与底板的交界面处的振捣及底板标高控制。 桥面板混凝土浇筑到设计标高后，及时赶压、抹平，在混凝土初凝之前必须对桥面进行第二次收浆抹平以防裂纹，使桥面达到平整,排水通畅.抹面时严禁洒水，并防止过度操作影响表层混凝土质量。振捣时宜快插慢拔,垂直点振，不得平拉，不得漏振,谨防过振。 使用插入式振捣器振捣时,按下列方法进行：振捣棒不得在启动状态下放置于模板或钢筋上，不得将软轴插入到混凝土内部或使软轴折成硬弯.振动棒插入点布置应均匀排列，可采用“行列式”或“交错式”，按顺序移动，不应混用，以免造成混乱而发生漏振。每次移动位置的距离应不大于振动器的作用半径的1.5倍.离模板边缘10cm，插入下层混凝土5～10cm,防止碰撞模板钢筋及预埋件。振动棒插入混凝土后， 应上下移动变换位置,幅度为5～10cm，以利于排出混凝土中空气,振捣密实。每插点应掌握好振捣时间,过短过长都不利,每点振捣时间一般为20～30S。待混凝土达到不再下沉，无显著气泡上升，顶面平坦一致，并开始浮现水泥浆，方可拔出振动棒.当发现表面积水,立即设法排除，并检查发生的原因或调整混凝土配合比.使用振动棒时，前手应该紧握在振动棒上端约50cm处,以控制插入点，后手扶正软轴，前后手相距40～50cm左右，使振动棒自然沉入混凝土内。插入式振动器操作时，应做到“快插慢拔”.快插是为了防止混凝土表层先振实，而下层混凝土发生分层，离析现象.慢拔实为了使混凝土能填满振动棒抽出时形成得空隙,防止形成空洞.浇筑过程中注意加强倒角、交界面以及钢筋密集部位的振捣. 移动时应成排依次振捣前进，移动速度通常2～3m/min.前后位置和排间搭接应为3～5cm，防止漏振。 混凝土振捣注意事项： ①捣固人员须经培训后上岗，要定人、定位、定责任,分工明确,尤其是钢筋密布部位、端模、拐（死)角、锚槽部位指定专人进行捣固,操作人员要固定,每次浇注前应根据责任表填写人员名单,并做好操作要求交底工作。 ②以插入式振捣器振捣。要垂直等距离插入到下一层5～10cm左右，其间距不得超过30cm，振捣到砼表面出现泛浆和光泽使砼达到均匀为止，抽出振捣棒时要缓些，不得留有孔隙. 4。3 混凝土养护 混凝土浇筑初凝后，立即进行洒水养护.洒水以保证混凝土表面湿润为度，保证混凝土表面潮湿,防止出现裂纹，箱梁侧面通过挂篮做支架喷水养护. 按照规范要求制作混凝土养护试件,同条件养护试件涉及到张拉混凝土强度及弹性模量的确定，必须保护好同养试件，并确保同条件养护. 4。3.4 混凝土防裂措施 在混凝土灌注后强度增长之前尚未施加预应力，难以承拉应力，由于养护期水化热大量释放,造成体内温度升高,过大的温差形成的温度应力将造成混凝土开裂，成为质量隐患,降低桥梁的使用寿命,严重时工程报废，不能使用。 4。3。4。1 温控指标 根据规范要求，在混凝土强度增长期，混凝土内外温差不得超过25℃。 4。3.4。2温度控制的主要途径 混凝土设计强度高,水泥等胶凝材料用量大，厚度大，降温条件差，内部钢筋、孔道密布,难以布设内部降温循环水管路.控制温度应力，从以下几方面分别采取相应措施： ⑴主要控制水化总热量； ⑵消减水化热产生速率峰值，加快内部热量散发； ⑶隔断外部热量来源； ⑷实施温度监控等,适时采取相应措施. 4.3。5混凝土浇筑注意事项 ①梁体砼采用C55砼，砼由项目部拌和站供应，砼运输车运输，用砼输送泵进行浇筑.按分段水平分层浇筑砼，每层砼厚30cm左右。 ②底板与腹板连接倒角处振捣较困难，容易出现蜂窝麻面现象,振捣时减慢振捣速度，确保振捣质量。 ③混凝土要分散缓慢卸落，防止大量混凝土集中冲击钢筋和波纹管；捣固混凝土时避免振动棒与波纹管接触振动;混凝土浇筑过程中要随时测量底板标高，发生变形及时采取措施处理. ④梁体砼一次浇筑成功，并在初始浇筑的砼终凝前完成，以免箱梁底板接缝处产生微裂纹。 ⑤ 严格控制砼的坍落度和配合比，根据温度变化进行调整。 ⑥严格控制砼倒入模的高度,泵管伸入到梁体底部浇筑，振捣采用φ50mm插入式振捣棒均匀振捣。 五、预应力工程 该连续梁采用三向预应力体系，钢筋、管道较密集。 5.1预应力材料及存放 箱梁纵、横、竖向预应力筋采用高强度、低松弛预应力钢绞线,钢绞线公称直径15.2mm，标准强度1860Mpa，张拉控制应力1395Mpa（1339。2MPa）；.预应力筋场后按批次进行验收和检验,钢绞线的强度,弹性模量及截面积和力学性能应符合设计要求和国家标准规定。 预应力筋按设计长度下料,下料误差为±10mm。采用砂轮切割机切割，不得使用电弧切割或气割。钢绞线不得在砼面上生拉硬拽,以免磨伤钢绞线,下料后用20#铁丝绑扎编束，前端用氧焊焊接成牵引头。 5。2预应力管道安装 预应力管道密度较大,而且定位要求准确,施工注意事项如下： ⑴预应力管道均采用波纹管成孔，波纹管内在浇筑砼前插入硬塑管作衬填，以防管道被压瘪堵管. ⑵管道采用U形定位筋固定，用φ8mm钢筋点焊成形。定位筋曲线段间距不大于40cm，直线段间距不大于80cm. ⑶钢束与钢筋位置相碰时,按设计要求调整，即构造钢筋避让主筋，普通钢筋避让预应力钢束,横、竖向钢束避让纵向钢束。 ⑷纵向管道 由于连续刚构箱梁采取分段悬浇,因此，管道接头多,为方便管道接头损坏后的更换，不采用管道直接伸出的常用办法，而采用先接套管的办法，这样一旦接头管损坏可直接更换.另外，为防止管道在浇筑砼时漏浆堵塞,在混凝土浇筑完成后，混凝土凝固前用清孔球对管道进行通孔检查，发现管道发生堵塞时捣通或加压冲洗，直到管道畅通. ⑸横向管道 其刚度很小，且布置在钢筋夹层内,砼浇筑和振捣时要求特别注意保护。 ⑹竖向管道 竖向预应力筋为钢绞线，所以预埋定位加密，防止管道弯折。 ⑺砼浇筑结束后，应及时对所有管道压风或压水进行清孔和检查，一旦发现堵塞及时进行处理，以保证孔道的畅通. 5.3预应力筋安装 纵向、横向、竖向预应力筋均为钢绞线。 预应力束采用先预埋波纹管、砼浇筑完毕以后穿钢绞线，波纹管按设计所示的曲线坐标在钢筋上定出曲线位置，将波纹管用定位筋固定在梁段构造钢筋上，定位筋曲线间距40cm、直线80cm设置一道，用Φ8钢筋点焊成片，波纹管的连接采用大一号的同型波纹管，接头长20~30cm，用封胶带封裹严密，防止浇筑砼时漏浆.纵向预应力束采用卷扬机牵引穿束，预应力束前端用气焊焊接成长约30cm的锥形牵引头，穿束时卷扬机的速度不宜过快(每分钟约10m). 预应力筋及波纹管安装完毕后，检查其位置、曲线坐标是否符合设计要求，固定是否牢固,接头是否完好，管壁有无破损，如有破损及时用封胶带修补. 5。4预应力张拉 ⑴张拉设备 根据设计预应力束φ15。2-22、φ15。2—4、φ15。2-3钢绞线采用2台600YCW型智能张拉千斤顶两端张拉.横向预应力束4—φ15。2钢绞线采用2台YCW100A型千斤顶,一端张拉，张拉端两侧交错设置。竖向预应力束3—φ15。2钢绞线采用2台由联智张拉仪专门进行二次张拉设备,一端张拉。张拉设备的数量保证对称同步张拉.施工前，应做好张拉油顶和油表的配套检验及标定。 ⑵张拉顺序及方法 待砼强度达到设计强度的90%且混凝土龄期达到5天以上时方可进行张拉，张拉先对称张拉2束顶板束，在张拉腹板束,后张拉剩余顶板束，然后张拉横向、竖向预应力索,从外到内左右对称进行。同一施工节段的预应力按纵向—横向—竖向的顺序张拉，并及时压浆.节段施工时最靠近梁段悬臂端的横、竖向预应力同下一个节段的横、竖向预应力一起张拉。预施应力过程中应保持两端的伸长量基本一致.横向、竖向预应力束均按照从已浇梁段向悬臂前端两边对称进行张拉。最大不平衡束不应超过1束. ⑶张拉过程 纵向束为两边对称同步张拉，横向、竖向束为一端张拉。张拉前清理锚垫板表面,安装锚环、夹片和限位板（或上螺母)，千斤顶就位，将工具锚夹片打紧，向张拉缸供油直至设计油压值（逐步拧紧上螺母），并记录张拉至10%、20%、100%张拉力时对应的延伸量L1、L2、L3，持荷5min，复验延伸量，达到设计要求后，打开截止阀将张拉油压降至零，千斤顶活塞回程,拆除千斤顶。纵向和横向预应力孔道摩阻系数0。17，孔道偏差系数0。0015， 钢筋松弛系数0。3，钢束回缩和锚具变形：每端6㎜. ⑷张拉质量控制 张拉严格按“双控”进行,即以张拉力控制为主，伸长量作为校核，延伸量实测值与理论值的误差在+6、—5％范围内。 其中回缩量为张拉过程中锚具楔紧引起的预应力筋内缩值（包括工具锚、远端补张拉工具锚的回缩值）和千斤顶体内预应力筋的张拉延伸量。 ⑹孔道压浆 ①施工工艺 张拉施工完成后，切除外露的钢绞线（注意钢绞线的外露量不小于30mm），进行封锚。封锚方式是用水泥砂浆封锚。用水泥砂浆封锚：必须将锚板及夹片、外露钢绞线全部包裹. 覆盖层厚度＞15mm，封锚后48小时之内灌浆.如图下图所示： 清理锚垫板上的灌浆孔,保证灌浆通道通畅。 ②压浆前的准备工作 a、割切锚外钢丝。使用砂轮切割，预应力筋割切后的余留长度不得小于30mm. b、封锚。锚具外面的预应力筋间隙用水泥浆填塞，以免冒浆而损失灌浆压力。封锚时预留排气孔。 c、冲洗孔道.孔道在压浆前用压力水冲洗，以排除孔内粉渣等杂物,保证孔道畅通。冲洗后用空压机吹去孔内积水,压缩空气要无油份。但要保持孔道润湿，使水泥浆与孔壁的结合良好。 六、安全保证体系 为了保证连续梁的施工安全，项目部成立以项目经理为组长，总工程师和安全总监为副组长，各施工队队长为组员的安全领导小组，各职能部门和专业班组均确定专职安全员，全面负责安全管理工作，责任到人，使安全工作上有人抓,下有人管，落到实处.建立一整套行之有效的安全保证规章制度 （1）人人建立安全保证责任状，实行单位连续安全天数累进奖励和事故当事人与单位领导责任追究制,采用行政和经济结合的奖罚办法，每月考核月底兑现. (2)建立安全工作日查月审制度，使安全工作做到时时讲，事事讲，处处讲，每会必讲,将“安全第一”的口号叫响，使安全意识深入人心,不准有半点侥幸麻痹的思想存在。 （3）各专业作业班组都必须结合工程特点，补充制定完善的安全施工规章制度，报项目经理批准后认真贯彻执行。 （4)各种机械设备均由经考核合格的专职人员操作，严格执行操作规程。未经培训考核的无证人员严禁擅自操作，实行单机包机制,安全责任到人。