压力管道安装作业指导书

QB-HT-GD-ZY-01-0/B-2012

1 适用范围

1.1 本作业指导书适用于《压力管道安全管理与监察规定》中规定的工业管道、公用管道范围内的管道组成件、支承件及相关材料的检验、试验。

1.2 管道组成件、支承件和相关材料的检验、试验应执行国家现行的相关标准，按国外标准制造的管道组成件、支承件应按相应的标准进行。 1.3 术语

1.3.1 管道组成件——用于连接或装配管道的元件，它包括管子、管件、法兰、垫片、紧固件、阀门以及膨胀接头、挠性接头、耐压软管、疏水器、过滤器和分离器等。 1.3.2 管道支承件——管道安装件和附着件的总称。

a.安装件——将负荷从管子或管道附着件上传递到支承结构或设备上的元件，它包括吊杆、弹簧支吊架、斜拉杆、平衡锤、松紧螺栓、支撑杆、链条、导轨、锚固件、鞍座、垫板、滚柱、托座和滑动支架等。

b.附着件——用焊接、螺栓连接或夹紧等方法附装在管子上的零件，它包括管吊、吊（支）耳、圆环、夹子、吊夹、紧固夹板和裙式管座等。 2 主要编制依据

2.1 《压力管道安全管理与监察规定》 2.2 GB50235-97《工业管道工程施工及验收规范》

2.3 SH3501-2001《石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》 2.4 HG20225-95《化工金属管道工程施工及验收规范》

2.5 GB50236-98《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》 2.6 DL5031-94《电力建设施工及验收技术规范（管道篇）》 2.7 DL5007-92《电力建设施工及验收技术规范（焊接篇）》 2.8 FJJ211-86《夹套管施工及验收规范》

2.9 CJJ33-2005《城镇燃气输配工程施工及验收规范》 2.10 CJJ28-2004《城市供热管网工程施工及验收规范》 2.11 CJJ63-95《聚乙烯燃气管道工程技术作业指导书》 2.12 GB50184-93《工业金属管道工程质量检验评定标准》 2.13 SH3502-2000《钛管道施工及验收规范》 2.14 GB2270-80《不锈钢无缝钢管》

2.15 GB30877-82《低中压锅炉用无缝钢管》 2.16 GB5310-1995《高压锅炉用无缝钢管》 2.17 GB6479-2000《化肥设备用高压无缝钢管》 2.18 GB9948-88《石油裂化用无缝钢管》 2.19 GB/T17185-1997《钢制法兰管件》 2.20 GB/T13401-2005《钢板制对焊管件》 2.21 GB12459-2005《钢制对焊无缝管件》 2.22 SH3518-2000《阀门检验与管理规程》 3 检验、试验的准备

3.1 管道组成件、支承件及相关材料检验试验的职责和工作程序执行《采购管理程序》、《检验和试验管理程序》《检验和试验状态管理程序》，大批量的检验、试验工作应成立检验、试验小组（由检验、试验作业人员、技术人员和质量检验员组成）。

3.2 管道组成件、支承件等的检验、试验应有独立的作业场地，并应划分出待检区、检验区、合格区和不合格区。

3.3 检验、试验场地应平整，道路畅通，照明良好，当环境温度低于5℃做水压试验时应采取防冻措施。

4 管道组成件、支承件及相关材料的检验、试验

4.1 一般规定

4.1.1 每批管道组成件、支承件及相关材料入库前应依据供货合同或物资调拨单对其品种、规格、型号、质量证明文件和数量进行检验、核验，其结果应与合同或调拨单相符，质证文件的复印件应有供货单位的红印章。

4.1.2 管道组成件、支承件等的材质、规格、型号、质量应符合设计文件的要求，应按国家现行的相关标准进行外观和尺寸检验，不合格者不得使用，其外观应符合下列要求：

a.表面应无裂纹、缩孔、夹渣、折叠、重皮等缺陷。

b.表面锈蚀、凹陷及其他机械损伤的深度不应超过产品相应标准允许壁厚的负偏差。 c.螺纹、密封面、坡口的加工精度及表面粗糙度应达到设计要求或制造标准。 d.具有产品实物标识。

4.1.3 管道组成件、支承件等必须有其制造厂的质量证明文件，其质量不得低于国家现行的相关标准的规定，质量证明文件包括：

a.合格证； b.质量证明书；

c.相关规范、规定或设计文件要求的检验、试验报告等。

4.1.4 合金钢管道组成件应采用光谱分析对材质进行检验，结果应符合设计文件的规定。

4.1.5 管道组成件、支承件等凡无质量证明文件，或有质证文件但对其质量有怀疑或设计文件有要求时应由供货方负责进行校验性试验，结果应符合相应标准的规定。

4.1.6 凡按规定抽样做校验性试验的样品中有一件不合格，必须按原规定抽验数量加倍抽验，若仍不合格则该批管道组成件、支承件等不得使用，并应做好标识进行隔离。

4.1.7 管道组成件、支承件和相关材料、设计文件或规范有抽检数量的按要求数量进行抽检，无要求的每批（同制造厂、同规格、同型号、同时到货，下同）按10%且不少于一件进行外观和尺寸检验，不合格时加倍抽检，再不合格则该批产品不得使用。

4.1.8 管道组成件、支承件和相关材料的外型尺寸应符合相关标准的规定。 4.1.9 检验、试验用的计量器具必须是周检合格，并满足测量要求的计量器具。 4.1.10 本作业指导书未包括的管道组成件、支承件和相关材料的检验、试验应按设计文件和相应的现行规范、标准进行检验、试验。

4.2 质量证明文件的核验

4.2.1 输送无毒、不可燃、不易爆介质和低压管道组成件、支承件的质量证明文件，按一般规定中的要求进行核验。

4.2.2 输送有毒、可燃、易爆介质和高压管道组成件、支承件的质量证明文件应包括下列内容：

a.产品标准号； b.钢的牌号；

c.炉罐号、批号、交货状态、重量和件数； d.品种名称、规格及质量等级； e.产品标准规定的各项检验、试验结果； f.技术监督部门的印记。

4.2.3 设计要求进行晶间腐蚀试验的不锈钢管子、管件应核验供货方提供的试验结果文件，其指标不得低于设计文件的规定。

4.2.4 设计要求进行低温冲击性试验的材料应核验供货方提供的低温冲击性试验结果文件，其指标不得低于设计文件的规定。

4.2.5 铸铁管道必须有压力试验资料，否则不得使用。 4.3 管材的检验、试验

4.3.1 管材的外观及尺寸检验

4.3.1.1 无缝钢管内外表面应无裂纹、折迭、轧折、结疤、离层和发纹，清除缺陷的深度不应超过公称壁厚的负偏差，清理处的实际壁厚不得小于壁厚偏差所允许的最小值。钢管的弯曲度不得超过钢管长度的0.2%。

4.3.1.2 无缝钢管外径和壁厚的允许偏差（见表1、2、3、4、5）

表1 不锈钢无缝钢管外径、壁厚允许偏差 热轧（挤、扩）钢管 允许偏差% 尺寸mm 普通极 68≤D≤159 外径D ±1.25 ±1 外径D 较高级 6～10 ＞10～30 ＞30～50 ＞50 0.5～1 ±12.5 壁厚S ＞1～3 ＞3 ±0.20±0.30±0.40±0.15±0.20±0.30尺寸mm 冷拔（轧）钢管 允许偏差 普通级 较高级 159＜D≤426 ±1.5 +15 ＜15 壁厚s ≥15 -12.5 +20 -15 ±0.9% ±0.8% ±0.15±14% +12% -10% ±0.12 +12% -10% ±10% 表2 低中压锅炉用无缝钢管外径、壁厚允许偏差

钢管种类 钢管尺寸mm 精度 普通级 ＞159 热轧管 外径 ≤159 壁厚 3～20 +1.25% -1.0% +1.25% -1.5% +12.5% ±1.25% ±12.5% ±1.0% 高级 -15% ＞20 对外径≥325的热扩钢管 ＞10～30 外径 ＞30～50 ＞50 冷拔（轧）管 壁厚 ＞3.0

表3 高压锅炉用无缝钢管外径、壁厚允许偏差

钢管种类 钢管尺寸mm 普通级 ≤159 外径D ＞159 ±1.0%（最小值为±0.5mm） ±1.0% +15%（最小值为+0.48mm ＜3.5 热轧（挤）管 壁厚S 3.5～20 ＜219 ＞20 D≥219 ≤30 冷拔（轧）管 外径D ＞30～50 ＞50 +12.5% -10.0% ±0.20mm ±0.30mm ±0.8% ±10% ±0.15mm ±0.25mm ±0.6% 高级 ±0.75%（最小值为0.3mm） ±0.90% 允 许 偏 差 1.5～3.0 ±12.5% ±18% ±0.4mm ±0.45mm ±1% +15% -10% +12% -10% ±10% ±10% —— ±0.2mm ±0.3mm ±0.8% +12% -10% ±10%（最小值为-10% ±0.2mm） -0.32mm） +15% -10% ±10% ±10% ±7.5% 2～3 壁厚S ＞3 +12% -10% ±10% ±10% ±7.5% 表4 化肥设备用高压无缝钢管外径、壁厚允许偏差 钢管种类 钢管尺寸mm 普通级 ≤159 外径 热轧（挤压） ＞159 +1.25% -1.0% +1.25% -1.5% +12.5% -15% +12.5% ±0.40mm ±0.45mm ±1% +15% 1.5～3 壁厚 ＞3

表5 石油裂化用无缝钢管外径、壁厚允许 （mm）

钢管种类 外径 热轧管 壁厚 钢管尺寸 ≤159 ＞159 ≤20 ＞20 允许偏差 ±1.00% ±1.25% ±12.5% ±10.0% +12% -10% ±10% -10% ±1.25% 较高级 ±1.0% 精 确 度 3～20 壁厚 ＞20 10～30 外径 ＞30～50 ＞50 冷拔（轧） ±12.5% ±10% ±0.2mm ±0.3mm ±0.8% % ≤30 外径 冷拔（轧）管 壁厚 ＞30～50 ＞50 ≤3 ＞3 ±0.20 ±0.30 ±0.8% % ±10% 4.3.1.3 镀锌钢管的内外表面应有完整的镀锌层，不应有未镀上锌的黑斑和气泡存在，其外径和壁厚允许偏差（见表6）。

表6 镀锌焊接管外径、壁厚允许偏差

公称口径1) 外径 公称mm in 尺寸mm 6 8 10 15 20 25 32 40 50 65 80 100 125 150 1/8 1/4 3/8 1/2 3/4 1 11/4 11/2 2 21/2 3 4 5 6 10.0 13.5 17.0 21.3 26.8 33.5 42.3 48.0 60.0 75.5 ±0.50mm 普通钢管 壁厚 允许公称允许偏差 % 理论重量kg/m 加厚钢管 壁厚 公称尺寸mm 允许偏差 % 理论重量kg/m 0.46 0.73 0.94 1.45 2.01 2.91 +12 -15 3.78 4.58 6.16 7.88 9.81 13.44 18.24 21.63 偏差 尺寸mm 2.00 2.25 2.25 2.75 2.75 3.25 3.25 3.50 3.50 3.75 0.39 2.50 0.62 2.75 0.82 2.75 1.26 3.25 1.63 3.50 2.42 4.00 +12 -15 3.13 4.00 3.84 4.25 4.88 4.50 6.64 4.50 8.34 4.75 10.85 5.00 13.42 5.50 17.81 5.50 88.5 ±1% 4.00 114.0 140.0 165.0 4.00 4.00 4.50 4.3.1.4 不锈钢焊接钢管的焊筋高度不应大于壁厚的15%，最小高度为0.18mm，其外径壁厚允许偏差（见表7、8。）

表7 不锈钢焊接钢管外径允许偏差 (mm)

类 别 外 径 ＜20 允 许 偏 差 普通级 ±0.30 ±0.50 ±1% ±0.25 ±0.40 ±0.60 ±0.80 ±1.00 ±1.20 按协议 ±0.12 ±0.15 ±0.18 ±0.20 ±0.23 ±0.25 ±0.30 ±0.40 ±0.50% 较高级 ±0.20 ±0.40 ±0.80% ±0.20 ±0.30 ±0.40 ±0.60 ±0.80 ±1.00 按协议 ±0.10 ±0.12 ±0.15 ±0.18 ±0.20 ±0.23 ±0.25 ±0.30 ±0.40% 焊接状态 ≥20＜50 ≥50 ＜13 ≥13＜25 ≥25＜40 热处理状态 ≥40＜65 ≥65＜90 ≥90＜140 ≥140 ＜25 ≥25＜40 ≥40＜50 ≥50＜60 冷拔(轧)状态 磨抛光状态 ≥60＜70 ≥70＜80 ≥80＜90 ≥90＜100 ≥100 表8 不锈钢焊接钢管壁厚允许偏差 (mm)

钢板(带)料状态 热轧钢板(带)或 热轧纵剪钢带 壁 厚 ＜4 ≥4 ≤0.5 冷轧钢板(带)或 冷轧纵剪钢带 ＞0.5～1 ＞1～2 ＞2 壁厚允许偏差 ± ± % ±0.10 ±0.15 ±0.20 ±10% 4.3.1.5 石油天然气输送管道用螺旋缝埋弧焊钢管应符合下列要求；

a.钢管用材不应有裂缝、结疤、折叠、焊瘤、弧坑以及其他深度超过公称壁厚下偏差的缺陷。

b.焊缝不应有裂缝、断弧、烧穿、弧坑等缺陷，焊缝应均匀、规整，与母材过渡平缓，咬边深度应不大于0.4mm。

c.其外径、壁厚允许偏差见（表9、10、11）

表9 螺旋焊接钢管外径允许偏差 (mm)

公称外径D <508 ≤508 极限偏差 ±0.75%D ±1.00%D 表10 螺旋焊接钢管壁厚（t）允许偏差 (mm)

公称外径 D <508 ≤508 S290～S408 t：钢管公称壁厚

表11 低压流体用焊接钢管外径、壁厚允许偏差 (mm) 公称口径 外径 公称mm in 尺寸mm 普通钢管 壁 厚 允许公称允许偏差 % 理论重量kg/m 加厚钢管 壁 厚 公称尺寸mm 允许偏差 % 理论重量kg/m ±8.0%t 钢种等级 S205,S240 极限偏差 ±10.0%t ±10.0%t 偏差 尺寸mm 6 8 10 15 20 25 32 40 50 65 80 100 125 150 1/8 1/4 3/8 1/2 3/4 1 11/4 11/2 2 21/2 3 4 5 6 10.0 13.5 17.0 21.3 ±2.00 2.25 2.25 2.75 0.39 2.50 0.62 2.75 0.82 2.75 1.26 3.25 1.63 3.50 2.42 4.00 +12 -15 3.13 4.00 3.84 4.25 4.88 4.50 6.64 4.50 8.34 4.75 10.85 5.00 13.42 5.50 17.81 5.50 +12 -15 0.46 0.73 0.94 1.45 2.01 2.91 3.78 4.58 6.16 7.88 9.81 13.44 18.24 21.63 26.8 0.50mm 2.75 33.5 42.3 48.0 60.0 75.5 88.5 114.0 140.0 165.0 ±1% 3.25 3.25 3.50 3.50 3.75 4.00 4.00 4.00 4.50 4.3.1.6 防腐衬里管道的衬里质量应符合下列规定：

a.衬胶管道的胶层应与金属粘结牢固，表面不得有裂纹或海绵状气孔，当用电火花检测仪检验胶层时应符合现行相关标准的规定。

b.管道衬玻璃钢的贴衬应平整、光滑，色泽均匀。与金属表面结合牢固、无起鼓、脱层，固化不完全和玻璃纤维露出等缺陷。

c.衬塑管道的衬里表面不得有裂纹、划痕或小孔等、焊道挤浆应连续、均匀，不得有烧焦或未焊透等现象。

d.衬铅管道焊缝应平整均匀、无缩孔、错口等缺陷、衬铅管道表面不得有裂纹、缩孔等缺陷。

4.3.1.7 铸铁管的表面质量和尺寸偏差应附合。

a.铸铁管内外表面应整洁，不得有裂缝、冷隔、瘪陷和错位等缺陷，铸铁管内外表面漆层应完整光洁附着牢固。

b.承插部分不得有粘砂及凸起，其他部分不应有大于2mm厚的粘砂及5mm高的凸起。 c.承口的根部不得有凹陷，其他部分的局部凹陷不应大于壁厚的5%加2mm。 d.机械加工部位的孔穴不应大于1/3厚度，且不大于5mm。

e.间断沟陷，局部重皮及划伤不应大于壁厚的5%加2mm，环状重皮及划伤的深度不应大于壁厚的5%加1mm。

f.承插铸铁管的尺寸偏差应符合标准允许规定（见表12）。

表12 承插铸铁管尺寸允许偏差 mm

项 目 DN≤450 插口外径 500≤DN≤800 DN≥900 DN≤450 承口内径 500≤DN≤800 DN≥900 承口深度 DN＜600 DN≥600 长 度 DN≤150 平直度 200≤DN≤450 DN≥500 允许偏差 +2 -4 +3 -5 +4 -6 +4 -2 +5 -3 +6 -4 ±5 ±10 ±20 2L‰ 1.5L‰ 1.25L‰ L代表管子有效长度 DN为公称直径 备 注 g.法兰铸铁管的规格、尺寸应符合设计文件规定，法兰密封面应与管子或管件的中心线垂直。

4.3.1.8 有色金属管道应符合下列规定：

a.有色金属管道的端部应平整无毛刺，管子内外表面不得有超过壁厚允许偏差的局部凹坑、划伤、压入物、碰伤等缺陷、黄铜管不得有绿锈。

b.有色金属管的圆度和厚度偏差不应超出其允许偏差。 c.有色金属管的其他技术要求应符合其相应标准的规定。 4.3.2 管材的试验

4.3.2.1 高压管道应按下列规定进行外表面无损探伤。 a.当高压管无制造厂探伤合格证时应逐根进行探伤。

b.高压管虽有出厂探伤合格证，但经外观检验发现缺陷时应每批抽10%进行探伤，当有不合格的则应逐根进行探伤。

c.剧毒、可燃介质管道按本作业指导书附录A的规定分级并按以下规定进行探伤。 （1）SHA级管道中设计压力≥10Mpa的钢管应逐根进行探伤。

（2）SHA级管道中设计压力≤10Mpa输送极度危害介质的钢管每批应抽5%且不少于一根

进行探伤。

4.3.2.2 高压钢管外表面应按下列方法做无损探伤。 a.外径大于12mm的导磁性钢管应采用磁粉无损探伤。 b.非导磁性钢管应采用萤光法或渗透法进行无损探伤。

c.通过磁粉、萤光、渗透法探伤的外径大于12mm的高压钢管还应按国家现行标准《无缝钢管超声波探伤方法》GB5777-1996的定，进行内部及表面的探伤。

4.3.2.3 高压管经探伤发现的缺陷允许修磨，直至消失为止，除去缺陷的实际壁厚应不小于钢管公称壁厚的90%，且不小于设计壁厚。

4.3.2.4 高压钢管检验时如有下列情况之一者，供货方应按国家现行标准进行校验性检验。

a.质量证明文件与到货钢管的钢号或炉号不符。 b.钢管或标牌上无钢号、炉罐号。 4.3.3 非金属管道组成件的检验试验 4.3.3.1 外观检验

a.管材、管件的内外壁应光滑、平整、无气泡、裂口、裂纹、脱皮和严重的冷斑及明显的痕纹凹陷，其颜色应一致应无色泽不匀及分解变色线等缺陷。

b.管件应完整无缺损、变形，合模缝、浇口应平整无开裂等缺陷。 4.3.3.2 每批管材、管件应抽5%且不少于一件做尺寸检验。

a.管材在同一截面的壁厚偏差不得超过14%，其外径和壁厚应符合相应标准允许偏差的规定（见表13）。

表13 硬 聚 乙 烯 管 材 尺 寸 及 公 差 mm

外 径 （de） 基本尺寸 20 公差 +0.30 0.00 +0.30 0.00 壁 厚 公称压力0.63MPa 基本尺寸 公差 +0.40 0.00 +0.40 0.00 公称压力1.0Mpa 基本尺寸 公差 +0.40 0.00 +0.40 0.00 1.6 1.9 25 1.6 1.9 32 +0.30 0.00 +0.30 0.00 +0.30 0.00 +0.30 0.00 +0.30 0.00 +0.30 0.00 +0.40 0.00 1.6 +0.40 0.00 +0.40 0.00 +0.40 0.00 +0.40 0.00 +0.50 0.00 +0.50 0.00 +0.60 0.00 1.9 +0.40 0.00 +0.40 0.00 +0.50 0.00 +0.50 0.00 +0.60 0.00 +0.70 0.00 +0.80 0.00 40 1.6 1.9 50 1.6 2.4 63 2.0 3.0 75 2.3 3.6 90 2.8 4.3 110 3.4 5.3 b.管材、管件的承插粘接面，必须平整、尺寸应符合相应标准的规定（见表14）

表14 硬聚乙烯管材、管件承口尺寸公差 mm 承口内径 20 25 32 40 50 63 75 90 110 4.4 阀门的检验试验 4.4.1 一般规定

4.4.1.1 阀门必须有出厂合格证，铭牌上应标明公称压力、公称通径、工作温度和工作

承口长度 16.0 18.5 22.0 26.0 31.0 37.5 43.5 51.0 61.0 承口中部的平均内径 最小值 20.1 25.1 32.1 40.1 50.1 63.1 75.1 90.1 110.1 最大值 20.3 25.3 32.3 40.3 50.3 63.3 75.3 90.3 110.4 介质等。

4.4.1.2 高压阀门、合金钢阀门及特殊阀门应有产品质量证明文件。

4.4.1.3 设计要求作低温密封性试验的阀门应有制造厂的低温密封性试验合格证书。 4.4.1.4 剧毒、易燃、可燃介质管道使用的铸铁阀门应有制造厂的无损探伤合格证明书。 4.4.1.5 对阀门的关闭位置进行检查，并应符合下列要求：

a.闸阀、截止阀、节流阀、调节阀、蝶阀、底阀等阀的关闭件应处于全闭的位置。

b.旋塞阀、球阀的关闭件应完全处于全开启位置以防止灰尘沾染密封面。 c.隔膜阀应为关闭位置，但不可关的过紧，防止损坏隔膜。 d.止回阀的阀瓣应关闭并予以固定。 4.4.2 外观检查

4.4.2.1 阀门内应无积水、锈蚀、脏污、油漆脱落等缺陷，阀门两端应有防护盖保护、外露的螺杆应有保护措施。

4.4.2.2 阀门表面应平整光滑，无缩孔、毛刺、粘砂、夹砂、裂纹等缺陷。 4.4.2.3 锻制加工的表面应无夹层，重皮、裂纹、斑疤、缺肩等缺陷。

4.4.2.4 阀门的手柄或手轮操作应灵活、轻便、开闭时不应有卡阻现象，阀杆的全开和全闭位置应与要求相符合。

4.4.2.5 主要零件如阀杆、阀杆螺纹、连接螺母的螺纹应光洁、无毛刺、凹疤和裂纹等。 4.4.2.6 衬胶、衬搪瓷或衬塑料的阀体，其表面应平整、光滑、衬层与基体结合牢固，用高频火花发生器检查衬层表面以未发现衬层被击穿为合格（检查电压应不超过衬里层的额定值）。

4.4.2.7 弹簧式安全阀应有封铅；杠杆式安全阀应有重锤的定位装置。 4.4.2.8 阀门的结构长度、通径、法兰螺纹等应符合其标准规定。 4.4.2.9 阀门的抽检数量按每批10%且不少于1个。 4.4.3 阀门的试验

4.4.3.1 下列阀门应逐个进行壳体压力试验和密封试验，不合格者不得使用。 a.输送剧毒流体、有毒流体、可燃流体的管道阀门。

b.输送设计压力大于1Mpa，或设计压力小于等于1Mpa且设计温度小于-29℃或大于186℃的非可燃流体，无毒流体管道的阀门。

4.4.3.2 输送设计压力小于等于1Mpa且设计温度为-29℃～186℃的非可燃流体、无毒流体管道阀门，应从每批中抽查10%且不少于1个进行壳体压力试验和密封试验，当不合格时应加倍抽查，仍不合格时该批阀门不得使用。

4.4.3.3 阀门壳体压力试验的试验压力应为公称压力的1.5倍，试验时间不得少于5分钟或按设计要求或相关现行标准进行，以壳体填料无渗漏为合格。

4.4.3.4 阀门的密封试验以公称压力进行，以阀瓣密封面不漏为合格，用于输水管道上的公称压力小于或等于2.5Mpa的铸铁、铸铜闸阀允许有轻微的渗漏，但不应大于允许的渗漏量（见表15）。

4.4.3.5 公称压力小于1Mpa且公称直径大于或等于600mm的闸阀，壳体压力试验宜在系统试压时按管道系统的试验压力进行试验，闸板密封试验可采用色印等方法进行检验，其接合面上色印应连续。

表15 闸 阀 密 封 面 允 许 渗 漏 量 公称直径(mm) ≤40 50～80 100～150 200 250 300 350 400 500 600 700 800 900 1000 1200 1400 ≥1600 渗漏量(cm3/min) 0.05 0.10 0.20 0.30 0.50 1.50 2.00 3.00 5.00 10.00 15.00 20.00 25.00 30.00 50.00 75.00 100.00 4.4.3.6 安全阀应按设计文件规定的开启压力进行调试，调压时应稳定，每个安全阀启闭试验不得少于3次，并按规定做好记录。

4.4.3.7 阀门的压力试验和密封试验的介质可采用空气、惰性气体、煤油和水等，对不锈钢阀门试验用水的氯离子含量不得超过25PPm，带有蒸汽夹套的阀门，夹套部分应以1.5

倍的蒸汽工作压力进行压力试验。

4.4.3.8 阀门试验前应除去密封面上的油渍、污物，不应使用防渗漏的涂层，但可进行无密封作用的防锈处理。

4.4.3.9 装有旁通阀的阀门进行壳体压力和密封试验时，对旁通阀也应进行壳体压力和密封试验。

4.4.4 设计要求或国家及各行业施工规范中有解体要求的阀门应进行解体检查，组装后应重新进行试验，不合格者不得使用。

4.4.5 阀门解体检查后质量应符合下列要求。

4.4.5.1 合金钢阀门的内部零件经光谱分析，材质应符合要求。 4.4.5.2 阀座与阀体结合牢固

4.4.5.3 阀芯与阀座的接触面应均匀，无划伤、凹陷裂纹等缺陷。 4.4.5.4 阀杆与阀芯连接应灵活、可靠

4.4.5.5 阀杆无弯曲、锈蚀，压盖与填料调节余量配合合适，螺纹无缺陷 4.4.5.6 阀盖与阀体配合良好 4.4.5.7 垫片、填料、螺栓齐全无缺陷

4.4.6 除上述4.4.4条款规定者外，其他各类阀门，当制造厂家提供产品质量及使用保证书时，可不做解体和密封性检，否则应执行本作业指导书的规定。

4.4.7 有电动装置的阀门应检验装置动作的正确性，限位装置的可靠性和开闭指示的正确性。

4.4.8 检验试验合格的阀门应及时排尽内部积水并吹干，除需要脱脂的阀门外，密封面上应涂防锈油，关闭阀门、封闭出入口做出明显的标识。 4.5 管道附件的检验试验（弯头、异径管、三通、管帽）。 4.5.1 外观检验

4.5.1.1 管件内外表面应光滑无氧化皮

4.5.1.2 焊缝应圆滑过渡，不得有裂纹，未熔合，未焊透，咬边等缺陷，并不应有熔渣和飞溅物。

4.5.1.3 管件本体上不应有深度大于公称壁厚的5%且大于0.8mm的结疤，折迭、离层、发纹，表面不得有裂纹。

4.5.1.4 管件上不应有深度大于公称壁厚的12%，且大于1.6mm的机械划痕和凹坑。 4.5.2 管件形状和尺寸检验，每批按10%且不少于一件进行抽检。

4.5.2.1管件尺寸的偏差应不大于各相应现行标准的极限偏差值（见图1、表16、17）

表16 钢制对焊无缝钢管件尺寸的极限偏差 mm

公 称 通 径 范 围 项 目 管件种类 15～65 80～100 125～200 250～450 500 三通和四通异径接头90°弯头180°弯头45°弯头管帽极 限 偏 差 端部外径 所有管件 +1.6 -0.8 ±0.8 ±1.6 +2.4 +4.0 +6.4 -1.6 -3.2 -4.8 ±±端部内径 壁厚2) 中心至端部尺寸H、F 中心至中心尺寸P 背面至端部尺寸K 长度L 中心至端面尺寸C、M 背面至端面尺寸E、E1 1)±1.6 3.2 4.8 不小于公称壁厚的87.5% 45°弯头 90°弯头 180°弯头 异径接头 三通 管帽 ±2 ±7 ±7 ±2 ±2 ±4 ±3 ±3 ±7 ±3 ±10 表17 钢制有缝对焊成型管件的主要尺寸偏差 (mm)

右列三种管件 45°弯头90°弯头 三 通 异径管 公称直径DN (mm) In 端部外径 端部DO DO +3 -1 ±2 +4 -3 +4 -3 +4 -3 +4 -3 +6 -5 +7 -5 +7 -5 内径 D1 ±1.6 ±1.6 ±3.2 壁中心端面中心至端面C、M 厚 至端偏差T 面A Q 端面偏差Q 垂直度偏差P ±4 ±4 ±5 端面至端面长度H ±2 ±2 ±2 端面偏差 150 200 250 6 8 10 ±2 ±2 ±2 ±2 ±2 ±2 ±2 ±3 ±2 ±2 ±2 ±3 ±2 ±2 ±3 300 12 ±3.2 ±3 ±3 ±3 ±3 ±5 ±3 ±3 350～400 14～16 ±3.2 -12.5±3 ±3 ±3 % ±3.2 ±3 ±4 ±3 ±3 ±7 ±3 ±3 450 18 ±4 ±10 ±3 ±4 500～600 20～24 ±4.8 ±3 ±4 ±3 ±4 ±10 ±3 ±4 650～750 26～30 800～1000 ±4.8 ±4 ±5 ±4 ±5 ±10 ±5 ±5 32～40 ±4.8 ±5 ±5 ±5 ±5 ±13 ±5 ±5 4.5.2.2 管件的形位偏差应不大于各相应标准的形位偏差值（见图2、表18）

图2 管件的形位偏差 表18 钢制对焊无缝管件的形位公差 （mm）

公 称 通 径 范 围 项目 管 件 种 类 15～100 125～200 250～300 公 差 X Y U 弯头、三通、异径接头、四通 弯头、三通、四通 180°弯头 1 2 1 2 4 5 3 7 2 4 10 350～400 405～500 4.6 法兰的检验 4.6.1 外观检验

4.6.1.1 法兰表面应无裂纹、夹层、夹渣及氧化皮等缺陷，铸造法兰表面应无影响使用的裂纹、气孔、冷隔和粘砂等。

4.6.1.2 法兰密封面应平整光洁，不应有毛刺，啃刀及径向沟槽等缺陷。 4.6.2 法兰形状尺寸检查，各种法兰尺寸应符合设计要求或相应现行标准的规定。 4.7 紧固件的检验 4.7.1 紧固件的外观检验

4.7.1.1 螺栓、螺母的螺纹应完整、无锈蚀、毛刺，伤痕、裂纹等缺陷，螺栓、螺母应配合良好。

4.7.2 紧固件的检验试验

4.7.2.1 高压螺栓、螺母应按每批抽5%且不少于2套进行硬度检验，若有不合格者应加倍抽检，如仍不合格则该批螺栓、螺母不得使用。

4.7.2.2 用于设计温度大于450℃且直径大于或等于M30的合金钢螺栓应逐根进行硬度检验。

4.7.2.3 合金钢螺栓、螺母应按每批各抽取5%且不少于2根（个）进行光谱分析检验，当有不合格时加倍抽检，如仍有不合格者，该批产品不得使用。

4.7.2.4 高强度大六角头螺栓连接应按出厂批号复验扭矩系数，每批随机抽验８套，扭剪型高强度螺栓连接应按出厂批号复验预拉力，每批随机抽验５套，其数值应符合设计要求或现行标准的要求。

4.8 法兰用垫片的检验 4.8.1 外观及外形尺寸检验

4.8.1.1 石棉橡胶板垫片表面应平滑，边缘应切割整齐，表面应无疙瘩、气孔、外来杂质等其他对使用有影响的缺陷。

4.8.1.2 石棉橡胶垫片的外形尺寸应符合设计要求或现行相关标准的规定（见表19）。

表19 石棉橡胶垫片尺寸极限差 （mm）

公称通径DN 15 20 25 32 40 50 65 80 100 125 150 200 250 300 350 400 450 500 600 垫片内径极限偏差 ±0.5 ±0.5 ±0.5 ±0.8 ±0.8 ±0.8 ±0.8 ±0.8 ±1.2 ±1.2 ±1.2 ±1.2 ±2.0 ±2.0 ±2.0 ±2.0 ±2.0 ±2.0 ±2.0 垫片外径极限偏差 ±0.8 ±0.8 ±0.8 ±0.8 ±0.8 ±1.2 ±1.2 ±1.2 ±1.2 ±1.2 ±1.2 ±2.0 ±2.0 ±2.0 ±2.0 ±2.0 ±2.0 ±2.0 ±3.0 4.8.1.3 金属环垫片密封面不得有划痕、磕痕、裂纹和疵点，其表面粗糙度应小于Ra1.6并应有防锈措施，其外形尺寸应符合设计要求。

4.8.1.4聚四氟乙烯包覆垫片表面应光滑，厚度均匀，不得有孔眼、夹渣等缺陷，其外形尺寸应符合设计要求。

4.8.1.5 缠绕式垫片表面不应有伤痕，凹凸不平，空隙、锈斑等缺陷，表面柔性石墨带应均匀突出金属带，且光洁平整，焊点应间隔均匀，无虚焊或过熔现象。

4.8.1.6 缠绕式垫片外形尺寸应符合设计要求或现行相应标准的规定（见表20、21、22）。

表20 石墨金属缠绕垫片尺寸极限偏差 (mm) 公称通径 ≤200 250～600 ≥600 D2 ±0.5 垫 片 本 体 D3 ±0.8 T +0.3 0 +0.3 0 +0.3 0 D1 +0.8 0 +0.8 0 +0.8 0 内 外 环 D4 0 -0.8 0 -0.8 0 -0.8 T1 ±0.3 ±0.8 ±1.3 ±0.3 ±1.3 ±1.8 ±0.3 表21 缠 绕 式 垫 片 尺 寸 极 限 偏 差 (mm) 公称通径 D2 ≤200 250～600 650～1200 1300～3000 +0.5 +0.8 +1.5 +2.0 垫 片 本 体 D3 -0.8 -1.3 -1.8 -2.5 内 外 加 强 环 D1 +0.5 +0.8 +1.5 +2.0 D4 -0.8 -1.3 -1.8 -2.5 表22 缠 绕 式 垫 片 厚 度 的 极 限 偏 差 (mm)

垫 片 本 性 厚度T 2.2～3.2 极限偏差 +0.2 0 +0.4 0 厚度T1 2 加 强 环 极限偏差 ±0.2 4.5～6.5 3～5 ±0.3 4.9 管道支（吊）架的检验试验 4.9.1 外观及几何尺寸的检验

4.9.1.1 弹簧支（吊）架表面不应有裂纹、折迭、分层、锈蚀、划痕等缺陷。 4.9.1.2 弹簧尺寸偏差应符合设计要求，弹簧压缩量允许偏差（见表23）

表23 弹簧支（吊）架弹簧压缩量允许偏差 (mm)

弹簧有效圈数 2～4 5～10 >10 4.9.1.3 弹簧工作圈数偏差不应超过半圈。

压缩量允许偏差 ±12% ±10% ±8% 4.9.1.4 在自由状态时弹簧节距应均匀，其偏差应不大于平均节距的±10%。 4.9.1.5 弹簧两端支承面与弹簧轴线应垂直，其偏差应不大于弹簧自由高度的2%。 4.9.1.6 夹套管弹簧支（吊）架上应附有弹簧的拉伸，压缩标尺，其标尺应注明载荷与位移的对应关系。

4.9.1.7 滑动支架的工作面应平滑灵活无卡涩现象。

4.9.1.8 管道支（吊）架应焊接牢固，无飞溅、毛刺，应是机械钻孔，且防腐良好。 4.9.2 管道支（吊）架的试验

弹簧支（吊）架无质量证明文件时应按每批抽10%且不少于1个做下列试验。

4.9.2.1 全压缩变形试验，压缩到弹簧圈互相接触保持5分钟，移去载荷后其永久变形不应超过原高度的2%，如超过作第二次全压缩，两次压缩后永久变形的总和应不超过原高度的3%，如不合格该批支（吊）架不得使用。

4.9.2.2 工作载荷试验，在工作载荷下弹簧压缩量应符合设计要求。

4.10 其他管道组成件、支承件等应按本作业指导书的一般规定，进行检验，其质量应符合设计文件要求或相应标准的规定。

4.11 焊材的检验试验 4.11.1 外观检验

4.11.1.1 焊条药皮应均匀紧密的包覆在焊芯周围，整根焊条的药皮不应有影响焊接质量的裂纹、气泡、杂质及剥落等缺陷，焊条引弧端的药皮应有倒角，焊芯端面应露出，焊条夹持端的药皮上应有醒目的焊条型号或牌号且包装良好，不受潮，每批应随机抽验20%且不少于20根。

4.11.1.2 焊丝表面应光滑，不得有可见的裂纹、折叠、结疤、氧化皮和锈蚀等缺陷，镀铜焊丝表面应无麻点和镀层脱落等缺陷，成捆（盘）状盘丝应规整不得散乱或呈“∞”型，焊丝表面允许有不超过直径允许偏差1/2深度的划伤存在，应逐捆（盘）进行检验。

4.11.2 验证焊条（丝）的质量证明文件应符合设计要求或现行相应标准的规定。 4.11.3 焊条、焊丝的尺寸检验（比例同外观检验）焊条、焊丝的尺寸应符合现行相关标准或表24的规定。

表24 焊条、焊丝尺寸允许偏差表 （mm）

允 差 名 称 直径允差 长度允差 偏心差 φ≤冷拨焊芯 ±0.05 ±2.0 4.0 φ>4.0 铸造焊芯 熔化用钢丝 φ>3.0 -0.12 气体保护焊钢丝 φ=0.8-2.2mm +0.01 -0.09 ±0.80 φ≤3.0 -0.10 10% 7% 5% 4.11.4 钨棒、氩气、氧气、乙炔气和焊剂的质量应符合现行国家标准的规定。 4.12 钢板（带）的检验 4.12.1 外观检验

4.12.1.1 钢板（带）表面应无裂纹、结疤、折叠、气泡和夹渣，钢板（带）不得有分层现象。

4.12.1.2 钢板（带）表面允许有深度和高度不大于其厚度公差1/2的折印、麻点、划伤、小拉痕、压痕以及氧化皮脱落造成的表面粗糙等缺陷。

4.12.1.3 钢板端部应有清晰的标记

4.12.2 验证钢板（带）的质量证明文件应符合设计要求或现行相应标准的规定。 4.12.3 钢板（带）的尺寸检验

钢板（带）的厚度（长度、宽度）应按每批抽20%且不少于1张（捆）进行检验、其数值应符合设计要求或现行有关标准的规定。

4.13 型钢的检验（角钢、槽钢、工字钢、圆钢、扁钢、方钢）。 4.13.11 外观检验

4.13.1.1 型钢表面应无裂纹、折叠、轧折、结疤、夹渣等缺陷，角钢、槽钢、工字钢不得有明显的扭转、弯曲现象。

4.13.1.2 型钢表面允许有不超过检验部位厚度15%的局部麻点、凹坑、划痕存在。 4.13.2 验证型钢的质量证明文件应齐全，其质量应符合设计要求或现行相应标准的规

定。

4.13.3 外型尺寸检验

型钢外型尺寸按每批抽5%且不少于一根进行检验，其偏差应符合设计要求或相应标准的规定。（见表25、26、27、28、29）

表25 圆钢直径和方钢边长的允许偏差 (mm)

精 度 组 别 圆钢直径 d 方钢边长 a 1组 5.5～7 >7～20 >20～30 >30～50 >50～80 >80～110 >110～150 >150～190 >190～250 ±0.2. ±0.25 ±0.30 ±0.40 ±0.60 ±0.90 ±1.2 —— —— 允 许 偏 差 2组 ±0.30 ±0.35 ±0.40 ±0.50 ±0.70 ±1.0 ±1.3 —— —— 3组 ±0.40 ±0. 4 0 ±0.50 ±0.60 ±0.80 ±1.1 ±1.4 ±2.0 ±2.5 表26 圆 钢 不 圆 度 的 允 许 偏 差 （mm）

圆钢直径 d ≤40 ＞40～85 ＞85 不圆度,不大于 公称直径公差的50% 公称直径公差的70% 公称直径公差的75% 表27 方 钢 对 角 线 长 度 允 许 偏 差 （mm）

方钢边长 d <50 ＞50 工具钢全部规格 对角线长度，不小于 公称边长的1.33倍 公称边长的1.29倍 公称边长的1.29倍 表28 槽钢的高度h、腿宽度b、腰厚度d尺寸允许偏差 (mm)

型 号 允 许 偏 差 mm 高 度 h 腿 宽 度 b 腰 厚 度 d 5～8 ＞8～14 ＞14～18 ＞18～30 ＞30～40 ±1.5 ±2.0 ±1.5 ±2.0 ±2.5 ±0.4 ±0.5 ±0.6 ±0.7 ±0.8 ±3.0 ±3.0 ±3.5 表29 工字钢的高度h、腿宽度b、腰厚度d尺寸允许偏差 (mm)

型 号 高 度 h ≤14 ＞14～18 ＞18～30 ＞30～40 ＞40～63 ±3.0 ±4.0 ±2.0 允 许 偏 差 mm 腿 宽 度 b ±2.0 ±2.5 ±3.0 ±3.5 ±4.0 ±0.5 ±0.7 ±0.8 ±0.9 过 %为合格。 腰 厚 度 d 角钢的偏差应检验其每米的理论重量。每米的理论重量以不超4.14 绝热用材料的检验试验 4.14.1 外观检验

每批应抽取5%且不少于一件（捆、张）进行检验。

4.14.1.1 绝热材料应干燥无杂质、其制品应规整无破损等现象。 4.14.1.2 防潮层和保护层的材料应无穿孔、破裂、脱层等缺陷。

4.14.2 验证绝热用材料的质量证明文件应齐全，其质量应符合设计要求或现行相关标准的规定。

4.14.3 绝热用材料的试验

下列情况之一者应进行校验性试验，并提交合格证书。

4.14.3.1 绝热用材料及其制品无质量证明文件或文件中所列指标不全。 4.14.3.2 对产品质量有怀疑

4.14.4 校验性试验的内容，其结果应符合设计要求或现行相关标准的规定。 4.14.4.1 多孔颗粒制品的容重、机械强度、导热系数、外形尺寸、松散材料的容重、导热系数和粒度等。

4.14.4.2 矿物棉制品的容重、导热系数、使用温度和外型尺寸；散棉的容重、导热系数、使用温度、纤维直径、渣球含量等。

4.14.4.3 泡沫多孔制品和软木制品的容重、导热系数、含水率，使用温度和外形尺寸。

4.14.4.4 用于奥氏体不锈钢管道或设备的绝热材料应检验氯离子的含量指标。 4.14.4.5 防潮层、保护层用料的抗拉强度，抗压强度、容重、透湿率、耐热性和耐寒性。

4.15 埋地钢质管道防腐材料的检验试验。 4.15.1 一般规定

4.15.1.1 防腐材料应有质量的证明文件、检验报告、使用说明、出厂合格证、生产日期及有效期，验收时应认真核查是否齐全和符合设计要求，否则应拒收。

4.15.1.2 防腐材料应包装完好，外观检验符合要求，防腐材料应存放在阴凉、干燥处，严防受潮，防止强阳光照射，应远离火源，隔绝火源。

4.15.2 分层结构的两种防腐材料间应按要求进行适用性试验，不合格者不得使用。 4.15.3 各种防腐材料的质量应符合设计要求和现行相关标准的规定。 5 管道组成件、支承件及相关材料的标识、存放和处置。

5.1 检验、试验合格的产品应清除污物，并做好防锈处理，按《产品标识及可追溯性管理程序》和《检验和试验状态管理程序》的规定进行标识。

5.2 检验试验合格产品的搬运、贮存按《搬运/贮存/包装/防护和交付管理程序》和现行相应规范的规定进行。

5.3 经检验试验不合格的产品按《不合格品管理程序》的规定进行处置。 6 质量记录

6.1 质量记录表式 6.1.1 工程材料计划表 6.1.2 材料验收入库通知单 6.1.3 材料入库单 6.1.4 材料出库单

6.1.5 （高压）管材检验记录 6.1.6 （高压）管件检验记录 6.1.7 管道组成件校验性检查记录 6.1.8 材料性能试验报告 6.1.9 化学分析试验报告 6.1.10 金相检验报告 6.1.11 光谱分析报告 6.1.12 硬度试验报告

6.1.13 渗透探伤报告 6.1.14 磁粉探伤报告 6.1.15 渗透探伤报告 6.1.16 射线探伤报告 6.1.17 超声波探伤报告 6.1.18 拉伸试验报告 6.1.19 弯曲试验报告 6.1.20 断口试验报告 6.1.21 冲击试验报告 6.1.22 阀门试验记录 6.1.23 安全阀调试记录

6.2 以上表式按我公司《压力管道安装工程质量记录表式》中所规定的表格内容选用。 6.3 本作业指导书的质量记录按公司《质量记录管理程序》的规定记录和控制。 附录A：剧毒、可燃介质管道分级表

附录A 剧毒、可燃介质管道分级表

管 道 级 别 SHA 适 用 范 围 1.毒性程度为极度危害介质管道 2.设计压力等于或大于10Mpa的SHB级介质管道 1.毒性程度为高度危害介质管道 SHBⅠ SHB 2.设计压力小于10Mpa的甲类、乙类可燃气体和甲 A类液化烃、甲B类可燃液体介质管道 3.乙A类可燃液体介质管道 SHBⅡ

1.乙B类可燃液体介质管道 2.丙类可燃液体介质管道 工业管道安装通用作业指导书

QB-HT-GD-ZY-02-0/B-2012

1．适用范围

1.1 本作业指导书适用于碳素钢、合金钢、铝及铝合金、铜及铜合金、工业纯钛、PVC管、PE管、PP管、FRP、PVC/FRP复合管、PP/FRP复合管、不透性石墨管、衬里管、胶管等工业管道的预制及安装施工。

1.2 本作业指导书适用于设计压力400Pa [绝压]～100.101MPa[表压]，设计温度—200～850℃工业管道的制作及安装，不适用于核能装置的专用管道，矿井专用管道，长输管道。

1.3 工业管道夹套管、埋地压力管道预制及安装施工作业指导书应分别按本公司的规定执行。

1.4 工业管道预制、安装过程中的材料检验，焊接及焊后热处理，无损检测，压力试验、泄漏性试验。系统吹扫、清洗等均应按本公司相应作业指导书的规定执行。

1.5 若本作业指导书与设计规定或现行规范、标准要求不一致时，应按设计或现行规范、标准规定执行。 2．编制依据

2.1 国标、行标

2.1.1 GB50184-93 《工业金属管道质量检验评定标准》

2.1.2 SH3501-2001《石油化工剧毒、可燃介质、管道工程施工及验收规范》 2.1.3 SH3502-2000 《钛管道施工及验收规范》 2.1.4 HG20225-95《化工金属管道工程施工及验收规范》 2.1.5 GB50235-97

《工业金属管道工程施工及验收规范》

2.2 公司压力管道质量体系文件。

2.3 中国石化出版社《石油化工装置工艺管道安装设计手册》

中国计划出版社《安装工程分项施工工艺手册---第一分册：管道工程》 3．施工准备

3.1 材料

3.1.1 根据施工图纸、会审纪要、设计变更、国家规范及定额要求，技术人员编制工程物资计划，材料人员根据工程物资计划编制物资采购计划。

3.1.2 管道组成件、管道支承件及焊接材料等施工材料均应严格按照设计文件要求的规格、材质、等级进行选用，且具有产品合格证或质量证明书。

3.1.3 管材、管件，阀门及其他相关施工材料的检验、试验，应按《压力管道组成件、支承件及相关材料检验试验作业指导书》和设计文件及相应标准、规范的规定检验合格。检

验合格材料应入库或现场分类存放，并按有关程序文件的要求进行材料标识和检验、试验状态标识。

3.2 机具设备

工业管道预制安装施工用机具设备，由工程处/项目部依据相应的施工组织设计（或方案）的要求进行配置，机具设备选用时要注意其经济性、可用性、先进性。

3.3 施工技术准备

3.3.1 管道预制、安装前，应按《过程控制管理程序》的要求对施工图纸进行会审（设计单位、施工单位、建设单位、监理单位）并编制施工作业指导书。

3.3.2 管道预制、安装前应向所有参施人员进行技术（安全）交底，使参施人员熟悉掌握工程施工程序、方法、工艺技术措施和质量控制要求。

3.3.3 按设计要求配备国颁、部颁施工规范、标准、规程及有关质量记录表格。 3.4 作业条件

3.4.1 管道预制、安装场地已设置水电和临时道路并符合预制、安装施工要求，对洁净度要求高的高纯介质管道，施工场地要满足洁净度的要求。

3.4.2 施工图纸和设计、施工技术文件齐备，施工人员的技术培训和施工技术交底工作已完成。

3.4.3 机具设备配置完毕，施工材料经检验合格后，满足预制安装的需要。

3.4.4 工业管道安装前与工业管道有关的土建工程应施工完毕，并经土建与安装单位有关人员共检合格，办理工序交接手续。

3.4.5 工业管道安装前，与工业管道相连接的设备应安装合格并固定完毕，二次灌浆已达要求。

3.4.6 工业管道安装前，预制管段质量已检查合格，无损检测和热处理工作已经完毕。 3.4.7 需要在管道安装前完成的清洗、脱脂、钝化和管道内防腐、衬里等工作已进行完毕，并经共检合格。

3.4.8 工业管道伴热管的固定伴热分配盘、收集盘的建筑物、钢结构已施工完毕，被伴热管的主管已施工完毕，供伴热介质的主管已施工完毕。

3.4.9 管道支架的生根点经检验合格，管道支架的安装满足管道安装的要求。 3.4.10 润滑油站小管径油排管及小管径管道仪表空气管的空间走向，在安装前已定位完毕，并现场模拟弯管走向。

4 施工工艺 4.1 管道预制

4.1.1 管道预制的基本原则

4.1.1.1 管道预制应根据管道预制量和场地条件建立管道预制场地，按照管段单线图进行管道预制。

4.1.1.2 管道预制深度应以设计深度为前提，以适宜搬运安装为原则，管道预制范围内有条件进行的焊接、脱脂、清洗、钝化、无损检测和热处理工作应进行完毕。

4.1.1.3 管道仪表取源部件的开孔和焊接应在管道预制时根据设计要求，仪表制造安装要求，仪表规范要求进行完毕。焊接应按本公司《焊接及焊后热处理施工作业指导书》的规定执行。

4.1.2 预制工艺流程

管道预制施工准备 施工技术文件下达与施工技术交底 焊接工艺评定 管道预制材料领用、检查、矫正、调直 预制管段下料、切割和坡口加工 支吊架制作 弯管加工 预制管段、组对、点焊 预制管段焊接 预热 焊缝无损检测 管段标识、封口待安装 热处理 硬度检测 预制工艺流程图见4.1.2

图4.1.2 管道预制工艺流程图

4.1.3 管道预制

4.1.3.1 管道预制宜按照管段单线图进行（无设计时，可自行绘制草图），合理选择封闭管段和自由管段，并应符合施工作业指导书的技术要求。

4.1.3.2 管段预制应按单线图规定的数量、规格、材质选配管道组成件，并应按单线图标明管道系统号和按预制顺序标明各组成件的顺序号。不锈钢管道、低温钢管及钛管。严禁使用钢印。

4.1.3.3 预制管段的下料、切割

a 预制管段下料前，应进行局部弯曲矫正。

b 管段预制应采取集中下料的办法进行下料（同规格、同材质的要进行管段最优组合），以免材料浪费和增加焊口数量。

c 预制管段材料应采用机械方法切割，非金属管段的切割亦可采用钢锯切割。若采用氧一乙炔焰或等离子方法进行切割时，切割后应用砂轮将切割表面打磨至露出金属光泽，不锈钢及钛管的切割，表面打磨必须采用专用砂轮片，具有淬硬倾向的管材、管件，其切割表面应用砂轮打磨后经渗透检测合格。

d 下料、切割质量要求

（1）管材、管件的切口表面应平整，无裂纹、重皮、无刺、凸凹缩口、熔渣、氧化物、铁屑等。

（2）管材、管件的切口端面的倾斜偏差△（图4.1.3.3）不应大于管子外径的1%，且不得超过3mm。

图4.1.3.3 管材、管件切口端面倾斜偏差示意图

4.1.3.4 预制管段坡口加工，应符合设计要求，当设计无要求时，应按本公司《焊接及焊后热处理施工作业指导书》的规定执行。

4.1.3.5 高压管螺纹及密封面加工

a 螺纹基本尺寸应符合GB150-98的相应规定，公差应符合GB197-81的有关规定，且不低于2a级。

b 螺纹粗糙度Ra不得高于3.2μm，螺纹表面不得有裂纹、凹陷、毛刺等缺陷。 c 管段锥角密封面不得有划痕、刮伤、凹陷、啃刀等缺陷，粗糙度Ra不得高于1.6μm，锥角误差不得大于0.50，并用样板做透光检查。

d 密封面应用标准透镜垫做色印检查，接触线不得间断或偏位。

e 平垫密封的管端密封面粗糙度Ra不得高于6.3μm，端面与管子中心线应垂直。 f 加工的螺纹及密封面，高压管暂不安装时，应对螺纹及密封面采取保护措施，封闭管口。

4.1.3.6 弯管加工

a 按设计要求，委托国家正规的弯管生产厂家提供成品弯管，在现场条件允许的情况下，也可现场弯制且符合下列要求：

（1）弯管宜采用壁厚为正公差的管子制作，高压钢管的弯曲半径宜大于管子外径的5倍，其他管子的弯曲半径宜大于管子外径的3.5倍。

（2）有缝管制作弯管时，焊缝应避开受拉（压）区。

（3）采用高合金钢管或有色金属管制作弯管时，宜采用机械冷煨。 （4）常用钢管热弯或冷弯后的热处理应符合下列规定： ①钢管的热弯温度与弯后热处理应符合表4.1.3.6a-1的规定。

表4.1.3.6a-1 常用钢管热弯温度及弯后热处理条件 钢种或钢号 10、20 16Mn 12CrMO 15CrMO 12CrMOV 1Cr5MO 1Cr18Ni9，Cr18Ni9 12Mo2TI，Cr25Ni20 800-1050 1050-1100固溶化 800-1050 800-1050 800-1050 900-920正火 980-1020正火加720-760回火 850-875完全退火或725-750高温回火 热弯温度（℃） 750-900 900-1050 热处理要求及温度（℃） 600-650 不热处理 注：①10、20号钢的终弯温度℃低于750℃和16Mn的终弯温度低于900℃，壁厚等于或大于19mm的热弯管，应进行600-650℃的回火处理。

②表中未列入的钢号，应按材料供货状态的要求进行热处理。 ②常用钢管冷弯后的热处理应符合表4.1.3.6a-2的规定。

表4.1.3.6a-2 常用钢管冷弯后热处理条件

钢种或钢号 壁厚 弯曲半径（mm） 热处理要求及温度（℃） ≥36 10、20 25-36 <25 >20 12CrMO 15CrMO 10-20 <10 >20 12CrMOV 10-20 <10 1Cr18Ni9,Cr18Ni9 12Mo2TI，Cr25Ni20 任意 ≤3D0 任意 任意 ≤3.5D0 任意 任意 ≤3.5D0 任意 任意 720-760退火 ----- ------ 680-700退火 600-650退火 ③公称直径大于100mm或壁厚大于13mm的铁素体合金钢管弯制后，应进行消应力热处理。 ④有应力腐蚀的冷弯管，应做消应力热处理。

⑤弯管热处理时的加热速率、恒温时间、冷却速度，应符合《焊接及焊后热处理施工作业指导书》的规定。

（5）弯管弯制后，设计文件或规范、标准要求进行磁粉检测或渗透检测时，应进行磁粉检测或渗透检测。若有缺陷予以修磨，修磨后的壁厚不得小于公称壁厚的90%。

b 弯管质量应符合下列规定： （1）不得有裂纹。

（2）不得存在过烧、分层等缺陷。 （3）不宜有皱纹。

（4）测量弯管任一截面上的最大外径与最小外径差，当承受内压时其值不得超过表4.3.1.6Ⅰ的规定。

表4.3.1.6Ⅰ 弯管最大外径与最小外径之差

管子类别 GC1（1）、GC1（4）钢管 GC1（2）、GC1（3）、GC2、GC3钢管 钛管 铜、铝管 铜合金、铝合金管 最大外径与最小外径之差 为制作弯管前管子外径的5% 为制作弯管前管子外径的8% 为制作弯管前管子外径的8% 为制作弯管前管子外径的9% 为制作弯管前管子外径的8% 铅管 椭圆率 PVC弯管 为制作弯管前管子外径的10% 6% DN50以内 2mm 3mm 4mm 折皱不平度 DN100以内 DN200以内 （5）弯管前、后壁厚之差不得超过表4.3.1.6Ⅱ的规定。

表4.3.1.6Ⅱ 弯 管 前 后 壁 厚 之 差 管子类别 GC1（1）、GC1（4） 其它 前后管厚之差 ≤10% ≤15%且≥设计壁厚 （6）弯管管端中心偏差△应符合表4.3.1.6Ⅲ的规定

表4.3.1.6III弯管管端中心偏差△

附图4.3.1.6III 弯管管端中管子类别 心偏差△ GC1（1）GC1（4） 直管段长度L>3m 其它 直管段长度L≤3m 直管段长度L>3m ≤5mm ≤3mm/m ≤10mm 直管段长度L≤3m ≤1.5mm/m 图4.3.1.6III弯曲角度及管端中心偏差 II形弯管的平面度允许偏差△（图4.3.1.6c ）应符合表4.3.1.6IV的规定。

图4.3.1.6c II形弯管平面度允许偏差△ 表4.3.1.6IV II形管的平面度允许偏差(mm)

长度L <500 500~1000 >1000~1500 >1500 平面度△ ≤3 ≤4 ≤6 ≤10 d 高压钢管制作弯管后，应进行表面无损探伤，需要热处理的应在热处理后进行；当有缺陷时，要进行修磨。修磨后的弯管壁厚不得小于管子公称壁厚的90%且不得小于设计壁厚。

4.1.3.7 卷管加工

a 卷管的同一筒节上的纵向焊缝不宜大于两道；两纵缝间距不宜小于200mm。 b 卷管组对时，两纵缝间距应大于100mm。支管外壁距焊缝不宜小于50mm。 c 卷管对接焊缝的内壁错边量表4.1.3.7 周 长 偏差 及 圆 度 偏 差 （mm） 公称直径 周长偏差 <800 ±5 外径的1%圆度偏差 且不应大于4 e卷管端面与中心线的垂直偏差不得大于管子外管的1%，且不得大于3mm。平直度偏差不得大于1mm/m。

f 焊缝不能双面成型的卷管，当公称直径大于或等于600mm时，宜在管内进行封底焊。 4.1.3.8 管口翻边

a 翻边连接的管子按规范要求做翻边裂纹试验。

b 铝管、铜管管口的翻边使用胎具时，可不加热，当需加热时，温度应符合下列要求：t

铝

800～1200 ±7 1300～1600 ±9 1700～2400 ±11 2600～3000 ±13 >3000 ±15 4 6 8 9 10 =150～200℃ ，t铜=300～350℃。

c PVC管口翻边时，甘油温度保持在140～150℃之间，内模温度控制在80℃左右。 d 翻边质量应符合下列要求

（1）不得有裂纹，豁口及褶皱等缺陷，并应有良好的密封面。

（2）端面与管中心线应垂直，允许偏差为1mm；厚度减薄率不应大于10%。 （3）翻边平面与法兰的接触应均匀、良好，并能保证法兰螺栓的自由装卸。 4.1.3.9 预制管段的组装

a 预制管段必须依据单线图进行组对。

b 预制管段应在专用平台或胎具上进行组对，不锈钢管段的组对不得使用非不锈钢材质

的工卡具；工业纯钛管段的组对应防止与碳素钢接触；大口径管段的组对宜采用对口器。

c 预制管段组对前，应检查管口的偏斜度和坡口椭圆度等尺寸，管口质量不符合规定要求时应进行修整。

d 对接管口组对应做到内壁齐平，同壁错边量应符合表4.1.3.9d 的要求。

表4.1.3.9d 管 口 组 对 内 壁 错 边 量 （mm）

管道材质 钢 铝及铝合金 壁厚≤5 壁厚>5 钛、铜及铜合金 内壁错边量 不宜超过壁厚的10%，且≤2 ≤0.5 不宜超过壁厚的10%，且≤2 不宜超过壁厚的10%，且≤1 e 机组的循环油、控制油、密封油管道，当采用承插焊时，承口与插口的轴向不宜留间隙。

f 管段对口时，应在距接口中心200mm处检查平直度，当管子公称直径小于100mm时，允许偏差为1mm；当管子公称直径大于或等于100mm时，允许偏差为2mm。但全长允许偏差均为10 mm。管道对口平直度见图4.1.3.9f。

钢板尺

图4.1.3.9f管道对口平直度

g 预制管段法兰装配及长度偏差应符合以下要求： （1）法兰螺栓孔应对称跨中布置；

（2）法兰面与管子中心的垂直度及法兰螺栓孔对称水平度，管段长度偏差应符合表4.1.3.9g的规定。

表4.1.3.9g 管 段 长 度 偏 差

允许偏差(mm) 项 目 法兰连接 长 度 焊 接 自由管段 ±10 ±5 ±1.5 封闭管段 法兰面与管子中心垂 直 度 DN<100 100≤DN≤300 DN>300 0.5 1.0 2.0 ±1.6 0.5 1.0 2.0 ±1.6 法兰螺栓孔对称水平度 h 预制管段组对时应接表4.1.3.9h 的规定进行定位焊接，定位焊的焊接工艺要求应与正式焊接工艺要求相同。

表4.1.3.9h 定 位 焊 的 尺 寸 要 求 （mm）

厚度δ 定位焊长度 定位焊高度 点数

4.1.3.10 预制管段成品保护

a 管段预制完成并经检验合格后，应对预制管段进行管线号和管件号标识。

b 管段预制完成并经检验合格后，应按规定对管段进行防腐和对管内杂物进行清理后，及时将管口进行包扎封堵，并采取防护措施进行保管。预制管段的存放区，应按规定进行检验与试验状态标识。

c 不同材质的预制管段要分类存放；不锈钢和有色金属类预制管段存放时，应与碳钢隔离存放。

4.2 管道安装

4.2.1 工业管道安装的基本原则

4.2.1.1 工业管道安装应执行先地下管后地上管，先高层管后低层管，先高压管后低压管、先不锈钢管、合金管、有色金属管后碳素钢管、非金属管，先夹套、伴热管后单体管的安装顺序。

4.2.1.2 法兰、焊缝及其它连接件的设置应便于检修，并不得紧贴墙壁、楼板或管架。 4.2.1.3 脱脂后的管子，管件及阀门，安装前必须严格检查其内外表面，不得有油迹污染。当发现有油污斑点时，应经重新脱脂处理合格后，方可安装。

4.2.1.4 管道穿越道路、墙、楼板或构筑物时应加套管或砌筑洞保护，管道焊缝不空置于套管内。

4.2.1.5 管道支吊架预制、安装在设计无要求的情况下，应按本公司《支吊架预制及安装施工作业指导书》的规定执行。

<3 6～9 ２ ２ ３≤δ<5 9～13 2～5 2～4 5≤δ<12 12～17 3～5 3～5 ≥12 14～20 ≤6 4～6 4.2.2 工业管道安装施工工艺流程。 工业管道安装施工工艺流程见图4.2.2

施工准备 土建工程、工业设备、工业管道工序 交接 管道组成件、支承件、预制管段接收 管道支、吊架安装 管道组装、焊接 缺陷清除 不合格 焊缝无损检测 焊缝热处理 焊缝硬度或铁素体含量检测 管道系统脱脂、酸洗钝化 管道系统试压、吹洗和气密 装置预试车 图4.2.2 工业管道安装施工工艺流程图

4.2.3 工业管道安装工艺技术要求

4.2.3.1 工业管道必须按照施工作业指导书，施工图纸和有关施工规范的要求进行安装。

4.2.3.2 工业管道安装前，应检查预制管段在内的管道组成件、管道支承件是否符合设计要求或是否有二次污染，否则应采取措施进行质量复验。

4.2.3.3 连接机器的管道，其固定焊口应远离机器，安装时，宜从设备一侧开始安装管道支架，管道安装时不得强力安装，其管道和阀门等的重量和附加矩不得作用在设备上；管道的水平度或垂直度偏差应小于1mm/m。气体压缩机入口管道因水平偏差造成的坡度，应坡

向分液罐一侧。管道连接时，不得用强力对口、加偏垫或加多层垫等方法等消除接口，端面的空隙，偏斜、错口或不同心等缺陷。

4.2.3.4 不锈钢及钛碳管采用尼龙带搬运或吊装，当使用钢丝绳卡扣时，钢丝绳、卡扣等不得与不锈钢、钛管直接接触，应采用橡胶、石棉等予以隔离。

4.2.3.5 a在合金钢管道上不应焊接临时支撑物。 b 铜管道连接时，应符合下列规定：

（1）翻边连接的管子，应保持同轴，当公称直径小于或等于50mm时，其偏差不应大于1mm；当公称直径大于50mm时，其偏差不应大于2mm。

（2）螺纹连接的管子，其螺纹部分应涂以石墨甘油。

c工作温度低于200℃的管道，其螺纹接头密封材料宜选用聚四氟乙烯带。拧紧螺纹时，不得将密封材料挤入管内。

d真空管道上法兰密封选用橡胶密封圈。

e管道安装的允许偏差应符合表4.2.3.5e的规定：

表4.2.3.5e 管道安装的允许偏差 （mm）

项目 坐标 埋地 标高 埋地 水平管道平直度 立管垂直度 成排管道间距 交叉管的外壁或绝热层间距 注：L---管子有效长度；DN--管子公称直径

4.2.3.6 管道的预拉伸（或压缩下同） a 管道预拉伸前应具备以下条件：

（1）预拉伸区域内固定支架间所有管口（预拉口除外）的焊接、探伤、热处理工作应全部完成。

DN≤100 DN>100 架空及地沟 室外 室内 架空及地沟 室外 室内 允许偏差 25 15 60 ±20 ±15 ±25 2L‰，最大50 3L%o，最大80 5L%o，最大30 15 20 （2）预拉伸区域的支、吊架应安装完毕，管子与固定支架已固定，预拉口附近的支、吊架已预留足够的调整余量。

（3）预拉伸区域所有管道法兰的连接螺栓已紧固完毕。 b 管道的预拉伸量应执行设计文件规定。

c 当预拉伸管道的焊缝需热处理时，应在预拉伸管口热处理完毕后，方可拆除在预拉伸时安装的临时卡具。

4.2.3.7 工业管道法兰组对

a 法兰组对前，应检查法兰密封面及密封垫片，不得有影响密封性能的划痕、斑点等缺陷；法兰环槽密封面与金属环垫应作接触线检查，当金属环垫在封面上转动450后，检查接触线不得有间断现象。

b 螺纹法兰连接时，螺纹部分应涂上二硫化钼，并使管端螺纹的倒角外露，再将金属垫片准确地放入螺纹法兰的密封座内。

c 法兰连接应与管道同心，并应保证螺栓自由穿入；法兰螺栓孔应跨中安装；法兰密封面间的平行度偏差不大于法兰外径的1.5‰，且不得大于2mm。不得用强紧螺栓的方法消除歪斜。法兰密封面间的间距为1.5~2.0mm（不含垫片厚）

d 与机器连接的法兰，在自由状态下，应检查其平行度，同轴度及间距，当设计或制造厂未规定时，不应超过表4.2.3.7d 的规定值。

表4.2.3.7d 法兰平行度、同轴度及间距

机器旋转速度（r/min） <3000 3000～6000 >6000 平行度（mm） ≤0.40 ≤0.15 ≤0.10 同轴度（mm） ≤0.80 ≤0.50 ≤0.20 间距（mm） 垫片厚+1.5 垫片厚+1.0 垫片厚+1.0 机器试车前，应对管道与机器的连接法兰进行最终连接检查。检查时，在联轴器上架设百分表监视其位移，然后松开和拧紧法兰连接螺栓进行观测。当转速大于6000r/min时，其位移值小于0.02mm；当转速小于或等于6000r/min时，其位移值小于0.05mm。

e 大直径垫片（石棉橡胶、橡胶、聚四氟乙烯、塑料等）需要拼接时，应采用斜口搭接或迷宫式拼接，不得平口对接。

f 软钢、铜、铝等金属垫片在出厂前未进行退火处理时，安装前宜采用电炉整体退火的方法进行退火处理。垫片数量少时，也可采用中性氧乙炔焰加热退火。

（1）软钢垫片退火工艺：加热至600~700℃，随炉冷却至300℃以下，出炉后在室温中空冷；

（2）铜质垫片退火工艺：加热至550~650℃，立即在水中冷却。 （3）铝质垫片退火工艺：加热至300~350℃，然后在室温中冷却。

g 软金属垫片及缠绕式垫片一般不应重复使用。软金属垫片如需重复使用时，应修整密封面并重新退火。

4.2.3.8 法兰螺栓的安装

a 法兰连接应使用同一规格的螺栓，螺栓安装方向应一致。在直立管道上安装单头螺栓时，单头螺栓的头部宜在法兰的上方。

b 螺栓紧固后应与法兰紧贴，不得有楔缝。需加垫片时，每个螺栓不应超过一个。紧固后的螺栓与螺母宜齐平。（螺栓规格的选用在遵循设计要求的条件下还应根据法兰标准进行验算）

c M14以下规格的螺栓宜采用对称拧紧、顺序拧紧二次拧紧的方法进行紧固；规格大于M14的螺栓宜采用对称拧紧、间隔拧紧、顺序拧紧三次拧紧的方法进行紧固。不锈钢螺母和M30以下的碳钢、合金钢螺母拧紧时，不得使用加长套管，锤击板手或两个合力的方法进行紧固。

d 有拧紧力矩要求的螺栓，应严格按设计规定规定的力矩拧紧。测力板手应预先经过校验，允许偏差为5%。带有测力螺帽的螺栓，必须拧紧到螺母脱落。

e 下列工业管道安装时，其螺栓和螺母应涂以二碳化钼、油脂，石墨机油或石墨粉： （1）不锈钢、合金钢螺栓和螺母； （2）管道设计温度高于100℃或低于0℃； （3）露天装置；

（4）处于大气腐蚀环境或输送腐蚀介质。 f 螺栓热态紧固和冷态紧固

（1）高温或低温管道螺栓，应在试运行2h后进行热态或冷态紧固，并按表4.2.3.8f的要求执行。

表4.2.3.8f 管道热态紧固和冷态紧固温度（℃） 管道工作温度 250~350 >350 -20~-70 <-70 一次热、冷紧温度 工作温度 350 工作温度 -70 二次热、冷紧温度 —————— 工作温度 —————— 工作温度 （2）紧固管道连接螺栓时，管道的最大内压应符合下列规定：

① 当设计压力小于6Mpa时，热态紧固的最大内压应小于0.3Mpa； ② 当设计压力大于6Mpa时，热态紧固的最大内压力应小于0.5Mpa； ③ 冷态紧固应卸压后进行。

g 安装铅制法兰的螺栓时，螺母与法兰间应加置钢垫圈。

h 拧入式法兰螺栓安装时，应检查螺纹孔内是否有异物，相关螺纹是否匹配。 4.2.4 工业管道安装的专项工艺技术要求 4.2.4.1 高压工业管道安装

a 高压管道的螺纹接头，在安装前应用煤油清洗干净后，进行外观检查，不得有毛刺、铁屑、砂土等杂质和螺纹缺损现象。检查合格的螺纹应涂以二碳化钼油脂。

b 螺纹法兰在管螺纹上安装时，应露出管螺纹倒角，但露出的长度不宜超过1.5倍的螺距。 c 管口连接组对时，应用手托，非金属线吊放或油脂粘连的方法安放垫圈，将垫圈准确放至管口中心或榫槽内，不可偏斜，并应及时拧紧螺栓以防垫圈偏离。

4.2.4.2 高温工业管道的安装

a 高温工业管道膨胀指示器应按设计文件规定装设，管道吹洗前应将指针调至零位。 b 蠕胀测点和监察管段的安装位置应按设计文件规定设在便于观测的部位，并应符合下列要求：

（1）监察管段应选用同批同规格钢管中壁厚负偏差最大的管子。 （2）监察管段上不得开孔或安装仪表取源部件及支、吊架等。

（3）监察管段安装前，应从其两端各截取长度为300~500mm的管段，连同监察备用管，做好标记后，一并移交给建设单位。

（4）蠕胀测点的焊接应在管道冲洗前进行，每组测点应在管道的同一横断面上，并沿圆周等距分布。

（5）同一直径管子的各对蠕胀测点，其径向尺寸应一致，偏差值不应大于0.1mm。 c 监察管段及蠕胀测点的测量内容应符合下列规定： （1）监察管段两端的壁厚。 （2）各对蠕胀测点的径向尺寸。 （3）蠕胀测点两旁管子的外径。 4.2.4.3 铸铁管道安装

a 铸铁管道安装铺设前，应清除铸铁管件上的粘砂、飞刺、铸瘤、沥青块，烤去承插部位的沥青涂层，并应检查管子、管件有无裂纹，有裂纹的严禁使用。采用橡胶圈接口的铸铁管和管件的承、插口工作面应光滑、轮廓清晰，不得有影响接口密封性的缺陷。

b 铸铁管道没直线敷设时， 宜选用管径公差组合最小的管节组对连接，接口环向间隙均匀。 c 铸铁管道沿曲线安装时，其管道接口的允许转角不得大于表4.2.4.3c的规定。

表4.2.4.3 c 沿曲线安装接口的允许转角 接口种类 刚性接口 管径（mm） 75~450 500~1200 75~600 滑入式T形、梯唇形橡胶圈接口和柔性机械式接口 700~800 ≥900 允许转角（0） 2 1 3 2 1 d 承插铸铁管对口的最小轴向间隙，应符合表4.2.4.3d的规定。

表4.2.4.3d 承插铸铁管对口最小轴向间隙（mm）

公称直径 <75 100~250 300~500 4.2.4.4伴热管道安装 a 预制安装施工工艺流程

轴向间隙 4 5 6 公称直径 600~700 800~900 1000~1200 轴向间隙 7 8 9 施工准备 施工技术交底 分配盘（分汽缸）和收集盘（汇集缸）预制 分配盘和收集盘支架预制 分配盘和收集盘安装 分配盘和收集盘到伴热主管道的伴热线预制主管上的伴热线预制安装 伴热系统试压、吹扫 验收 图4.2.4.4a 伴热管道预制安装施工工艺流程图

b 伴热分配管和收集盘的预制安装

（1）伴热分配盘和收集盘应集中进行预制，以提高施工进度。

（2）伴热分配盘和收集盘的布置应按照设计图纸的要求进行，同时要考虑有利于阀门的操作和伴热管线的布置。

（3）伴热分配盘和收集盘的支吊架应按设计图纸进行预制，并应保证其安装后牢固稳定。 c 伴热管线的制安

（1）伴热分配盘和收集盘与伴热介质主管、被伴热主管间的管线布置，应根据伴热分配盘和收集盘的固定及现场的实际情况，参照图4.2.4.4C-1 和图 4.2.4.4C-2要求进行，并应遵循先大管后小管的原则，尽量集中布置伴热支管，成排成束的安装，以减少保温工程量和伴热管所占的空间，不允许互相跨越和就近斜穿。

（2）制安过程中，应在分配盘的分支伴热管线引出点处挂牌标明被伴热主管的管线号，以便于查线。

（3）伴热系统所用阀门的布置应便于操作，疏水器安装时应注意方向并易于拆卸维护。 （4）伴热管线在被伴热主管上的安装应符合下列要求： ①伴管与主管平行安装，位置、间距应正确，并能自行排水； ②水平伴管应安装在主管下方或靠近支架的侧面；

③在一根主管上安装多根伴管时，伴管间应采取定距措施，垂直伴管应均匀分布在主管周围。 ④伴管可用绑扎带或镀锌铁丝等固定在主管上，弯头部位处的伴热管绑扎带应不少于三道，直伴热管绑扎点间距不得大于表4.2.4.4C的要求。

表4.2.4.4C 直伴热管绑扎点间距

伴热管公称直径（mm） 10 15 20 大于20 绑扎点间距（mm） 800 1000 1500 2000 （5）伴热管应按设计要求设置膨胀弯，如设计无要求时，伴管直管宜每25m设置一个膨胀弯管。

图3.2.4.4 c 伴热分配盘和收集盘布置示意图

（6）伴热管沿阀门、法兰及设备表面伴热时，应防止积水；水平铺设的伴管应水平绕弯。 （7）当主管为不锈钢管、伴热管为碳钢管时，隔离垫应采用氯离子含量不超过50ppm的石棉垫。对其它不允许与主管直接接触的伴热管，伴管与主管间也应加隔离垫。

d 伴热系统预制安装完毕后，应对其进行水压试验，条件允许时应尽可能采用蒸汽试压。 e 同一装置的伴热系统应采用相同的布局形式，伴热系统施工前，应组织施工人员依据设计图纸和装置的具体特点，进行伴热系统施工试点，为伴热系统施工提供样板。

f 因伴热系统多为1''以下小管，为保证施工时管道煨管成型美观并提高施工进度，施工前应准备充足的小型弯管器和简易弯管工具。

4.2.4.5 PVC管道安装

a 在同一安装部位应将其它材质管道安装完后再进行安装PVC管。

b 管材堆放要平整，防止遭受日晒和冷冻。

c 已安好的塑料管或堆放的塑料管材，不得在上面随意踩踏和塔设支撑跳水板等。 d 管道的固定用卡箍，接触处用弹性材料衬垫，管路避免暴露在阳光中，不要接近蒸汽和震动较厉害的地方。

e 当插接失败或尺寸有误时，必须在30秒内拔出，擦净重新涂粘接剂，再次进行连接。 f 聚丙烯管施工时加热温度一定要保持在270~300℃之间。温度过低不能熔化，易产生毛刺；温度过高易使树脂变质，连接不良。

g 管道安装允许偏差应符合表4.2.4.5g的要求。

表4.2.4.5g 管 道 安 装 的 允 许 偏 差 （mm）

项目 弯管 折皱不平度 椭圆率 DN<50 50≤DN＜100 100≤DN＜200 Ⅱ、Ω型伸缩器预拉伸长度 坐标 室内 室外 埋地 架空及地沟 埋地 架空及地沟 标高 室内 室外 埋地 架空及地沟 埋地 架空及地沟 水平管道纵、横方向弯曲 室内、外架空、地沟埋地每10m 25 每米 高度超过5m 成排管段和成排阀门 在同一直线上 间距 1.5 不大于8 3 允许偏差 6% 2 3 4 +10 50 20 15 10 ±15 ±10 ±10 ±5 10 横向弯曲全长25m以上 主管垂直度 焊口平直度 管壁厚 在10mm以内 10mm以上 1/4管壁厚 3 h 承插连接（DN<200）

（1）加工承插口成450坡口，承口管在140~150℃甘油内加热，插口管插入深度为管子外管的1~1.5倍，成型后取出插入管。（DN>100mm的管子，可用木制或钢制冲模在插口端部预先扩口，以便容易承插接口）

（2）用酒精或丙酮将承口内壁和插口外壁清洗干净。

（3）在清洗干净的承口内壁和插口外壁涂上PVC管塑料胶（601胶），涂层应均匀。 （4）将插口插入承口内，应一次插足，承插间隙不大于0.3mm。 （5）承插口外部应采用PVC焊条进行热空气熔化焊接封口。 i 带套管对焊连结

（1）管子对焊连结后（见i项），将焊缝铲平，铲去主管外表面上对接焊缝的高出部分，使其与主管外壁面齐平。

（2）制作套管，长度为主管公称直径的2.2倍。

（3）加装套管：先用酒精或丙酮将主管外壁和套管内壁擦洗干净，并涂上PVC塑料胶，再将套管套在主管对接缝处，使套管两端与焊缝保持等距，套管与主管间隙不大于0.3mm。

（4）封口：封口应采用热空气熔化焊接，先焊接套管的纵缝，再完成套管两端主管的封口焊。

4.2.4.6 衬里管道安装

a 搬运、吊装和堆放衬里管段及管件时，应避免强烈振动和碰撞。严禁在衬里管道上敲击、施焊、加热和矫形。

b 橡胶、塑料、玻璃钢、涂料于衬里的管道组成件，应存放在温度为5~40℃的室内，并应避免阳光和热源的辐射。

c 衬里管道安装前，应检查衬里层的完好情况。

d 衬里管道的安装应采用软质或半硬质的垫片。当需要调整安装长度误差时，宜采用更换同材质、垫片厚度的方法。垫片的厚度不宜超过设计厚度的20%。

4.2.4.7 管道阀门安装

a 阀门安装前，应按设计文件核对其型号，并根据阀门的结构形式与管道介质确定其安装方向及阀杆方向。

b 阀门的设置应便于操作和检修，一般情况下阀门操作高度为1.2m；当阀门手轮中心的高度超过操作面2m时，应设置操作平台；铝管道上的阀门应设置阀门专用支架，不得以管道

承重。

c 当阀门与管道以法兰或螺纹方式连接时，阀门应在关闭状态下安装；当阀门与管道以焊接方式连接时，阀门不得关阀，焊缝底层宜采用氩弧焊。

d 安装铸铁、硅铁阀门时，不得强力连接，受力应均匀。

e 安全阀应垂直安装；减压阀安装在水平管道上，Y44T型用于蒸汽时，波纹管道应朝下安装；用于空气时，波纹管应朝上安装。

f 疏水阀安装应符合下列要求：

（1）热动力式疏水阀应安装在水平管道上； （2）浮球式疏水阀必须水平安装；

（3）双金属片式疏水阀可水平安装或直立安装； （4）倒吊桶式疏水阀应水平安装不可倾斜；

（5）脉冲式疏水阀一般装在水平管道上，阀盖朝上； （6）恒温型疏水阀须留1m长的不保温段。 g 止回阀安装应符合下列要求： （1）H41型必须安装在水平管道上；

（2）H44型一般安装在水平管道上，也可安装在垂直管道上； （3）H42型必须安装在垂直管道上，且介质的方向朝上。 4.2.4.8 管道补偿器安装 a π型和Ω型补偿器安装

（1）补偿器安装时，应按设计进行预拉伸或压缩，允许偏差为±10mm； （2）补偿器水平安装时，平行臂应与管线坡度相同，两垂直臂应平行； （3）补偿器铅垂安装时，应设排气和疏水装置。 b 填料式补偿器安装

（1）补偿器安装应与管道同心，不得偏斜，插管应安装在介质流入侧； （2）补偿器的导向支座，应保证运行时补偿器能自由伸缩，不偏离轴心；

（3）补偿器安装时，应按设计文件规定的安装长度及温度变化，留有剩余的收缩量。剩余收缩量可按下式计算，其允许偏差值为±5mm。

S=S0（t1-t0）/（t2-t0）

式中：S ---插管与外壳挡圈间的安装剩余收缩量（mm）； S0---补偿器的最大行程（mm）； t0----室外最低设计温度（℃）

t1---补偿器安装时的温度（℃） t2---介质的最高设计温度（℃）

（4）填料石棉绳应涂石墨粉，并应逐圈装入；逐圈压紧，各圈接口应相互错开。 c 波纹膨胀节安装

（1）波纹膨胀节安装时应按设计文件规定进行预拉伸，受力应均匀；预拉后应临时固定，待管道安装固定后再拆除临时固定装置，此时膨胀节只允许承受轴向力，不得承受横向力。

（2）波纹膨胀节内套有焊缝的一端，在水平管道上应迎介质流向安装，在铅垂管道上应置于上部。

（3）波纹膨胀节应与管道保持同轴，不得偏斜。 （4）安装铜波纹膨胀节时，其直管长度不得小于100mm。 d 球形补偿器安装

（1）球形补偿器安装前，应将球体调整到所需角度，并与球心距管段组成一体。 （2）球形补偿器的安装应紧靠弯头，使球心距长度大于计算长度。

（3）球型补偿器的安装方向，宜按介质从球体端进入，由壳体端流出安装；垂直安装时，壳体端应在上方。

4.2.4.9 管道静电接地安装

a 设计有静电接地要求的管道，各段管子间应导电。当每对法兰或螺纹接头间电阻值超过0.03Ω时，应设导线跨越。

b 管道系统的对地电阻值超过100Ω时，应设两处接地引线，接地引进宜采用焊接形式。 c 有静电接地要求的钛管道及不锈钢管道，导线跨越或接地引线不得与钛管道及不锈钢管道直接连接，应采用钛板及不锈钢板过渡。

d 用作静电接地的材料或零件，安装前不得涂漆。导电接触面必须除锈并紧密连接。 e 静电接地安装完毕后，必须进行测试，电阻值超过规定时，应时行检查与调整。 4.2.4.10 高纯气体管道安装

a 高纯气体介质主要包括：氩气、氮气、氢气、氧气、乙炔气等。 b氢气、氧气、乙炔气属于GC2（1）类管道，应设有防爆区。

c高纯气体管道的洁净度要求高，在脱脂，酸洗，钝化、试压、冲洗等方面要制订详尽的作业指导书，具体实施应按设计要求和本公司《压力管道系统吹扫、清洗施工作业指导书》的要求执行。

d高纯气体管道的焊接采用全氩弧焊工艺，焊接及无损检测分别按本公司《压力管道焊接及焊后热处理施工作业指导书》和《无损检测作业指导书》中所规定的焊接和无损检测方

法进行。

e高纯气体管道的弯头采用冷煨，尽量减少焊接点。

f高纯气体管道除阀门，设备进、出口采用法兰或丝扣连接外，其余连接处严禁法兰，丝扣连接，减少泄露点。

g敷设要求：

（1）氧气管道可架空敷设也可埋地敷设。架空时室外氧气管道允许与其他管道共架敷设，但管道之间的净距不得小于250mm，除乙炔管道外，氧气管道应高于其他管道。室外氧气管道与高压电线的间距，对于1KV以下的电线最小水平间距为1.5m，垂直最小间距为2.5m；对于3~10KV的架空输电线则水平间距为3m，垂直间距最少3m。室内氧气管道安装高度一般在2.5m以上，设独立支架支承；不应与燃油管道共架敷设，当必须共架敷设时，氧气管道应安在燃油管道上面，其间净距不得小于0.5m；氧气管道与其他管道之间的最小净距见表4.2.4.10g-1。埋地敷设时，应按本公司《埋地压力管道预制及安装施工作业指导书》的规定执行。

表4.2.4.10g-1 架空氧气管与其他管线之间的最小净距 （m） 序号 1 2 3 4 5 6 7 8 管线名称 给排水管、热力管、不燃气体管 煤气管、燃油管 滑触线 裸导线 绝缘导线和电缆 穿有导线的电线管 插接式母线、悬挂式干线 非防爆型开关、插座、配电箱等 水平净距 0.25 0.5 1.5 1.0 0.5 0.5 1.5 1.5 交叉净距 0.1 0.25 0.5 0.5 0.3 0.1 0.5 1.5 （2）氢气管道的敷设除遵循氧气敷设的要求外，还应遵循以下要求： ①氢气管道不允许地沟敷设； ②采用埋地敷设时，不允许设检查井；

（3）乙炔管道敷设，可架空也可埋地。架空时可单独敷设或与其他非燃烧气体管路，水

管线以及同一使用目的氧气管路共架敷设。禁止将乙炔管道与电线、电缆共架敷设。禁止将乙炔管架设在燃气管道上面，所用支架需用非燃烧材料制作。室内架空管道与其他管线之间的最小净距符合表4.2.4.10g-2的规定。室外乙炔架空管道与建筑物的最小净距见表4.2.4.10g-3。

表4.2.4.10g-2 室内架空乙炔管道与其他管线之间的最小净距 （m） 序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 给排水管 热力管（1.3Mpa以下的蒸汽管及热水管） 非燃气体的管道 燃气管、燃油管和氧气管 滑触线 裸导线 绝缘导线和电缆 导线穿金属管 插接式母线，悬挂式干线 非防爆性开关，插座，配电箱等 管线名称 平行敷设 交叉敷设 0.25 0.25 0.25 0.5 3.00 2.00 1.00 1.00 3.00 3.00 0.25 0.25 0.25 0.25 0.50 0.50 0.50 0.25 1.00 0.30 表4.2.4.10g-3 架空乙炔管道与建筑物的最小水平净距 （m） 序号 1 2 3 4 5 建 筑 物 名 称 三级、四级耐火建筑物 有爆炸危险的厂房 铁路钢轨外侧边缘 道路路面及排水沟边缘 熔化金属地点及明火地点 水平净距 3.0 4.0 3.0 1.0 10.0 埋地乙炔管道的敷设与安装应按本公司《埋地压力管道预制及安装施工作业指导书》的规定执行。

h安装要求

（1）氧气管道安装时，干燥氧气管道可以水平安装不设坡度，潮湿氧气管道则应有不小于3‰的坡度，坡向集水器。氧气管道按设计或规范要求进行静电接地。

（2）氢气管道安装时，在放散管上及车间接至用氢设备的氢气支管上应设防火器。 （3）乙炔管道安装时，架空管道应用不小于3‰的坡度，在管道的最低点设排水器。乙

炔管路应按设计要求进行静电接地，接地电阻不大于20Ω。

4.2.5 成品保护

4.2.5.1 中断施工时，管口一定要作好临时封密工作，高压管道要对其螺纹和密封面采取有效保护措施，隔了一段时间又继续施工时，在接口未组合前，要特别注意已安装的管口内有无异物。

4.2.5.2 不准在已安装完毕的管道上搭设架板进行其它作业，更不准以管道作为吊装点进行吊装作业。

4.2.5.3 搬运阀门时，不允许随手抛掷；吊装时，绳索应拴在阀体与阀盖的法兰连接处，不得拴在手轮和阀杆上。

5 质量检验和评定

5.1 管道安装质量检验和评定应按《工业金属管道工程质量检验评定标准》和本公司《工业金属管道工程施工及验收规范》及我公司相关规章制度的规定执行。

5.2 检验和评定标准应执行相应施工及验收规范和GB50184-93《工业金属管道质量检验评定标准》的规定。

5.3 工业管道分项工程质量检验的内容 5.3.1 钢管、有色金属管道 5.3.1.1 保证项目

a 材质、规格、型号的合格证，质量证明书及复（校） 验报告； b 阀门试验，阀门解体及安全阀调试记录； c 管件加工合格证或加工记录； d 高压管螺纹及密封面加工记录； e 设计变更及材料代用记录；

f 焊工合格证、焊接工艺评定、焊接工作记录及焊条、焊剂烘干记录； g 焊接无损探伤报告和热处理记录； h 管段、管件及阀门的清洗、脱脂记录 i 预拉伸（压缩）记录

j 膨胀指示器、监察管段及蠕胀测点施工记录 k 与传动设备连接的管道安装记录 l 封闭及隐蔽工程记录 m 夹套管加工记录 n 电阻值测试记录

o 管道系统试验记录

p 管道系统吹洗、脱脂、酸洗、钝化记录 q 法兰密封面 r 管子标记移植 s 焊缝表面质量

t 法兰、焊缝及其它连接的安装位置 u 补偿器的安装质量

v 固定支架的安装位置、质量

w 膨胀指示器、监察管段及蠕胀测点安装质量 x 填料式补偿器剩余收缩量 5.3.1.2 基本项目

a 管子、管件、阀门及支吊架弹簧表面质量 b 高压钢管除去缺陷后的实际壁厚

c 有色金属管的椭圆度、局部变形及壁厚均匀度 d 胀口或翻边管子的抽样试验结果 e 阀门传动装置检查 f 闸阀密封面渗漏检查 g 螺栓、螺母的表面质量 h 垫片质量

i 弯管表面质量、壁厚减薄率及椭圆度

j 卷管组对纵缝间距、支管外壁与纵、环焊缝间距 k 夹套管与主管间隙、支承块位置 l 对接焊缝咬边及角焊缝质量 m 管道安装坡向、坡度 n 管道穿越位置及保护 o 法兰、螺栓连接

p 高压密封垫圈、垫片安装

q 有色金属管表面质量及承插焊接质量 r 蒸汽伴管安装

s 阀门安装的位置、方向 t 支、吊架安装

u 管道被涂漆表面的质量

v 色环、工作介质、流向的涂漆标记 w 漆膜厚度及质量 5.3.1.3 允许偏差项目 a 高压管段加工

b 支吊架弹簧工作圈数与节距 c 支吊架弹簧支承面与轴线垂直度 d 弯管内侧波浪度 e 卷管周长及椭圆度

f 样板与卷管外壁不贴合间隙 g 卷管垂直度

h 焊制弯头周长及端面与中心线垂直度 i 异径管椭圆度 j 三通支管垂直度

k “II”形补偿器悬臂长度及平面扭曲 l 波形补偿器周长及波顶直径 m 填料式补偿器插管与套管装配间隙 n 对接接头焊缝余高 o 对接接头外壁错边量 p 对接接头平直度 q 管道坐标与标高 r 水平管道弯曲度 s 立管铅垂度 t 成排管道间距

u 交叉管的外壁或绝热层间距 v 有色金属管翻边同轴性 w 铅管加固圈直径及拉条间距 x 夹套管外管与内管同心度 5.3.2 承压铸铁管道 5.3.2.1 保证项目

a 合格证、质量证明书或复验报告

b 设计变更及材料代用记录 c 阀门试验记录

d 管道系统试验与冲洗记录 e 封闭及隐蔽工程记录 5.3.2.2 基本项目 a 管道坡向、坡度检查 b 承插口施工质量检查

c 阀门安装（位置、方向、质量）检查 d 支架（支墩）安装检查 e 外形尺寸检查 5.3.2.3 允许偏差项目 a 环形间隙 5.3.3 PVC管道 5.3.3.1 保证项目 a 水压和注水试验 b 焊缝 c 管口翻边 5.3.3.2 基本项目 a 坡度

b 支、吊、托架安装 c 焊缝表面 d 粘接 e 丝接

f 法兰（包括松套法兰） g 阀门安装 h 部件安装

5.3.3.3 允许偏差项目 a 弯管椭圆率、折皱不平度 b π、Ω型伸缩器预拉伸长度 c 坐标 d 标高

e 水平管纵横方向弯曲 f 主管垂直度

g 成排管段和成排阀门 h 焊口平直度 6 安全施工

6.1 施工上岗前的安全培训及安全保证体系

6.1.1 公司人力资源部协同有关部门对上岗前的施工人员进行专业安全培训，并应取得专业上岗证，持证上岗。

6.1.2 工程处/工程处/项目部对新上岗的施工人员要进行专业入场教育，并对所有施工人员进行施工安全技术交底。

6.1.3 公司、工程处/工程处/项目部建立完善的安全施工保证体系，明确安全第一责任人。

6.1.4 工程处/工程处/项目部设立专职安全员，并赋予相应的职责和权力。 6.1.5 编制保证安全施工的作业指导书。 6.2 施工过程的安全控制及措施。 6.2.1 施工过程的安全控制。

6.2.1.1 审核施工平面布置图的各种设施是否符合有关安全的规定；检查有关为安全配置的器材是否性能良好。

6.2.1.2 专职安全员在施工过程中要对有关安全措施进行监督实施。 6.2.1.3 公司人力资源部要定期亲临现场，检查安全体系的运行情况。 6.2.2 施工过程的安全措施。

6.2.2.1 使用电动工具及电气设备时，应在空载情况下启动。操作人员应戴上绝缘手套。电动工具或设备发生故障时，应及时修理。

6.2.2.2 各种电动机械设备，必须有有效的安全接地和防雷装置，才能开动使用；不懂电器和机械的人员，严禁使用机电设备。

6.2.2.3 电动弯管机的操作，应注意衣服不要接近运转的弯管模。在机械停止转动前，不能从事调整停机挡块的工作。使用手动断管机时，切割端的管子除用切割机本身夹持外，管子尾部还应有适当的支架支撑。

6.2.2.4 使用梯子时，竖立的角度不应大于600，也不应小于350。梯子上部应用绳子系在牢固的物体上，梯子底脚应当用麻布或橡皮包扎，或有专人在下面扶稳，以防梯子滑动。

6.2.2.5 为高空作业搭设的脚手架必须牢固可靠，侧面应栏杆。脚手架上铺设的跳板必

须结实，两端必须绑扎在脚手架上。

6.2.2.6 在易燃易爆气体环境中操作，动火必须办理动火证，经下列检验合、格有关单位签署后，方可动火。

a 对易挥发的可燃液体，如苯、汽油、酒精和各种溶剂，应保持在密封的容器内，避免日光曝晒，并应与热源，火种和施工现场隔离。

b 操作人员必须熟悉有关氧气瓶、乙炔瓶及用电方面的安全技术知识。操作时，乙炔瓶，氧气瓶和喷枪必须成三角地带放置，之间相隔15m以上；氧乙瓶严防沾染油脂，乙炔瓶要有可靠的防止回火安全装置。

c 易燃易爆区，操作人员不得穿钉鞋，不得穿尼龙服，不得携带火柴，打火机等引燃物。并应防止铁件互相碰击引起火花。

6.2.2.7 金属管道表面喷砂前，应检查喷砂设备、管道压力表，一切正常后方可开车。操作时，待操作人员拿好喷枪并发出信号后，方可将压缩空气送入喷砂设备。操作终了，或中途停车时，应等喷砂管内压缩空气排净后，才允许放下喷枪。

6.2.2.8 氩弧焊的焊接场所，应当通风良好。尤其是打磨钨极棒的地点，必须保持良好通风。打磨者应戴上口罩、手套等个人保护用品。

6.2.2.9 在配制酸洗和钝化液时要注意戴好口罩，眼镜，防酸手套，穿好防酸胶鞋等防护用品。配方时先加清水后加酸，先加氢氟酸，后加硝酸。

7 质量记录

7.1 质量记录的一般形式 7.1.1顾客图纸、资料评审记录表 7.1.2工程例会纪要 7.1.3施工日志 7.1.4施工竣工图 7.2 质量记录表格 7.2.1 管理表格 7.2.1.1图纸会审记录； 7.2.1.2技术（安全）交底记录 7.2.1.3工作联系单（技术联系单） 7.2.1.4设计变更通知单 7.2.1.5设计变更明细表 7.2.1.6中间交接证书

7.2.1.7工程竣工验收证书 7.2.1.8开工报告 7.2.1.9 竣工通知书 7.2.2专业表格 7.2.2.1阀门试压记录

7.2.2.2高压、SHA级管道弯管加工记录 7.2.2.3SHA级管道管螺纹、密封面加工记录 7.2.2.4隐蔽工程（封闭）记录 7.2.2.5安全阀调试记录 7.2.2.6管道补偿装置安装记录 7.2.2.7防腐蚀施工工序质量控制表 7.2.2.8绝热施工工序质量检控制表 7.2.2.9油漆防腐记录 7.2.2.10绝热工程施工记录 7.2.2.11管道安装记录

7.2.2.12地上管道安装工序质量控制表 7.2.2.13地下管道安装工序质量控制表 7.2.2.14管道系统压力（气压）试验记录 7.2.2.15管道系统压力（液压）试验记录

7.3 上述质量记录的表式按本公司《压力管道安装工程质量记录表式》的规定选用。

热力管道安装通用作业指导书

QB-HT-GD-ZY-03-0/B-2012

１ 适用范围

1.1 本作业指导书适用于工业及民用建筑安装工程中的热力管道预制及安装施工。 1.2 本作业指导书不适用于工业装置中的热力工艺管道及入户前的热力点(不含热力点)之后的热力管道施工。 ２ 编制依据

2.1 CJJ28-2004《城市供热管网工程施工及验收规范》； 2.2 CJJ38-90《城市供热管网工程质量检验评定标准》； 2.3 其他国家或行业有关现行施工验收规范及标准。 ３ 施工准备 3.1 材料

3.1.1 管材、管件和阀门等均应严格按照设计文件要求的规格、型号、材质、等级进行选用， 各种材料必须具有质量证明书。

3.1.2 各类材料必须按照本公司《压力管道组成件、支承件及相关材料检验试验作业指导书》相应规定验收合格，并做好检验、试验状态标识，以保持可追溯性。

3.2 主要施工机具

电焊机、氩弧焊机、等离子切割机、坡口机、角向磨光机、氧乙炔割炬、电动试压泵、水平尺、角尺、钢卷尺、线锤等。 3.3 施工作业必须具备的条件

3.3.1 设计及其他技术资料齐全，施工图纸已经会审； 3.3.2 施工组织设计(或方案)和作业指导书业经编制和审批； 3.3.3 技术交底和必要的技术培训与考核已经完成； 3.3.4 劳动力、材料、机具和检测手段满足施工及检验要求； 3.3.5 施工环境符合要求；

3.3.6 施工用水、电、气等均可满足施工需要。 4 施工工艺

热力管道一般为埋地敷设、管沟和架空敷设，埋地热力管道施工工艺应按设计要求及本公司《埋地钢制压力管道预制及安装作业指导书》的规定执行，管沟和架空敷设热力管道施工工艺如下：

4.1 施工工艺流程

热力管道预制安装施工工艺流程如图4.1所示。

熟悉图纸、资料 测绘 编领料计划 领验料 下料 支架制作 阀门试验、检验 碳钢管材除锈刷底漆 清扫、检验 焊接及处理 组对、点焊 现场预制

图4.1 热力管道预制安装施工工艺流程图

除锈刷漆 支架安装 管道吊装 就 位 刷 油 现场焊接、 处理及检验 系统连通 管道强度试验 试 车 管道吹洗 管道严密性试验 整理交工技术资料 交工验收 现场安装

4.2 施工工艺要点 4.2.1 管道预制

4.2.1.1 根据施工图纸（或据此现场测绘的管道单线图）， 在预制场进行预制和预装配，且逐段编号。

4.2.1.2 预制前对产生弯曲变形的管子，宜采用冷矫法调直；Dg≤50mm的管子可采用

人工或机械方法切割；Dg≥70mm 的管子可采用机械方法切割，在现场可采用氧乙炔焰切割。 4.2.1.3 热力管道预制时， 必须充分考虑预制管段的预留位置和预制管段的吊装措施。且先点焊后组焊， 预制成型管道管内清扫干净后，用木塞将管口封闭，以防污物再次进入管内。

4.2.1.4 管子管件的坡口型式和尺寸应按设计规定要求加工。管子管件对口前，应检查坡口的外形尺寸和坡口质量。 坡口表面应整齐、光洁，不得有裂纹、锈皮、 溶渣和其它影响焊接质量的杂物，不合格的管口应进行修整。

4.2.1.5 外径和壁厚相同的管子或管件对口， 应做到外壁平齐，对口错边量应小于下表4.2.1.5规定：

表4.2.1.5 钢管对口时错口允许偏差

错口 4.2.2 管道焊接

4.2.2.1 热力管道焊接应符合设计要求及本公司《焊接及焊后热处理作业指导书》之规定。

4.2.2.2 手工电弧焊焊接钢管及管件时，厚度在6mm以下带有坡口的接头，焊接层数不得少于两层。 管道接口焊接应考虑焊接顺序和方法。

4.2.2.3 对于外径不大于60mm，厚度不大于3.5mm的热力管道，可采用氧－乙炔焊接。 4.2.2.4 采用多层焊时，每层焊完之后，应清除熔渣，飞溅物等并进行外观检查，发现缺陷，必须铲除重焊。 4.2.3 管道焊缝质量检验

热力管道施焊完毕，应按相应规范、标准要求进行外观质量检查，并按设计要求及本公司《无损检测通用作业指导书》的规定对焊缝进行无损检测。 4.2.4 管道安装

4.2.4.1 在定准管道中心线和复查测量管道支架标高后，将管组或单管平稳地起吊就位。 吊起的管段不得急速下降或与地沟墙壁、沟底管道支架等相碰，也不得扔入地沟内。 放在架空支架上的管道，应安装必要的架空设施。

4.2.4.2 用管组或单根管子逐根的固定安装管道时， 每个管组或每根管子都应按管道

壁厚 (mm) 错口允许偏差值(mm) 2.5-5 6-10 12-14 ≥16 0.5 1.0 1.5 2.0 的中心线和管道坡度对好管口。

4.2.4.3 蒸汽热力管道安装时的坡度值应符合设计要求， 当设计未规定时，取3‰，坡度应流向管道疏水点；热水热力管道的坡度与蒸汽热力管道的坡度要求相同，坡向泄水点。 4.2.4.4 热力管网一般架空敷设在建筑物、构筑物或管架上，有时也敷设在管沟中。安装时热力管道应设在电缆桥架之下，且使之与电缆桥架、 工艺管道间的间距符合设计要求。 4.2.5 补偿器的安装

4.2.5.1 热力管道的U型或π型补偿器安装应根据现场的实际情况，在地面预制成型后整体吊装。预制段的划分如图4.2.4.1所示。 FW FW 疏水点

（a）U型补偿器 (b)π型补偿器

图例： 活动支架 固定支架 焊口 管口坡度方向

图4.2.4.1 带补偿器预制管段划分示意图

4.2.5.2 如设计要求补偿器安装时做预拉伸(压缩)时， 则预拉伸(压缩) 工作必须在膨胀节两侧的固定支架施工结束后方可进行膨胀节的预拉伸(压缩)。

4.2.5.3 U型或π型补偿器预拉伸(压缩)安装时，应在补偿器安装就位且最后一道焊口未焊接前测量该焊口之间的间距， 作为预拉伸(压缩)的数值。 4.2.5.4 其它类型的补偿器应按照相应标准要求进行安装。 4.2.6 疏水器的安装

疏水器的安装位置应符合设计要求，若设计未明确规定时，疏水器阀组的设置应尽量集中并采取相同的结构布置， 且须将不同等级的蒸汽疏水排至对应等级的凝结水系统中。 4.2.7 放空和放净点

4.2.7.1 热水管道系统应在所有的高点和低点设置放空和放净点。 4.2.7.2 蒸汽系统应在所有的低点加置放净点或疏水点。 4.2.8 安全阀的安装

4.2.8.1 安全阀的安装应符合设计要求， 且确保安全阀的排放对其它操作点的安全性。 4.2.8.2 安全阀的出入口的支架应牢固可靠。 安全阀出口如果直接排入大气，则应在出口处加置凝液排放孔。 安全阀出口支架及凝液排放孔见图4.2.8.2所示。

放空点 支架 系统 支架 支架

开Φ8-10孔

图4.2.8.2安全阀出口支架及凝液排放孔示意图

4.2.9 支架的安装

4.2.9.1 热力管道支吊架安装应首先符合设计要求，当设计无规定时，应按本公司《支吊架预制及安装作业指导书》的规定执行。 4.2.10 管道系统的压力及泄漏性试验

4.2.10.1 试验之前应检查待试验的管道系统， 所有高点和低点应有放空点和放净点。 4.2.10.2 热力管道系统试压，必须在管道安装结束、 所有焊口的无损检验合格，管道安装质量经检查达到设计质量标准后，方可进行热力管道的试压。

4.2.10.3 试压之前， 必须按设计要求编制管道试压作业指导书并对施工人员进行技术交底。 设计无要求时，应按本公司《压力及泄露性试验作业指导书》的规定执行。试压结果应由参加试压的各方代表签字认可。 4.2.11 热力管道的吹洗

4.2.11.1 热力管道的吹洗应在试压合格后，用蒸汽和水进行。热力管道吹洗应按设计要求及本公司《吹扫与清洗作业指导书》的相应规定进行。

4.2.11.2 蒸汽吹扫之前的暖管阶段应及时组织施工人员对管道法兰进行热紧，管道热紧一般应在热紧温度下运行2h后进行，但在系统引入蒸汽后应时刻监视管道系统的运行状态， 发现有泄漏的法兰应马上进行紧固，避免泄漏引起垫片损坏， 难以更换。热紧温度按表4.2.11.2的规定执行。

表4.2.11.2 管 道 热 态 坚 固 温 度

管道工作温度 250-350℃ >350℃ 一次热紧温度 工作温度 350℃ 二次热紧温度 工作温度 4.2.11.3 蒸汽管道吹扫时应对所有的疏水器性能进行检验，疏水器的疏水性能应良好。蒸汽管道系统进行吹扫时， 应将所有的疏水器前的放净阀打开， 待各个放净点无大量凝结水时再关闭放净阀，以使疏水器正常投用。

4.2.12 热力管道防腐保温应符合设计要求，并按本公司《防腐、绝热工程施工作业指导书》的规定执行。 ５ 检验及评定的要求 5.1 保证项目

5.1.1 管道施工符合设计文件的要求。

5.1.2 热力管道的检验及评定应符合《城市供热管网工程质量检验评定标准》（CJJ38-90）的要求。 钢管安装的质量标准及允许偏差应符合表5.1.2的规定。

表5.1.2 钢管安装允许偏差及质量标准

序号 1 项 目 允许偏差及质量标准(mm) 检验频率 范围 点数 高程 中心线位移 立管垂直度 ±10 50m 用水准仪测量不计点 挂边线用尺量，不计点 检验方法 2 每10m不超过5,全长不超过30 50m 3 每米不超过2，全高不超过10 壁厚 间隙 1.5-2.0 2.0-3.0 偏 差 ±1.0 ＋1.0 －2.0 错 口 ≤0.5 ≤1.0 每根 用垂线检查不计点 4 对口间隙 4-9 ≥10 壁 厚 每10个 口 每10个口 每10个口 每10个口 1 用焊口检测器,量取最大偏差值计1点 3.5-5.0 5 对口错口 6-10 1 用尺量取最大 偏差值计1点 同上 1 12-14 ≤1.5 1 同上 16以上 ≤2.0 每10个口 1 同上 5.1.3 与设备相连的管道应控制管口应力， 如设备供货厂商有特殊要求时，应执行供货商文件要求；否则， 法兰处于自由状态下的偏差值应符合表5.1.3要求：

表5.1.3 法兰平行度、垂直度允许偏差值

检 验 内 容 平行度 同轴度 允许偏差值(mm) 3000-6000r/min ≤0.15 ≤0.50 ≥6000r/min ≤0.10 ≤0.20 检查方法 塞尺 塞尺 5.1.4 管道法兰与设备最终封闭连接时， 如设备供货厂商有特殊要求时，应执行供货商文件的要求；否则，设备的位移值应符合表5.1.4规定。

表5.1.4 设 备 位 移 允 许 偏 差 值

检验内容 转速≤6000r/min 转速＞6000r/min 允许偏差值(mm) ＜0.05 ＜0.02 检查方法 百分表 百分表 5.1.5 与蒸汽透平机等设备相连的管道， 应满足其冷态和热态对管道应力、法兰平行度、同轴度的要求。

5.1.6 管道补偿器安装允许偏差如供货厂商有要求时应遵照供货厂商的技术文件执行；否则，应符合表5.1.6的要求。

表5.1.6 补 偿 器 安 装 允 许 偏 差 值 检查内容 π型或U型补偿器预拉伸(压缩)量 填料式补偿器剩余收缩量 5.1.7 管道系统达到设计文件要求的耐压能力。

5.1.8 管道系统吹洗应达到设计文件要求。如吹洗合格标准设计未做明确规定时，应按本公司《吹扫与清洗作业指导书》的相应规定执行。

5.1.9 有预拉伸(压缩)要求的膨胀节， 现场施工中应达到设计要求；管道系统中的管道膨胀指示器、 蠕胀测点和监察管段的设置应符合设计要求并保证维护检查方便。管道膨胀指示器、蠕胀测点和监察段的设置应处于易于观测的位置。 5.2 基本项目

偏差值(mm) ≤10 ≤5 5.2.1 管道系统的坡度符合设计要求， 能达到良好的排放效果。 5.2.2 管道系统的支撑点要牢固可靠。

5.2.3 管道系统上的阀门、安全阀等附件应易于拆卸维护。 ６ 安全施工要求

6.1 建立健全的安全保证体系，落实各项安全责任制。

6.2 应按照工程特点编制施工现场安全技术措施， 并向全体施工人员作安全技术交底，加强施工人员自我保护意识， 遵守国家安全法规。

6.3 热力管道安装必须严格执行工序交接制度， 上一道工序未经检验合格严禁转入下道工序施工。

6.4 蒸汽管道吹扫前， 必须按照要求进行管线系统的暖管，并在达到管道系统的热紧温度时及时进行管道法兰螺栓的热紧工作。有复线的阀门或阀组在系统暖管时必须先打开复线阀门，并将所有疏水系统打开，以避免发生水击现象； 当系统出现水击现象时应立即将阀门关闭， 使系统恢复到原来的稳定状态，然后按照暖管操作程序进行重新操作。 6.5 蒸汽打靶试验时一定要在打靶区域设置警戒区， 以保证施工安全。

6.6 当热力管道在暖管过程中发生管托滑出管架现象时， 不得将蒸汽或热水关掉，应在系统处于热态情况下， 使用吊装工具将管道提高到设计高度，然后对部分管托进行处理， 使管道系统重新建立平衡后再将热源介质停掉，进行原因分析和处置。

6.7 施工安全的其他要求按本公司《安全生产管理制度》的规定执行。 ７ 质量记录

7.1 本作业指导书涉及以下质量记录： 7.1.1 开工报告

7.1.2 技术(安全)交底记录

7.1.3 各种(管道、支吊架等安装)检查记录 7.1.4 阀门试验记录 7.1.5 隐蔽工程（封闭）记录 7.1.6 管件加工记录 7.1.7 安全阀调试记录

7.1.8 管道系统压力（液压）试验记录 7.1.9 管段清（吹）洗脱脂记录 7.1.10 供热管网试运行记录

7.1.11 超声波及其它检验报告、质量证明书

7.1.12 油漆防腐记录

7.1.13 防腐蚀施工工序质量控制表 7.1.14 绝热工程施工记录 7.1.15 绝热施工工序质量检控制表 7.1.16 工程竣工验收证书及竣工图

7.2 以上记录表式按本公司《压力管道安装工程质量记录表式》的规定选用。 7.3 本规程所涉及的以上质量记录按本公司《质量记录管理程序》的规定进行收集、整理、保管和控制。

燃气管道安装通用作业指导书

QB-HT-GD-ZY-04-0/B-2012

1 适用范围

1.1 本作业指导书适用于公用管道工程范围内的钢制天然气、液化石油气、人工煤气（煤制气、重油制气）等气体燃料管道的施工及验收。

1.2 本工艺规程不适用于入户前的最后一道阀门之后的生活用燃气管道的施工及验收。 2 编制依据

2.1 CJJ33-2005《城镇燃气输配工程施工及验收规范》； 2.2 相应燃气管道工程质量检验评定标准; 2.3 其它国家现行施工验收规范和标准. 3 施工准备 3.1 材料

3.1.1 燃气管道安装用管材、管件、阀门及焊材，必须严格按照设计文件规定的材质、规格和等级进行选用，各种材料必须具有质量证明书或合格证。

3.1.2 燃气管道安装用各类材料，必须按照设计文件规定及本公司《压力管道组成件、支承件及相关材料检验试验作业指导书》相应标准验收合格，入库材料应分类摆放并进行材料标识和检验、试验状态标识。 3.2 施工设备及机具 3.2.1 施工设备，主要包括：

空气压缩机、挖掘机、汽车吊、氩弧焊机、电焊机、试压泵、经纬仪、水平仪、管道车床及坡口机、套丝机等。

3.2.2 施工机具，主要包括：

弯管器、千斤顶、氧气炔割炬及焊炬、台钻、倒链、磨光机、水平尺、线坠、钢板尺、角尺、盘尺、钢卷尺、划规、样冲、对口卡具、管钳、扳手、台虎钳、应急灯、手锤等。 3.3 施工作业条件

3.3.1 管道预制前，应按规定对施工图纸进行审查，并编制施工组织设计（或方案）及施工作业指导书。

3.3.2 管道预制前，应对施工人员进行施工技术交底，使施工人员熟悉掌握施工程序、方法、工艺技术措施和质量控制要求。

3.3.3 管道预制场地已设置，水、电和临时道路已符合施工要求。

3.3.4 施工机具、设备配置完毕，管道预制材料已准备就绪，施工现场环境符合要求。 3.3.5 参加管道施焊的焊工，已按《锅炉压力容器焊工考试规则》培训考试合格，取得相应的焊接资格。 4 施工工艺

4.1 预制安装施工程序

燃气管道安装应遵循先地下、后地上；先主干、后分支；先高空、后地面；先里后外，先大后小的施工程序。 4.2 施工工艺流程

4.2.1 埋地燃气管道预制安装施工工艺流程如图4.2.1所示。

施工准备 材料检验地面预制 防腐组焊 强度试验 验

吹洗 土方回填 管线测量 沟槽开挖 图4.2.1 埋地燃气管道预制安装施工工艺流程

4.2.2 地上燃气管道施工工艺流程如图4.2.2所示。

施工准备 材料检验 预制 安装 强度试验

验收 气密性试验 吹洗 图4.2.2 地上燃气管道施工工艺流程

4.3 主要施工工艺方法

4.3.1 埋地管道施工工艺应按设计要求及本公司《埋地钢制压力管道预制及安装作业指导书》的规定执行。 4.3.2 地面管道预制

4.3.2.1 燃气管道的预制，应根据燃气管道的预制工作量和施工现场条件，建立预制厂或预制场地进行地面预制，以提高管道预制的机械利用率和劳动生产率。

4.3.2.2 燃气管道用管材和管件宜采用机械方法进行切割；当其材质为低碳钢时亦可采用氧乙炔焰进行切割。

4.3.2.3 采用钢管进行弯管煨制时，必须采用无缝钢管进行煨制。不锈钢管宜采用冷弯，其它材质的管子可采用冷弯或热弯。煨管的最小弯曲半径，如设计未规定时，应符合表4.3.3的要求。

煨管最小弯曲半径 表4.3.3

煨制方法 热煨 冷煨 最小弯曲半径 3.5Dw 4.0Dw 4.3.2.4 碳钢（10#、20#、A3、A3F、B3、B3F等）管热煨时，其热煨温度为750℃ ～1050℃，管子加热时，升温应缓慢均匀，保证管子热透并防止过烧。加热方法可采用氧乙炔焰或焦炭。

4.3.2.5 管螺纹加工要求表面不得有裂纹、凹陷、毛刺等缺陷；存在轻微的机械操作或断面不完整的螺纹，全长累计不应大于1/3圈；螺纹牙高减少不应大于其高度的1/5.管螺纹加工后，表面光洁度不应低于▽5，并用螺纹量规检查，徒手拧入应不松动。锥管螺纹锥角误差不应大于±0.5。

4.3.2.6 管段预制时，应尽量将所有的分支管口和仪表一次元件接口等加工完，并将开口内外表面的熔渣等清理干净。

4.3.2.7 补偿器、弯管、异径管、过滤器等管道组成件及管道支承件按设计图纸要求的材质、尺寸、型式进行预制完成后，应进行外观检查，表面不得有漏焊、欠焊、裂纹等缺陷。焊接变形应予以矫正。

4.3.2.8 管道组成件与支承件的预制应考虑运输和安装方便,并留有调整活口。预制完成后,应将其内外表面清理干净,并予以封闭后交防腐处理。

4.3.3 防腐

燃气管道防腐应符合设计要求，且按本公司《防腐、绝热工程施工作业指导书》的规定执行。 4.3.4 地面管道安装

4.3.4.1 管道安装前应检查管道内部，确保管道内部清洁无杂物，并将管道组成件及管段接口处内外表面100mm范围内的锈蚀、油污、毛刺等清理干净。 4.3.4.2 焊接方法

燃气管道的焊接方法，应按表4.3.4.4的要求选择。

4.3.4.3 管道施焊完毕后，应依据设计要求对焊缝进行质量检查；当需要进行无损检测时，应按本公司《无损检测通用作业指导书》的规定执行。 4.3.4.4 管道上开孔应符合下列要求：

a.不得在干管的纵、环向焊缝处开孔，如必须开孔时，焊缝应经无损检测合格；

b.不得在短节或管件上开孔。

燃气管道焊接方法 表4.3.4.4

接头型式 DN≤50 对接焊口 DN＞50 DN≥800 承插焊口 焊接方法 氩弧焊 氩弧焊打底+电弧焊盖面 双面电弧焊 电 弧 焊 DN≤50 分 支 管 马鞍焊口 非熔透型(插入式) 4.3.4.5 管道组对时，应符合下列要求： a.在任何位置不得形成十字焊缝；

b.焊缝距弯管起弯点应不小于管外径，且不得小于100mm； c.加强圈外圈焊缝与主管环向焊缝间距不得小于50mm； d.环向焊缝两侧管子的纵向焊缝应错开100mm以上； e.支管外壁距主管纵、环缝间距不宜小于50mm；

f.相邻两对接焊口间距，当DN≥150mm时，不应小于150mm；当DN<150mm时不应小于管子外径；

g.管子纵向焊缝应放在中心线水平面上下450范围内，不宜处于底部，焊缝应便于检修处理。

4.3.4.6 有加强圈的分支管，加强圈不应覆盖主管原有焊缝。

4.3.4.7 法兰连接应与管道同心，并保证螺栓自由穿入。两连接的法兰间应保持平行，其偏差不得大于法兰外径的1.5 ‰,且不得大于2mm。不得使用强紧螺栓的方法消除法兰歪斜，螺栓紧固时，应对称紧固,用力均匀,松紧适度,紧固后螺栓外螺纹长度应不大于2倍螺距或螺栓与螺母平齐。螺栓、螺母使用前应涂以二硫化钼油脂，螺栓紧固后，应与法兰紧贴，不得有缝。

4.3.4.8 阀门采用法兰或螺纹连接时，安装时应处于关闭状态，采用焊接连接时应处于开启状态。阀门安装前应按设计文件要求核对规格、型号、材质、流向和安装方位；并检查阀杆及传动装置，动作应灵活。

熔透型 DN＞50 氩弧焊 氩弧焊打底+电弧焊盖面 电 弧 焊 4.3.4.9 穿墙及过楼板的管道应加套管，且管道焊缝不得置于套管内。穿墙套管长度不应小于墙厚，穿楼板套管应高出地面50mm。管道与套管的空隙应用石棉和其它不燃材料填实，管道安装工作如有间断，应及时封闭敝开的管口。

4.3.4.10 管道补偿器应按设计要求进行预拉伸（压缩）。

4.3.4.11 管道安装施焊应按本公司《焊接及焊后热处理作业指导书》的规定执行。 4.3.4.12 燃气管道支吊架安装应首先符合设计图纸要求，当设计无规定时，应按本公司《支架预制及安装作业指导书》的规定进行支架预制及安装的施工。

4.3.4.13 架空燃气管道与水管、热力管、燃油管等在同一支架或栈桥上敷设时，其上下敷设的垂直净距不宜小于250mm，燃气管道与热力管道沟交叉且垂直净距小于300mm时，燃气管道应加套管，套管两端应超出管沟1m以上。 4.3.5 管道强度试验或泄漏性试验。

4.3.5.1 管道敷设完毕后，埋地管道应经质量检验合格和坐标、标高、坡度等复验合格后，方可进行管道系统的强度试验和气密试验；架空管道应在管道支吊架安装完毕并经检验合格后，方可进行强度试验和泄漏性试验。

4.3.5.2 燃气管道强度及泄漏性试验应按设计要求及本公司《压力及泄漏性试验作业指导书》的规定执行。

4.3.5.3 强度及泄漏性试验用压力表应经验定合格，量程应为试验压力的1.5~2倍，精度应不低于1.5级，压力表不得少于两块。

4.3.5.4 强度试验介质为压缩空气，试验压力为设计压力的1.5倍，且不得低于0.3MPa。 4.3.5.5 泄漏性试验介质为压缩空气，试验压力应符合以下规定： a.设计压力p≤5KPa时，试验压力应为20KPa(0.2kgf/cm2).

b.设计压力p>5KPa时，试验压力应为设计压力的1.15倍，但不小于100Kpa。 4.3.5.6 燃气管道系统强度试验时，应缓慢升压至强度试验压力的50%，稳压进行全面检查无泄漏后，均匀升至强度试验压力，稳压1h后进行全面检查，以无泄漏、压力不降为合格；强度试验合格后，降压至泄漏性试验压力，稳压检查，压力不降、无渗漏后，稳压24h，压力降不超过下列公式计算结果为合格。

a.设计压力P>5KPa时，

同一管径：△P=40T/d

40T（d1L1+d2L2………….+dnLn） 不同管径：△

d12L1+d22L2………….+dn2Ln b.设计压力P≤5KPa时，

同一管径：△P=6.47T/d

6.47T（d1L1+d2L2………….+dnLn） 不同管径：△

d12L1+d22L2………….+dn2Ln

式中：△P-----允许压力降（Pa）;

T----试验时间（h）; d----管内径（m）;

d1、d 2、dn----各管段内径（m）; L1、L2、LN----各管段长度（m）。

c.稳压24h后，压力降应根据试验期间管内温度和大气压的变化按下式予以修正：

△P′=（ H1+B1）- （H2+B2）（273+t1）/(273+ t1)

△ P′----修正压力降（Pa）;

H1、H2---试验开始和结束的压力表读数（Pa）;

B1、B2----试验开始和结束时的气压计的读数（Pa）;

t1、t2-----试验开始和结束时管内的温度（℃）。 d.计算结束△P′≤△P气密试验合格。

4.3.5.7 管道在强度试验过程中，沿管道巡线过往的车辆和行人不得通行，当管道试验压力降到设计压力进行严密性检查时方可巡线。

4.3.5.8 管道强度及气密性试验，应采用中性发泡剂进行检查。

4.3.5.9 试验过程中如发现泄漏，不得带压修理，缺陷消除后，应重新进行强度试验和气密试验。

4.3.5.10 系统试验合格应及时填写试验记录，并经施工单位、建设单位及监检单位责任人员共同检查确认。 4.3.6 管道吹洗。

4.3.6.1 管道敷设完毕,进行系统强度试验和气密试验前应先进行吹洗。

4.3.6.2 管道吹洗应按主管、支管、疏排管的顺序依次进行，并按本公司《吹扫与清洗

P= P=

作业指导书》的规定执行。

4.3.6.3 空气吹扫前，应将管道系统内的重要阀门（调节阀、安全阀、节流阀等）和在线仪表等，采取拆除或加保护套等措施加以保护，待试验结束后复位。

4.3.6.4 采用空气吹扫时，吹扫口应设置在开阔地段，不得朝向人行道或设备等处，并将吹扫口予以加固。

4.3.6.5 吹洗前应考虑管道支、吊架的牢固程度，必要时应予以加固。

4.3.6.6 空气吹扫时，应根据工作介质的压力、流量来确定吹扫的长度、吹扫压力和流速。通常吹扫长度不宜超过3km，吹扫介质流速不宜小于工作介质流速，吹扫压力不得超过管道的设计压力。

4.3.6.7 空气吹扫时，当目测无烟尘时，应在排气口设置涂白漆或贴布的木制靶板进行检验，5min后靶板上无铁锈、尘土、水份及其它杂物为合格。

4.3.6.8 吹洗合格后，应会同建设单位及质量监检单位共同检查确认，并及时填写吹洗记录。

5 质量检验及评定的要求

钢制燃气管道预制安装工程质量检验及评定标准应符合以下规范、标准要求： 5.1 《城镇燃气输配工程施工及验收规范》CJJ33-2005； 5.2 相应燃气管道设计图纸；

5.3 相应燃气管道工程质量检验评定标准； 5.4 其它国家现行施工验收规范和标准； 5.5 压力管道相关工艺文件。 6 安全施工要求

6.1 认真贯彻执行有关安全法律、法规和燃气管道的技术规程、标准，建立安全管理制度，具体按本公司《安全生产管理制度》的规定执行。

6.2 燃气管网因故停气抢修前，应对作业段管内燃气进行置换，当检查合格后，方可动火作业，当管内积有燃气杂质时，应充入惰性气体，进行隔离；管道安装完毕或停气作业完成后，在并网或恢复通气前，应置换管内空气，用燃气直接置换空气时，其置换时的燃气压力宜小于5000Pa。管道通气后，应对新通气管进行全线检查。 7 质量记录

7.1 本工艺规程涉及以下质量记录： 7.1.1 开工报告

7.1.2 技术（安全）交底记录

7.1.3 各种测量检查记录，阀门试验记录，管件加工记录 7.1.4 测量放线记录，沟槽开挖记录； 7.1.5 隐蔽工程检查记录

7.1.6 材料、设备出厂合格证，材质证明书、安装技术说明书以及材料代用说明书或检验报告。

7.1.7 燃气管道强度，严密性以及吹洗试验记录。 7.1.8 焊接外观检查记录和无损探伤检查记录。 7.1.9 管道防腐保温、绝热、涂漆施工检查记录。 7.1.10 管道安装检查记录。 7.1.11 回填土压实度的检验记录； 7.1.12 设计变更通知单。

7.1.13 工程竣工通知单，竣工证明书及竣工图。 7.1.14 其它应有资料。

7.2 以上记录表式按本公司《压力管道安装工程质量记录表式》的规定选用。 7.3 本规程所涉及的以上质量记录应按本公司，《质量记录管理程序》的规定进行管理和控制。

聚乙烯燃气管道安装作业指导书

QB-HT-GD-ZY-05-0/B-2012

1 适用范围

1.1为规范聚乙烯燃气管道工程的施工技术，确保工程质量和安全供气，制定本指导书； 1.2本指导书适用于最大工作压力不大于0.4MPA，工作温度在-20—40C之间的埋地聚乙烯燃气管道工程的施工及验收；

1.3应明确聚乙烯燃气管道分SDR11T和SDR17.6两系列，其中SDR11T系列宜用于输送人工煤气、天然气、液化石油气；SDR17.6系列宜用于输送天然气。

1.4应明确聚乙烯燃气管道不得从建筑物和大型构筑物的下面穿过，不得在堆积易燃、易爆材料和具有腐蚀性液体的场地下面穿越；不得与其他管道或电缆沟敷设。 2 编制依据

2.1 CJJ33-2005《城镇燃气输配工程施工及验收规范》； 2.2 相应燃气管道工程质量检验评定标准; 2.3 其它国家现行施工验收规范和标准. 3 材料验收、存放、搬运和运输 3.1一般规定

3.1.1管材、管件应具有质量检验部门的产品质量检验报告和生产厂家的合格证； 3.1.2管材、存放、搬运和运输时，应有非金属绳捆扎，材料的两端应封堵； 3.1.3管材、管件、存放、搬运和运输时，不得抛摔和剧烈撞击；

3.1.4管材、管件、存放、搬运和运输时，不得暴晒和雨淋，不得与油类、酸、碱、盐等其他化学物质接触；

3.1.5管材、管件从生产到使用之间的存放期不宜超过一年； 3.2材料验收

3.2.1接收管材、管件必须进行验收，先验收产品使用说明书、产品合格证、质量保证书和各项性能检验报告等有关资料；

3.2.2验收管材、管件应在同一批中抽样，并应按现行国家标准《燃气用埋地聚乙烯管材》和《燃气用埋地聚乙烯管件》进行规格尺寸和外观性能检查，必要时宜进行全面测试。 3.3存放

3.3.1管材、管件应存放在通风良好、温度不超过40℃的库房或简易棚内。

3.3.2管材应水平堆放在平整的支撑物或地面上。堆放高度不宜超过1.5m，当管材捆扎成1m

X1m的方捆，并且两侧加支撑保护时，堆放高度可适当提高，但不宜超过3m，管件应逐层叠放整齐，应确保不倒塌，并便于拿取和管理。 3.3.3管材、管件在户外临时堆放时，应有遮盖物；

3.3.3管材存放时，应将不同壁厚的管材分别堆放，受条件限制不能实现时，应将较大的直径和较大壁厚的管材放在低部，并作好标记； 3.4搬运

3.4.1管材搬运时，必须用非金属绳捆扎；

3.4.2管材、管件搬运时，应小心轻放，排列整齐；不得抛摔和沿地拖拽； 3.4.3寒冷天搬运管材、管件时、严禁剧烈撞击。 3.5运输

3.5.1车辆运输时应放置在平底车上，运输时，直管全长应设有支撑物；盘管应叠放整齐，直管和盘管应捆扎、固定，避免相互碰撞；堆放处不应有可能损坏管材的尖锐物； 3.5.2管件运输时，应按箱逐层叠放整齐；并固定牢固。 3.5.3管材、管件运输途中，应有遮盖物，避免暴晒和雨淋； 4 管道连接 4.1一般规定

4.1.1聚乙烯燃气管道连接前应对管材、管件及附属设备按设计要求进行核对，并应在施工现场进行外观检查，符合要求的方可使用；

4.1.2聚乙烯燃气管道连接应采用电熔连接（电熔承插连接、电熔鞍形连接）或热熔连接（热熔承插连接、热熔对接连接、热熔鞍形连接）；不得采用螺纹连接和黏结；聚乙烯管道与金属管道连接，必须用钢塑过渡接头连接。

4.1.3聚乙烯燃气管道不同连接形式，采用对应的连接工具；连接时不得使用明火加热； 4.1.4聚乙烯燃气管道连接宜采用同种牌号、材质的管材和管件；对性能相似的不同牌号、材质的管材与管材或管材与管件之间连接，应经过试验，判定连接质量能得到保障后，方可进行。

4.1.5聚乙烯燃气管道连接的工作人员上岗前，应经过专门培训；经考试和技术评定合格后，允许上岗；

4.1.6在寒冷环境下和大风环境条件下进行连接操作时，应采取保护措施或调整连接工艺。 4.1.7聚乙烯燃气管材、管件存放处与施工现场温差较大时，连接前，应将管材、管件在施工现场放置一定时间，使其温度接近施工现场温度。

4.1.8聚乙烯燃气管道连接时，管端应洁净，每次收工时，管口应进行封堵；

4.1.9聚乙烯燃气管道连接结束后，应进行接头外观质量检查，不合格者必须返工，返工后重新进行接头外观质量检查。 4.2电熔连接

4.2.1电熔连接机具与电熔管件应正确连通，连接时，通电加热的电压和加热时时间应符合电熔连接机具和电熔管件生产厂的规定；

4.2.2电熔连接冷却期间，不得移动连接件或在连接件上施加任何外力； 4.2.3电熔承插连接应符合以下规定：

（1） 电熔承插连接管材的连接端应切割垂直，并应用洁净棉布擦净管材和管件连接面

上的污物，并标出插入深度，刮去其表皮。

（2） 电熔承插连接前，应效直两对应的待连接件，使其在同一轴线上。 4.2.4 电熔鞍形连接还应符合下列规定：

（1） 干管连接部位的管段下部都应采用专用托架支撑，并固定、吻合；

（2） 电熔鞍形连接前，并应用洁净棉布擦净连接面上的污物，并刮刀刮除干管连接部

位外表面。

4.3热熔连接

4.3.1热熔连接前、后，连接工具的加热面上的污物应用洁净棉布擦净； 4.3.2热熔加热时间和加热温度应符合热熔连接工具生产厂和管材、管材生产厂的规定；

4.3.3热熔连接在保压、冷却期间应符合热熔连接工具生产厂和管材、管材生产厂的规定；在保压、冷却期间，不得移动连接件或在连接件上施加任何外力； 4.3.4热熔承插连接应符合以下规定：

（1） 承插连接管材的连接端应切割垂直，并应用洁净棉布擦净管材和管件连接面上的

污物，并标出插入深度，刮去其表皮。

（2） 承插连接前，应效直两对应的待连接件，使其在同一轴线上。 （3） 插口外表面和承口内表面应用热熔承插连接工具加热；

（4） 加热完毕，待连接件应迅速脱离承插连接工具，并用均匀外力插至标记深度形成均

匀凸缘。

4.3.5热熔对接连接应符合下列规定：

（1） 材或管件连接面上的污物应用洁净棉布擦净，应先削连接面，使其与轴线垂直；

并使其与对应的待连接断面吻合；

（2） 对接连接前，连管段应各伸出夹具一定的自由长度，并效直两对应的连接件，使

其在同一轴线上；错边不宜大于壁厚的10%；

（3） 待连接的端面应用对接连接工具加热；

（4） 加热完毕，待连接件应迅速脱离承插连接工具，并用均匀外力插至标记深度，形

成均匀凸缘。

4.3.6热熔鞍形连接应符合下列规定：

（1） 干管连接部位的管段下部都应采用专用托架支撑，并固定、吻合；

（2） 鞍形连接前，并应用洁净棉布擦净连接面上的污物，并刮刀刮除干管连接部位外

表面。

（3） 待连接的端面应用对接连接工具加热；

（4） 加热完毕，待连接件应迅速脱离承插连接工具，并用均匀外力插至标记深度，形

成均匀凸缘。

4.4钢塑过渡接头连接

4.4.1钢塑过渡接头的聚乙烯管端与聚乙烯管道连接应符合本规程相应的电熔连接（电熔承插连接）或热熔连接（热熔承插连接、热熔对接连接）的规定；

4.4.2钢塑过渡接头钢管端与金属管道连接应符合相应的钢管道焊接、发兰连接或机械连接的规定；

4.4.3钢塑过渡接头钢管端与金属管道焊接时，应采取降温措施。 5 管道敷设 5.1一般规定

5.1.1聚乙烯燃气管道土方工程施工应符合现行国家标准《城镇燃气输配工程施工及验收规范》CJJ33—2005第二章的规定；

5.1.2聚乙烯燃气管道沟槽的沟底宽度应按下列公式确定：

（1） 单管沟边组装敷设： a = D + 0.3 （2） 双管同沟敷设： a = D1+D2+S+0.3

式中：a—沟边宽度（M） D—管道公称直径（mm） D1—第一条管道公称直径（mm） D2—第二条管道公称直径（mm） S—两管之间设计净距（mm）

5.1.3聚乙烯燃气管道敷设时，管道允许弯曲半径符合表5.1.3规定：

管道上无承插接头时，按下表安装 表5.1.3

管道公称外径D（mm） D≤50 505.2干管、支管敷设

5.2.1聚乙烯燃气管道应在沟底标高管基质量检查合格后，方可敷设；

5.2.2聚乙烯燃气管道宜蜿蜒状敷设，并可随地形弯曲敷设，其允许弯曲半径应符合本规程4.1.III条的规定；

5.2.3聚乙烯燃气管道埋设的最小管顶敷土厚度应符合下列规定：

（1） 埋设在车行道下时，不宜小于0.8M； （2） 埋设在非车行道下时，不宜小于0.6M； （3） 埋设在水田下时，不宜小于0.8M；

5.2.4聚乙烯燃气管道敷设时，宜随管走向埋设金属示踪线；距管顶小于300mm处应埋设警示带；警示带上应标出醒目的提示字样；

5.2.5聚乙烯燃气管道下管时，应防止划伤、扭曲或过大的拉伸和弯曲； 5.2.6盘管敷设采用拖管法施工时，拉力不得大于管材屈服拉伸强度的50%；

5.2.7盘管敷设采用煨管法施工时，管道允许弯曲半径应符合本规程4.1.III条的规定； 5.3插入管敷设

5.3.1聚乙烯燃气管道插入管敷设，插入起始段应挖出一段工作坑，其长度应满足施工要求，并保证管道允许弯曲半径应符合本规程4.1.III条的规定；

5.3.2聚乙烯燃气管道插入施工前，应使用清管设备清除旧管内壁沉积物、锐凸物和其他杂物；且使用压缩空气吹扫；

5.3.3聚乙烯燃气管道插入施工前，应对已经连接好的聚乙烯燃气管道进行气密性试验，实验合格后，方可插入施工；插入后应对插入管进行强度试验；

5.3.4插入施工时，必须在旧管插入端加上一个硬度比插入管小的漏斗形导滑口； 5.3.5插入管采用拖管法施工时，拉力不得大于管材屈服拉伸强度的50%； 5.3.6插入管各管段口环形空间应用O形橡胶密封圈、塑料密封套或填缝材料密封；

5.3.7在两插入段之间，必须留出冷缩余量和管道不均匀沉降余量，并在每段适当长度加以铆固或固定。

允许弯曲半径R（mm） 30D 50D 75D 5.4管道穿越敷设

5.4.1聚乙烯燃气管道穿越铁路、道路和河流的敷设期限、程序以及施工组织设计方案，应征的有关管理部门同意；

5.4.2聚乙烯燃气管道穿越工程采用打洞机械施工时，必须保证穿越段周围建筑物、构筑物，不发生沉陷，位移和破坏。 6 试验与验收

6.1聚乙烯燃气管道试验和验收应符合现行国家标准《城镇燃气输配工程施工及验收规范》CJJ33—2005第七章第一节的规定；

6.2聚乙烯燃气管道系统安装完毕，外观检查合格后，应对全系统进行分段吹扫；吹扫合格后，方可进行强度试验和气密性试验；在强度试验时，使用洗涤剂和肥皂液检查接头是否漏气，应在检查完毕后，及时用清洁水冲去捡漏时的洗涤剂和肥皂液的残液； 6.3吹扫与试验介质宜选用压缩空气，其温度不宜超过40C；

6.4压缩机出口端应安装分离器和过滤器，防止有害物质进入聚乙烯燃气管道； 6.5聚乙烯燃气管道的强度试验压力应为管道设计压力的1.5倍，中压管道最 6.6底不得小于0.30MPA，底压管道最底不得小于0.05MPA

6.7聚乙烯燃气管道进行强度试验时，应缓慢升压，达到试验压力后，应稳压1小时，不降压为合格；

6.8聚乙烯燃气管道气密性试验应符合现行国家标准《城镇燃气输配工程施工及验收规范》CJJ33—2005第七章第三节的规定。 7 质量检验及评定的要求

钢制燃气管道预制安装工程质量检验及评定标准应符合以下规范、标准要求： 7.1 《城镇燃气输配工程施工及验收规范》CJJ33-2005； 7.2 相应燃气管道设计图纸；

7.3 相应燃气管道工程质量检验评定标准； 7.4 其它国家现行施工验收规范和标准； 7.5 压力管道相关工艺文件。 8 安全施工要求

8.1 认真贯彻执行有关安全法律、法规和燃气管道的技术规程、标准，建立安全管理制度，具体按本公司《安全生产管理制度》的规定执行。

8.2 燃气管网因故停气抢修前，应对作业段管内燃气进行置换，当检查合格后，方可动火作业，当管内积有燃气杂质时，应充入惰性气体，进行隔离；管道安装完毕或停气作业完成后，

在并网或恢复通气前，应置换管内空气，用燃气直接置换空气时，其置换时的燃气压力宜小于5000Pa。管道通气后，应对新通气管进行全线检查。 9 质量记录

9.1 本工艺规程涉及以下质量记录： 9.1.1 开工报告

9.1.2 技术（安全）交底记录

9.1.3 各种测量检查记录，阀门试验记录，管件加工记录 9.1.4 测量放线记录，沟槽开挖记录； 9.1.5 隐蔽工程检查记录

9.1.6 材料、设备出厂合格证，材质证明书、安装技术说明书以及材料代用说明书或检验报告。

9.1.7 燃气管道强度，严密性以及吹洗试验记录。 9.1.8 管道安装检查记录。 9.1.9 回填土压实度的检验记录； 9.1.10 设计变更通知单。

9.1.11 工程竣工通知单，竣工证明书及竣工图。 9.1.12 其它应有资料。

9.2 以上记录表式按本公司《压力管道安装工程质量记录表式》的规定选用。

9.3 本规程所涉及的以上质量记录应按本公司，《质量记录管理程序》的规定进行管理和控制。

剧毒、可燃介质管道安装作业指导书

QB-HT-GD-ZY-06-0/B-2012

1 概述

本作业指导书规定了在石油化工企业的新建、改建或扩建的剧毒、可燃介质管道施工

中应该遵守的作业规则、技术要求及检验标准。 2 适用范围

本作业指导书适用于设计压力0.0004MPa～40MPa，设计温度－196～850•℃的石油化

工装置与厂区内的剧毒、可燃介质的钢制管道新建、改建或扩建工程。厂区外的同类管道也可适用。 3 引用标准

3.1 《压力管道安全管理与监察规定》

3.2 SH3501-2001《石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》 3.3 GB50235-97《工业金属管道工程施工及验收规范》

3.4 GB50236-98《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》 3.5 《压力管道安装质量保证手册》 4 控制内容与要求 4.1 施工前的准备工作

4.1.1 在石油化工剧毒、可燃介质管道安装前，填写《压力管道安装开工报告》，然后到管道所在地的地（市）级以上政府主管部门办理审批备案手续。

4.1.2 设计文件及其它技术标准、规范齐全，施工图纸专业会审完毕，设计院向施工单位已做技术交底。

4.1.3 施工质量计划、施工组织设计、施工作业指导书等编制完毕并经施工管理部门审查批准，施工技术交底和技术培训已经完成。

4.1.4 材料、劳动力、设备机具备齐，现场道路畅通，水、电、气均满足施工需要。 4.1.5 材料代用、设计变更经设计院审批。

4.1.6 土建安装中间交接手续办理完毕，并按有关标准复测合格。 4.1.7 管道分级按表1的规定。 4.2 材料检验 4.2.1 一般规定

4.2.1.1 压力管道用的管子、管件、阀门、法兰、补偿器和安全保护装置，必须是政府主

管部门批准的有注册手续的制造单位制造的。

4.2.1.2 材料订购应符合设计文件中的技术条件要求，无特殊规定时应符合相关标准，并有出厂合格证明。

表1 管道分级

管道级别 SHA 适 用 范 围 1. 毒性程度为极度危害介质管道。 2. 设计压力大于或等于10Mpa的SHB级介质管道。 1. 毒性程度为高度危害介质管道。 SHBⅠ SHB 2. 设计压力小于10Mpa的甲类、乙类可燃气体和 甲A类液化烃、甲B类可燃液体介质管道 3. 乙A类可燃液体介质管道。 SHBⅡ

4.2.1.3 管子、管件、阀门及卷管板材必须具有制造厂的合格证明书或复印件，否则应进行必要的机械性能与化学成分的复验。

4.2.1.4 各种材料应按同材质、同规格、同型号分类堆放，并符合材料保管的相应规定。使用过程中应按设计要求核对材质、规格、型号，并做好标记移植。

4.2.1.5 管子、 管件、阀门在使用前进行外观检查，其表面应符合下列要求：

（1） 无裂纹、缩孔、夹渣、折叠、重皮等缺陷。

（2） 螺纹、密封面及坡口良好，精度及光洁度达到设计要求或制造标准。 （3） 无超过壁厚负偏差的锈蚀、凹陷及其它机械损伤。 （4） 有材质、规格等产品标记。

4.2.1.6 凡按规定作抽检或检验的样品中，如有1件不合格，需按原规定数加倍抽检，如仍有不合格，则应对该批管子、管件、阀门全部进行检验。检验合格后方可使用。 4.2.2 管子检验

4.2.2.1 输送剧毒、可燃介质的管子，使用前应按设计要求核对管子的规格、数量和标记。 4.2.2.2 管子的质量证明书应包括以下内容：

（1） 产品标准号。

（2） 钢的牌号。

1. 乙丙类可燃液体介质管道。 2. 丙类可燃液体介质管道。 （3） 炉罐号、批号、交货状态、数量和件数。

（4） 品种名称、规格及质量等级。 （5） 产品标准中规定的各项检验结果。 （6） 技术监督部门的印记。

4.2.2.3 若到货管子的钢号、炉罐号与质量证明书不符合或对特性数据有异议时，供货方应按相应的标准作校验性检验或追溯到产品制造单位。异议未解决前，该批管子不得使用。 4.2.2.4 有耐晶间腐蚀要求的材料，产品质量证明书应注明晶间腐蚀试验结果，否则应按《耐酸不锈钢晶间腐蚀倾向试验方法》GB4334·1～9中的有关规定，进行补项试验。 4.2.2.5 SHA级管道中，设计压力等于或大于10MPa的管子，外表面应按下列方法逐根进行无损检测，不得有线性缺陷。

（1） 外径大于12mm的导磁性钢管，应采用磁粉检验。 （2） 非导磁性钢管，应采用渗透检验。

4.2.2.6 管子经磁粉或渗透检验发现的表面缺陷允许修磨，修磨后的实际壁厚不应小于管子公称壁厚的90%。

4.2.2.7 SHA级管道中，设计压力小于10MPA的输送极度危害介质管道的管子，每批(指同批号、同炉罐号、同材质、同规格)应抽5%且不少于1根，进行外表面磁粉或渗透检测，不得有线性缺陷。抽样检验不合格时，必须按原规定数加倍抽验，若仍不合格，则该批管子不得使用，并应做好标记和隔离。

4.2.2.8 输送剧毒介质管子的质量证明书中应有超声波检测结果，否则应按现行《无缝钢管超声波探伤方法》GB5777或《不锈钢管超声波探伤方法》GB4163的规定，逐根进行补项检验。

4.2.3 阀门检验

4.2.3.1 设计要求作低温密封试验的阀门，应有制造单位的低温密封性试验合格证明书。 4.2.3.2 用于SHA级管道的阀门，其焊缝或阀体、阀盖的铸钢件，应有符合《石油化工钢制通用阀门选用、检验及验收》SH3064规定的无损检测合格证明书。

4.2.3.3 阀门安装前，应按设计文件中规定阀门规格，对阀门的阀体和密封面以及有特殊要求的垫片和填料的材质进行抽检，每批至少抽检1件。合金钢阀门的阀体应逐件进行光谱分析。若不符合要求，该批阀门不得使用。

4.2.3.4 阀门在安装前，应逐个对阀体进行液体压力试验，试验压力为公称压力的1.5倍，停压5分钟，无泄漏为合格。

4.2.3.5 具有上密封结构的阀门，应逐个对上密封进行试验，试验压力为公称压力的1.1

倍。试验时应关闭上密封面，并松开填料压盖，停压4分钟，无泄漏为合格。

4.2.3.6 阀门液体压力试验和上密封试验应以洁净的水为介质。不锈钢阀门液体压力试验时，水中氯离子含量不得超过100ppm。

4.2.3.7 阀门的阀座密封面应按现行《石油化工钢制通用阀门选用、检验及验收》SH3064的规定进行密封性试验。

4.2.3.8 凡按现行《石油化工钢制通用阀门选用、检验及验收》SH3064制造或制造厂取得API认证，且用户到制造厂验收的阀门，安装前可免4.2.3.3～4.2.3.7条规定的检验。 4.2.3.9 安全阀应按设计规定的开启压力进行调试，调压时压力应平稳，启闭试验不得少于3次。调试合格后，应及时进行铅封。

4.2.3.10 试验合格的阀门，应作出标识，并填写阀门试验记录。 4.2.4 其他管道组成件检验

4.2.4.1 核对管道组成件的产品质量证明书，且下列项目应符合设计要求：

（1） 化学成份及力学性能。 （2） 合金钢锻件的金相分析结果。 （3） 热处理结果及焊缝无损检测报告。

若对质量证明书中的特性数据有异议时，应及时追述到制造单位。异议未解决前，该

批产品不得使用。

4.2.4.2 SHA级管道的管件应按4.2.2.5条和4.2.2.6条的规定进行检验。

4.2.4.3 螺栓、螺母的螺纹应完整，无划痕、毛刺等缺陷。螺栓、螺母应配合良好，无松动或卡涩现象。

4.2.4.4 设计压力等于或大于10MPa的管道用的合金钢螺栓、螺母，应逐件金相快速光谱分析。每批应抽两件进行硬度检验，若有1件不合格，必须按原规定数加倍抽验，若仍有不合格，则该批管道组成件不得使用，并应做好标记和隔离。

4.2.4.5 设计温度低于或等于-29℃低温管道用的合金钢螺栓、螺母，应逐件进行金相快速光谱分析。每批应抽2根螺栓进行低温冲击性能检验，若有1件不合格，必须按原规定数加倍抽验，若仍有不合格，则该批管道组成件不得使用，并应做好标记和隔离。

4.2.4.6 其他合金钢管道组成件的快速光谱分析，每批应抽检5%，且不少于1件。若有1件不合格，必须按原规定数加倍抽验，若仍有不合格，则该批管道组成件不得使用，并应做好标记和隔离。

4.2.4.7 耐油石棉橡胶垫片和石棉橡胶垫片的边缘应切割整齐，表面应平整光滑，不得有气泡、分层、褶皱等缺陷。

4.2.4.8 制作耐油石棉橡胶垫片和石棉橡胶垫片，不得在低于15℃的环境中进行。 4.2.4.9 法兰密封面、金属环垫、缠绕式垫片不得有径向划痕、松散、翘曲等缺陷。 4.3 管道预制加工及安装 4.3.1 管道预制加工

4.3.1.1 管道预制加工过程中的每一道工序，均应核对管子的标记，并作好标记的移植。 4.3.1.2 管子切口质量应符合下列要求：

（1） 切口表面平整，不得有裂纹、重皮、毛刺、缩口、熔渣、氧化皮等缺陷。 （2） 切口平面倾斜差为不大于管子直径的1%，且不大于3mm。

4.3.1.3 • 夹套管内的主管必须使用无缝钢管。当主管有环缝时焊缝应经100%射线探伤，经试压合格后方可进行隐蔽作业。套管与主管间的间隙应均匀，并按设计要求焊接支撑块。 4.3.1.4 管道支、吊架的形式、材质、加工尺寸、精度及焊接等应符合设计要求。 4.3.1.5 管道预制应考虑运输和安装的方便，并保留有调整活口，预制后的管段，应将内部清理干净，封闭管口，做好标记。

4.3.1.6 预制管道组合件应具有足够的刚性，不得产生永久变形。 4.3.1.7 预制完毕后应及时编号。

4.3.1.8 管道安装前，应核对基础、设备、管架、预埋件、预留孔等是否正确，对最后封闭的管段预留进行调整。 4.3.2 管道安装

4.3.2.1 管道安装应具备下列条件：

（1） 与管道有关的土建工程经检查合格，中间交接完毕，复测合格。 （2） 与管道连接的设备找正合格，固定完毕。

（3） 要求在管道安装前完成的有关工序，如清洗、脱脂、内部防腐与衬里等已进行

完毕。

（4） 管子、管件及阀门等已检验合格，并具备有关技术证件。

（5） 管子、管件及阀门等按设计要求核对无误，内部已清理干净，不存杂物。 4.3.2.2 管道的坡向、坡度应符合设计要求。

4.3.2.3 法兰、焊缝及其它连接件的设置应便于检修。

4.3.2.4 埋地管道试压防腐后，应对隐蔽工程验收，并填写《隐蔽工程记录》

4.3.2.5 管道法兰连接时（包括静置设备、阀门、仪表件等），在自由状态下所有螺栓应能顺利通过，其平行偏差及间距，不应超过表2的规定。

表2 法兰平行偏差（毫米）

平 行 偏 差 管道级别 ≤Dg300 SHA SHB 0.4 0.6

4.3.2.6 管道安装过程，有下列情况时，螺栓、螺母应涂二硫化钼、油脂、石墨机油或石墨粉。

（1） 不锈钢、合金钢。

（2） 管道设计温度高于100℃或低于0℃。 （3） 露天装置。

（4） 大气腐蚀、或有腐蚀介质。

4.3.2.7 法兰连接应使用同规格螺栓，要求方向一致，紧固后的螺栓应与螺母平齐。螺栓紧固要求对称均匀进行，符合设计或规范要求。

4.3.2.8 高温或低温管道螺栓要求作热紧或冷紧，要求在管道保持工作温度24小时后进行。

4.3.2.9 管子对口时应检查平直度，在距接口中心200mm处测量，允许偏差1mm/m，最大不超过10mm。

4.3.2.10 管道连接时，要求在自然状态下进行，不允许施加外力或其它方法强行对口。 4.3.2.11 管道预拉伸(压缩)必须符合设计规定。拉伸前应具备下列条件：

（1） 拉伸区域内固定支架间所有焊缝(预拉口除外)焊接完毕，需热处理的焊缝已作处理，并经检验合格。

（2） 预拉伸区域支、吊架已安装完毕，管子与固定支架已固定，预拉口附近的支、

吊架已预留足够的调整余量，支、吊架的弹簧已按设计值压缩，并临时固定，不使弹簧承受管道载荷。

（3） 预拉区域内的所有连接螺栓已拧紧。 4.3.2.12 管道焊缝位置应符合下列要求；

（1） 直管段两环缝间距不小于100mm。

（2） 焊缝距弯管起弯点不得小于100mm，且不小于管外径。

（3） 环缝距支、吊架净距不小于50mm，需热处理的焊缝距支、吊架不得小于焊缝宽度的5倍，且不小于100mm。

4.3.2.13 管道安装允许偏差按表3执行。

＞Dg300 0.7 1.0 垫片厚+1.5 垫片厚+1.5 间 距 表3 管道安装允许偏差（mm） 项 目 架空及地沟 室 外 坐 标 室 内 允许偏差 25 15 60 ±20 ±15 ±25 2L‰ 最大50 3L‰ 最大80 埋 地 架空及地沟 标 高 室 外 室 内 埋 地 Dg≤100 水平管道平直度 Dg＞100

4.3.2.14 与传动设备连接的管道，安装前必须将内部处理干净，其固定焊口应远离设备，以避免焊接应力的影响。

4.3.2.15 与传动设备连接的管道和支、吊架安装完毕后，应卸下设备接管上的螺栓，在自由状态下检查法兰的平行偏差、径向位移及间距，当设计或制造厂未规定时，其值不应超过表4的规定。

4.3.2.16 与传动设备连接的管道应从机械的一侧开始安装，水平偏差小于1mm/m。

表4 法兰平行偏差、径向位移及间距（mm）

设备转速(转/分) 3000 3000～6000 6000

4.3.2.17 法兰或螺纹连接阀门应在关闭状态下安装，对焊阀门应在开启状态下安装。要求阀门方向与介质流向一致。

4.3.2.18 补偿器安装应符合下列规定：

（1） 按设计要求预拉伸(压缩)，允许偏差±10mm。

（2） 水平安装时平行臂应与管线坡度相同，垂直臂应呈水平。 （3） 垂直安装时，应有排气及疏水装置。

4.3.2.19 热处理合格的管子，不得接触火焰或引弧，否则需要重新进行热处理。

平行度 0.4 0.15 0.10 同轴度 0.80 0.50 0.20 间距 垫片厚+1.5 垫片厚+1.0 垫片厚+1.0 4.3.2.20 管道安装过程中填写工序交接单，按工序施工。 4.4 管道焊接 4.4.1 一般规定

4.4.1.1 管道施工前要求有工艺试验及工艺评定。 4.4.1.2 管道焊接要求按制定的焊按工艺严格施工。

4.4.1.3 从事A、B级管道焊接的焊工，要求经资格考核合格的焊工持证上岗。 4.4.1.4 当管道焊接环境温度低于0℃时，按表5要求进行预热。 4.4.1.5 当环境温度低于下列要求时，应采取采暖措施。

（1） 非合金钢焊接 -20℃。

（2） 低合金钢焊接 -10℃。

（3） 奥氏不锈钢焊接 -5℃。 （4） 其它合金钢焊接 0℃。

4.4.1.6 各级管道出现下列情况之一时，应停止焊接工作。

（1） 风速大于或等于8m/s。 （2） 相对湿度大于90%。 （3） 室外作业雨、雪天气。

4.4.2 管道坡口与接头组对 表5 管道焊接预热要求

钢号 10 ， 20 16Mn,12CrMo 15CrMo 12CrMoV 1Cr5Mo 2.25Ni，3.5Ni

4.4.2.1 管道坡口型式与尺寸要求按设计施工，如无规定时按规范要求执行。

4.4.2.2 用氧-乙炔焰或其它热切割方法加工坡口时的环境温度，碳素钢不应低于－20℃，低合金钢不应低于－10℃，否则应进行预热与缓冷。

4.4.2.3 壁厚相同的管子、管件组对应使内壁平齐，其错边量不应超过下列规定。

（1） SHA级管道为壁厚的10%，且不大于0.5mm。

壁厚mm ≥26 ≥15 ≥12 ≥6 任意 任意 预热温度℃ 100～200 150～200 150～200 200～300 250～350 100～150 92） SHB级管道为壁厚的10%，且不大于1mm。 4.4.2.4 当两壁厚不同的管子组对时，按规范要求进行。

（1） SHA级管道的内壁差不大于0.5mm或外壁差不大于2mm。 （2） SHA级管道的内壁差不大于1.0mm或外壁差不大于2mm。 4.4.3 焊接要求及检验

4.4.3.1 不锈钢管坡口两侧各100mm范围内应涂白垩粉或其它防沾污剂，•防止飞溅物沾污钢管。

4.4.3.2 严禁在焊件表面引弧或试验电流。

4.4.3.3 焊接完毕后，应及时将焊缝表面的熔渣及附近的飞溅物清理干净。

4.4.3.4 管道焊接质量检查，按设计要求管道等级进行表面及内部质量检查，并由专业无损检测人员检测。

4.4.3.5 焊口射线探伤数量，按设计要求执行。每名焊工的同材质、同规格管道焊口探伤数量，按表8执行，且不少于1个焊口。

表8 焊接接头射线探伤检测百分率

设计条件 管道级别 压力（Mpa） 温度（℃） SHA — ≥4 — SHBⅠ SHB ＜4 ＜4 SHBⅡ

4.4.3.6 每名焊工的同材质、同规格管道三通支管接头及承插焊缝应以磁粉或渗透法探伤。比例如下：SHA级不少于30%，SHBⅠ级不少于10%，SHBⅡ级不少于5%，且均不少于1个焊口。

4.4.3.7 无损检测时，若采用超声波检测，应经技术负责人批准，并以射线检测复测，复测数量不得少于20%。

4.4.3.8 同一管线的焊接接头抽样检验，若有不合格时，应按该焊工的不合格数加倍检验，

— ＞400 —29～400 10 5 Ⅱ Ⅱ 4≥ — ＞400 100 ＜—29 —29～400 20 Ⅱ Ⅱ 检测百分率 合格 （%） 100 等级 Ⅱ 若还有不合格，则应全部检验。

4.4.3.9 不合格的焊缝同一部位的返修次数，非合金钢管不得超过3次，其余钢种不得超过2次。

4.4.3.10 焊接接头热处理后，首先确认热处理记录曲线，然后在焊缝及热影响区各取1点测定硬度。抽检数不得少于20%，且不得小于1处。

4.4.3.11 热处理后焊缝的硬度值，一般不超过母材标准布氏硬度HB加100，且不得超过下列规定；

（1） 合金总含量小于3%，HB≤270。 （2） 合金总含量3%～10%，HB≤300。 （3） 合金总含量大于10%，HB≤350。

4.4.3.12 无损检测和硬度测定完成后，应填写相应的检测报告与检测记录。 4.5 管道系统试验、吹扫、清洗 4.5.1 管道系统试验

4.5.1.1 管道安装检验合格后，对管道系统进行系统试验。试验压力按设计规定执行，无规定时按下列要求执行。

（1） 真空管道为0.2Mpa。

（2） 液体压力试验的压力为设计压力的1.5倍。 （3） 气体压力试验的压力为设计压力的1.15倍。

4.4.1.2 设计温度高于200℃的管道的试验压力，应按下式计算：

[σ]1

Pt＝KPo [σ]2

式中 Pt ----- 试验压力(MPa)。

K ------ 系数，液体压力试验取1.5；气体压力试验取1.15。

Po ----- 设计压力(MPa)。

[σ]1 -- 试验温度下材料的许用应力(MPa)。 [σ]2 -- 设计温度下材料的许用应力(MPa)。

液体压力试验时，不得超过试验温度下材料屈服点的90%。

气体压力试验时，不得超过试验温度下材料屈服点的80%。 4.5.1.3 管道系统试验前应具备下列条件：

（1） 管道系统施工完毕，并符合设计、规范要求。

（2） 管道支、吊架安装正确齐全，管道支、吊架应逐个检查其型式、位置、材质、

紧固程度、热位移量及焊接质量，并符合要求。

（3） 焊接及热处理工作全部完成，并检验合格。

（4） 试验用临时加固措施符合要求，安全可靠，临时盲板位置正确，标记明显。 （5） 合金钢管道的材质符合设计要求，标记清楚。 （6） 试验用检测仪表符合要求。 （7） 有完善的经批准的试验方案。 4.5.1.4 管道系统试验应检查如下资料：

（1） 管子、管件、阀门、焊条的制造厂合格证。

（2） 管子、管件的校验性检查或试验记录。 （3） 阀门试验记录。

（4） 管道焊接工作记录。（5） 静电接地测试记录。 （6） 设计变更及材料代用文件。

4.5.1.5 符合4.5.1.4规定的管道方可进行液压试验，试验应用洁净水或按设计要求。奥氏体不锈钢管水压试验，氯离子含量不得超过25ppm。

4.5.1.6 试验过程中如遇泄漏，不得带压修理，缺陷消除后重新开始试验。

4.5.1.7 试验要求在5℃以上的环境中进行，•否则应采取措施保证试验介质温度在5℃以上。试验后应及时排净管内积水。

4.5.1.8 液压强度和严密性试验时，缓慢升压至试验压力后停压10分钟，然后降至设计压力停压30分钟，以不降压、无泄漏、目测无变形为合格。

4.5.1.9 气压严密性试验在液压强度试验合格后进行，试验介质可选用空气或氮气。 4.5.1.10 真空管道真空度试验时间为24小时，增压率不大于5%为合格。 4.5.1.11 管道系统试验合格后填写相应的试验记录。 4.5.2 管道系统吹扫与清洗

4.5.2.1 管道系统强度试验合格后，或气压严密性试验前，应分段进行吹洗，一般按主管、支管、疏排管依次进行。

4.5.2.2 吹洗前应将系统内的仪表加以保护，并将孔板、喷嘴、滤网节流阀、止回阀等拆除。待吹洗后复位，并将不允许吹洗的管道或设备隔离。

4.5.2.3 管道吹洗时，压力不得超过设计压力，以设计压力、工作流速为宜。

4.5.2.4 管道吹洗如设计无规定一般用下列之一方法进行：水冲洗、油清洗、空气吹扫、蒸气吹扫。

4.6 管道涂漆、绝热 4.6.1 管道涂漆

4.6.1.1 涂漆工程一般在试压合格后进行。如安装前涂漆应预留出焊口处100mm及有关标记。

4.6.1.2 涂漆前应将管道表面的铁锈、焊渣、毛刺、油、水等污物清除干净。 4.6.1.3 涂漆应在环境温度5～40℃下进行，并防止雨水冲刷。 4.6.1.4 涂漆要求涂层均匀，颜色一致，无损坏、无漏涂。 4.6.1.5 多层涂漆要求在前一层自然干燥后进行下一层涂漆。 4.6.2 管道绝热

4.6.2.1 绝热施工应在管道试压及涂漆合格后进行。

4.6.2.2 绝热材料应与被绝热表面紧贴，捆扎铁丝间距为150～200mm。4.6.2.3 防潮层搭接宽度为30～50mm，缝口朝下。

4.6.2.4 保护层要求箍紧，不得有脱壳、凹凸不平，其环缝、纵缝搭接应严密，缝口朝下。 4.6.2.5 绝热质量要求及检查方法见表9。

表9 绝热质量及检查方法

检 查 项 目 涂抹层 表 面 平面度 金属保护层 防潮层 预制块 厚 度 毡席材料 填充品 宽 度

4.7 安全技术措施

4.7.1 认真贯彻执行国家的有关安全生产的规章制度及法规。 4.7.2 施工人员进入现场必须戴安全帽，高空作业系安全带。 4.7.3 吊装作业时有专人指挥。

4.7.4 在装置区内及有易燃易爆介质的场所作业时，应有动火票、用电票，动火时有专人监护，各种消防器材齐全。

膨胀缝 允许偏差 10mm 5mm 10mm +5% +8% +10 5mm 用尺检查 用钢针刺入绝热层和用尺检查 用靠尺和楔形塞尺检查 检 查 方 法 4.7.5 穿越道路的电源线及动力线，要用钢管或槽钢保护好，以免发生破皮触电事故。 4.7.6 下班前将所有电源切断，并将开关锁好，雨雪季要做好机电设备的防护措施。 4.7.7 结合工程的具体情况还应制定切实可行的安全措施。 4.8 冬、雨施工措施 4.8.1 冬季施工措施

4.8.1.1 对在建的工程进行排队。有可能在冬季施工前结束的工程，要集中力量，合理安排，在冬季施工前完工。对需要在冬季施工的项目，要本着先室外、后室内、先地下、后地上的原则，安排施工顺序，并根据工程的实际情况制定切实可行的技术措施。

4.8.1.2 严格遵守冬季管道焊接规定，不锈钢为-5℃，16Mn钢为-10℃，碳素钢为-20℃，否则要采取措施，如搭设防风保暖棚，焊口进行焊前予热，焊后要进行保温缓冷等。 4.8.1.3 管道的水压试验其环境温度在5℃以上，水温不低于15℃，试压时间不超过2小时。试压后立即将水放净，并用压缩空气吹干。

4.8.1.4 地下管道完工后，用细软土回填，并分层夯实。

4.8.1.5 保温材料应放在库房内，如在露天堆放时要用蓬布盖好，不得受潮。 4.8.1.6 施工现场各通道预留口、吊装口等必须放置围栏和防滑设施。 4.8.2 雨季施工措施

4.8.2.1 地下管道施工时要清积水坑和排水沟，及时将水排出，避免管沟塌方和偏帮发生。 4.8.2.2 露天堆放的钢材要用方木垫起来，防止腐蚀。 4.9 工程验收

4.9.1 工程完毕后，施工单位应对施工现场的管道进行复查。 4.9.1.1 管道施工与设计文件是否相符。

4.9.1.2 管道工程质量是否符合设计图上的有关标准。 4.9.1.3 管件及支、吊架是否正确、齐全，螺栓是否齐全坚固。 4.9.1.4 管道对传动设备是否有附加外力。 4.9.1.5 金属管道是否有材质标记。

4.9.1.6 管道外涂漆及颜色是否符合有关规定。

4.9.2 施工单位和建设单位对下列资料共同检查、确认。 4.9.2.1 管道补偿器的预拉伸（压缩）记录。

4.9.2.1 管道系统的压力试验、泄漏性试验、真空度试验记录。 4.9.2.1 管道系统的吹扫记录。 4.9.2.1 管道系统的隐蔽工程记录。

4.9.2.1 爆破片、安全液封、阻火器等安全装置的安装记录。 4.9.2.1 安全阀试验、调试记录。

4.9.3 工程验收时，施工单位应向建设单位提交下列技术文件。 4.9.3.1 材料的产品质量证明书。 4.9.3.2 材料的校验性检查记录。 4.9.3.3 材料的检查、试验记录；

4.9.3.4 SHA级管道弯管加工记录及管端螺纹、密封面加工记录； 4.9.3.5 管道焊接工作记录及无损检测报告； 4.9.3.6 接地测试记录；

4.9.3.7 合金钢材料的快速光谱分析复查记录； 4.9.3.8 焊接接头热处理记录及硬度值检测记录； 4.9.3.9 4.9.2条经确认合格的资料； 4.9.3.10 管道防腐、绝热工程施工记录； 4.9.3.11 管道竣工图。

埋地压力管道预制及安装作业指导书

QB-HT-GD-ZY-07-0/B-2012

1．适用范围，

1.1 本作业指导书适用于埋地压力管道预制、安装施工，其范围包括工业管道和公用管道。

1.2 直埋高温蒸汽管道随着保温技术的发展，亦逐步成熟如遇到时可参照本作业指导书执行。

2．编制依据

2.1 本作业指导书编制主要依据以下规范、标准：

2.1.1 GB50235-97 《工业金属管道工程施工及验收规范》 2.1.2 CJJ33-2005 《城镇燃气输配工程施工及验收规范》 2.1.3 CJJ28-2004 《城市供热管网工程施工及验收规范》 2.1.4 CJJ/T 81-98 《城镇直埋供热管道工程技术作业指导书》 2.1.5 GB50268-97 《给水排水管道工程施工及验收规范》 2.1.6 GB50184-93 《工业金属管道工程质量检验评定标准》 2.1.7 GB50252-94 《建筑安装工程质量检验评定统一标准》 2.1.8 GBJ302-88 《建筑采暖卫生与煤气工程质量检验评定标准》 2.1.9 CJJ38-90 《城市供热管网工程质量检验评定标准》 2.2 本公司施工经验和质量管理体系文件。 3．施工准备 3.1 材料

3.1.1 施工所用管道组成件、支承件及相关材料应符合设计要求，必须有制造厂的产品质量证明书,产品合格证(原件)。并应按本公司《压力管道组成件、支承件及相关材料检验和试验作业指导书》的规定检验合格后,方准使用。

3.1.2 压力管道材料应分类摆放,并按规定做好材料标识和检验、试验状态标识。 3.1.3 铸铁管刚性接口材料尚应符合下列规定：

3.1.3.1 水泥宜采用425号水泥,且在有效保管期内,不受潮,不变质。 3.1.3.2 石棉应选用机选4F级温石棉。

3.1.3.3 油麻应采用纤维较长、无皮质、清洁、松软、含有韧性的油麻。 3.1.3.4 铅的纯度不应小于99.9%

3.1.3.5 橡胶密封圈,其性能必须符合介质输送管的使用要求 3.2 主要机具、设备

根据工程实际情况和相应施工组织设计（或方案）、施工作业指导书的规定进行配置。 3.3 施工技术准备

3.3.1 管道预制、安装前应对管道线路及周围环境进行技术调查。

3.3.2 管道预制安装前，应按《过程控制管理程序》的要求对施工图进行会审（设计单位、施工单位、建设单位、监理单位）编制相应的施工作业指导书并向所有参加施工人员进行技术（安全）交底，使参施人员熟悉掌握工程施工程序、方法、工艺技术措施和质量控制要求。

3.3.3 按设计及有关作业指导书要求配备国家或行业现行有关施工规范、标准并准备有关质量记录表格。 3.4 作业条件

3.4.1 “三通一平”工作满足施工要求，建设单位或设计单位向施工单位提供城市平面控制网点和城市水准网点的位置、编号、精度等级及其坐标和高程数据。

3.4.2 施工图纸和设计、施工技术文件齐备，施工人员的技术培训和施工技术交底工作已经完成。

3.4.3 机具设备配置完毕，施工材料经检验合格后，满足施工的需要。

3.4.4 埋地压力管道预制安装前，地下有关原隐蔽设施的位置在施工图纸中已明显标注，且与其它设施之间的最小安全净距应符合有关规范的规定。

3.4.5 埋地压力管道安装前，已预制管段的预制质量已检查合格，无损检测和热处理工作已经完毕。

3.4.6 需要在管道安装前完成的清洗、脱脂、酸洗、钝化、管道内防腐、衬里及分段管道试压等工作已进行完毕并经共检合格。 4. 预制安装 4.1 施工工艺流程

埋地压力管道预制安装施工工艺流程见图4.1

施工准备 直管段防腐、绝热处理 现场下料、预制、焊接 管道分段试压及泄漏性试验 定线、水准测量现场放线，挖管沟 下管组对、焊接检验 防腐补口、补伤、绝热保温 管道支架安装 管网整体试压；吹洗 工程竣工测量 埋土、回填

图4.1埋地压力管道预制安装施工工艺流程图

4.2 施工工艺

4.2.1 埋地压力管道预制、安装的基本原则：

4.2.1.1 埋地管道中直管段占较大部分，管件较少，宜采用现场预制，安装的施工方法。 4.2.1.2 埋地压力管道土方工程量大,现场预制化程度高，在地质条件、现场条件允许的情况下，尽量采用机械化开挖沟槽，吊管机下管。

4.2.1.3 埋地压力管道施工前，应先熟悉管道施工图纸，弄清埋地管线附近的土建基础及地面设备，框架安装情况，制定分段管道施工作业指导书，确定安装焊口及管道附件位置并标注于单线图上。

管段预制应尽量减少操作坑安装的焊口数量，摆放位置便于吊运和下管，铸铁管道安装时，宜自下游开始，承口迎着介质流动的方向。下管后的焊口作业位置应无影响施工作业的障碍物。

4.2.1.4 机械开挖或下管,其位置的设置不得影响沟槽边坡的稳定,在高压输电线路附近作业与线路间的安全距离应符合当地电业管理部门的规定。

4.2.1.5 对于直埋式套管保温管，应制定详细的搬运、吊装技术措施，吊运时宜用宽度大于50mm的吊带吊装，严禁用铁棍撬动外套管和用钢丝绳直接捆绑外壳。

4.2.1.6 直埋式套管保温管道的施工分段宜按补偿段划分，当管道设计有预热伸长要求时，应以一个预热伸长段作为一个施工分段，一次施工完毕。 4.2.1.7 施工测量应符合下列规定：

a．施工前，建设单位应组织有关单位向施工单位进行现场交桩；

b．临时水准点和管道中线控制桩的设置应便于观测且必须牢固，并应采取保护措施。开槽铺设管道的沿线临时水准点，每200m不宜少于1个；

c． 临时水准点，管道中线控制桩，高程桩，应经过复核方可使用，并应经常核对。 d 。临时水准点，电、光缆、构筑物等与本工程衔接的平面位置和高程，开工前应校测。 4.2.2 管线定位测量、竣工测量

4.2.2.1 利用经纬仪，钢尺或电磁波测距仪，通过平行线平移法或解析法，图解法将施工图有关测试数据，进行现场测设，确定管线的中线走向，并每隔大约50m，设置一个中线桩。 4.2.2.2 利用水准仪测出各中线桩处的水平标高，并设置龙门板（适用于人工挖土），龙门板水平架设后应注意防止被碰撞或损坏；机械挖土时，管沟开挖后应对管沟线坐标重新定位，设置定位坐标桩。龙门板的设置见图4.2.2.2

图4.2.2.2 龙门板设置图

4.2.2.3 龙门板设置时，应按管沟的中心与上口宽度，在每一龙门板上钉三个圆钉，并在板上标出挖沟的深度，以便于拉线，放线和复查沟的深度与标高。

4.2.2.4 管线施工测量允许偏差应符合表4.2.2.4的规定。

表4.2.2.4 施 工 测 量 允 许 偏 差 项 目 平地 水准测量高程闭合差 山地 导线测量方位角闭合差 导线测量相对闭合差 直线丈量测距两次较差 注：1 L为水准测量闭合路线的长度（km） ±6n(mm) ±40n(mm) 1/3000 1/5000 允许偏差 ±20L（mm） 2 n为水准或导线测量站数 4.2.2.5 竣工测量

a．管网的下列部位应测竣工数据 （1）地面建筑的座标和高程。

（2）固定支架的中心座标和支承平面的高程； （3）固定支架处管道上表面的高程； （4）管网平面转角点的中心座标和高程；

（5）直埋供热管网坡度变化点，应测中心座标和管道上表面的高程；

（6）管道高程的垂直变动点，应测中心座标和变动点上下两个部位的管道上表面高程； （7）地沟敷设的管网，应测固定支架处、地沟平面转角处的中心座标和地沟沟底、地沟盖板上表面的高程；

（8）地下检查小室应测中心座标和小室内底、小室盖板上表面的高程，管网中心和检查小室中心的偏距应进行丈量并作标注。

（9）管件（指阀门、各类伸缩器、分支管接点、放风管、排水管、变径管、各类容器）处应测中心座标和管道上表面高程，变径管处应测两个不同直径的管道上表面高程； （10）直埋管道在穿越道路处应测道路两侧管道中心座标和上表面高程。地沟穿越道路处应测道路两侧的中心座标和地沟内底、地沟盖上表面的高程；

（11）地下穿越构筑物的两端，应测中心座标和构筑物内底、构筑物上表面高程； （12）在交通道路下纵向敷设的管网，测点间距不宜大于50mm；

（13）架空敷设的管网，所有地面支架处，均应测中心座标和支架支承表面处的高程以及支架处管道上表面的高程； b．测量的精度要求

（1）测解析座标，管网点位中误差（指测点相对于邻近解析控制点）不应大于5cm； （2）管网点的高程中误差（指测点相对于邻近高程起算点）不应大于2cm；

（3）管网与邻近的建筑物、相邻的其它管线、规划道路或现有道路中心线的间距中误差。用解析法测绘1：500~1：2000图时，不应大于图上0.5mm。用图解法测绘1：500~1：1000图时，不应大于图上0.7mm。

c．竣工测量数据应按下列要求绘制在竣工图上

（1）竣工测量选用的测量标志，应标注在管网总平面图上； （2）各测点的座标数据，应标注在平面图上； （3）各测点的高程数据，应标注在纵断面图上。

4.2.3 管沟开挖

4.2.3.1 土方开挖要根据工程现场条件，结构埋深、土质有无地下水等因素选用不同的开槽断面。确定各施工段的槽底宽，边坡，留台位置，上口宽，堆土及外运土量等施工措施。 4.2.3.2 在地下水位高于槽底的地段应采取降水措施，将土方开挖部位的地下水位降低槽底以下后开挖。

4.2.3.3 沟槽开挖施工中，应进行中线，槽断面，高程的校准。人工开挖且无地下水时，槽底预留位置为100mm；机械挖土或有地下水时应有200mm的预留量，宜人工配合机械挖掘，挖平至槽底标高。

4.2.3.5 有水不能排干的槽底，应多挖一层土（100mm），铺垫碎石层，排降水至碎石层下，以供干槽施工。

4.2.3.6 土方施工必须保证施工范围内的排水畅通，应先设置临时排水设施，解决排水出路，要防止地面水，雨水入槽。

4.2.3.7 土方开挖至槽底后，应由设计人验收地基，对松软地基确定加固措施。对槽底的坑穴空洞夯实。

4.2.3.8 管沟沟底宽宜符合下列要求：

a．铸铁管、钢管（单管沟底组装）宜遵守表4.2.3.8a 的规定：

表4.2.3.8a 沟 底 尺 寸 （mm） 管的公称 直径 沟底宽度 50~80 100~200 250~35400~450 0 500~600 700~800 900~1000 1100~1200 1300~1400 0.6 0.7 0.8 1.0 1.3 1.6 1.8 2.0 2.2 b 钢管（单管沟边组装）可按下式计算： B=D1+2（b1+b2） D1--钢管外径（mm）

b1---管道一侧的工作面宽度（mm）

b2----管道一侧的支撑厚度，可取150~200mm。 b1按表4.2.3.8b确定

表4.2.3.8b 管道一侧的工作面宽度 钢管外径D1 D1≤500 管道一侧的工作宽度b1 300 500式中：B1---沟底宽度（mm） D1，D2---第一第二钢管直径（mm） S--两管之间的设计净距（mm）

C --工作宽度（mm），执行表4.2.3.8b的要求。

4.2.3.9 梯形槽（如图4.2.3.9）上口宽可按下列公式确定：

b 400 600 800 h a 图4.2.3.9 梯形槽横断面

b=a+2nh

b--沟槽上口宽度（mm）； a--沟槽底宽度（mm）； n--沟槽边坡率； h--沟槽深度（mm）

4.2.3.10 在无地下水的天然湿度土壤中开挖沟槽时，如沟深不超过下列规定，沟壁可不设边坡。 a.填实的砂土和砾石土 1m b.亚砂土和亚粘土 1.25m c.粘土 1.5m d.特别密实土 2m

4.2.3.11 土壤具有天然湿度，构造均匀，无地下水，水文地质条件良好，挖深小于5m且不加支撑的沟槽，其边坡坡度可按表4.2.3.11确定。

表4.2.3.11 深度在5m以内的沟槽最大边坡坡度（不加支撑）

边坡坡度 土壤类别 人工开挖并将土抛于沟边上 机械开开挖 在沟底挖土 1：0.75 1：0.50 1：0.33 1：0.25 1：0.50 1：0.25 1：0.10 在沟边挖土 1：1.0 1：0.75 1：0.75 1：0.67 1：0.75 1：0.67 1：0.33 砂土 石砂土 亚粘土 粘土 含砾石卵石土 泥炭岩白垩土 干黄土 1：1.0 1：0.67 1：0.50 1：0.33 1：0.67 1：0.33 1：0.25 4.2.3.12 土质条件达不到4.2.3.11的要求,应加支撑加固沟壁。对于不坚实的土壤应作连续支撑，支撑物应有足够的强度。

4.2.3.13 开挖管沟遇有於泥、软弱土、大块等，应予以清除并回填不少于150mm的砂土或同质土壤，且应平整夯实至天然密实度。

4.2.3.14 挖出土方应尽量放置在管沟的一侧，留出另一侧以便于进行管道预制和下管，土方应堆放在距沟边不小于0.7m处,管沟附近不得乱放材料。 4.2.3.15 沟槽的开挖质量应符合下列规定： a.不拢动天然地基或地基处理符合设计要求；

b.槽壁平整，边坡坡度、槽底坡度符合施工设计的规定； c.沟槽中心线每侧的净宽不应小于管道沟槽底部开挖宽度的一半；

d.槽底高程的允许偏差：开挖土方时应为±20mm；开挖石方时应为+20mm，-200mm。 4.2.3.16 管沟内有关支架的安装按本公司《支吊架预制及安装施工工艺作业指导书》的规定执行。

4.2.3.17 管沟间的井室施工应符合设计及国家现行土建结构工程的施工及验收规范要求。

4.2.4 现场下料预制

4.2.4.1 埋地管道应按管段图进行下料,下料时应考虑切割裕量。 a.铸铁管采用机械法切割；

b. DN50以下的钢管宜使用无齿锯切割；DN50以上的钢管使用氧乙炔焰切割； c. DN50以上的不锈钢管要用机械或等离子方法切割；

d.露出地面垂直管段的下料长度应保证安装后露出地面部分的管段长度不小于400mm。 4.2.4.2 坡口加工

a. DN50以下的钢管,可直接使用坡口机或砂轮机打磨出所需坡口；

b.DN50以上的碳钢管如使用氧乙炔焰切割坡口，切割后应及时用砂轮机进行打磨修整； c.DN以上的不锈钢管宜使用坡口机或等离子切割坡口后，应彻底修磨其表面，砂轮片要专用；

d.钢管的切口及坡口质量应符合下列要求：

①端面平整,无裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、清渣、氧化铁，铁屑清理干净； ②端面允许倾斜偏差为管子外径的1%,但不得超过2mm；

③坡口斜面及钝边端面的不平度不大于0.5mm，坡口尺寸和角度应符合设计要求。 4.2.5 管道预制组对

4.2.5.1 管道预制组对前,应核查管段、管件的材质，规格，型号，管端应进行校圆，管口不圆度≤3%D(管外径)，管道端面部不得有超过0.5mm的机械伤痕。 4.2.5.2 管段、管件内外的泥土，油垢及其它杂物应清理干净。

4.2.5.3 管道预制组对,要求各管段连接处衔接良好、尺寸准确，沟槽安装的接口管段，应予留出一定的安装调整裕量。

4.2.5.4 管段对口时,平直度偏差应不大于1mm/m,全长偏差不得大于10mm。 4.2.5.5 管道对口纵直或螺旋环向焊缝的位置应符合下列规定： a.纵向焊缝应放在管道中心垂线上半圆的45°左右处；

b.纵向焊缝应错开，当管径小于600mm时，错开的间距应大于1.5倍管道公称直径,且不应小于100mm；当管径大于或等于600mm时，错开的间距不得小于300mm；

c.有加固环的钢管，加固环的对焊焊缝应与管节纵向焊缝错开，其间距不应小于100mm；加固环距管节的环向焊缝不应小于50mm； d.环向焊缝距支架净距不应小于100mm；

e.直管管段两相邻环向焊缝的间距不应小于200mm； f.管道任何位置不得有十字形焊缝；

g.环向焊缝距煨制弯管点的距离不得小于1.5倍管外径，且不应小于100mm； h.对口错边量小于3‰外径,且不大于2mm；

4.2.5.6 当管道安装有坡度要求时,坡度应为正偏差。

4.2.5.7 水平主管道上开孔接支管时,开孔工作应在主管下沟前完成,且满足标准要求。 4.2.5.8 管段预制完毕后，应按相应工艺标准规定进行管段的防腐，施工时应注意将焊口留出。

4.2.6 管道下沟安装

4.2.6.1 管道安装前应检查沟槽底高程、坡度、基础处理，有关支架是否符合设计要求。管道内杂物及砂土应清除干净。

4.4.6.2 管道安装前进行管段定位，管段应逐根测量、编号，以准确确定支管、膨胀节、井室、闸门的位置。

4.2.6.3 接口工作坑口应配合管道铺设及时开挖，开挖尺寸要满足现场操作的要求。 4.2.6.4 有报警线的套管预制保温管,安装前应测试报警线的通断状况和电阻值,合格后再下管对口焊接,报警线应在管道上方。

4.2.6.5 管道下沟应使用专用吊具，起吊高度以1m为宜，轻放至沟底，严禁损伤防腐层，保温层，吊管间距应符合表4.2.6.5的要求。

4.2.6.6 在管沟内逐根安装管道时，每10m管道的中心偏移量应不大于5mm.固定支架间的管道中心线应成一条直线,坡度准确,管中心线高程偏差不超过10mm，在水平方向的偏差不超过

表4.2.6.5 不同管径钢管吊系间距

公称直径 （mm） 允许间距 （m） 32 29 27 25 23 21 19 17 15 14 13 11 9 1200 1000 900 800 700 600 500 400 350 300 250 200 150 30mm.在管道避开其它障碍物的地方，每一个焊口的折角不得大于50(直埋供热钢管道) 4.2.6.7 铸铁、球墨铸铁管安装

a.管及管件下沟前，应清除承插口部位的油污，飞刺，铸砂及凹凸不平的铸瘤、沥清块，并烤去其沥青涂层；柔性接口铸铁管及管件承口的内工作面、插口的外工作面应平整光滑，不得有沟槽，凸脊缺陷；有裂纹的管及管件不得使用。 b.机械接口应符合下列要求：

（1）管道接合时，两管中心线应保持成一直线；

（2）应使用扭力板手拧紧螺栓，压轮上的螺栓应以圆心为准对称地逐渐拧紧至其规定的扭矩，并要求受力均匀；

（3）宜采用可锻铸铁螺栓，当采用钢螺栓时，应采取防腐措施。 c.承插式接口应符合下列要求：

（1）沿直线敷设的铸铁管道，承插接口环形间隙应均匀，其值及允许偏差应符合表4.2.6.7C-1的规定.

表4.2.6.7C-1 承插口环形间隙及允许偏差（mm） 公称直径 25－200 250－450 500－900 1000－1200 对口轴向间隙应符合表4.2.6.7C-2的规定。

表4.2.6.7C-2 铸铁管对口轴向间隙 （mm）

公称直径 <75 100－250 300－500 600－700 800－900 1000－1200 沿直线铺设 4 5 6 7 8 9 环形间隙 10 11 12 13 ＋4 －2 允许偏差 ＋3 －2 （2）管道沿曲线安装时，接口的允许转角及轴向间隙应符合表4.2.6.7C-I、II的规定：

表4.2.6.7C-I 沿曲线安装接口的允许转角 接口种类 刚性接口 管径（mm） 75－450 500－1200 75－600 滑入式T型、梯唇形橡胶圈接口及柔性机械接口 700－800 ≥900 允许转角（0） 2 1 3 2 1 表4.2.6.7C-II 铸铁管对口轴向间隙 （mm）

公称直径 <75 100－250 300－500 沿曲线铺设 ―― 7－13 10－14 600－700 800－900 1000－1200 14－16 17－20 21－24 4.2.6.8 刚性或柔性接口填料应符合设计规定。设计无规定时，宜符合表4.2.6.8的规定。

表4.2.6.8 刚性或柔性接口填料的规定

输送接口材料 油 给排水铸铁管道 刚 性 接 口 橡胶圈 麻 辫 内层填料 填打深度 约占承口总深度的1／3，不得超过承口水线里缘；当采用铅接口时，应距承口水线里缘5mm。 填打至插口小台或距插口端10MM 石棉水泥 填打至橡胶圈，表面平整一致，凹入端面2MM。 适用范围 石棉水泥 约占承口深度的2／3，表面平整一致，凹入端面2mm。 材料 外层填料 填打深度 介质 种类 第一道 麻丝 燃气用橡胶圈 油麻丝 燃气用橡胶圈 打 口 次 序 第二道 525＃水泥 525＃水泥 青铅 青铅 第三道 麻丝 麻丝 ―― ―― 第四道 刚性水泥525＃水泥 ≤0.05MPa 525＃水泥 ≤0.15MPa ―― ―― ≤0.05Mpa ≤0.15Mpa 城镇接口 燃气柔性管道 青铅接口 说明： 1、油麻辫直径为1.5倍接口环向间隙；环向搭接宜为50－100mm，两道的应错开，填打密实。 2、橡胶圈细部尺寸按下列公式计算确定： d0= 式中d0－橡胶圈截面直径（mm）；e－接口环向间隙（mm） ρ－压缩率，铸铁管取34％－40％，DR－安装前橡胶圈环向内径（mm）； KR－环径系数，取0.85－0.90；DW－插口端外径（mm）。 3、所有水泥接口必须及时有效地进行湿养护。 4.2.6.9 铸铁、球墨铸铁压力管安装允许偏差 （mm）

项 目 轴线位置 高 程 4.2.6.10 法兰连接应符合下列规定:

a.法兰密封面及密封垫片应进行外观检查,不得有影响密封性能的缺陷存在;

b.法兰端面应保持平行,偏差应不大于法兰外径的1.5‰，且不大于2mm。不得采用加偏垫、多层垫或强力拧紧法兰一侧螺栓的方法，消除法兰接口端面的缝隙；

c.法兰连接应保持同轴，螺栓中心偏差不超过孔径的5％，并保证螺栓能自由穿入； d.法兰螺孔应对正，螺孔与螺栓直径应配套，法兰连接螺栓长短一致，螺帽应在同一侧，螺栓拧紧后应与帽齐平；

e.法兰接口不宜埋入土中，而宜安设在检查井或地沟内，如必须将其埋入土中时，应采取防腐措施；

f.与法兰接口两侧相邻的第一至第二个刚性接口或焊接接口，待法兰螺栓紧固后方可施工；

4.2.7 管道的焊接无损检测及试压、吹洗执行我单位所编写的施工工艺作业指导书的规定。

4.2.8 埋土回填

允许偏差 30 ±20 e；DR=KR。DW KR•(1) 4.2.8.1 埋地管道安装检查完毕，并进行“隐蔽工程记录”会签后，应及时进行管沟的填土回填。

4.2.8.2 回填前应复测管道标高及位置，有偏差时要进行调整，并填写管线复测定位记录（竣工测量）

4.2.8.3 管道就位质量应符合下列要求：

a.管道埋深应符合设计要求，标高允许偏差为 mm; b.多管共沟管道净间距不得小于0.25m或设计文件的规定； c.管道在沟内不得有悬空现象，应清除管沟内积水； d.管道防腐绝缘层、保温层符合设计要求；

e.有阴极保护的管道，其测量引线位置正确，焊接牢固。

4.2.8.4 沟槽的回填,应先填实管底，再同时均匀投填管道两侧，且不得使管道位移和损伤，然后回填至管顶以上0.5m处。 4.2.8.5 回填土时，应符合下列规定：

a.槽底至管顶以上0.5m范围内，不得含有机物，冻土以及大于50m的砖、石等硬块。不得用冻土回填，在抹带接口处，防腐绝缘层或电缆周围，应采用细粒土回填。距管顶0.5m以上的回填土内允许有少量直径不大于0.1m的石块；

b.回填土应进行分层回填。先进行胸腔回填，依次进行管顶以上0.5m范围内，管顶0.5m以上至地面。分层夯实，每层厚度0.2～0.3m，胸腔及管顶以上0.5m内的填土必须人工夯实，其两侧压实面的高差不应超过0.3m，管顶0.5m以上至地面，可使用机械夯实。 c.石方段的管道胸腔及管顶上0.3m范围内采用软土回填，夯实；

d.工作坑的回填可采用水撼砂的方法分层撼实，并有专人负责，并做好记录； e.同一沟槽中有双排或多排管道的基础地面于同一高程时，管道之间的回填压实应与管道与槽壁之间的回填压实对称进行；

f.同一沟槽中有双排或多排管道但基础地面的高程不同时，应先回填基础较低的沟槽；当回填至较高基础底面高程后，按e条款回填；

g.分段回填压实时，相邻段的接茬应呈接梯形，且不得漏夯。

h.回填土应分层检查密实度，沟槽各部位的密实度应符合下列要求（见图4.2.8.5 h）

I II I III II I 图4.2.8.5 h回填土横断面及部位划分图

（1）胸腔填土（I）95％；

（2）管顶以上0.5m范围内（II）85％； （3）管顶0.5m以上至地面（III）： ① 在城区范围内的沟槽95％； ② 耕地90％。

4.2.8.6 检查井、排潮井及其他井周围的回填，应符合下列规定： a.现场浇筑混凝土或砌体水泥砂浆强度应达到设计规定；

b.路面范围内的井室周围，应采用石灰土、砂、砂砾等材料回填，其宽度不宜小于400mm； c.井室周围的回填，应与管道沟槽的回填同时进行；当不便同时进行时，应留台阶形接茬；

d.井室周围回填压实时应沿井室中心对称进行，且不得漏夯； e.回填材料压实后应与井壁紧帖。 4.2.9 非金属管道的安装

这里主要是指PVC等塑料类非金属管道。随着科学技术的进步，非金属管道的性能越来越好，在煤气、热水采暖工程等方面应用越来越广；埋地量也就越来越大，具体的安装方法按本公司《管道预制及安装施工工艺作业指导书》中所规定的具体方法执行。 4.2.10 高纯气体（N2、Ar、H2、C2H2、O2）埋地压力管道的安装

4.2.10.1 高纯气体管道的安装基本要求按《工业管道预制及安装施工工艺作业指导书》（QB/LAP0303-2001）的规定执行。

4.2.10.2 室外氧气管道埋地敷设时，应符合下列要求： a.一般管顶距地距离不少于0.7m。

b.氧气管道通过铁路或公路时，其交叉角度不小于450，管顶距铁路轨底距离不小于1m，距公路路面不小于0.7m，且装套管，套管的两端伸出铁路路基及铁轨边缘不小于1.5m。氧气管道与乙炔管道一起埋地敷设时，应埋设于同一标高上，其净距不应小于250mm。 4.2.10.3 室内氢气管道只允许架空，室外氢气管道只允许直埋，直埋时不充许设检查

井。

4.2.10.4 埋地乙炔管道不应与电力，照明和通讯电缆，水管，蒸汽管道敷设在同一地沟内。埋地乙炔管道与其它管线之间的最小净距见表4.2.10.4-1，与建筑物的最小水平净距见表4.2.10.4-2。

表4.2.10.4-1 室外埋地乙炔管与其它管线之间的最小净距

序号 1 2 3 4 5 6 7 煤气管 管线名称 给排水管 热力管线或有通行地沟边缘 氧气管 煤气压力≤0.15MPa 煤气压力0.15~0.3Mpa 煤气压力0.3~0.8Mpa 不燃气体管 电力或电讯电缆 排水明沟 最小净距（m） 平行敷设 1.5 1.5 1.5 1.0 1.5 2.0 1.5 1.0 1.0 交叉敷设 0.25 0.25 0.25 0.25 0.25 0.25 0.25 0.5 0.5 表4.2.10.4-2 室外埋地乙炔管与建筑物的最小水平净距

序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 建、构筑物的名称 离有地下室的建筑物基础和通行地沟的边缘 离无地下室的建筑物基础边缘 铁路钢轨外侧边缘 道路路面边缘 铁路、道路的排水沟或单独的雨水明沟边 照明、通讯电杆中心 架空管架基础边缘 围墙篱栅基础边缘 乔木或灌木丛中心 最小水平净距（m） 3.0 2.0 3.0 1.0 1.0 1.0 1.5 1.0 1.5 埋地乙炔管也应做好静电接地装置，特别是车间入口处必须做接地处理，接地电阻不大于20Ω 4.2.11 埋地管道安装质量标准

4.2.11.1 埋地管道的安装坡度、坡向应符合设计要求； 4.2.11.2 埋地管道的安装深度应符合图纸要求；

4.2.11.3 埋地管道的坐标位置应符合设计规定、规范要求的偏差值； 4.2.11.4 埋地管道过路部分必须按设计要求安装过路保护管；

4.2.11.5 埋地管道安装允许偏差应符合表4.2.11.5a、b的要求

表4.2.11.5 a 埋地压力管道安装允许偏差（工业钢制管道）

项目 坐标 标高 水平管道平直度 DN≤100 DN＞100 允许偏差（mm） 60 ±25 2L‰，最大50 3L‰，最大80 15 成排管道间距 表4.2.11.5B 埋地压力管道安装允许]偏差(室内给水、室外煤气、室个供热)

项目 铸铁管 坐标 碳素钢管 铸铁管 标高 碳素钢管 每1m 水平管道纵、横向弯曲 碳素钢管 4.3 埋地压力管道的防腐与绝热 执行相关的工艺作业指导书 4.4 成品保护

4.4.1 中断施工或工程完工后，凡开口的部位必须有封闭措施。再继续施工时，仍要检查管内有无工具及其它物品等才能继续施工。

全长（25m以上） 每1 m 铸铁管 全长（25m以上） DN≤100 DN＞100 DN≤100 DN＞100 允许偏差（mm） 50 40 ±30 ±15 1.5 ≤40 0.5 1 ≤13 ≤25 4.4.2 管道下沟前应清理沟底的杂物，有积水时抽净积水。

4.4.3 已做好保温层，绝缘层的管材，在吊装、堆放或转运时下面必须垫以软材料，以免损伤缘绝层。

4.4.4 绝缘制品和安装好的绝缘管道，严禁上面支撑受力或压重物，并不得作为通道经常踩踏。回填时严禁用石头或其它重物直接撞压在管道上。

4.4.5 道路下的管道，在路面强度没有达到设计要求前，严禁在管子上方地面行驶车辆及堆放重物。

5. 质量检验和评定

5 .1 质量检验和评定按本公司《过程检验和试验控制程序》和《最终检验和试验控制程序》的规定执行。 6. 安全施工

6.1 施工过程的安全控制及措施 6.1.1 施工过程的安全控制

6.1.1.1 审核施工平面布置图的各种设施是否符合有关安全的规定；检查有关为安全配置的器材是否性能良好。

6.1.1.2 专职安全员在施工过程中要对有关安全措施进行监督实施。 6.1.1.3 公司安全科要定期亲临现场，检查安全体系的运行情况。 6.1.2 施工过程的安全措施

6.1.2.1 施工前编制现场临时用电施工组织设计。

6.1.2.2 机械开挖沟槽，不得在架空输电线路下工作。如在架空输电线路一侧工作时，与线路的垂直、水平安全距离不应小于表6.2.2.2的规定。

表6.1.2.2 架空输电线路下安全作业距离

输电经路电压（kv） <1 1~20 35~110 154 220 垂直安全距离（m） 1.5 1.5 2.5 2.5 2.5 水平安全距离（m） 1.5 2.0 4.0 5.0 6.0 6.1.2.3 人工挖土方时，每人之间应保持2m以上的距离，防止工具伤人；施工人员不得随意跨越管沟，在土方作业完成后应将土方清理至0.7m以外处，并在经常行走的位置搭设安全临时通道。

6.1.2.4 挖出的土堆上不得堆放材料，管子下沟时，沟下不得有人。 6.1.2.5 管沟支撑需拆除时，应按一定的顺序，保证沟壁不塌陷。 6.1.2.6 必须严格按安全操作作业指导书使用施工机具。

6.2 其他施工安全要求按本公司《安装工程施工安全文明卫生工地管理办法》的规定执行。

7. 质量记录 7.1 开工报告

7. 2 图纸会审记录； 7. 3 技术（安全）交底； 7. 4 工作联系单（技术联系单）； 7.5 设计变更明细表； 7. 6 中间交工验收证书； 7. 7 竣工通知书； 7. 8 工程竣工验收证书。 7. 9 测量放线记录； 7. 10 沟槽开挖记录； 7. 11 阀门试验记录； 7. 12 高压管件加工记录； 7. 13 隐蔽工程（封闭）记录； 7. 14 安全阀调试记录； 7. 15 管道安装记录； 7. 16 管道射线探伤评定记录； 7. 17 管道补偿装置安装记录； 7. 18 回填土压实度的检验记录；

7. 19 油漆防腐记录

7. 20 防腐蚀施工工序质量控制表 7. 21 绝热施工工序质量检控制表 7. 22 地下管道安装工序质量控制表

7.23 以上质量记录按本公司《压力管道安装工程质量记录表式》的规定选用，并按本公司《质量记录管理程序》的规定进行管理和控制。

管道预制加工作业指导书

QB-HT-GD-ZY-08-0/B-2012

1 适用范围

1.1为提高工业管道工程的预制加工水平，保证工程安全质量，特制定本规定。 1.2本规定适用于下列条件之一的工业管道及其附属设施。

1输送GB5044-85《职业性接触毒物危害性程度分级》中规定的毒性程度为极度危害介质

的管道。

2输送GB50160—92《石油化工企业设计防火规范》及GBJ16—87（2001修订）《建筑设计

防火规范》中规定的火灾危险性为甲、乙类介质的管道。

3最高工作压力大于等于0.1MPa（表压，下同），输送介质为气（汽）体、液化气体的管

道。

1.2.4最高工作压力大于等于0.1Mpa，输送介质为可燃、易爆、有毒、有腐蚀性或最高温度

高于或等于标准沸点的液体管道 。

1.2.5前四项规定的管道的附属设施及安全保护装置。 1.3本规定不适用于下述管道的阀门： 1.3.1设备本体所属管道。

1.3.2军事装备、交通工具上和核装置中的管道。

1.3.3输送无毒、不可燃、无腐蚀性气体，其管道直径小于150㎜，且最高工作压力小于1.6Mpa

的工业管道。 1.3.4公用管道。 1.3.5长输管道。 2 编制依据

2.1 GB50235—97《工业金属管道工程施工及验收规范》

2.2 GB50236—98《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》 2.3 SH3501-2001《石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》 2.4 HG20225—95《化工金属管道工程施工及验收规范》 2.5 SH/T3517-2001《石油化工钢制管道工程施工工艺标准》 3 预制加工内容

管道的预制加工内容包括管子的调直、切割、坡口或螺纹加工、弯制、管道支架制作等。 4 预制加工程序

5 预制加工要求 5.1通用规定：

5.1.1管道预制加工按管线单线图施工。

5.1.2管道预制加工的每道工序，均应核对管道组成件的有关标记，做好材质及其它标志的

移植。管道预制加工合格后，应有检验印记。

5.1.3合理选定自由管段和封闭管段，封闭管段按现场确定的长度（现场安装实测长度+余量）

加工。预制管段加工尺寸偏差应符合表5-1-3的规定。

预制管段加工允许尺寸偏差（㎜） 表5-1-3

项目 长度 法兰面与管DN＜100 子中心垂直100≤DN≤300 度 DN＞300 自由管段 ±10 0.5 1.0 2.0 ±1.6 允许偏差 封闭管段 ±1.5 0.5 1.0 2.0 ±1.6 管道吊支架制作 管子弯制 管子切割、坡口或螺纹加工 核对材质、规格、标记 管制调直 管子热处理 法兰螺栓孔对称水平度 5.1.4管道组成件的焊接、组装和检验按《焊接及焊后热处理作业指导书》及《工业管道安

装通用作业指导书》的有关规定执行。

5.1.5管道预制加工后，将内部清理干净，及时封闭两端管口，做好标记并妥善存放。 5.2管子调直

5.2.1弯曲度超差的管子，加工前应进行调直，碳钢管、合金钢管可冷调或热调，不锈钢管宜冷调。

5.2.2钢管冷调

钢管冷调在常温下进行，分手工冷调和机械冷调，适用于弯曲程度不大或公称直径小于

50㎜的管子。 5.2.3钢管热调

将钢管的弯曲部分加热到一定温度（合金钢600~800℃、碳素钢600~1000℃）。平放到平

台上往复转动，使其自然调直。

5.2.4钢管调直后，经目测成一直线则为合格。 5.3管子切割、坡口或螺纹加工 5.3.1管子切割、坡口加工。

5.3.1.1管子切断应移植原有标记，不锈钢管、低温管及钛管严禁使用钢印。

5.3.1.2碳素钢管、合金钢管采用机械方法切割与加工坡口，当采用氧气乙炔火焰切割时，

必须除去影响接头质量的表面层且保证尺寸正确和表面平整。

5.3.1.3不锈钢管、有色金属管采用机械或等离子法切割，不锈钢管及钛管用砂轮机切割或

修磨时，应用转用砂轮片。

5.3.1.4钢管切口及坡口质量应符合下列要求：

（1） 表面平整，不得有裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、熔渣、氧化铁、铁锈等。 （2） 切口端面倾斜偏差不大于管子外径的1%，且不超过2㎜。

（3） 坡口斜面及钝边端面的不平度应不大于0.5㎜，坡尺寸和角度应符合要求。 5.3.2螺纹加工

设计要求高压管以螺纹法兰连接时，螺纹及密封面按下列规定加工： 5.3.2.1以内圆定心车削管子螺纹，并保证螺纹尺寸。

5.3.2.2公制螺纹基本尺寸按现行国家标准《普通螺纹基本尺寸（1~600㎜）》GB196—81的规定执行。 5.3.2.3罗文粗糙度Ra不得高于3.2um，表面不得有裂纹、凹陷、毛刺等缺陷，管端螺纹加

工质量用螺纹量规检验，也可用合格的法兰单配，徒手拧入不得松动。

5.3.2.4管端锥角密封面，不得有划痕、刮伤、凹陷、啃刀的缺陷，锥角偏差不应大于

0.5°，粗糙度Ra不应高于1.6μm，除用样板逐个做透光检查外，还应在每种规格的第一个密封面车完后，用标准透镜垫做色印检查，其接触线不得间断或偏位。 5.3.2.5平垫密封的管端封面粗糙度Ra不得高于6.3µm，断面与管子中心线应垂直。 5.3.2.6加工后的高压管管段长度偏差不应大于：

自由管段为±10㎜； 封闭管段为±1.5㎜

5.4弯管制作 5.4.1弯管制作方式

5.4.1.1弯管制作有冷弯和热弯两种工艺。不锈钢管宜冷弯，碳素钢管和合金钢管可冷弯或热弯。 5.4.1.2冷弯

钢管冷弯采用机械法。当管子公称直径大于25㎜时，用电动或液压弯管机、顶管机弯制；

当管子公称直径小于25㎜时，可用手动弯管器晚制。 5.4.1.3热弯

碳素钢管和合金钢管热弯采用中频加热法弯制，不锈钢管用电炉加热，如用火焰加热时，

需在不锈钢管加热段的外部套装碳素钢管，防止火焰直接接触。 5.4.2最小弯曲半径

5.4.2.1高压管子的弯曲半径应大于管子外径的5倍。

5.4.2.2其它管子的弯曲半径应大于管子外径的3.5倍（冷弯应大于管子外径的4倍）。 5.4.3管子应在其材料特性允许范围内冷弯或热弯，钢管的冷弯应在低于转变温度下进行，

热弯应在高于转变温度下进行。 5.4.4钢管冷弯或热弯后的热处理

5.4.4.1处制作弯管温度自始至终保持在900℃以上的情况外，壁厚大于19㎜的碳素钢管制

作弯管后，应按表5-4-4-1的规定进行热处理。

5.4.4.2当表5-4-4-1所列的中、低合金钢进行热弯时，对公称直径大于100㎜或壁厚大于

13㎜的，应按设计文件的要求进行完全退火、正火加回火或回火处理。

5.4.4.3当表5-4-4-1所列的中、低合金钢进行冷弯时，对于直径大于100㎜，或壁厚大于

等于13㎜的，应按表5-4-4-1的要求进行热处理。

5.4.4.4奥氏体不锈钢制作的弯管，可不进行热处理，当设计文件要求进行热处理时，应按

设计文件规定执行。 5.4.5弯管质量

5.4.5.1外观质量应符合下列要求：

（1） 不得有裂纹（目测或设计文件规定）。 （2） 不得存在过烧，分层等缺陷。 （3） 不宜有皱纹。

5.4.5.2弯管任一截面上的最大外径与最小外径之差、弯管制作前后的壁厚之差及弯管管端中心偏差不得超过表5-4-5-2的规定。

弯管加工尺寸允许偏差 表5-4-5-2

管子类别 最大外径与最小外径之差 制作前后的壁厚之差 管端中心偏差 ≤1.5㎜/m 且≤5㎜ ≤3㎜/m 且≤10㎜ 输送剧毒流体的钢制作弯管前管子制作弯管前管子壁厚的10%管或设计压力P≥外径的5% 10Mpa的钢管 输送剧毒流体以外制作弯管前管子制作弯管前管子壁厚的15%的或设计压力P＜外径的8% 10Mpa的钢管 且不得小于管子的设计壁厚 且不得小于管子的设计壁厚 5.4.5.3输送剧毒流体或设计压力P≥10Mpa的钢管弯制后，应进行表面无损探伤，需要热处

理的应在热处理后进行，当有缺陷时可进行修磨，修磨后的弯管壁厚不得小于管子公称壁厚的90%，且不得小于设计壁厚。 5.5管道支吊架制作

5.5.1管道支、吊架应根据需用量集中加工，提前预制。 5.5.2管道支、吊架的形势、加工尺寸等应符合设计要求。

5.5.3钢板、型钢宜用机械切割，机械剪切切口质量应符合下列要求： 5.5.3.1切线与号料线偏差不大于2㎜。

5.5.3.2断口处表面无裂纹，缺棱角不大于1㎜。 5.5.3.3型钢端面剪切斜度不大于2㎜。

5.5.4支、吊架的螺栓孔，应用钻床或手电钻加工，不得使用氧气乙炔火焰割孔。 5.5.5支、吊架的卡环（或U型卡）应用扁钢弯制而成，圆弧部分应光滑、均匀、尺寸应于

管子外径相符。

5.5.6支、吊架焊接后应进行外观检查，角焊缝应焊肉饱满，过渡圆滑，不得有漏焊、欠焊、

烧穿、咬边等缺陷。

5.5.7制作合格的支吊架，应涂刷防锈漆与标记，并妥善保管，合金钢支、吊架应有相应的

材质标记，并单独存放。 6 质量记录

6.1 质量记录表式 6.1.1 工程材料计划表 6.1.2 材料验收入库通知单 6.1.3 材料入库单 6.1.4 材料出库单

6.1.5 （高压）管材检验记录 6.1.6 （高压）管件检验记录 6.1.7 管道组成件校验性检查记录 6.1.8 管道预制检查记录 6.1.9 管道焊接工作记录

6.2 以上表式按我公司《压力管道安装工程质量记录表式》中所规定的表格内容选用。 6.3 本作业指导书的质量记录按公司《质量记录管理程序》的规定记录和控制。

常用管材热处理条件 表5-4-4-1

热处理 管材类别 名义成份 管材牌号 温度 （℃） 碳素钢 中、低合金钢 C-Ger.-Mo C-Man-V C-Mo C 10、15 20、25 16Mn 16MnR 09MnV 15MnV 16Mo 12CrMo 15CrMo 12Cr2Mo 5Cr1Mo 9Cr1Mo C-Cr-Mo-V C-Ni 3.5Ni 注：T管材厚度

600~650 12CrMoV 2.25Ni 600~650 600~700 600~700 600~650 600~650 700~750 700~760 700~760 700~760 700~760 600~650 升温至300℃碳素钢每恒温后的降温速率不应超过275*25.4/T/时，且不大于275℃/时；300℃以下自然冷却。 600~650 加热 速率 恒温 时间 冷却 速率 C--Man 后，加热毫米厚度速率不为2~2.5应超过分钟； 220*25.合金钢每4/T/时，毫米厚度且不大为3分钟；于且不少于220℃/30分钟。 时。 支吊架预制及安装施工作业指导书

QB-HT-GD-ZY-09-0/B-2012

1 适用范围

本规程适用于压力管道支吊架的预制及安装施工。 2 编制依据

2.1 GB50235-97《工业金属管道工程施工及验收规范》 2.2 CJJ33-2005《城镇燃气输配工程施工及验收规范》 2.3 CJJ28-2004《城市供热管网工程施工及验收规范》 2.4 DL5031-94《电力建设施工及验收技术规范（管道篇）》 2.5 其他国家或行业现行有关施工验收规范和标准 3 施工准备 3.1 材料

3.1.1 压力管道支吊架制作材料必须具有产品合格证或质量证明书，各类材料必须在材料合格分承包方中采购并按照《压力管道组成件、支承件及相关材料检验试验作业指导书》进行进货检验和试验。

3.1.2 弹簧支吊架必须具有产品合格证，规格、型号必须符合设计要求，必须在合格分承包方中进行采购，并按照《压力管道组成件、支承件及相关材料检验试验作业指导书》进行进货检验和试验。

3.1.3 各类压力管道支吊架制作材料和弹簧支吊架验收合格后，应设置适宜的仓库贮存，按本公司《搬运/贮存/包装/防护和交付管理程序》要求进行控制。 3.2 施工机具、设备及计量检测设备

3.2.1 压力管道支吊架制作安装用施工机具、设备，由工程处/项目部依据管道安装施工组织设计（或方案）的要求和实际需要进行配置。机具、设备使用和管理应按照本公司《设备管理制度》的规定执行。

3.2.2 压力管道支吊架制作安装用计量检测设备按照本公司《检验、测量和试验设备管理程序》要求进行控制。 3.3 施工技术准备

3.3.1 压力管道支吊架预制安装前，必须进行施工图纸审查。

3.3.2 压力管道支吊架预制安装前，应编制施工作业指导书，如压力管道预制、安装施工组织设计（或方案）中，已包括管道支吊架预制安装施工技术措施且能满足施工需要时，也可不另行编制支吊架预制安装施工作业指导书。

3.3.3 压力管道支吊架预制安装前，必须进行施工技术交底。

4 支吊架预制安装

4.1 支吊架预制安装施工工艺

压力管道支吊架的预制安装施工工艺流程见图4.1

图4.1 压力管道支吊架预制安装施工工艺流程图

4.2 支吊架预制

4.2.1 压力管道支吊架的预制应在管道安装前进行，支吊架应在管道预制场下料，批量制作。

4.2.2 支吊架制作用钢板、型钢宜采用机械方法切割；采用氧炔焰切割和等离子切割时，应清除熔渣和飞溅物，并将切口打磨光滑。

4.2.3 支吊架的螺栓孔应采用钻床或手电钻加工，不得使用氧炔焰割孔。

4.2.4 U型管卡和吊杆、吊钩应采用合适的模具热煨加工，保证圆弧部分光滑均匀。 4.2.5 支吊架的焊接应在支吊架部件组对点固后进行。焊接过程中要有防变形措施，焊缝表面应光滑饱满，无漏焊、欠焊、裂纹、咬边、焊瘤、表面夹渣和气孔等缺陷，药皮、飞溅物均应打磨干净。

4.2.6 预制好的支吊架应按设计要求进行防腐处理，当设计无要求时，应按本公司《防腐、绝热工程施工作业指导书》的规定执行。并按本公司《产品标识和可追溯性管理程序》的规定进行支吊架产品标识后，存放备用。 4.3 支吊架安装

4.3.1 压力管道安装时，应及时安装支吊架，确因某些特殊原因无法及时安装支吊架时，应临时垫置固定牢靠，待条件具备后及时安装支吊架。

4.3.2 压力管道安装时，应及时固定和调整支吊架，支吊架位置应准确，安装应平整牢固，与管子接触应紧密。

4.3.3 不锈钢管道不得与碳钢支架直接焊接和连接，应采用与管道同材质的弧板或肋板将管道与支架碳钢部分隔离；不锈钢管道与碳钢管卡、梁架间应采用橡胶石棉板、塑料板等氯离子含量不超过25PPm的垫片隔离。 4.4 滑动和导向支架的安装

支吊架调整 施工准备 支吊架下料 支吊架组焊 支吊架防腐 支吊架安装 滑动和导向支架的滑动面应平整洁净，不得有歪斜卡涩现象；支架安装位置应从支撑面中心向位移反方向偏移，偏移量应为位移值的1/2或应符合设计文件规定。 4.5 固定支架的安装

4.5.1 固定支架应按设计要求进行安装，并应在管道补偿器预拉伸前固定完毕。 4.5.2 固定支架应固定牢固。进行焊接固定时，必须保证焊接质量；采用U型管卡进行支架固定时，必须用双螺母锁紧，以防松动。 4.6 管道吊架的安装

4.6.1 无热位移的管道，其吊杆应垂直安装；有热位移的管道，吊点应设在位移的相反方向，按位移值的1/2偏位安装。两根热位移方向相反或位移值不等的管道，不得使用同一吊杆。

4.6.2 安装后检查吊杆受力情况，若吊杆松驰，应通过调整吊杆螺栓拉紧。 4.7 弹簧支吊架的安装

4.7.1 弹簧支吊架一般应整体供货，指针应指示冷态值，并通过临时固定件进行固定。如供货时，弹簧支吊架未做预压缩，则需要对其进行预压缩，使指针指示冷态值，然后用临时固定件固定。

4.7.2 弹簧支吊架弹簧高度，应按设计文件规定安装，弹簧应调整至冷态值，并进行记录。

4.7.3 弹簧安装时，应将弹簧刻度铭牌朝向便于观测位置，弹簧空位销应朝向便于拆卸的位置。

4.7.4 弹簧支吊架安装时，支吊架的制作偏差应通过支架或吊杆进行调整，不得使用弹簧螺纹进行调节。

4.7.5 当系统安装、试压、绝热施工完毕后，应拆除弹簧支吊架的弹簧临时锁定销，按要求对弹簧高度进行调整，并做弹簧调整记录。

4.8 压力管道支吊架的焊接应按本公司《压力管道焊接及焊后热处理施工工艺规程》进行实施。 5 检验评定

5.1 当管道安装完毕后，应按设计文件逐个核对支吊架的型式，位置是否正确。 5.2 有热位移的管道，在热负荷运行时，应及时对支吊架进行以下检查与调整： 5.2.1 滑动、导向支架的位移方向、位移值和导向性能应符合设计文件规定。 5.2.2 管托不得脱落，固定支架牢固可靠，焊缝无开裂现象。 5.2.3 弹簧支吊架位移正确，指针应指示至热态值。

5.2.4 往复式压缩机出入口管线和管段间管线的支架，不得出现强烈的振动现象。 6 安全技术措施

6.1 压力管道安装施工时，应注意对小型管支架的保护、防止施工作业时踩踏损坏或变形。

6.2 压力管道安装施工时，严禁将管架作为施工吊装受力点。 6.3 压力管道安装施工时应注意防止对弹簧支吊架的碰撞。 6.4 其他安全技术要求按本公司《安全生产管理制度》的规定执行。 7 质量记录 7.1 表式

7.1.1 弹簧管架安装记录 7.1.2 其他有关记录

7.1.3 以上记录表式按本公司《压力管道安装工程质量记录表式》的规定选用。 7.2 以上质量记录由工程处/项目部负责整理和收集，并按本公司《质量记录管理程序》的规定进行管理和控制。

管道脱脂作业指导书

QB-HT-GD-ZY-10-0/B-2012

1 适用的范围

本作业指导书适用于本公司承担的电力、冶金、石油、化工、机械等行业的管道系统

的脱脂处理工作。对于忌油的管道需预先对管材、管件及其阀门进行脱脂处理。 2 施工依据

2.1有关设计图纸、业主的书面要求及合同协议等。 2.2《压力管道安全管理与监察规定》

2.3GB50235-1997《工业金属管道工程施工及验收技术规范》 2.4GB50184-1993《工业金属管道施工质量检验及评定标准》 2.5国质检锅[2002]83号《压力管道安装安全质量监督检验规则》 3 脱脂方法

3.1管道的脱脂工艺可根据管道材质、管材脏污情况制订。 3.2脱脂所用的药品：

管道脱脂一般采用四氯化碳、二氯乙烷、三氯乙烯、工业酒精等溶剂进行。 3.3脱脂前的处理：

3.3.1凡管内外表面因某种原因涂上各种油脂时，应先用100~120OC的蒸汽吹扫，然后进行脱

脂工作。

3.3.2管材或管件表面有脏物或铁锈时必须在脱脂前清除干净。

3.3.3所用溶剂必须在脱脂前对其进行化验，确认合格后方可用于脱脂工作。

3.3.4使用四氯化碳、二氯乙烷进行脱脂时必须先将管子、管件及阀门等预先干燥，以避免

两种溶剂混合后腐蚀金属。 3.4脱脂程序：

3.4.1管子内外表面均进行脱脂时，可先修建一个混凝土槽子，其尺寸应能满足所脱脂的管

道尺寸要求。

3.4.2将四氯化碳或二氯乙烷溶剂置于槽内。

3.4.3管子内表面脱脂时先将管子一头用木塞堵严，将溶剂置于管子内，要求溶剂占管子体

积的一半，然后用木塞将管子的另一头堵严，将管子置于水平位置。 3.4.4每隔10~15min将管子滚动3~4次，反复4~5次即可将溶剂取出。

3.4.5氧气管道所使用的阀件脱脂时，首先将阀件拆开，放在装有溶剂的密封容器内5~10min，

然后取出干燥直至无溶剂气味为止。

3.4.6氧气管道所用的垫片脱脂，将垫片浸入溶剂内停留1.5~2h然后取出进行露天干燥24h。

对于非金属垫片只能使用四氯化碳脱脂。

3.4.7对于石棉填料的脱脂，将石棉填料在300OC的电炉上灼烧2~3min，然后再用石墨粉涂

抹。

3.4.8管子脱脂后清除管内残留的溶剂。对于用四氯化碳脱脂的管道应采用无油压缩空气进

行吹扫，对于用二氯乙烷脱脂的管道可用不含油和浓度不低于94%的压缩氮气吹扫或露天存放24h，以使溶剂挥发。

3.5脱脂合格的管道用铁皮等进行封堵，防止再污染。

3.6质量检验：对于经过脱脂处理的管道或部件应用清洁干燥的白滤纸擦试，纸上无油脂痕

迹或用紫外线灯照射，脱脂表面无紫蓝莹光 4 注意事项

4.1因脱脂溶剂均具有毒性，操作过程应在露天或通风的棚内进行。

4.2在脱脂处理过程中操作人员应站在上风侧，所使用的劳保用品不得带有油质。 4.3现场禁止烟火。

4.4本作业指导书仅是对脱脂的一般方法及注意事项的描述，在实际进行脱脂作业时必须根

据系统、现场情况制订详细的工艺。

4.5所有参加脱脂工作人员必须经过有关安全技术交底，并在有关交底记录上签字后方可参

加本项工作。 6 质量记录

6.1 管段清（吹）洗脱脂记录 6.2 其他记录表

6.3 以上表式按我公司《压力管道安装工程质量记录表式》中所规定的表格内容选用。 6.4 本作业指导书的质量记录按公司《质量记录管理程序》的规定记录和控制。

焊接及焊后热处理作业指导书

QB-HT-GD-ZY-11-0/B-2012

1、适用范围

本规程适用于工业管道或公用管道中材质为碳素钢、合金钢、低温钢、耐热钢、不锈钢和异种钢等压力管道的手工电弧焊、氩弧焊、二氧化碳气体保护焊及其焊后的热处理施工。

2、主要编制依据

2.1 GB50236-98《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》。 2.2 DL5007-92《电力建设施工及验收技术规范（火力发电厂焊接篇）》。 2.3 SH3501-2001《石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》。 2.4 其他现行有关标准、规范、技术文件。

3、施工准备 3.1 技术准备

3.1.1 压力管道焊接施工前，应依据设计文件及其引用的标准、规范，并依据我公司焊接工艺评定报告编制出焊接工艺技术文件（焊接工艺卡或作业指导书）。如果属本公司首次焊接的钢种，则首先要制定焊接工艺评定指导书，然后对该种材料进行工艺评定试验，合格后做出焊接工艺评定报告。

3.1.2 编制的焊接工艺技术文件（焊接工艺卡或作业指导书）必须针对工程实际，详细写明管道的设计材质、选用的焊接方法、焊接材料、接头型式、具体的焊接施工工艺、焊缝的质量要求、检验要求及焊后热处理工艺（有要求时）等。

3.1.3 压力管道施焊前，根据焊接作业指导书应对焊工及相关人员进行技术交底，并做好技术交底记录。

3.1.4 对于高温、高压、剧毒、易燃、易爆的压力管道，在焊接施工前应画出焊口位置示意图，以便在焊接施工中进行质量监控。 3.2 对材料的要求

3.2.1 被焊管子（件）必须具有质量证明书，且其质量符合国家现行标准（或部颁标准）的要求；进口材料应符合该国家标准或合同规定的技术条件。

3.2.2 焊接材料（焊条、焊丝、钨棒、氩气、二氧化碳气、氧气、乙炔气等）的质量必须符合国家标准（或行业标准），且具有质量证明书。对焊接材料的具体要求详见《压力管道组成件、支承件及相关材料检验试验作业指导书》，其中钨棒宜采用铈钨棒；氩气纯度不应低于99.95%；二氧化碳气纯度不低于99.5%；含水量不超过0.005% 。

3.2.3 压力管道予制和安装现场应设置符合要求的焊材仓库和焊条烘干室，并由专人进

行焊条的烘干与焊材的发放，并做好烘干与发放记录。

3.2.4 焊口热处理保温材料应采用无碱超细玻璃棉或硅酸铝纤维毡，并应具有出厂质量证明或合格证。

3.3 焊接与热处理机具设备 3.3.1 焊接机具设备

（1）主要包括：交流焊机、直流焊机、氩弧焊机、高温烘干箱、中温烘干箱、恒温箱、二氧化碳气体保护焊机、焊条保温筒、电动磨光机等。

（2）用于压力管道焊接的各类焊机必须装有电流表、电压表，并按要求定期进行检定，焊接规范参数调节应灵活。

（3）焊缝无损检验机具设备应按本公司《无损检测通用作业指导书》的规定执行。 3.3.2 热处理机具设备

（1）焊口热处理可采用绳状或履带式远红外线加热器，配有电加热自动温度控制箱和温度自动记录仪。

（2）热处理温度指示仪和热电偶及其附件应根据计量要求进行校验合格。自动测温仪灵敏度不得低于热处理温度的1% 。 3.4 焊接人员

3.4.1 压力管道焊工应具备按《焊规》考试合格的焊工合格证，且其合格项目与施焊项目相适应，并在规定的有效期内。

3.4.2 焊条烘干人员，焊条仓库管理人员要严格按照本公司《焊接过程管理程序》的规定执行。

3.4.3 焊口热处理操作人员应经培训合格方准上岗。 3.5 施焊环境

3.5.1 焊接时的风速不应超过下列规定，当超过规定时应有防风设施。 （1）手工电弧焊：8m/s。

（2）氩弧焊、二氧化碳气体保护焊：2m/s。

3.5.2 焊接电弧1m 范围内相对湿度不得大于90% 。

3.5.3 在雨雪天气施焊时，要搭设防护棚；当焊件表面潮湿时，应对无预热要求的管子（件）进行烘烤，去除潮气。

3.5.4 焊接时允许的最低环境温度如下：

碳素钢：-20℃；低合金钢：-10℃；中高合金钢：0℃。 4、焊接工艺

4.1 压力管道焊接施工流程图（见图1 ）

焊前准备

焊接坡口制备及清理 焊机性能确认 焊口组对 质量评定 正式施焊 焊接检验

否 焊条烘干及焊丝清理

焊缝外观检查 焊缝无损探伤 结果评定

是

焊后热处理 硬度测试

否 结果评定

水压试验

返修或返工 否

图1 焊 接 施 工 流 程 图

4.2 焊前准备及接头组对

4.2.1 压力管道焊接方法按设计规定执行，当设计无规定时，可按壁厚选用焊接方法。当壁厚≤6 m m 时，可选用氩弧焊或氩弧焊打底电焊盖面工艺；当壁厚＞6 m m 时，可采用氩弧焊打底，手工电弧焊盖面的焊接工艺。

4.2.2 焊接材料的选用按设计规定，若设计无规定时，可按表4-1选用，并符合下列要求。

（1）同种管子（件）焊接时，焊缝金属性能和化学成分应与母材相当，且焊材工

艺性能良好。

（2）异种钢管子（件）焊接时，焊条或焊丝的选用一般应符合下列要求：

a、两侧管材均非奥氏体不锈钢时，可选用成分介于二者之间或与合金含量低的一侧相匹配的焊条、焊丝。

b、两侧之一为奥氏体不锈钢时，可选用含镍量较高的不锈钢焊条（丝）。

4.2.3 焊接接头的坡口形式、尺寸及组对要求按设计规定执行，当设计无规定时，按表4-2确定。

4.2.4 管子坡口应按下列方法加工

（1）按SH3501-2001《石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》分为SHA级的压力管道、中高合金钢及不锈钢管道的坡口应采用机械方法加工。 HH表4-2 焊接接头坡口形式及组对要求名 称形 式δδbpRHα°β°I形坡口带垫环Y形坡口Y形坡口双Y形坡口pα°bb1 ～30 ～1.5—0～2——————≥6sα°B3～51.5～2.5 s=3～4B=20～3045～5560～ 70δ≤8α°bα°bα°p1～1.5 >82 ～ 32～31～3———60～ 70apδ12～60—50～60— α°带钝边U形坡口δRbppδδYV形坡口β°≥172.5～41.5～2——50～5560～70≥17p2.5～41.5～24～5—30～40—

（2）其他管道坡口宜采用机械方法加工，当采用热加工方法时，切割后必须去除影响焊接质量的表面层。

4.2.5 壁厚相同的管子（件）组对时，应内壁平齐，如有错口，其错口值应按设计规定

δHb 跨接式三通支管坡口α°p≥42～31～2—0～245～55—执行，当设计无规定时，应按下列要求执行：

（1）剧毒、易燃易爆管道局部错口为壁厚的10%，且不大于0.5mm。

（2）高温、高压及合金钢管道局部错口为壁厚的10%，且不大于1.0mm。 （3）其他管道局部错口为壁厚的10%，且不大于1.5mm。

4.2.6 当壁厚不同的管子（件）组对时，应将厚壁管按薄壁管厚度削薄，其具体规定见图4-2。

δ1≥δ1δ2-δ1≤1015°δ2δ1δ2-δ1≤10δ1δ215°30°δ1≥δ1δ2-δ1≤101.6δ1δ2-δ1≤10图4-2 壁厚不同的管子组对δ2δ215° 4.2.7 管道焊缝的设置应避开应力集中区，且便于焊接、热处理及各种检验。 4.2.8 焊接接头组对前，应用砂轮清理坡口及其两侧内外表面，在距坡口两侧20mm

范围内不得有油漆、毛刺、锈斑、氧化皮及其他对焊接质量有害的物质，并磨出金属光泽。

4.2.9 认真检查坡口及其两侧不得有裂纹、夹层等缺陷。

4.2.10 不锈钢管道采用电弧焊时，坡口两侧各100mm范围内应涂白粉或其他防沾污剂。

4.2.11 焊件组装时，应将待焊管子（件）垫置牢固，以防止在焊接和热处理过程中发生变形和附加应力。

4.2.12 除设计规定的冷拉口外，其余焊口应禁止强力组对，更不允许用热膨胀法对口，以防引起附加应力。

4.2.13 当焊接所处位置障碍多时，合格焊工在施焊前亦应进行与实际条件相同的模拟练习及试焊，经无损检测合格后方可正式焊接。

4.2.14 组对管口局部间隙过大时应设法修正至规定尺寸，严禁在间隙内填塞它物。 4.2.15 焊条在使用前应分别按其说明书要求进行烘干，并放在保温筒内随用随取。焊丝使用前应清除其表面的油污、锈迹等。

4.3 定位焊

4.3.1 定位焊时除其焊接材料、焊接工艺和预热温度等应与正式焊接相同外，还应满足下列要求。

（1）定位焊应能保证焊缝在正式施焊过程中不致开裂，其长度宜为10～15mm，高宜为2～4mm，且不超过壁厚的2/3。定位焊缝两端应修磨成缓坡状。

（2）定位焊不得有裂纹及其他缺陷，如有缺陷应彻底磨除重新进行定位焊。

（3）在合金钢管壁上点焊组对卡具定位时，卡具的材质和焊材应与管材相同。当拆除卡具时，不得用敲打或掰扭的方法拆除。当用氧-乙炔焰切割卡具时，应在离管道表面3mm处切割，然后用砂轮修磨平整。 4.4 正式焊接

4.4.1 焊接引弧应在坡口内进行，严禁在管子（件）表面引燃电弧，试验电流或焊接临时支撑物。

4.4.2 在焊接中应确保起弧及收弧的质量，收弧应将弧坑填满，多层焊的层间接头应相互错开。

4.4.3 除焊接工艺有特殊要求外，每条焊缝应一次连续焊完，如因故被迫中断，应采取缓冷措施，再焊时应仔细检查确认无裂纹后，方可按焊接工艺继续施焊。有预热要求的管材应按预热要求重新预热后施焊。

4.4.4 管子焊接时，管端要堵封住，防止管内穿堂风。

4.4.5 根据设计及焊接工艺评定需焊前预热的管子（件），焊前应按要求进行局部预热。其加热范围应以焊缝中心为准，每侧不小于焊件厚度的3倍。有淬硬倾向或易产生延迟裂纹的材料，两侧各不小于壁厚的5倍，且不小于100mm 。加热时要防止局部过热，力求热量均匀，内外热透。加热区以外100mm 范围应予以保温。

4.4.6 常用管材焊前预热温度可按表4-3选用，并符合以下要求：

表4-3 焊 前 预 热 温 度

管 材 钢 种（钢 号） 壁 厚 （mm） 含碳量≤0.35%的碳素钢及其铸件 C—Mn（16Mn） ≥15 Mn—V（15MnV） ½Cr—½Mo（12CrMo） 1Cr —½Mo（15CrMo、ZG20CrMo） 1½Mn—½Mo—V（14MnMoV、18MnMo-Nbg） 1Cr—½Mo—V（12Cr1MoV、ZG20CrMo） 1½Cr— 1Mo—V（15Cr1Mo1V、ZG15Cr1Mo1V） 2Cr—½Mo—VW（12Gr2MoWV） 13/4Cr—½Mo—V 21/4Cr—1Mo—（12Cr2Mo） 3Cr-1Mo-VTi（12Cr2MoVSiTiB） 9Cr-1Mo 12Cr-1Mo-V —— 300～400 ≥6 250～350 —— ≥10 —— —— —— 150～250 —— 200～300 150～200 ≥26 预热温度 （℃） 100～200 注：1.当管子用钨极氩弧焊打底时，可按下限温度降低50℃。

2.当管子外径大于219mm或壁厚大于20mm（含20mm）时，应采用电加热法预热。 （1）异种钢焊接时，预热温度应按焊接性能较差或合金成分较高的一侧选择。 （2）接管座与主管焊接时，应以主管规定的预热温度为准。 （3）非承压件与承压件焊接时，预热温度应按承压件选用。

（4）壁厚≥6mm的低合金钢管子（件）在负温下焊接时，预热温度可按表4-3规定值提高20～50℃。

（5）壁厚<6mm的低合金钢管子（件）及无预热要求的碳素钢管，在负温下或阴雨潮湿气候焊接时，均应预热15℃以上施焊。

4.4.7 当采用氩弧焊打底时，应及时进行打底焊缝的检查，合格后尽快进行盖面焊接，以防止产生裂纹。

4.4.8 有淬火倾向的管材施焊过程中，层间温度应不低于规定的预热温度的下限。

4.4.9 中、高合金钢（含铬量≥3%或合金总含量＞5%）的管子（件）焊接时，为防止根层氧化或过烧，内壁应充氩气或混合气体保护。

4.4.10 厚壁大直径管的焊接应采用多层多道焊进行逐层焊接，其中氩弧焊打底的焊层厚度不小于3mm，各层经自检合格后方可焊接次层，直至完成。

4.4.11 为减少焊接变形和应力，直径大于194mm的管子（件）宜采用二人对称施焊。 4.4.12 对需做检验的隐蔽焊缝，应经检验合格后，方可进行其他工序。

4.4.13 低温钢、奥氏体不锈钢、耐热耐蚀高合金钢以及奥氏体与非奥氏体异种钢接头焊接时应符合下列规定：

（1）应在焊接作业指导书规定的范围内，在保证焊透和熔合良好的条件下，采用小电流、短电弧、快焊速和多层多道焊工艺，并应控制层间温度。

（2）对抗腐蚀性能要求高的双面焊缝，与腐蚀介质接触的焊层应最后施焊。 （3）低温钢焊接完毕，宜对焊缝进行表面焊道退火处理。 （4）奥氏体不锈钢焊缝及其附近表面应进行酸洗、钝化处理。

4.4.14 管道冷拉口所使用的工卡具，应待焊接及热处理工作结束后方可拆除。 4.4.15 管道支吊架焊接的焊工和焊材必须与管道焊接要求相同。焊缝焊接牢固，成型美观、无缺陷，焊接过程中要防止焊穿管子，并有防止变形的措施。

4.4.16 焊口焊完应进行清理，经自检合格后，在焊缝附近打上焊工本人的代号钢印，并在相应的管道单线图上作记录。 4.5 焊后热处理

4.5.1 焊后热处理的一般规定

（1）焊后热处理应按根据工程实际编制的热处理工艺卡执行。

（2）焊后热处理应在焊缝外观质量检验合格后进行。对容易产生焊接延迟裂纹的管材，

焊后应及时进行热处理。

（3）进行焊后热处理应根据钢材的淬硬性，焊件的厚度、结构、刚性、焊接方法及使用条件等因素综合考虑，常用管材焊后热处理工艺参数见表4-4，异种钢焊后热处理温度见表4-1。

（4）对非奥氏体异种钢焊接时，应按焊接性较差的一侧管材选定焊后热处理温度，但焊后热处理温度不应超过另一侧钢材的临界点AC1。

（5）调质钢焊缝的焊后热处理温度，应低于其回火温度。

4.5.2 焊后热处理操作要点：

（1）焊后热处理操作前，操作人员应认真检查电源连接是否正确，漏电保护器是否灵敏，

有无裸露的电源线及接头，加热器瓷环有无损坏，保温是否符合热处理工艺卡要求，热处理设备及管道是否接地良好。

（2）热处理过程中必须严格按照热处理工艺卡规定的工艺参数执行，设专人观察温度指示仪有无异常，如发现异常时，应立即停止热处理找出原因方可继续进行。

（3）在临近恒温温度50℃时，应逐渐减小电流、电压，以使升温速度逐渐减慢，平滑过渡至恒温温度。

（4）热处理升降温操作要平稳，严禁电参数急速大跨度变化。

（5）热处理工作结束后，操作者应在自动曲线图上注明热处理管线号、焊口号、操作者姓名及日期并写出热处理报告。 4.5.3 电加热器及热电偶安装

（1）进行热处理时，每道焊口的测温点应对称布置在焊缝中心两侧，且不得少于两点。水平管道测温点应上下对称布置。测温点处应用砂轮打磨出金属光泽。热电偶安装应采用细铁丝捆扎，为保证所测温度为管子的实际温度，在热电偶与加热器之间应垫小块保温玻璃布进行隔离，热电偶及加热器安装详图见图4-5-2。

导线钢管保温材料热电源挡风物电加热器图4-5-2 热电偶及加热器安装示意图导线 （2）焊后热处理的加热范围，每侧不应小于焊缝宽度的3 倍，且不小于25mm。有淬硬倾向或易产生延迟裂纹的管道焊缝两侧各不小于壁厚的五倍，且不小于100mm，并力求受热区的温度均匀一致。加热区以外100mm范围内应用玻璃棉或硅酸铝纤维毡进行保温，管道两端应封闭。

4.5.4 热处理工艺

（1）热处理的加热速度、恒温时间及冷却速度应符合下列要求：

加热速度：升温至300℃后，加热速度应按5125/δ℃/h计算，且不大于220℃/h。

恒温时间：非合金钢为每毫米壁厚2～2.5mm；合金钢为每毫米壁厚3mm，且总恒温时间不得少于30min。在恒温时间内，最高与最低温度差应小于50℃。

冷却速度：恒温后的冷却速度应按6500/δ℃/h计算，且不得大于260℃/h，冷至300℃后可不控制。

（2）异种钢焊接接头的焊后热处理，应按两侧钢材及所用焊条（焊丝）综合考虑。热处理温度一般不超过合金钢成分低侧钢材下临界点Ac1，可参见表4-1执行。 5、质量检查及评定 5.1 焊缝质量检查

5.1.1 焊缝应进行外观自检和专检，自检率为100%，专检率根据设计要求执行。外观检查质量应符合设计要求，当设计无规定时，应符合以下要求：

（1）焊缝外观成型良好，与母材圆滑过渡，其宽度以每边盖过坡口边缘2mm为宜。 （2）焊缝表面不允许有裂纹、未熔合、气孔、夹渣、飞溅等存在。

（3）设计温度低于-29℃的管道、不锈钢和淬硬倾向较大的合金钢管道焊缝表面，不得有咬边现象。其他材质管道咬边深度不大于0.5mm，连续咬边长度不大于100mm，且焊缝两侧咬边总长不大于该焊缝全长的10%。

（4）焊缝表面不得低于管道表面。焊缝余高≤1+0.2焊缝坡口宽度，且不大于3mm。 （5）焊接接头错边不应大于壁厚的10% ，且不大于2mm。 5.1.2 焊缝无损检测

（1）压力管道焊缝无损检测方法：抽检率、合格等级和执行 的标准应按设计要求执行。 （2）按百分比抽检的焊接接头，应由质量检查员根据焊工和现场的情况指定检测位置。 （3）同管线的焊接接头抽样检验，若有不合格时，应按该焊工的不合格数加倍检验，若仍不合格，则应全部检验。

（4）不合格的焊缝同一部位的返修次数，非合金钢管道不得超过3次，其余钢种管道不得超过2次。经返修后的焊缝按原要求复检合格。

（5）其他要求按本公司《无损检测通用作业指导书》的规定执行。 5.1.3 合金焊缝光谱分析按设计规定执行。 5.1.4 焊后热处理质量检验

（1）焊接接头热处理后，如确认自动记录曲线无异常，可在焊缝及热影响区各取一点测试硬度值，抽检率可根据设计规定进行。

（2）热处理焊缝的硬度值，一般不超过母材布低硬度HB+100，且不超过下列规定： 合金总含量＜3% HB≤270

合金总含量3%～10% HB≤300 合金总含量＞10% HB≤350

（3）当焊缝的硬度值超过规定的范围时，应按班次作加倍复检，并查明原因，对不合格焊缝重新进行热处理及硬度测试。 6、安全技术措施

6.1 所有带电设备必须有良好的接地，焊工及热处理工在启动带电设备时，必须首先检查设备接地是否良好。

6.2 非电工严禁拆装一次线，焊接及热处理设备的接线、检查、维修必须在切断电源后进行。

6.3 焊接设备裸露部分、转动部分及冷却部分均应设保护罩，焊工所用导线必须是绝缘良好 的橡皮线，在连接电焊钳一端的接头至少有5 米绝缘软导线。

6.4 焊工在闭合和断开电源开关时，应戴干燥手套，通电后不准触摸导电部分。 6.5 焊工离开工作场所时，必须随即切断电源，检查施焊场地确无火种后离去。 6.6 禁止焊接带有压力的管道；禁止在存有易燃易爆物品的车间、室及其周围5 米的地方进行焊接与切割。

6.7 高空焊接与热处理时，应戴安全帽、安全带并携带工具袋，所使用的工具一律放在工具袋内，并放置在可靠的地点。在焊接与热处理场所上部临时吊装物体时，焊工及热处理工应自动避开。

6.8 高空作业使用的脚手架一定要用软铁丝扎牢固，焊工及热处理工使用前要认真检查，禁止登在梯子的最高层进行各种操作。

6.9 打药皮时，要防止药皮伤害眼睛，两人对称焊时，应互防弧光打眼。

6.10 热处理部位应设明显的警示和隔离措施。加热电缆及热电偶信号电缆应尽可能悬挂设置，防止意外损伤。

6.11 其他安全技术要求按本公司《安全生产管理制度》的规定执行。 7、质量记录

7.1 工程竣工后，按设计或合同规定及时向业主移交焊接质量记录，若设计或合同无规定时，应按以下交工文件整理： （1）焊材质量的证明； （2）焊工合格证明；

（3）焊条烘干记录、焊材发放记录； （4）焊缝外观质量检查记录；

（5）焊接记录；

（6）焊缝无损检测报告及布片示意图。 （7）焊缝热处理报告及位置示意图。 （8）焊缝光谱分析报告。

（9）焊缝硬度报告。

（10）涉及的焊接工艺评定清单。 （11）焊口探伤委托单。 （12）焊口光谱分析委托单。 （13）焊口热处理委托单。 （14）焊接作业指导书。

以上表式，按本公司《压力管道安装工程质量记录表式》选用。

7.2 本规程所涉及的以上质量记录按本公司《质量记录管理程序》的规定执行。

表4.4 焊 后 热 处 理 温 度 及 恒 温 时 间

厚 度 （mm） 温度 ＞25～钢 种（型 号） （℃） 恒 温 时 间 （h） C≤0.35（20、ZG25） C-Mn（16Mn） 1 1 650～- Cr— - Mo（12CrMo） 700 2 2 1 670～1Cr — - Mo（15CrMo、ZG20CrMo） 700 2 1 1 2 2 2 2 1 1 2 2 2 2 600～—— 650 —— 1 2 2 2 2 ≤12.5 ＞12.5～25 237.5 ＞37.5～50 ＞50～75 ＞75～100 ＞100～125 1 1Cr— - Mo—V（12Cr1MoV、ZG20CrMo） 720～ 2 750 1Cr-1Mo-V（ZG15Cr1Mo1V） 1Cr-Mo-V 720～2Cr-1Mo 750 2Cr-Mo-VW（12Cr1MoWVB） 3Cr-1Mo-Vti（12Cr1MoVSiTib） 9Cr-1Mo 12Cr-1Mo 750～780 1 1 2 3 4 5 1 1 2 3 4 5 1 1 2 3 4 5 1 1 2 3 4 5 表4-1 焊接异种钢的焊条（焊丝）及焊后热处理温度推荐表 C 1-a-A 1-a-B 2-a-C 2-a-C 3-b-C 3-c-C 3-c-C 4-c-C 4-c-C 4-c 3-b-B 3-b-C 3-b-C 3-b-D 4-c-D 4-c-D 4-c-D 4-c-D 4-c3-c-C 3-c-C 3-c-C 4-c-D 4-c-D 4-c-D 4-c-D 4-c4-c-C 4-c-C 4-c-C 4-c-C 4-c-D 4-c-D 4-c4-c-C 4-c-C 4-c-C 4-c-D 4-c-D 4-c5-d-E 5-d-E 5-d-E 5-d-E 5-d5-d-E 5-d-E 5-d-E 5-d5-d-E 5-d-E 5-d5-d-E 5-d6-c C-Mo 1/2Cr-1/2Mo 1Cr-1/2Mo 1 Cr-1/2Mo 1/2Cr-1/2Mo-V 1Cr-1/2Mo-V 1 Cr-1Mo-V 1 Cr-1/2Mo-V 2Cr-1/2Mo -D 2 Cr-1Mo 2Cr-1/2Mo-VW 3Cr-1Mo 3Cr-1Mo-VT1 5Cr-1/2Mo 4-c-D 4-c-D 4-c-D 4-c-D 6-c-E 6-c-E 6-c-E 6-c-E 9-h-A C -D 4-c-D 5-d-E 5-d-E 5-d-E 6-c-E 6-c-E 6-c-E 6-c-E 9-h-A -D 4-c-D 5-d-E 5-d-E 5-d-E 6-c-E 6-c-E 6-c-E 6-c-E 9-h-A -D 5-d-E 5-d-E 5-d-E 5-d-E 6-c-E 6-c-E 6-c-E 6-c-E 9-h-A 1Cr--D 5-d-E 5-d-E 5-d-E 5-d-E 6-c-E 6-c-E 6-c-E 6-c-E 9-h-A 1/2C-E 5-d-E 5-d-E 5-d-E 5-d-E 6-c-E 6-c-E 6-c-E 6-c-E 9-h-A 1/2C-E 5-d-E 5-d-E 5-d-E 5-d-E 6-c-E 6-c-E 6-c-E 6-c-E 9-h-A 1Cr--E 5-d-E 5-d-E 5-d-E 5-d-E 6-c-E 6-c-E 6-c-E 6-c-E 9-h-A -E 5-d-E 5-d-E 5-d-E 5-d-E 6-c-E 6-c-E 6-c-E 6-c-E 9-h-A -E 6-c-E 6-c-E 6-c-E 6-c-E 6-c-E 6-c-E 6-c-E 6-c-E 9-h-A 6-c-E 6-c-E 6-c-E 6-f-F 6-c-C 6-c-E 6-c-E 6-c-E 9-h-A 2 6-f-F 6-f-F 6-f-F 6-c-E 6-f-F 6-f-F 6-f-F 9-h-A 6-f-F 6-f-F 6-f-F 6-f-F 6-f-F 6-f-F 9-h-A 7-E 6-f-F 7-F 7Cr-1/2Mo 7-F 7-F 7-F 9Cr-1Mo 7-F 7-F 7-F 8-E g-g-E 9-h-A 12Cr10-1-A 18-8 12Cr-1Mo-V 7-F 7-F 7-F 8-E 9-h-A 3Cr-9-h-A 5Cr-9-h-A 7Cr-9-h-A 9Cr-LR-8 钢 种 C-Mo 1/2C1 Cr- 1 Cr- 2Cr-2Cr-3Cr-r- 1/2Mo 1/2Mo r-1/2Mo-V r-1/2Mo-V 1/2Mo-V 1Mo-V 1/2Mo -V 1/2Mo Cr- 1Mo 1/2M1Mo o-VW 1Mo-VT1 1/2Mo 1/2Mo 1Mo -1Mo-V 注：1.当两侧钢材之一为奥氏体不锈钢，且工作温度低于425℃时，可选用与所焊奥氏体不锈钢相应的焊条（焊丝）。 2.对工作温度大于425℃的耐热合金钢管子、管件等承压部件进行补焊或在其上焊接管接头，若限于条件焊后无法进行热处理时，推荐选用镍基焊条。 3.当采用氩弧焊打底时，氩弧焊丝a′可同1、2电焊条，b′可同3电焊条，d′可同3′、4电焊条，d′可同5、5′电焊条，c′可同6、6′电焊条相配使用。 4.括号内之酸性焊条为TIG盖面焊条。

手工电弧焊作业指导书

QB-HT-GD-ZY-12-0/B-2012

1 适用范围

根据公司施工的实际情况，焊接材料有A3,20#和16Mn。焊条可根据材料选用E4303、E5015及同类型焊条.

2 材料A3、20#，焊条E4303的作业指导书

2.1根据焊接材料选用焊条，应根据钢材的化学成分，耐腐蚀性能，焊接性能及焊接条件进

行综合考虑，还应保证焊缝金属机械性能不低于母材的机械性能。

2.2选用优良的焊接设备是保证获得优质焊接接头的主要因素。电弧能否稳定燃烧，可以灵

活的调节电流的范围。有良好的机动特性，适应的空载电压和陡降的外特性。焊机型号ZX1—330。

2.3焊接接头形式及坡口准备

2.3.1在手工电弧焊中，由于结构形状、工件厚度及对质量要求的不同，其接头及坡口型式

也有所不同。一般接头型式有对接、搭接、角接及丁字接头等。 2.3.2焊接坡口边缘的加工，有刨边、车削、坡口机、手工气割等。

2.3.3坡口的基本形式有如下几种：I形坡口、Y形坡口、单边V形坡口、V形坡口、X形坡

口。

2.4钢管的组对工程，钢管组对前应做下述准备工作： 2.4.1彻底清理管内杂物。

2.4.2管端校圆，管端椭圆度不得大于3DW/1000(DW为管外径)，钢管端部不得有超过0.5㎜

深的锤痕或压痕。

2.4.3管端20㎜内，外壁及破口表面应进行清理，达到无水、无油污、无泥、无锈、无裂纹

或重皮等缺陷。

2.4.4管道组对不得强力对口，对口间隙应根据材料厚度来确定，开V形坡口，δ﹤9对口间

隙为1.5≤d≤2.5，9≤δ≤34对口间隙为1≤d﹤3.5。 2.4.5坡口角度：V形坡口3≤δδ﹤9为70°±5°。

V形坡口9≤δ﹤34为60°±5°。

2.4.6钝边的厚度（㎜）V形坡口时1≤P≤2。 2.4.7管道对口的错边量（㎜）

I II III类管道允许偏差≤10%壁厚，且不大于1㎜。ⅣⅤ类管道应不超过壁厚的20%，

且不大于2㎜。

2.4.8管道组对中心线偏斜：地上管道不应大于1㎜，埋地管道不应大于2㎜。 2.4.9螺纹管道的组对，两管道的环向焊缝按规范要求错开100㎜以上。 2.4.10管道焊缝上不得开孔，开孔焊缝与管道焊缝间距不得小于100㎜。 2.4.11钢管的纵向焊缝应置于易检修位置，不宜放在底部。

2.4.12环向焊缝到煨制弯头起弯点的距离不得小于1.3倍钢管外径，且不得小于100㎜ 2.4.13管口组对合格后，方可进行定位焊接，定位焊应于正式焊接相同，焊缝厚度为2--4

㎜，且不超过壁厚的2/3，定位焊不应少于3处，且沿圆周均匀分布，定位焊缝长度为10--15㎜。

2.5 A3、20#钢的焊接工艺要求

2.5.1根据母材选用焊条或焊丝，应按照母才的主要成分、力学性能、焊接接头的抗裂性、

焊前预热、焊后热处理、使用条件及施工条件等因素综合确定。并应符合下列规定： a焊接工艺性能良好。

b同种钢材焊接时，焊缝金属的性能和化学成分应与母材相当。如A3、20#钢材，选用焊材为E4303,焊丝采用08、焊15。

2.5.2焊接定位焊缝时，应采用于根部焊道相同的焊接材料和焊接工艺，并应由合格焊工施

焊。

2.5.3定位焊缝的长度、厚度和间距，应能保证焊缝在正式焊接过程中不至裂开。 2.5.4在根部焊接前，应对定位焊缝进行检查，发现缺陷时应处理后方可施焊。 2.5.5严禁在坡口之处的母材表面引弧和试验电流，并防止电弧擦伤母材。 2.5.6焊接时应采取合理的施工方法和施工顺序。

2.5.7根据焊件的厚度，合理的选用焊条直径（φ2.5—φ4.0）

2.5.8根据焊条直径和焊件的厚度合理的调整焊接电流。φ2.5焊条，电流调整范围50—80A，

φ3.2焊条，电流调整范围100—130A,φ4.0焊条，电流调整范围160—200A。 2.5.9根据母材的厚度，合理的选用焊接层数。 管板厚度3.5--6㎜时，焊接层数为二层。 管板厚度7—9㎜时，焊接层数为二层。 管板厚度10—12㎜时，焊接层数为三层。 管板厚度14—22㎜时，焊接层数为五层。 管板厚度24--28㎜是，焊接层数为六至七层。

每一层焊缝焊完后都要清除焊渣、飞溅物，修补焊缝的缺陷，并用磨光及打磨后，经

检验合格后再焊下一层焊缝。

2.5.10各种位置的手弧焊操作技术要掌握好四个动作：A焊条角度，B横摆动作，C稳弧动作，

D根据各种焊接位置选用不同横向摆动方法。

2.5.11焊条的烘干要求：焊条在使用前应按规定进行烘干，酸性焊条E4303,烘干温度

70-150℃，烘干一小时，碱性焊条E5015，烘干温度250--350℃烘干时间1—2小时，含氢量有特殊要求的焊条，烘干温度应提高到400℃，使用前应装入温度控制通内，保持80—100℃，并随用随取。

2.5.12施焊过程中应保证起弧和收弧处的质量，收弧时应将弧坑填满。多层的层间接头应错

开。

2.5.13钢管焊接时，管内应防止穿堂风。

2.5.14处工艺或检验要求需分次焊接外，每条焊缝宜一次连续焊完，当因故中断焊接时，应

根据工艺要求采取保温缓冷或后热等防止产生裂纹的措施，再次焊接前检查焊层表面，确认无裂纹后方可按原工艺要求继续施焊。

2.5.15应在焊接作业指导书规定范围内，在保证焊透和熔合良好的条件下，采用小电流、短

电弧、快速焊和多层多道焊接工艺，并应控制层间温度。 2.5.16焊接层数和焊条直径。

2.5.17在现场和设备允许的条件下，应尽量采用转动焊接，减少固定焊接。

2.5.18每道焊缝附近应打上焊工代号，代号应位于焊缝隙下游上方距焊缝50㎜处（根据管

道内介质流向来判断）。 2.6焊前预热及焊后热处理

2.6.1进行焊前预热及焊后热处理应根据钢材的淬硬性，焊件厚度、结构钢性、焊接方法及

使用条件等因素综合确定。

2.6.2要求焊前预热的焊件，其层间温度应在规定的预热温度范围内。钢材厚度≤26㎜时，

焊前预热温度100—200℃，焊后热处理温度600℃。

2.6.3当焊件温度低于0℃时，所有钢材的焊缝应在施焊处100㎜范围内预热到15℃以上。 2.6.4对有应力腐蚀的焊缝，应进行焊后热处理。

2.6.5焊前预热的加热范围，应以焊缝中心线为准，每侧不应小于焊件厚度的三倍，焊后热

处理的加热范围，每侧不应小于焊缝宽度的三倍，加热带径外部分应进行保温。 2.6.6焊前预热及焊后热处理过程中，焊件内壁温度应均匀。

2.6.7焊前预热及焊后热处理时，应测量和记录器温度，测量点的部位和数量应合理，测量

仪表应经鉴定合格。

2.6.8对容易产生焊接延时裂纹的钢材，焊后应及时进行热处理，当不能及时进行焊后热处

理时，应在焊后立即均匀加热至200--300℃，并保温缓冷,其加热范围应与焊后热处理要求相同。

2.6.9焊前预热及焊后热处理温度应符合设计或作业指导书的规定,当无规定时,常用管材焊

接的焊前预热及焊后热处理应符合现行国家标准和有关规定。

2.6.10焊后热处理的加热速率,热处理温度下的恒温时间及冷却速率应符合下列规定： 加热速率:升温至300℃后,加热速率不应超过220×25.4/S℃/时,且不大于220℃/时。 恒温时间:碳素钢每毫米厚度为2—2.5分钟;合金钢每毫米厚度为3分钟,且不少于0分

钟。

冷却速率:恒温后的降温速率不应超过275×25.4/S℃/时,且不大于275℃/时;300℃以

下自然冷却。

热处理后进行返修或硬度检查超过规定要求的焊缝应重新进行热处理。 3 16锰钢E5015焊条作业指导书

3.1焊接规范、焊条、电源的种类选择,应根据焊接金属和母材的强度及化学成分,对普通低合金16锰一般选用E5017。

3.2对要求塑性、韧性及抗裂性较高的重要结构件宜选用低氢钠型E5015焊条。

3.3电源除重要焊接结构或厚板,大钢度结构必须采用E5015及直流焊机外,其它情况下应首先考虑采用交流弧焊机,因为交流弧焊机构造简单、造价低、使用及维护均较直流焊机方便。 3.4焊条直径及焊接电流 3.4.1焊条直径的选择如下：

母材厚度(㎜) 1.5--8 10--14 14以上 焊条直径(㎜) 2.5—3.2 3.2—4.0 4.0 焊条直径(㎜) 焊接电流(A) 1.6 2.0 2.5 3.2 4.0 5.0 5.8 50～70 60～80 60～90 90～130 130～180 180～230 190～250 3.4.2焊接电流的选择如下： 3.4.3焊接层数的选择如下：

母材厚度(㎜) 3.5—6 7—9 10--12 16-20 3.5引弧、运条、收弧 3.5.1引弧

焊接层数(层) 手工电焊的引弧有两种---擦划法和碰击法,擦划法容易造成电弧擦伤和沾染飞溅,在母材表面留下缺陷。碰击法引弧时飞溅小,对工件危害小,但要求焊工用力适度,操作熟练。 3.5.2运条

手工电弧焊操作是由沿焊接方向前进、沿焊缝横向摆动和向熔池方向送进焊条等三个基本动作组合而成,运条手法的关键是横向摆动。操作时要根据工件材质、焊缝空间位置、熔池情况等灵活运用,对于16锰的焊接,应该采用快速少摆动的操作手法,避免对接头性能产生不利影响。 3.5.3收弧

收弧时应将熔池填满，熄弧时不要擦伤工件表面。 3.6各种位置的手工电弧焊操作技术

掌握合适的焊条角度和正确的运条动作,控制焊接熔池的形状和尺寸,保持自如的操作姿势,是手工电弧焊操作的基础,要经过较长时间的训练,才能运用自如. 3.6.1平焊

操作时焊条角度必须依据具体情况正确选择,运用灵活熟练的运条手法,将熔池控制为始

终如一的形状和大小,一般熔池形状应为半圆形或椭圆形,且表面略下凹,焊条直线速度不要过慢,否则容易造成熔渣过厚,看不清熔池,难于操作。 3.6.2立焊

操作时焊条角度应子下向上倾斜至60--80°，电弧指向熔池中心，操作中要特别注意控

制熔池温度不宜过高，为此焊接电流应较平焊小10—15%。采用短弧焊，可用半圆弧形的横向摆动加挑弧（灭弧）的操作法。在焊接坡口的第一道缝时，也可采用电弧均匀的速度向上运条，同时作较小的横向摆动。 3.6.3横焊

根据横焊的特点，操作时，由于坡口温度高于坡口，咋坡口处不做稳弧动作，并迅速带

至下破口根部上，做微小的横拉稳弧动作，如此匀速进行。

3.6.4仰焊

操作时应严格控制坡口两侧根部的很好熔合和焊接厚度不应太厚，以防止液体金属过多

而干坠。破口角度应略大于平焊，以保证操作方便，焊接带坡口的仰焊焊缝的第一层时，焊条与坡口两侧成90°角。与焊接方向成70—80°角，用最短弧做前后推拉的动作，熔池宜薄不宜厚，并确保与母材熔合良好。熔池温度过高时可以抬弧，使温度稍微降低，焊接其余各层时，焊条横摆并在两侧做稳弧动作。 3.6.5全位置焊接

操作时一般从仰焊部位起焊，按仰---仰立---立---立平---平焊的顺序分两个半圆圈焊接。

3.6.6单面焊双面成型

操作的技术关键是焊接过程中在熔池前端保持一个大小比较均匀的熔孔，其直径控制在

焊条直径的0.5—1.5倍之间。

氩弧焊作业指导书

QB-HT-GD-ZY-13-0/B-2012

1 适用范围

根据焊接工艺和质量体系的要求，并结合相关法律法规和公司实际情况，制定本作业指导书，以规范焊接施工程序。 2 焊接材料及设备选择 2.1氩弧焊电源

2.1.1手工钨极氩弧焊电源有下列要求：

（1） 电源必须具有徒降外特性；

（2） 交流氩弧焊时，为使电弧稳定燃烧，如果不采用高频振荡器稳弧，则交流电源应

带有脉冲稳弧器或具有较高空载电压； （3） 交流电源必须具有消除直流分量的装置； （4） 使用方便价廉耐用；

2.1.2手工氩弧焊要按照所焊金属材料种类进行选择。通过实践证明，常用的手工电弧焊的

交直流焊机均可作氩弧焊电源。交流电源可选用普通的焊接变压器，直流电源可选择普通旋转式或硅整流直流焊机。

2.1.3在采用交流电源时，可根据情况采取以下三种方法消除直流分量：

（1） 串入直流电源法：在电路中串接蓄电池，连接的方法是：使蓄电池产生的直流与

直流分量大小相等，方向相反，即蓄电池负极接工件。焊接电流300安以下时，可采用6伏；12伏汽车电瓶，容量为300—400安/小时。其缺点是不可调整，过高是产生反向直流成分，而且电压在使用过程中逐渐变小，需定期充电。 （2） 串入电容法：因为电容对交流电可以顺利通过，而直流电却无法通过。此法消除

直流分量效果较好。其选择原则是：每通过1安电流约需用100—300微法的电容器；工作电压25伏，这样，在通过焊接电流以及在线路中经常出现电压脉冲时，不致被击穿。

（3） 串入二极管法：此法对于减少直流分量亦有良好效果。电阻为0.02欧的电阻丝。 2.1.4在实际生产中，如直流分量被控制在5安以下，对焊接过程无多大影响。 2.2焊炬

氩弧焊焊炬的作用是夹持钨极，传导焊接电流，输送氩气。

2.2.1焊炬应满足下列要求：

（1） 保持气流具有一定得挺度，气流在焊炬中喷出时，以最小的气体损耗量获得最充分

的保护。

（2） 导电良好，能满足一定电流容量的要求，冷却良好，以保证持久工作（电流较大时

采用循环水冷却枪体）

（3） 喷嘴和焊炬体要绝缘，以免发生短路和防止因喷嘴烧坏而使焊接过程中断。 （4） 电极装夹要方便，以利于钨极装夹及钨极烧损后的送进，并保证钨极的对心。 （5） 结构力求简单，轻巧，易于接近焊缝，使熔池明显可见，易于加工制造，重量要轻，

以减轻劳动强度。

2.2.2操作人员应熟悉焊炬的组成并能熟练使用，氩弧焊焊炬主要有枪体、喷嘴、电极夹持

装置、电缆、氩气输送管、冷却水管（电流较小时可以不用）、按钮开关等组成。 2.2.3焊炬枪体的结构形状对氩气的保护作用有很大影响。为造成气流良好的保护，操作人员需从枪体的进气、导气、出气（喷嘴）三部分加以考虑。 2.3供气系统

2.3.1氩气中氧、氮、二氧化碳与水分等杂质的存在，将影响氩气的保护作用，其后果是造

成气孔、夹钨、接头机械性能及抗腐蚀性下降以及钨极烧损等问题。

2.3.2氩气在使用中一般不需要提纯，氩气瓶可用氧气瓶代替，但必须进行清洗。简单的清

洗方法是将氧气瓶中的氧气放空，冲入氩气，然后放空，在冲入氩气，连续数次，瓶中氧气含量减少，即可达到冲装氩气的目的，瓶外涂灰色，并标以“氩气”字样。 2.4水路系统

当焊接电流超过200安时，钨极和焊炬必须冷却。水源用自来水，水管连接到焊炬上，用

水压开关或者手动来控制水流的关闭。 2.5电极材料

由于纯钨极发射电子要求电压较高，故要求焊接机具有较高的空载电压，目前常采用钍化钨极或叫钍钨极，根据不同电极型号在焊接时所要求的空载电压，可按下表选用： 电极名称 普通钨极 钍钨极 钍钨极

3 手工钨极氩弧焊焊接工艺及操作技术

电极型号 铜 ----------- With--10 With--15 95 40~65 35 所需空载电压（伏） 不锈钢 95 55~70 40 硅钢 95 70~75 40 3.1气体保护效果

3.1.1氩气保护作用是依靠在电弧周围形成惰性气体层，将空气和金属熔池、焊丝隔离开来

实现的，且惰性气体保护层是柔性的，极易受外界因素扰动而遭破坏。 3.1.2为了评定保护效果到底怎样，一般可选用如下的方法进行试验：

（1） 用铝板作为工件，采用交流电源，选择一定的焊接规范。起弧后，焊炬固定不动，

燃烧约5~10秒后、切断电源，使电弧熄灭，如果保护良好、铝板上可分辨出一个明显的光亮圆圈，这时由于看不到光亮的表面。此光亮圆圈即为有效保护区。有效保护区的直径可作为衡量保护效果的尺度。

（2） 进行试验时，也可用不锈钢作为试验工件，采用直流电源。在这种情况下，未被氧

化的区域成光亮的银白色，而被氧化的区域为暗灰色。实际生产中，鉴别气体保护效果还可用焊缝外表变色情况来判断。

3.1.3对于氧化、氮化、非常敏感的金属及其合金采用氩弧焊，要求有更高的保护效果。提

高保护效果的具体措施有：加大喷嘴直径、加托罩及背面保护。

3.1.4托罩及背面保护装置应单独同入氩气，焊接时，为防止钛合金在400~500℃氧化、氮化

及吸氢，要求托罩做成高而窄，内加铜网，以增加氩气流的稳定性。为防止钛合金焊缝晶粒长大，应采取弱规范多层焊接。 3.2焊前清理

3.2.1氩弧焊不仅要求氩气有良好的保护效果，而且必须对被焊工件的接头附近及填充丝进

行焊前清理，去除金属表面的氧化膜、油脂、湿气等杂物，以保证焊接接头质量。 3.2.2清理的办法随材料的不同而不同。现将常用的方法规定如下： 3.2.2.1机械清理：

此法比较简单，而且效果好，对不锈钢来讲，通常可以用砂纸打磨，铝合金可用钢丝刷

或电动钢丝轮及刮刀刮。用刮刀的办法对清理铝合金表面氧化膜是行之有效的，而锉刀则不能彻底除去氧化膜。机械清理后，可用丙酮除去油垢。 3.2.2.2化学清理：

对于铝钛镁及其合金在焊接前须进行化学清理。此法对工件及填充丝都是适用的，由于化学清理对大工件不太方便，因此，此法大多用于填充丝及小工件。 3.2.2.3化学—机械清理：

大型工件采用化学清理往往不够彻底，，因此在焊接前尚需用钢丝轮或刮刀，在清理一次

焊接接口边缘。

3.2.3清理后的工件及填充丝必须保持清洁，严禁在粘上油污，且清理后马上焊接。

4 钨极直径的选择

4.1钨极直径是按焊接电流选择的。一定的钨极直径具有一定的极限电流，若超过此极限电

流值，则钨极强烈发热、融化和蒸发，引起电弧不稳，焊缝夹钨等问题。当选用不同极性时，钨极的许用电流也随着变化。直流正接时，可采用较大的焊接电流，交流焊接时，采用较小的焊接电流，而直流反接时，则采用更小的焊接电流。 4.2采用不同电极直径的最大许用电流，见表：5-2-1

钨极 直径 电源种类 交流 直流正接 直流反接

20~100 65~150 10~30 100~160 140~180 20~40 140~220 250~340 30~50 200~280 300~400 40~80 250~300 350~450 60~100 1~2 允许的焊接电流（安） 3 4 5 6 电极直径 1.0 1.6 2.4 3.2 4.0 4.8 6.4 纯钨极(安) 10~60 50~100 100~160 150~210 200~275 250~350 325~450 钍钨极(安) 15~80 70~150 140~235 225~325 300~400 400~500 500~600 不同材料的钨电极电流容量比较，见表：5-5-2

4.3钨极端部形状。生产实践证明，钨极端部的形状对电弧稳定和焊缝的成形都有很大的影

响，见表5-3-1

钨极端部形状 5 焊接电源和极性的选择。

电弧稳定性 好 焊缝成形 良好 好 焊道不均匀波纹粗 不太好 焊缝不易平直 不好 一般 5.1钨极氩弧焊电源种类与极性的选择，主要取决于被焊工件的材料。

5.2直流反接，即工件负接；钨棒接正时氩气电离后形成大量正离子，由于阴极区电场的加速作用；使正离子高速冲击到熔池和他周围的表面，使熔池和他周围表面难熔的金属氧化物破坏分解，这就是所谓的“阴极雾化”作用。此现象在焊接氧化膜难以去除的金属，例如铝及其合金，具有清除氧化膜的作用。然而由于直流反接时阴极斑点在工件表面上活动范围较大，散热强，电子发射能力减弱，故电流稳定性差，同时钨极为正极时的发热量大使钨极烧损严重，故使用电流较小。因此，一般情况下钨极氩弧焊时不用直流反接法，只在熔化极氩弧焊时才采用。 5.3直流正接，即工件接正，钨极接负，此时阴极斑点在钨极上比较稳定，电子发射能力强，电弧稳定，可采用较大的许用电流且钨极烧损少，适用于焊接熔点较高或导电性较好的金属，如不锈钢和铜及铜合金等。但此接法无“阴极雾化”作用。故不宜焊接铝及铝合金。 5.4交流钨极氩弧焊介于上述两种接法之间，它有较大的许用电流，弥补了直流反接的不足，并在工件为负半周时有阴极雾化作用，故适用焊接铝、镁及其合金。

5.5采用钨极氩弧焊焊接不同金属及其和金时，对电源种类及极性选择如表：6-5-1

电源种类及极性 直流正接 钛及钛合金 铝及铝合金 镁及镁合金 铜及铜合金 铝青铜 推荐 不用 不用 推荐 直流反接 不用 也可用（电弧不稳） 也可用（电弧不太稳） 推荐 推荐 也可用 推荐 交流 被焊金属 不锈钢薄板 低碳钢薄板 铸铁 6 焊接规范的选择

推荐 推荐 推荐 也可用 选择合理的焊接规范是保证焊接质量的重要措施。手工钨极氩弧焊的规范参数主要有： 焊接电流、焊接电压、氩气流量、喷嘴直径、电极伸出长度、填充焊丝直径、钨极直径、接头破口形式、焊接层数以及预热温度、焊接规范主要是根据不同的被焊金属、工件厚度以及结构形式而进行合理的选择。 7 操作技术。 7.1焊前准备

检查电源线路、水路、气路等是否正常。钨极氩弧焊通常采用直径0.5~3.0毫米的钍钨极，顶部磨成圆锥形，其顶部稍留0.~1.0毫米直径的小圆台为宜。电极的外伸长度约为3~5毫米左右，工件的被焊处应按规定开成坡口。两侧距坡口边缘25~30毫米处及焊丝用丙酮擦拭，引弧应提前5~10秒钟输送氩气，借以排除管中及工件被焊处的空气，并调节减压器到所需流量值，若不用流量计，则可凭经验把喷嘴对准脸部或手心确定气体流量。焊前应进行定位焊，在被焊工件上暂焊起弧板及引出板。

7.2.1按工件材料及结构形式选择合适规范。起弧有两种：一种是借高频振荡器引弧，一种是钨极与工件接触引弧，或在炭块上引弧。最好不要采用后一种引弧方法。以防止钨极在引弧时烧损。

7.2.2手工焊接时，在不妨碍视线的情况下，应尽量采用短弧，以增强保护效果，同时减少热影响区宽度和防止工件变形。焊嘴应尽量垂直或保持与工件表面较大夹角，以加强气体的保护效果，焊接时焊嘴与工件表面的距离不超过10毫米，最多不超过15~187毫米。焊接方法可采用左向焊、右向焊。为了得到必要的角度，焊枪除了作直线运动外，允许作横向摆动。

7.2.3焊接薄工件带有卷边的接头，可以不用焊丝；焊接其它接头，一般采用焊丝。焊丝直

径不超过3~4毫米，焊丝直径太粗会产生加渣和焊不透现象。焊丝是往复的加入熔池， 同时应注意在熔池前面成熔滴状加入，填充焊丝要均匀，不要扰乱氩气流。焊丝头部应始终放在氩气保护区内，以免氧化。焊接终了时，应多加些焊丝，然后缓慢拉开，防止产生过深的弧坑。根据被焊材料与结构的不同，若必须预热，则可用普通气焊炬进行预热。对较大工件，可在工件背面预热。 7.3熄弧

焊接完毕，切断焊接电源后，不应立即将焊炬抬起，必须在3~5秒钟内继续送出保护气体，直到钨极及熔池区稍稍冷却后，保护气体才停止并抬起焊炬。若电磁阀关闭过早，则引起赤热的钨极外伸部分及焊缝表面的氧化。 8 氩弧焊的劳动保护

8.1手工氩弧焊，由于弧柱集中，电流密度大，弧温高，紫外线辐射比普通电弧焊强得多，容易引起电光性眼炎及皮肤露出部分脱皮，出现红斑等症状。焊接过程产生的臭氧、氮氧化物及金属烟尘被吸入人体，还可能引起呼吸道刺激症状，使人有发烧之感。此外高频电磁场及钍钨极对人体也有一定影响，必须采取保护措施，以避免这些可能出现的危害。 8.2对于紫外线辐射，一般用电焊面罩、工作服就能抑制其危害，其它保护要采取以下措施： 8.2.1厂房通风及局部通风，厂房必须有良好的通风，将这些有害气体及烟尘排到厂房外。除厂房通风外，在焊接量大、焊机集中的区域集中安置数台轴流风机向外排风，使厂房内经常更换新鲜空气。在冬季，为使更换的空气具有一定的温度，可装置暖风机。 8.2.2个人保护，目前常见的有两种：一种是静电口罩，另一种是专用面罩。

（1） 静电口罩：此口罩是普通用的纱布之间夹一层过氯乙烯纤维带负带电的无纺薄膜，并

同聚氯乙烯做成的支持架支撑，此口罩可防止带静电的金属烟尘及有害气体吸入人体。

（2） 专用面罩：此面罩的特点是黑玻璃可以翻起，以便观察工件。面罩上部通入新鲜空气，

呼出的废气自面罩下部的罩裙中排出，此面罩适用于容器中进行氩弧焊。

8.2.3高频对人体的影响及防护措施，氩弧焊的高频电来源于高频振荡器。关于高频对人体

的危害防护措施可采用以下方法：

（1） 工件良好的接地，接地点离工件越近越好。

（2） 焊炬和焊接电缆要用金属编织线屏蔽；减少高频电作用时间，使高频只在引弧瞬时通

过。

8.2.4钍钨极的危害及其防护，钍钨极是钨极与氧化钍粉末冶炼制作而成，钍具有一定放射

性，但实验测得，一根钍钨极棒的放射剂量是很小的，对人体影响不大；若大量钍钨极棒存放或运输时，因其剂量增大，因此放在铅盒中为宜。在磨削钍钨极棒时，所产生的粉末进入人体是不利的，所以在沙轮机上磨削时，必须装有抽风装置。

焊接检验作业指导书

QB-HT-GD-ZY-14-0/B-2012

1、 总则

1、1为更好的保证焊接工艺在工程施工当中得到有效的执行，特制定本规定。 1、2焊接必须有资格的焊工严格按照经评定合格的焊接工艺进行施焊。 2、 应满足施焊的要求：

2、1焊条、焊丝、焊剂等焊接材料必须符合焊接工艺指导书的规定，并应有相应的合格证书，

焊前应按规定进行烘干处理。

2、2焊接环境温度应能保证焊件焊接所需的足够温度和焊工技能不受影响，一般应在不低于

0℃的环境温度下焊接。对于不要求预热的焊件来说，在无任何防护措施的情况下焊接时，其最低环境温度不得低于下列规定，否则应对焊接接头进行预热：

非合金钢：—20℃；

奥氏体不锈钢：—5℃； 低合金钢：0 ℃；

此外，焊件表面不应潮湿或有冰雪。焊接电弧1m范围内相对湿度一般不得大于90%，铝及铝合金焊接不得大于80%；

2、3焊接式的风速应符合下列规定，否则应有防风措施：

手工电弧焊、埋弧焊、氧乙炔焊不大于8m/s； 氩弧焊、二氧化碳气体保护焊不得大于2m/s；

2、4在焊接根部焊道前，应对定位焊缝进行检查。当发现裂纹、夹渣等缺陷时，应进行消除； 2、5严禁在坡口外的母材表面上进行引弧或实验电流。并应防止母材表面被电弧划伤； 2、6施焊时应防止管内有激烈的空气流动。不锈钢和有色金属采取氩弧焊打底时，焊缝内应

充氩气或其他的保护气体防止内侧焊缝被氧化；

2、7焊接时应采取合理的焊接顺序，并按规定进行焊前预热；

2、8施焊过程应保证起弧和收弧处的焊缝质量，收弧时弧坑要填满，多层焊时应将层间接头错开； 2、9除工艺或检查要求需分次焊接外，每条焊缝宜一次连续焊完。当应故中断焊接时，应根

据工艺要求采取保温或后热措施，以防止裂纹产生。在此焊接前， 应检查焊缝表面并确认无裂纹后港客安源工艺有求继续焊接；

2、10焊接完毕后，拆除组对工卡具时不得损伤母材，拆除后应将残留焊疤打磨修整至于母

材表面齐平。处于需预拉或与压的管道上的焊缝，组对时所用的工卡应在焊缝焊接和热处理完毕、并经检验合格后方可拆除；

2、11焊缝返修时，应事先进行质量分析。当同一部位的返修次数超过两次时，一般应制定

返修措施并经焊接技术质量负责人审查批准后实施。

3、焊接责任师对施工中的焊接负责，应监督检查焊工的施焊全过程，发现问题及时预防与纠

正，并对焊接检查进行记录。 4、施工中的焊接检验：

4、1 焊条的保管、烘烤、发放和回收要有专人负责，并有详细记录。

4、2焊条在使用前应阿按焊接工艺指导书的规定进行烘干，酸性焊条Ｅ4303，烘干温度

70-150℃，烘干一小时，碱性焊条Ｅ5015，烘干温度250-350℃烘干时间1-2小时，含氢量有特殊要求的，烘干温度应提高到400℃。烘干记录要齐全

4、3氩弧焊所用的氩气，应符合现行国家标准《纯氩》GB/T4842—95的规定，且纯度不低于

99.6%。

4、4焊工使用的焊条领用后应放置在保温筒内，且不超过4小时。

4、5焊接设备上的电压表、电流表等显示仪表应由周检鉴定书，并保证显示仪表在工程中的准确、可靠。 4、6保证焊接设备的可靠接地。

4、7在施焊前应对工件进行清理，清理后的工件与填充丝必须保持清洁，严禁再粘上异物，

且要求清理后马上焊接。

4、8根据焊接母材的厚度，合理的选用焊接层数。

管板厚度3.5-6mm时，焊接层数为二层 管板厚度7-9mm时， 焊接层数为二层 管板厚度10-12mm时，焊接层数为三层 管板厚度12-22mm时，焊接层数为五层 管板厚度22-28mm时，焊接层数为六至七层

每一层焊完后都要清除焊渣、飞溅物，修补焊缝的缺陷，并用砂轮机磨光后，经检验合格后再焊下一层。

4、9根据焊条的直径和焊接工艺作业指导书，合理的选用焊接电流。

4、10手工氩弧焊使用的电流、电源种类与极性的选择要严格执行焊接工艺指导书。 4、11试验电流、引弧严禁在坡口之处的母材表面，并防止电弧擦伤母材。不得在母材上进

行。

4、12执行焊接工艺作业指导书手弧焊操作技术要掌握四个动作：ａ焊条角度，ｂ横摆动作，

ｃ稳弧动作，ｄ根据各种焊接位置选用不同横向摆动方法。

4、13在现场和设备允许的条件下，应尽量采用转动焊接，减少固定焊接。

4、14每道焊缝附近应打上焊工代号，代号应位于焊缝隙下游上方距焊缝50mm处（根据管道

内介质流向来判断）。

5、 焊缝的外观检查：

5、1焊缝边缘直线度：手工焊≤2mm；机械化焊≤3mm。 5、2焊缝的外形尺寸：

焊缝余高 焊接方法 平焊 手工焊 0～3 其他 位置 0～4 0～3 — 平焊 ≤2 ≤2 — 其他 位置 ≤3 ≤2 — 比坡口每测增宽 0.5～2.5 2～4 ≤1.5 其他 位置 ≤3 ≤2 平焊 — — 其他 位置 — — ≤1.5 焊缝余高差 焊缝宽度 焊道高度差 机械化焊 0～3 堆焊 — ≤1.5 ≤1.5 5、3管板角焊缝中，焊缝的凹度或凸度应不大于1.5mm。

5、4板材、管板角接头、外经不小于76mm的管材，背面焊缝的余高应不大于3mm。 5、5各种焊缝表面不得有裂纹、未熔合、夹渣、气孔、焊瘤和未焊透；机械化焊的焊缝表面不得有咬边和凹坑。

5、6堆焊两相邻焊道之间的凹下量不得大于1.5mm，焊道间搭接接头的平面度不得超过1.5mm。 5、7手工焊焊缝表面的咬边和背面凹坑不得超过下表的规定：

缺陷名称 咬边 背面弧坑

6、焊接检验一览表：

检 查 点 检 查 内 容 允许的最大尺寸 深度≤0.5mm；焊缝两侧咬边总长度不得超过焊缝长的10%。 当T≤5mm时，深度≤25%T，切≤1mm；当T＞5mm时，深度≤20%T，且≤2mm；除仰焊位置的板材不作规定外，总长度不超过焊缝长度的10%。 焊接设备 焊接材料保管 焊接材料烘烤 焊接材料使用 焊接工艺文件 焊接环境 接头准备 焊接过程 焊缝外观检查 焊缝无损检测 焊缝返修

7 质量记录 7.1 焊工登记表 7.2 焊接记录表

受压元件电流表、电压表；设备的完好状况 焊材库条件；库房温湿度记录 烘干温度和时间；烘干次数 发放和回收数量 依据的焊接工艺评定报告适用性；焊接工艺文件内容及使用范围 温度、湿度、风力、雨雪、防护措施 坡口加工、检验；组对精度 焊接工艺参数；预热；层间温度；后热；焊工标示 焊缝外观及表面质量 检验方法；检验比例；检验部位；评定标准；合格标准 缺陷部位和性质；返修工艺 7.3 焊缝外观质量检查记录 7.4 焊口焊缝返修记录 7.5 管道焊接工作记录

7.6 以上表式按我公司《压力管道安装工程质量记录表式》中所规定的表格内容选用。 7.7 本作业指导书的质量记录按公司《质量记录管理程序》的规定记录和控制。

管道吊装作业指导书

QB-HT-GD-ZY-15-0/B-2012

1 概述

管道的吊装就位工作是管道安装工作的重要工序之一,也是影响管道工程施工安全

的主要环节之一.本作业指导书规定了压力管道吊装作业的程序、方法及要求。 2 适用的范围

本作业指导书适用于本公司承担的电力、冶金、石油、化工、机械等行业的压力管道

安装工作中的管道吊装工作。 3 施工依据

3.1有关设计图纸、业主的书面要求及合同协议等。 3.2《压力管道安全管理与监察规定》

3.3《工业金属管道工程施工及验收技术规范》GB50235-1997 3.4《工业金属管道施工质量检验及评定标准》GB50184-1993 3.5《压力管道安装安全质量监督检验规则》国质检锅[2002]83号 4 吊装机具的选择

根据所需吊装的管道重量尺寸等确定所使用的吊装机具，一般对于室外作业使用移动式吊车，室内作业尽量利用正式起吊机具完成，对于无法用吊车进行吊装的，可采用卷扬机和链条葫芦相结合的方式进行吊装。 4.1吊车布置：

根据现场实际情况及所吊管道的重量选择、所用机具的性能选择所使用的吊装机具，

吊车停放位置应平整，垫实、地基牢固，吊装过程中吊车严禁超负荷使用。 4.2所用链条葫芦卷扬机的检查：

所选用的链条葫芦应经过检查并经过负荷试验确认合格后方可使用，所选用的链条

葫芦必须与所受力相适应，严禁超负荷使用；所选用的卷扬机在使用前应经过严格检查，确认能够正常投用；卷扬机及链条葫芦的固定必须牢固，尽量固定于牢固的建筑物上，固定用钢丝绳等必须经检查合格，固定于正式建筑物上必须采用防护措施，以免损伤建筑物。

4.3钢丝绳等索具的选择使用：

管道吊装前必须明确所吊管道的重量，根据重量选择相应的钢丝绳、卸卡等索具，要

求钢丝绳的安全系数不小于6~7。起吊时钢丝绳的夹角一般不大于90º最大不大于120º。 5 钢丝绳的绑扎

起吊管道时应绑扎牢固，吊钩悬挂点应与重物重心在同一垂直线上，吊钩钢丝绳应保

持垂直，严禁偏拉斜吊。钢丝绳应尽量绑扎二点，以使所吊管道保持水平，起吊不锈钢

管道时应垫以石棉布等进行防护。 6 管道吊装

经检查确认各方面正常，钢丝绳绑扎牢固后可进行正式起吊，起吊时指挥信号必须清

晰无误，起重区域内严禁无关人员经过或逗留，严禁任何人伸臂或吊物下方，吊运时一般应走吊运通道，不得从人头上越过。起吊到位后必须经过检查管道临时吊挂牢固后方可脱钩。吊装过程中吊物不得在空中长时间停留。 7 管道吊装注意事项

7.1管道起吊时必须有专业起重人员指挥，严禁非起重人员指挥起吊机械。 7.2管道吊装时严禁起重机械在输电线路下方或其附近工作。

7.3起重机械在工作中如遇机械发生故障或有不正常现象时，应放下重物、停止运转后进行

排除，严禁在运转过程中进行调整或检修。

7.4管道吊装时不得以运行的设备、管道以及脚手架、平台等作为起吊重物的承力点。 7.5当工作地点的风力达到五级时，不得进行受风面积大的起吊作业；当风力达到六级及六

级以上时不得进行起吊作业。

7.6起重机的操作人员应经过专业技术培训，并经过安全规程及实际操作考试合格，取得合

格证后方可独立操作。

压力及泄漏试验作业指导书

QB-HT-GD-ZY-16-0/B-2012

1 适用范围

1.1 本规程适用于工业管道和公用管道范围内的压力管道安装工程的压力试验及泄漏性试验。

1.2 如若设计文件对压力试验及泄漏性试验有特殊规定时，尚应按相应规定进行。无特殊规定或要求时，执行本规程。

2 主要编制依据

2.1 GB50235-97《工业金属管道工程施工及验收规范》 2.2 DL5031-94《电力建设施工及验收技术规范（管道篇）》 2.3 CJJ33-2005《城镇燃气输配工程施工及验收规范》 2.4 CJJ28-2004《城市供热管道工程施工及验收规范》 2.5 其他现行有关的国家及行业施工规范和标准。 3 施工机具和材料要求

3.1 主要机具：空压机、试压泵、电焊机具、气割机具、压力表、冲击钻、各种板手、尺子等。

3.2 材料要求：无缝钢管、焊接钢管、钢板、型钢、焊材、管件、阀门、法兰、盲板、螺栓、高压橡胶软管、中低压胶管、石棉板、密封带等，必须具有材料质量证明书；其质量不得低于国家现行标准的要求，并应在使用前按本公司《压力管道组成件、支承件及相关材料检验试验作业指导书》规定进行外观检查。

3.3 压力试验用的压力表必须经校验合格，其精度等级应不低于1.5级，量程应为试验压力的1.5～2倍。

4 施工技术准备

4.1 压力试验及泄漏性试验施工前，必须编制管道试压及泄漏性试验施工技术方案或作业指导书，并绘制压力试验及泄漏性试验流程图。

4.1.1 压力试验及泄漏性试验技术方案/作业指导书应包括以下内容： a.管道试验范围和管线号；

b.管道试验系统的隔离部位和需拆卸管道组成件； c.试验介质，试验压力及试验程序要求； d.试验系统的连接及临时管道的设置； e.试验合格标准及安全技术措施； f.试验合格后，管道系统的复位。

4.1.2 压力管道压力试验及泄漏性试验技术文件应经审批后实施，具体按《质量计划

管理程序》要求进行控制。

4.2 在压力管道压力试验及泄漏性试验施工前，必须进行书面安全技术交底，具体按本公司《施工准备过程控制管理》执行。

5 压力试验

压力试验应以液体为试验介质，当管道的设计压力≤0.6MPa时，也可采用气体为试验介质，但必须有经施工单位技术负责人批准的安全技术措施；若设计压力>0.6Mpa的管道需采用气体为试验介质时，则须报建设（监理）单位批准。

5.1 压力试验工艺流程

压力管道试压工艺流程见图5.1。

工序交接和质量检验 试压技术文件编制 试压作业技术交底和 安全技术措施交底 升 压 试压前的共检 压力管道试压系统连接 漏点修补 合格 系统稳压共检 泄压排放 试压系统恢复 试压资料 签 证

图5.1 压力管道试压工艺流程图

5.2 工序交接和质量检验

5.2.1 压力管道试压前，应对移交进行压力试验的试压系统范围内的管道安装工程，组织工序质量检验和工序交接。

5.2.2 压力管道试压前，试压系统范围内的管道安装质量应经建设（监理）单位和国家压力管道质量监检机构检验合格，并对以下施工技术资料进行审查确认：

a.管道组成件及焊材的质量证明文件； b.阀门、管件试验记录； c.压力管道预制、安装施工记录； d.管道焊接工作记录； e.无损检测报告及检测位置图；

f.热处理记录及热处理报告； g.静电接地及管道支吊架施工记录； h.设计变更及材料代用文件。 5.3 管道试压系统的连接

5.3.1 管道试压系统应按试压技术方案和试压流程图的要求进行连接。试压系统连接时，应将不允许参与试压的部件拆除并用临时管段进行连接，或用盲板将试压系统进行隔离；部件拆除部位和盲板隔离部位应进行挂牌标识。

5.3.2 试压用临时管道及试压设施配置见图5.3.2a和图5.3.2b。 紧急排放口安全阀试压系统 缓冲罐 装置风引进线空压机5.3.2a 气体介质试压用临时管道及设施配置示意图图5.3.2a 气体介质试压用临时管道及设施配置示意图

试压系统导淋口试压泵接水泵5.3.2a 气体介质试压用临时管道及设施配置示意图 5.4 试压前共检

5.4.1 管道试压系统试压前，施工单位应会同建设（监理）单位对管道试压系统进行共检，试压系统应具备下列条件：

a.管道已按图纸要求安装完毕，阀门安装方向应符合介质流向要求；

b.试压系统中不允许参与试压的仪表、安全阀、爆破膜及设备等已进行隔离，临时盲板设置正确，且已逐一编号并挂牌标识；

c.试压系统中包括焊缝在内的所有待检部位均不得进行涂漆和绝热施工。 d.管道支吊架数量、位置、结构等均符合设计要求； e.试压管道已按试压要求进行必要的加固； f.试压管道上的膨胀节已设置了临时约束装置； 5.5 液压试验应遵守下列规定：

5.5.1 液压试验应使用洁净水，当对奥氏体不锈钢管道或对连有奥氏体不锈钢管道或设备的管道进行试验时，水中氯离子含量不得超过25×10-6（25PPm）。当采用可燃液体介质进行试验时，其闪点不得低于50℃。

5.5.2 试压前，注液体时应排尽试压系统管道内的空气。

5.5.3 试压时，环境温度不宜低于5℃，当环境温度低于5℃时，应采取防冻措施。 5.5.4 试压时，应测量试验温度，严禁材料试验温度接近脆性转变温度。

5.5.5 承受内压的地上钢管道及有色金属管道试验压力应为设计压力的1.5倍，埋地钢管道的试验压力应为设计压力的1.5倍，且不得低于0.4MPa。

5.5.6 当管道与设备作为一个系统进行试验，管道的试验压力等于或小于设备的试验压力时，应按管道的试验压力进行试验；当管道试验压力大于设备的试验压力，且设备的试验压力不低于管道设计压力的1.5倍时，经建设单位同意可按设备的试验压力进行试验。

5.5.7 当管道的设计温度高于试验温度时，试验压力应按下式计算： Ps=1.5P [δ]1/[δ]2

式中Ps——试验压力（表压）（MPa）； P——设计压力（表压）（MPa）；

[δ]1——试验温度下，管材的许用应力（MPa）； [δ]2——设计温度下，管材的许用应力（MPa）； 当[δ]1/[δ]2大于6.5时，取6.5。

当Ps在试验温度下产生超过屈服强度的应力时，应将试验压力Ps降至不超过屈服强度时的最大压力。

5.5.8 承受内压的埋地铸铁管道的试验压力，当设计压力小于或等于0.5MPa时，应为

设计压力的2倍；当设计压力大于0.5MPa时，应为设计压力加0.5MPa。

5.5.9 对位差较大的管道，应将试验介质的静压计入试验压力中，液体管道的试验压力应以最高点的压力为准，但最低点的压力不得超过管道组成件的承受力。

5.5.10 对承受外压的管道，其试验压力应为设计内、外压力之差的1.5倍，且不得低于0.2MPa。

5.5.11 夹套管内管的试验压力应按内部或外部设计压力的高者确定，夹套管外管的试验压力应按第5.5.5款的规定进行。

5.5.12 液压试验应缓慢升压，待达到试验压力后，稳压10min，再将试验压力降至设计压力，停压30min，以压力不降，无渗漏为合格。

5.5.13 试压结束后，应及时拆除盲板、膨胀节限位设施，并排尽积液。排液时应防止形成负压，并不得随地排放。

5.5.14 当试压过程中发现泄漏时，不得带压处理。消除缺陷后，应重新进行试压。 5.6 气压试验应遵守下列规定：

5.6.1 承受内压钢管及有色金属管的试验压力应为设计压力的1.15倍，真空管道的试验压力应为0.2MPa。

5.6.2 严禁使用试压温度接近金属的脆性转变温度。

5.6.3 试压前，必须用空气进行预试验，试验压力宜为0.2MPa。

5.6.4 试压时，应逐步缓慢增加压力，当压力升至试验压力的50%时，如未发现异常或泄漏，继续按试验压力的10%逐级升压，每级稳压3min，直至试验压力。稳压10min，再将压力降至设计压力，停压时间应根据查漏工作需要而定。以发泡剂检验不泄漏为合格。

5.6.5 气压试验的其他要求参照本规程5.5的规定执行。 6 泄漏性试验

6.1 输送剧毒流体，有毒流体，可燃流体的管道必须进行泄漏性试验，其工艺流程见图6.1。

试压系统 回 复 压力试验 合格 升压 系统稳压 共 检 泄压 排放 试压资料 签 证

图6.1 泄漏性试验工艺流程

6.2 泄漏性试验的条件

6.2.1 泄漏性试验应在压力试验合格后进行，试验介质宜采用空气。 6.2.2 泄漏性试验压力应为设计压力。

6.2.3 泄漏性试验可结合试车工作，一并进行。 6.3 泄漏性试验工作内容

6.3.1 泄漏性试验应重点检验阀门填料函，法兰或螺纹连接处、放空阀、排气阀、排水阀等。以发泡剂检验不泄漏为合格。

6.3.2 经气压试验合格，且在试验后未经拆卸过的管道可不进行泄漏性试验。 6.3.3 真空系统在压力试验合格后，应按设计文件的规定进行24h的真空试验，增压率不得大于5%。

6.3.4 当设计文件规定以卤素、氮气、氨气或其他方法进行泄漏性试验时，应按设计或其他相应的技术规定（如作业指导书、说明书等）进行。

7 质量记录 7.1 质量记录表式

7.1.1 管道系统压力试验记录 7.1.2 管道系统泄漏性试验记录

7.2 以上表式选用本公司《压力管道安装工程质量记录表式》。

7.3 本规程所涉及的质量记录应按本公司《质量记录管理程序》要求进行管理和控制。

气密性试验作业指导书

QB-HT-GD-ZY-17-0/B-2012

1 适用范围

本规程使用于按《压力管道安全管理与监察规定》所指的工业管道工程系统严密性试验（简称气密试验）； 2 引用标准

2.1 GB50235—97《工业金属管道工程施工及验收规范》；

2.2 SH3501—2001《石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》， 3 施工准备 3.1材料要求

3.1.1系统气密使用的材料，必须具有制造厂质量证明书，其质量不得低于国家现行标准的

规定，并按标准进行外观检验合格；

3.1.2系统气密使用的各种规格压力表，其精度等级不低于1.5级，表的刻度值应为气密试验压力的1.5—2倍，并校验合格；

3.1.3系统气密实验使用的其他材料应具有制造厂合格证，外观检验合格。 3.2主要设备机具

3.2.1设备：空气压缩机、直流电焊机；

3.2.2工机具：无齿锯、氧乙炔气割具与焊具、手提电钻、台式摇臂钻、钢板尺、卷尺、盘尺、划规、角向磨光机、钢板平台、样冲、钳子、扳手、冲击钻工具带、板锉与原挫等。 3.3作业条件

3.3.1系统气密试验前管道系统已经压力试验及吹扫合格，系统封闭完成，各种施工记录齐全，并按设计要求对管道系统检查确认完成；

3.3.2公司主管部门会同建设单位的操作部门编制完成生产工艺流程，并结合投料试车程序和系统中压力等级的系统气密方案，并审核批准；

3.3.3公司主管部门会同建设单位，对参与系统气密施工的有关责任人员按方案要求进行一次技术交底；施工单位有关责任人员对参与施工的作业人员进行二次技术交底。一次技术交底由建设单位施工管理部门组织，二次技术交底由施工单位施工管理部门组织。

3.3.4所有参与管道系统气密的机器单机试运完，设备清理封闭完，上道工序检查确认完成，施工记录齐全。

3.3.5系统气密试验前，应将系统内的安全阀、防爆膜等安全附件进行隔离或拆除；按系统气密流程图，建立试验系统，不同试验压力的系统应采取关闭阀门或加至盲板的方法进行隔离。

3.3.6压力管道安全监察范围内的管道系统气密试验前应急方案，责任人员名单，作业计划等，呈报监察机关接受监检。 4 操作工艺 4.1施工程序

上道工序——系统气密——检查确认——复位——下道工序

4.2施工工艺 4.2.1系统气密试验

4.2.1.1系统气密试验采用空气或其无毒、不可燃介质进行；禁油系统应在气源出口设过滤器脱油，并抽样检查合格；低温系统所用气源视系统的工艺特点，采用干燥的空气和氮气，气源应尽量利用现有的生产装置内的大型压缩机，无此条件可采用临时空气压缩机或氮气钢

瓶充压。

4.2.1.2系统气密试验压力，应按设计或顾客要求进行确定，当设计或顾客无要求时；可按下列要求进行确定：

4.2.1.3真空管道0.1MPA（表压）； 4.2.1.4其他管道为设计压力；

4.2.1.5系统气密试验时，环境温度不宜低于5℃，否则采取必要的防冻措施；

4.2.2检查确认：检查系统气密试验合格后，需经建设单位和公司主管部门责任人员共同检查确认，并及时填写系统气密试验记录，压力管道安全监察范围内的管道，需有压力管道安全监察部门的检查确认。

4.2.3复位：检查确认合格后，及时拆除所有临时设施，将安全阀、防爆膜等安全附件复位，系统气密试验结束办理工序交接记录； 5 质量标准

5.1工业管道系统气密的技术要求和质量检查标准应符合GB3501—2001和GB50235—97有关条款的规定；

5.2工业管道系统气密的质量检验项目均为保证项目，要求如下： 5.2.1检查方法：检查管道系统气密试验记录； 5.2.2检查数量：全部检查； 6 成品保护

6.1已系统气密合格的管道系统，未经许可不得拆开； 6.2临时设施拆除时，防止损伤已试验合格的管道系统； 7 施工注意事项及要求

7.1系统气密试验压力严格按方案要求执行，未经许可作业人员不得随意变动；

7.2系统气密试验通常在系统吹洗和系统保温合格后连续进行，试验前未安装的附件等作好记录，确保复位准确无误； 8 安全要求

8.1系统气密施工人员应佩带好必要的劳保用品；

8.2输送风的临时管线焊接，应符合压力容器焊工考试要求，具有相应合格项目的焊工进行施焊；

8.3系统气密施工严格按工艺要求进行，试验压力不得超压，试验中发现的泄露严禁带压处理；

8.4系统气密试验中，不得锤击管线，系统气密合格后的排放泻压应缓慢均匀进行；

8.5系统气密试验前，应将系统内的管道弹簧支架、膨胀螺栓等锁住，试验合格后方可拆除； 8.6系统气密试验时应华定禁区；

8.7高压系统气密试验时，升压前应对涉及区域进行警戒、隔离；

8.8高温环境下的气密试验工作，鉴于管道、设备的莫些部位处在阳光直晒的位置或受热源辐射，气密试验升压后应设专人监护，避免因受热出现超压现象。 6 质量记录

6.1试压（强度严密性）试验记录 6.2管道系统压力（气压）试验记录 6.3管道系统压力（液压）试验记录

6.4 以上表式按我公司《压力管道安装工程质量记录表式》中所规定的表格内容选用。 6.5 本作业指导书的质量记录按公司《质量记录管理程序》的规定记录和控制。

管道吹扫、清洗作业指导书

QB-HT-GD-ZY-18-0/B-2012

1 适用范围

1.1 本规程适用于工业管道及公用管道工程的吹扫与清洗（以下简称吹洗）施工。 1.2 本规程吹洗方法主要包括人工清扫、水冲洗、空气吹扫、蒸汽吹扫、脱脂、化学清洗、油清洗等施工。具体吹洗方法的选用应根据设计要求执行。 2 编制依据

2.1 GB50235-97《工业金属管道工程施工及验收规范》 2.2 DL5031-94《电力建设施工及验收技术规范（管道篇）》 2.3 HG20225-95《化工金属管道工程施工及验收规范》 2.4 CJJ28-2004《城市供热管网工程施工及验收规范》

2.5 CJJ33-2005《城镇燃气输配工程施工及验收规范》

2.6 HGJ202-82《脱脂工程施工及验收规范》 2.7 其他国家或行业现行有关施工验收规范和标准

3 施工准备 3.1 技术准备

3.1.1 根据设计文件要求或标准规范规定，对需吹洗的管道系统进行详细的统计，编制出压力管道吹洗作业指导书。其内容应包括吹洗方法、步骤、工艺、技术要求、吹洗流程图、操作的指挥与配合、安全工作、吹洗的质量标准等，并经审核、批准后执行。

3.1.2 管道吹洗的方法应按设计规定执行，当设计无规定时，可按以下原则确定。 3.1.2.1 公称直径≥600mm的液体或气体管道宜采用人工清扫。

3.1.2.2 公称直径小于600mm 的液体管道，宜用洁净水进行冲洗。公称直径小于600mm的气体管道宜采用空气吹扫。

3.1.2.3 蒸汽管道宜用蒸汽吹扫，非热力管道除设计要求外不得以蒸汽吹扫。 3.1.2.4 润滑、密封及控制油系统的管道宜用油清洗或化学清洗。

3.1.3 管道吹洗工作应按生产工艺流程、按系统进行。吹洗的顺序应按主管、支管、疏排管（供热管网水清洗应按主干线、支干线、用户线），依次进行，多个系统吹洗时其吹洗回路可按工艺要求进行切换。

3.1.4 管道吹洗施工前，应向参加吹洗的全体人员进行吹洗施工的技术交底。必要时应组织施工前的吹洗技术培训，以使吹洗施工人员熟悉掌握管道吹洗各道程序及要求。 3.2 材料

3.2.1 用于管道系统吹洗的管材、管件、阀门、紧固件、支承件等临时用材，均应具有质量证明书，且外观无缺陷。

3.2.2 当管道系统吹洗压力、温度较高时，其临时连接管子、管件等，应根据吹洗系统的操作压力、温度要求选用相应的材料，且阀门应试压合格。

3.2.3 脱脂、化学清洗所用药品，应符合相应标准的理化性能指标，并具有合格证明，入库后按产品要求的条件存放；使用前应按技术条件进行复验；使用过程中应作阶段性检查。 3.2.4 管道脱脂时，常用脱脂剂可按表3.2.4 选用。用于脱脂的有机溶剂含油量应不大于50毫克/ 升。对于含油量较大的溶剂可用粗脱脂，然后用清洁的溶剂进行再次脱脂。

表3.2.4常 用 脱 脂 剂

脱 脂 剂 名 称 工业二氯乙烷（C2H4Cl2） 适 用 范 围 金属件 附 注 能水解生成微量盐酸 工业四氯化碳（CCl4） 黑色金属、铜和非金属件 在水和金属共同存在时能发生水解生产微量盐酸，与某些灼热轻金属能起强烈的分解反应，甚至爆炸 含稳定剂的纯三氯乙烯对一般金属无腐性 脱脂能力较弱 强氧化剂，能溶解或 腐蚀某些金属 不宜用于精密件、形状复杂多孔深孔部件、铆接件、具有表面转化层的金属组织制件 宜用于精密件以及 油脂污染不太严重的制件 工业三氯乙烯（C2HCl3）产品必须含稳定剂 工业酒精（C2H5OH） 浓度不低于95.6% 98%的浓硝酸 金属件 脱脂要求不高的管件 浓硝酸装置的 耐酸管件和瓷环 形状简单、易清洗的零部件和管路 形状简单、易清洗的钢铁、铝等制件 碱性脱脂液 非离子型金属清洗剂“664” 3.2.5 管道化学清洗时, 中和及钝化液的配方当设计无规定时，可按表3.2.5-1 和表3.2.5-2选用。

表3.2.5-1碳素钢及低合金钢管道酸洗、中和、钝化液配方 循槽 式 浸 泡 法 溶液 名浓配 方 一 温时间分 PH值 名配 方 二 浓时间分 PH值 名浓配 方 三 温时间分 PH值 环 法 称 度% 度 称 度% 12～16 0.5～0.7 称 度% 度 盐酸 酸洗液 乌洛托品 9～10 常温 1 45 — 盐酸 乌洛托品 盐酸 450 —— 乌洛托品 12 常温 1 120 — 中和液 氨0.160碳15 ＞9 酸钠 动亚硝酸钠 5～6 态30再静态120 7.2～7.3 0.3 — — 氨水 水 ～1 ℃ 亚硝 常温 5 — 12～14 常温 25 10～11 钝化液 酸钠 氨水 亚硝酸钠 常温 15 10～11 表3.2.5-2 不锈钢管道酸洗液配方

名 称 硝酸 氢氟酸 水 分 子 HNO3 HF H2O 体积比 15% 1% 84% 49～60 15分钟 温度（℃） 浸泡时间 3.2.6 管道油清洗应采用适合于被清洗机械的合格油。

3.2.7 吹洗所需的水、蒸汽、空气、化学药品、油等应确保供应，电源应安全可靠，

其他各种资源业已齐备。

3.3 施工机具： 3.3.1 常用设备

离心式清水泵、耐酸清洗泵、离心式油泵、滤油机、空气压缩机、化学清洗加药循环装置等。

3.3.2 常用计量、检测器具

3.3.2.1 压力表、温度计、百分表、钢卷尺、钢板尺、黑光灯、萤光探伤仪等。 3.3.2.2 对需脱脂的管道系统脱脂、检验及安装所用的工具、量具、仪表等必须按脱脂件的要求预先脱脂。 3.4 组织机构

3.4.1 由施工单位负责组织管道的吹洗工作，设立吹洗领导小组，布置施工作业人员工作并责任到人。

3.4.2 管道吹洗的劳动组织应根据选择的吹洗方法和吹洗工作量的大小确定，当化学清洗、油冲洗或总吹洗时间超出一天时，人员安排应能满足24小时轮换值班需要。

3.4.3 为确保吹洗工作的顺利进行，吹洗过程中应根据需要配备电气、仪表、焊接、

医务等各类工作人员。

3.5 吹洗前应具备的条件

3.5.1 吹洗工作范围内的管道工程已全部完工，管道压力试验已合格，工程质量已达到现行规范及设计文件规定。

3.5.2 经审核、批准的管道吹洗作业指导书已被全体参与吹洗人员所掌握，清洗人员已培训完毕，熟悉系统操作。

3.5.3 水、电、汽等吹洗工作所需的各种资源已齐备，来源充足，所有用电设备均接地良好，确保能正常运行。清洗现场有充足的照明和通讯设施。

3.5.4 不允许吹洗的设备、管道、阀门、仪表、孔板等已与吹洗系统隔离、拆除或采取保护措施。

3.5.5 脱脂、化学清洗时的化学分析仪器、试剂准备完毕，分析人员到位。 3.5.6 管道支架、吊架牢固，应加固的已予以加固。

3.5.7 当冲洗奥氏体不锈钢管道系统时，水中氯离子含量不得超过25PPm。 3.5.8 吹洗前采取防护措施，防止管道的脏物进入设备或设备中的脏物进入管道。 3.5.9 采用油冲洗时，装置内的泡沫消防系统应具备投用条件，并应在清洗现场设置必要的消防器材。

3.5.10 清洗排放的脏物要设好排放点，不得随地排放。水冲洗的放水管应接入可靠的排水井（沟）中，并应保证排泄畅通和安全。放水管横截面积不应小于被冲洗管道的60%，排水时，不得形成负压，化学清洗时，放水应符合现行国家排放标准。 3.5.11 蒸汽吹洗的临时排汽管道应符合下列规定：

3.5.11.1 排汽管管口应朝上倾斜（30°左右为宜），排向空处。 3.5.11.2 排汽管应具有牢固的支承，以承受排汽的反作用力。

3.5.11.3 排汽管的内径宜等于或大于被吹洗管子的内径，长度应尽量短捷，以减少阻力。

3.5.11.4 排汽管道对口焊接要求与正式焊口要求相同，并宜装设消音装置。 3.5.12 检验吹洗质量的各种靶板已备好。 4 操作工艺

4.1 管道吹洗施工程序如下：

吹 洗 施 工 准 备

机构设置 技术准备 材料准备 机具准备 4.1.1 人工清扫

4.1.1.1 人工清扫适用于直径大于或等于600mm的管道系统。当人工清扫时，要保持管内空气流通，并用轴流风机进行强制通风，以加速管内空气流动，清扫作业人员应按劳动保护要求佩戴好必要的护目镜、耳塞、防尘口罩、绝缘鞋，方可进入管内进行清扫作业。 4.1.1.2 对于输送氧气、氮气、醋酸、浓硝酸等介质的管道和清洗质量要求较高的管道，可采用抛丸或喷吵方法进行清扫。 4.1.2 水冲洗

4.1.2.1 冲洗管道应使用洁净水，冲洗前应充水浸泡管道。冲洗时，宜采用最大流量，流速不得低于1.5m/s，水冲洗时可利用管道系统内的机泵或接临时泵。

4.1.2.2 管道系统水冲洗应连续进行，冲洗过程中应对管道系统内的局部低点进行定时排放。管道的排水支管应全部冲洗。

4.1.2.3 对于大口径管道，当充洗水量不能满足要求时，宜采用密闭循环的水力清洗方式，冲洗水流速应达到或接近管道正常运行时的流速。当循环清洗的水质较脏时，应更换循环水继续进行，直至清洗合格。循环清洗的装置应在清洗作业指导书中考虑和确定。 4.1.2.4 管道系统冲洗后，对可能留存脏污杂物的部位应用人工加以清除。 4.1.2.5 当管道经水冲洗合格后暂不运行时，应将水排净，并及时吹干。 4.1.3 空气吹扫

4.1.3.1 空气吹扫可利用生产装置的大型压缩机，也可利用装置中的大型容器蓄气，进行间断性的吹扫。吹扫压力不得超过管道的设计压力，流速不宜小于20m/s。应用锤（不锈钢管道用木锤或铜锤）敲打管子，对焊缝、死角和管底等部位应重点敲打，但不应损伤管子。 4.1.3.2 吹扫忌油的管道时，气体中不得含油。

4.1.3.3 空气吹扫过程中，当目测排汽无烟尘时，应在排气口设置贴白布或涂白漆的木制靶板进行吹洗质量检验。

4.1.4 蒸汽吹扫

4.1.4.1 蒸汽吹扫前应先缓慢升温暖管，且恒温一小时后进行吹扫，然后自然降温至环境温度，再升温、暖管、恒温，进行第二次吹扫，如此循环进行，暖管过程中应及时排放系统中的凝液，并检查管道热位移。

4.1.4.2 蒸汽吹扫时，宜采用每次吹扫一根，轮流吹扫的方法。吹扫次数一般为2～3 次，每次的间隔时间为2～4h 。

4.1.4.3 吹扫用蒸汽的压力应按计算确定，一般情况下，吹扫压力不应大于管道工作压力的75%。

4.1.4.4 蒸汽吹扫效果用装于排汽管内（或排气口处）的靶板进行检查，靶板可用铝板制成，厚度为5mm，宽度约为排汽管内径的8% ，长度略大于管子内径。在保证冲刷力的前提下，应连续两次更换靶板进行吹扫质量检查。

4.1.4.5 蒸汽吹扫效果的检查除上述方法外，还可用刨光板进行吹扫质量检验。 4.1.5 管道脱脂

4.1.5.1 忌油管道系统必须按设计要求进行脱脂处理，脱脂应根据工作介质、管材、管径和脏污程度，采用擦洗、浸泡、循环清洗等方式进行。有明显油迹或严重锈蚀的管子（件）脱脂时，应先用煤油等溶剂清洗或用蒸汽吹扫、喷砂等方法去除油迹和污垢，然后再用脱脂剂脱脂。在整个过程中均须采取相应的安全措施。

4.1.5.2 用二氯乙烷、四氯化碳、三氯乙烯脱脂时，脱脂件不得含有水份。

4.1.5.3 脱脂现场要求通风良好，不受尘土、雨水等的侵染，脱脂剂不受阳光直接照射。 4.1.5.4 已铺设的管道脱脂，可拆卸成管段或用循环脱脂的方法进行。不能拆卸或循环脱脂有困难的管道，应在辅设前进行脱脂，但必须保持不被污染。

4.1.5.5 管子内表面脱脂，可在管内注入溶剂，管端用木堵或其他方法封闭。将管子放平浸泡1-1.5小时，每隔15分钟转动一次，逐次转到应浸泡的部位上。每次转动都要使管子滚动几个整圈。使管子的整个内表面都能均匀的受到溶剂浸泡和多次洗涤。管子每长1米，其内表面脱脂所需的溶剂量一般可按表4.1.6.5确定。

管子内表面脱脂剂用量

管子内径(毫米) 溶剂量，升 溶剂浸设圆弧(°) 15 0.15251 20 0.20205 25 0.30200 32 0.40179 40 0.50161 50 0.60143 70 0.70116 80 100 125 150 200 250 300 0.80110 1.00102 1.21.52.02.53.0593 087 079 073 068 4.1.5.6 大口径管子和管子外表面的脱脂可用擦拭法擦洗，小口径管子可整根放在溶剂内浸泡1-1.5小时。采用擦拭法脱脂时，不宜使用棉纱，应用纤维不易脱落的白布、丝绸、玻璃纤维织物等。脱脂后，必须、仔细检查脱脂件表面，严禁有机织物的纤维落入或附着于表面上。

4.1.5.7 预制好的管段也可在连接后用循环溶剂的方法进行脱脂。但必须使溶剂循环的时间不得少于30分钟。

4.1.5.7 阀门脱脂前应研磨试压合格，然后拆成零件清除铁锈等杂物，浸入溶剂内浸泡1-1.5小时。螺栓与金属垫片用同样方法脱脂，不便浸泡的阀门壳体可用擦拭法进行。 4.1.5.8 非金属垫片的脱脂，应使用四氯化碳溶剂。垫片浸入溶剂内1.5-2小时，然后取出悬挂在空气流通处或通风装置内逐个分开吹干，直至无溶剂气味为止。

4.1.5.9 外包金属层的垫片或需浸涂料的垫片脱脂，应在包敷金属层和浸涂前进行。 4.1.5.10 工作介质为浓硝酸的阀门、管件、瓷环等，可用98%的浓硝酸洗涤或浸泡，继用清水冲洗，然后用蒸汽吹洗，直至冷凝液无酸度为止。铝及铝合金件经浓硝酸洗涤浸泡后要及时将脱脂件上的酸洗净，以防止稀酸腐蚀。

4.1.5.11 接触氧、浓硝酸等强氧化性介质的石棉填料，可在300度左右的温度下灼烧2-3分钟，（不得用有烟的火焰）然后浸渍规定的涂料。对于已浸渍涂料的石棉填料成品，应具有适合范围的合格证，否则必须经化验合格后，方可使用。 4.1.7 化学清洗

4.1.7.1 需要化学清洗的管道，其范围和质量要求应符合设计文件或现行有关规范标准的规定。

4.1.7.2 化学清洗液的配方必须经过鉴定，并曾在生产装置中使用过，经实践证明是有效和可靠的。

4.1.7.3 常用化学清洗方法有浸泡清洗或系统循环清洗，当采用系统循环清洗时，管道系统应作空气试漏或液压试漏。

4.1.7.4 管道采用系统循环清洗时，一般应符合试漏→脱脂→冲洗→酸洗→中和→钝化→冲洗→干燥→复位的工序要求。

4.1.7.5 应将清洗系统图挂于清洗现场，系统中阀门应按图纸进行编号，并挂编号牌。管道应标明清洗液流动方向，并经专人核对无误。 4.1.8 油清洗

4.1.8.1 润滑、密封及控制油管道，应在机械及管道酸洗合格后，系统试运转前进行油清洗。不锈钢管道，宜用蒸汽吹净后进行油清洗。

4.1.8.2 油清洗应以油循环的方法进行，循环过程中每８小时应在40-70℃的范围内反复升降油温2-3次，并应及时清洗或更换滤芯。

4.1.8.3 油清洗的质量检验应符合设计规定，当设计无规定时，管道油清洗后的质量应采用滤网检验。

4.1.8.4 油清洗合格的管道，应采取有效的保护措施。 4.2 检查，确认和复位防护

4.2.1 管道吹洗合格后，应由施工、建设（监理）或其他有关责任部门共同进行质量检查和确认，并填写吹洗记录。

4.2.2 管道系统吹洗经检查确认合格后，应及时拆除临时设施及接管，将未参加吹洗的管道附件、仪表等复位，盲板取出，对复位情况进行检查确认，并采取有效的保护措施，防止污染。

4.2.3 经水冲洗合格后的管道暂不运行时，应将水排净，并应及时吹干。

4.2.4 脱脂合格的管道必须将残存溶剂彻底吹除，直至无溶剂气味为止。用碱液脱脂者必须用无油清水冲洗洁净至中性，然后干燥。用蒸汽吹管者，应及时将脱脂件干燥。用于冲洗奥氏体不锈钢的无油水，其氯离子含量不得大于25ppm。

4.2.5 管道脱脂合格后，应由专人负责封闭，并加标志。零件应用干净的白布 包好，妥善存放，防止脏物和杂物污染和浸入。

4.2.6 要求防锈的脱脂件经脱脂防锈处理后，可采取充氮封存或用气相防锈纸、气相防锈塑料薄膜等措施予以保护。用于封存氮气不得含油，其纯度必须大于或等于95%（按容积计），露点应低于－40℃。

4.2.7 化学清洗合格的管道，当不能及时投入运行时，应进行封闭或充氮保护。 5、 吹洗质量检验：管道吹洗质量标准应按设计规定，当设计无规定时，应符合以下要求： 5.1 人工清扫：管道内表面目测无锈迹、异物、杂质、并呈原金属光泽为合格。 5.2 水冲洗：以排出口的水色和透明度与入口水目测一致为合格。

5.3 空气吹扫：检查贴白布或涂白漆的靶板，5min内靶板上无铁锈、尘土、水份及其他杂物为合格。 5.4 蒸汽吹扫

5.4.1 当采用铝制靶板时，按表5.4.1的要求检查铝制靶板上的吹扫痕迹，达到表5.4.1标准为合格。

蒸 汽 吹 扫 质 量 标 准 表5.4.1

项 目 质量标准 靶片上痕迹大小 痕 深 粒 数 ф0.6mm以下 ＜0.5mm 1个/cm2 5.4.2 当采用刨光木板时，检查刨光木板上无铁锈、脏物为合格。 5.5 脱脂

5.5.1 直接或可能与氧、富氧、浓硝酸等强氧化性介质接触的管子，管件、阀门等，可采用下述任意一种方法进行检验。

5.5.1.1 用波长3200-3800埃的紫外光检查脱脂件表面，无油脂萤光为合格。 5.5.1.2 用清洁干燥的白色滤纸擦抹脱脂件表面，纸上无油脂痕迹为合格。

5.5.1.3 用无油蒸汽吹洗脱脂件，取其冷凝液，放入一小粒（直径１毫米以下）纯樟脑，以樟脑粒不停旋转为合格。

5.5.1.4 不能用上述方法检验的脱脂件，可取样检查脱脂后的溶剂油脂含量不得超过350毫克/ 升为合格。

5.5.1.5 用浓硝酸清洗的管道应分析其酸中含有机物总量，以不超过0.03%为合格。 5.6 化学清洗：管道内表面或清洗件表面，以无锈迹或氧化斑迹、无杂质，水垢，并呈金属光泽为合格。

5.7 油清洗：采用滤网检查，其合格标准应符合表5.7的规定。

油 清 洗 合 格 标 准 表5.7

机械转速（r/min） ≥6000 ＜6000 6、安全工作

6.1 管道系统吹洗作业人员，必须按有关规定穿戴好劳动保护用品，进行脱脂或化学清洗作业人员，必须穿戴耐酸碱的工作服，胶皮靴，工作帽和胶皮手套，口罩，防护眼镜或防毒面具等专用劳动保护用品。

6.2 参加吹洗作业的特殊工种必须持证上岗，各工种作业人员必须接受安全操作技术交底，熟知本工种的安全操作规程。必要时须经安全培训合格。

滤网规格 200 100 合格标准 目测滤网，无硬颗粒及粘稠物，每平方厘米范围内，软杂物不多于3个。 6.3 清洗现场必须备有消防设备。消防水管路应保持畅通，现场应根据需要挂“注意安全”、“严禁明火”、“有毒危险”、“请勿靠近”等警示牌。对影响安全扶梯、孔洞、沟盖板、脚手架做妥善处理。

6.3 空气和蒸汽的吹扫排放口要远离设备、仪表和人行道，且尽可能向上排放，正在进行吹洗作业的系统控制阀门均须挂牌标识，严防误操作，以免造成人身伤亡事故。 6.4 对管道内采用人工清扫时，须有强制通风措施，并设专人监护。定时进行联络，管道内部作业必须有足够的照明，照明行灯要使用12V的安全电压，所用电气设备均应装设漏电保护装置。电缆线要绝缘良好，并定期检查，管内作业人员要穿绝缘鞋和戴好面具。 6.5 蒸汽吹扫、化学清洗系统的临时接管应采用无缝钢管。蒸汽吹扫的临时接管应做防烫保温，所有临时接管均应按正式管道焊接要求进行焊接，并加支架进行支撑固定。 6.6 管道系统的空气吹扫和蒸汽吹扫作业，应与其它施工作业协调好，尽量避开施工交叉作业的高峰期。

6.7 管道脱脂时，脱脂现场应清除一切易燃易爆及其他杂物，严禁烟火，消除一切可能发生火花的来源，防火防毒设施要处于良好的备用状态。

6.8 化学清洗作业人员必须熟知化学药品的性能和特性，所用药品要设专门库房存放，存放及使用必须采用防晒措施，封口严密且不得酸碱同放，化学药品宜随用随取。 6.9 脱脂、化学清洗时，所有阀门、法兰以及水泵的盘根均应严密，应设防溅装置，防备泄漏时酸液四溅，还应备有毛毡，胶皮垫，塑料布和卡子以便漏酸时包扎。酸泵、取样点，化验站和监视管附近须设水源，用胶皮软管连接，以备阀门或管道泄漏时冲洗用，还应备有石灰以便中和时用。

6.10 搬运浓酸、碱溶液时，应有专用工具，禁止肩抗或手抱，把溶剂从一个容器倒入另一容器时，应在露天，且穿戴好防毒面具等防护用具后方可进行。

6.11 脱脂、化学清洗过程中必须严格按操作规程进行操作，清洗液不得随便排放，用过的清洗液应经中和处理，至PH值呈中性时，方可将其排放到化学污水井内。 7、质量记录 7.1 记录表式

7.1.1 管道系统吹扫及清洗记录 7.1.2 隐蔽工程（封闭）记录。

7.2 压力管道吹洗所形成的质量记录由项目部负责整理和收集，并按本公司《质量记录控制程序》的规定进行管理和控制。

管道安装检验作业指导书

QB-HT-GD-ZY-19-0/B-2012

1 适用范围

本规程适用于《压力管道安装单位资格认可实施细则》（2000版）所规定的GBI级燃

气管道、GB2级热力管理以及GC1、GC2级工业管道安装质量的检验。 2 术语及引用标准

2.1本规程采用GB50235-1997《工业金属管道工程施工及验收规范》中的术语。 2.2引用标准

GB50235-1997 《工业金属管道工程施工及验收规范》

GB50236-1998 《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》

QB/HT/GD/Z1 《压力管道组成件、支承件及相关材料检验试验作业指导书》 CJJ28-2004 《城镇热力管道工程施工及验收规范》 CJJ33-2005 《城镇燃气输配工程施工及验收规范》

3 材料的检验

材料的检验包括对钢管、焊接材料、管道组成件及支承件、阀门的检验见QB/HT/GD/Z1 《压力管道组成件、支承件及相关材料检验试验作业指导书》 4 阀门的试验与调试

4.1阀门的试验、调试，执行QB/HT/GD/Z1《压力管道组成件、支承件及相关材料检验试验作业指导书》。 5 预制件的检验 5.1弯管质量检验

5.1.1弯管弯制完成后，应对弯管质量进行检查，并达到下列标准：

a表面质量：外观检查不得有裂纹、分层、过烧、皱纹和起鳞等缺陷；发现表面损伤缺陷应进行修磨，修磨后的管子壁厚不应小于公称壁厚的90%。

b结构尺寸：由弯曲角度偏差引起的管端中心偏差应符合表1的要求：∏形弯管的平面度允许偏差△如表2所示： 表1弯管管端中心允许偏差

允许偏差△（mm） 管道类别 每m偏差 输送剧毒介质的管道 其它管道 1.5 3 表2∏形弯管的平面度允许偏差 管臂长度 平面度偏差 ＜500 ≤3 500~1000 ≤4 ＞100~1500 ≤6 ＞1500 ≤10 直管长大于3m时的最大偏差 5 10 c弯管同一断面上最大直径与最小直径之差（直径变化率）不应超出表3规定： 表3弯管最大直径与最小直径的允许偏差

管 道 类 别 输送剧毒介质或设计压力≥10Mpa的管道值 输送非剧毒介质或设计压力＜10Mpa的管道 钛管 铜管和铝管 铜合金管和铝合金管 铅管 允许的最大直径与最小直径之差值 弯管制作前管子外径的5% 弯管制作前管子外径的8% 弯管制作前管子外径的8% 弯管制作前管子外径的9% 弯管制作前管子外径的8% 弯管制作前管子外径的10% d制作弯管前、后的管子壁厚允许差值（壁厚允许减薄量）见表4： 表4制作弯管前后管子壁厚允许差值

管 道 类 别 输送剧毒介质 输送非剧毒介质或设计压力＜10Mpa的管道

5.1.2检验人员填写《弯管质量检验记录》。 5.2 夹套管质量检验

5.2.1夹套管预制完成后的质量检验要求如下：

a外观检查应无划痕、凹限等缺陷；

b焊接质量应符合相应级别管道焊接的要求；

c熔体介质用的夹套管，对接焊缝内表面高度应为零，且表面平整光洁，粗糙度不应低于Ral.6μm，并应用样板或光洁度测量仪检查，以纵向检查结果为判断依据； d输送剧毒介、可燃介质的夹套管的内管必须使用无缝钢管。当主管有环焊缝时，该焊缝应经100%射线检测；

e用通球试验检查弯曲加工后的内管不圆度，通球直径见表5

表5夹套管通球试验用的球径（mm）

弯曲半径R R≥3.5Dw 通球直径D ≥0.9DN 2.5Dw≤R＜3.5Dw ≥0.85DN 1.8Dw≤R＜2.5Dw ≥0.8DN R＜1.8Dw ≥0.75DN 允许的最大壁厚减薄量 弯管制作前管子壁厚的10% 弯管制作前管子壁厚的15% 注：对管子外径Dw≤25或带有连续弯头用手工弯制的弯管，其通球直径≥0.75DN f夹套管内、外管的同心度要求如下：

内管公称直径小于、等于150时，内外管同心度允许偏差为1.5mm；内管公称直径大于150，小于等于350时，内外管同心度允许偏差为2.0mm；内管公称直径大于350时，内外管同心度允许偏差为3.0mm。g夹套管法兰组装应保证相互配合的夹套管能正确安装。法兰量相邻螺栓孔应跨中，其允许偏差为±1 mm。法兰面的垂直度允许偏差见表6，其密封面的榫凸面宜与流体方向保持一致。

表6夹套管法兰组装垂直度允许偏差（mm） 公称直径 DN≤100 100＜DN≤200 DN＞200 垂直度允许偏差 DN≤0.4 DN≤0.6 DN≤0.8 h夹套管的结构尺寸允许偏差规定如表7

表7夹套管结构尺寸允许偏差

夹套管的弯曲度允许偏差值为：内管≤1.5mm/m；外管≤3mm/m。沿管段全长最大值不得大于5mm。

结构长度 ≤100 ＞100~250 ＞250~650 ＞650~1000 ＞1000~1600 ＞1600~2500 ＞2500~4000 ＞4000~6500 ＞6500~10000 ＞10000 5.3 管段防腐质量检验 5.3.1管外防腐层的施工质量检验

5.3.1.1钢管的普通油漆防腐层质量应符合下列要求：

a漆层均匀，颜色一致；

b漆膜附着牢固，无剥落、皱纹、气泡、针孔等缺陷； c涂层完整无损坏、流淌；

d设计对涂层厚度有规定时，应用非金属测厚仪进行检测，如设计未规定具体厚度，则应检查涂层的层数，并应符合设计规定或规范的要求。

5.3.1.2钢管的石油沥青防腐和环氧煤沥青防腐的质量标准及检测方法应符合

下列规定：

a用目视方法检测外观，表面应平整，无明显气泡、麻面，皱纹，凸瘤等缺陷，外包聚氯乙烯工业膜压边应均匀无褶皱。搭接应符合要求。环氧煤沥青防腐面层应呈亮黑色，且光滑色泽稳定，无黑中泛蓝、棕色或黄色斑块和肉眼可见的针孔、脆裂、起层等缺陷。

b按设计规定的防腐等级用防腐层测厚仪检查防腐层的总厚度应符合要求，按防腐管段总数的5%进行抽查，每个截面测上、下、左、右四点，以最薄点为准，如有一个

允许偏差值 1.0 1.5 2.0 2.5 3.0 3.5 4.0 5.0 6.0 7.0 点不合格，应加倍抽查，其中仍有一个不合格的，应逐根进行检查。

c用高压电火花检漏仪检查防腐层的连续完整性，以检查不出现火花为合格，检漏电压参照表9-18选取。

表8沥青防腐层电火花检漏电压值（KV）

防腐等级 石油沥青防腐层检漏电压（KV） 环氧煤沥青防腐层检漏电压（KV） 5.3.2管内防腐质量检验 （1）应在管子端口用内窥镜检查除锈质量，并应达到Sa2.5级的要求；

（2）环氧富锌底漆层表面应均匀，无漏涂。涂层厚度用测厚仪检查在30-50μm范围内。 （3）对HML涂层应从管道两端伸入管内可达得范围进行外观、电火花检漏、厚度、结

合强度检查。

a管端口用内窥镜检查内表面，外观应光滑、平整、无气泡、无裂纹、无流挂为合格； b用测厚仪在360°上均匀检测三点，厚度符合设计要求为合格； c用4KV电火花检漏仪在360°上均匀检测三点，无漏点为合格；

d结合强度检查方法是在管道两端各选一处约50mm×50mm的受检面，在受检面上每5mm用利刃划一道，横竖各11道，划透涂层，开成100个小方格，小方格整块脱落按一块计算，半块以上脱落按半块计算，不及半块脱落不计数，合计脱落不超过25%者为合格。检查结果全部合格者，或同一处不合格而再选该端不同地方重检后合格者为全部合格，否则为不合格。

对不合格的管道涂层可采用补涂面漆的方法修补，对结合强度不合格者应重新返修。 5.3.3 检验人员在管道防腐层质量检验过程中应填写《防腐蚀施工工序质量控制表》等质量记录。

6 焊接质量的检验

6.1 焊接质量检验包括对焊接环境条件、焊接工艺纪律、焊接接头质量和焊接接头无损检

测等方面。

6.2 现场设备、工业管道的焊接检验、执行GB50236-98《现场设备、工业管道焊接工程施

工及验收规范》第11章“焊接检验”的规定。

6.3 热力管道的焊接检验，执行CJJ28-2004《城镇热力管道工程施工及验收规范》第五章“焊

接的检验”的规定。

6.4 燃气输配管道的焊接检验，执行CJJ28-2004第11章“焊接检验”的规定。

普通级 16~18 ≥2 加强级 22 ≥5 特加强级 26 ≥5 6.5 焊接接头无损检测

6.5.1无损检测人员应具有相应资格，方可进行焊接接头无损检测。

6.5.2无损检测的方法和合格标准，应符合工程设计文件及有关规范的规定。 6.5.3无损检测人员应保管好底片及原始资料，出具无损检测报告。

6.6 无损检测人员，应按规定填写射线、超声波、磁粉、渗透等方面检测记录，并出具检测

报告。

7 工程测量的检验

7.1 在工程测量的全过程中，检验人员必须参加并跟踪检验，对测量数据进行校核和确认，

并在测绘资料上按规定签字。

7.2 对已测量完毕的工程，在放线时应对主要测量数据和方位进行必要的校验。 7.3 定线测量

7.3.1定线测量应按主干线、支干线、用户线的次序进行。

7.3.2测量的主要技术数据、定位误差等应符合CJJ28-2004《城镇热力管道工程施工及验收

规范》的有关规定。 7.4 水准测量

7.4. 1 水准测量的线路闭合差应符合CJJ28-2004的有关规定。 7.4.2 临时水准点的设置应正确，安放应稳固，保护应妥当。 7.5 竣工测量

7.5.1 管道安装工程竣工后，土方回填之前，应按规定进行工程竣工测量。 7.5.2 各测量部位的选定应正确。

7.5.3 测量精度误差应符合CJJ28-2004中的有关规定。 7.6 工程测量应取得城镇规划部门的配合、帮助和确认。 8 土方工程的检验

8.1 在土方工程开槽前，质检人员应对放线质量进行严格检验。 8.2 开槽质量

8.2.1严格按放线位置和尺寸开槽，挖出的土方堆放位置正确，不影响管道运输、安装和施

工安全。

8.2.2 开槽形状和尺寸符合设计和土质要求，无危险。 8.2.3 需局部进行特殊处理的沟槽或结构，处理质量符合规定。

8.2.4 开槽的边坡坡度、结构参数等应符合CJJ28-2004和CJJ33-2005的规定。 8.3 回填土质量

8.3.1沟槽的回填，应在管道安装完毕，各种检验、试验合格后进行。 8.3.2沟槽的回填应先填实管底，再同时投填管两侧，然后分层回填。

主管顶0.5m以下的土层，最好是沙土，土内不允许杂物、砖石等。 8.3.3当填至管顶0.5m以上时，土内允许有少时直径不大于0.1m的砖石块等。

8.3.4回填土应夯实，每层厚0.2~0.3m。管道两侧及管顶0.5m以内的填土必须人工夯实。 8.3.5回填应分层检查密实度。管底及两侧为95%；管顶0.5m内为85%；管顶0.5m以上；耕

地为90%，非耕地为95%。 9 现场安装质量的检验

9.1 压力管道的现场安装质量主要检查管道组成件和支承件的安装位置，以及连接接头的装

配精度，以避免管道在运行时由于安装过程中可能存在的管道及其支承件的安装位置（含坡度）偏差，连接接头的错位和强力组对等而引起的管道汽蚀、水击、热位移失控、振动、泄漏、甚至破坏等不正常现象发生，确保压力管道的运行安全。 9.2管道安装位置的检验

9.2.1管道安装位置的检查包括管道的坐标，标高，坡度，阀门和其它管道组成件如补偿器、

过滤器、检查管段和蠕变测点等的安装位置和方向，同时检查与其相关的管道支、吊架的安装调整状况。

9.2.1.1工业管道和供热管道的安装位置允许偏差见表8

表8管道安装的位置允许偏差

允许偏差 项目 工业管道 坐 标 埋地 标 高 埋地 水平管道平直度 DN＞100 立管垂直度 3L‰；最大80 5L‰；最大30 1.5L‰；最大20 2L‰；最大15 DN≤100 架空及地沟 室外 室内 架空及地沟 室内 15 60 20 15 25 2L‰；最大50 10 25 15 10 25 2L‰；最大20 室外 25 供热管道 15 成排管道间距 交叉管的外壁或绝热层间距 15 20 +5 +10 注：1气体压缩机的进、出口管道的垂直偏差不应超过1mm/m； 2埋地供热管道两固定支架间的管道标高允许偏差为10mm； 3表中L为管子有效长度。

9.2.1.2夹套管的安装位置允许偏差规定如下：

坐标：±10mm 标高：±5mm

水平偏差：≤1/1000，最大不超过20mm； 垂直度偏差：≤1/1000，最大不超过15mm；

9.2.1.3管道的安装坡向和坡度应符合设计规定。当设计未作明确规定时，管道的坡向和坡

度符合下列要求：

（1） 气体压缩机的入口管道得水平偏差应小于1mm/m，并应坡向分液罐一侧； （2）离心泵入口管道的坡向应与流体动向方向相反；

（3）蒸汽冷凝液管道应坡向排液方向，一般坡度不小于2/1000； （4）燃气调压站的湿燃气进出口管道应分别坡向室外。

9.2.1.4管道的固定支架、导向支架和滑动支架的安装位置应符合设计规定，其允许偏差见

表9。同时，不得在无偿装置的热管道直管段上同时安装两个及以上固定支架。

表9固定支架、导向支架和滑动支架安装得允许偏差（mm）

检查项目 允许偏差 支架中心点平面坐标 25 两个固定点的其它支架中心线 支架标高 距固定支架的10m处 -10 5 中心线 25 5%H 垂直度 9.2.1.5支架的固定必须牢固，焊接质量符合要求。导向支架和滑动支架的滑动面应无歪斜和卡涩现象，反向偏移值应为设计位移值的1/2。

9.2.1.6阀门、补偿器、监察管道等应按设计规定位置安装，并满足下述要求：

1）阀门的手轮等操作作机构应位于容易操作的位置。阀门操作作柱的传动杆与阀杆的轴线夹角一般不应大于30°； 2）安全阀应垂直安装；

3）波形补偿器内套有焊缝的一端，在水平管道上必须迎介质安装，在垂直管道上必须置于上部；

4）“∏形补偿器水平安装时，其平行臂应与管道坡度相同，垂直臂应处于水平状态。垂直臂的长度偏差和平面歪扭偏差均不应超过+10mm；

5）同一公称直径管道上的各对蠕变测点的径向尺寸应一致，其允许误差为0.1mm.。

9.3 管道连接接头的装配精度检验

9.3.1焊接连接接头的组对偏差应以同壁错过边量符合标准规范要求为前提。但根据有关标

准规范的规定，焊接连接接头的外壁错过边量还应符合表10的规定。否则，应校正两管端的不圆度，或对外径较大的管子进行加工以满足规范的要求。

表10管道焊接接头允许错边量

管道类别 一般工业管道和燃气管道 巨毒和可燃介质管道 电力管道 热力管道 常输管道 壁厚 错边 允许错边量（mm） 3 2 薄件厚度的10%+1，且不大于4 2.5~5 0.5 6~10 1.0 12~14 1.5 ≥16 2.0 不大于管子外径的3/10000，且不大于2 9.3.2 接连接接头的平直度应在距接头200mm处用直尺测量，管道公称直径小于200mm时，其间隙不应大1mm，公称直径大于或等于200mm时，其间隙不应大于2mm，但全长允许偏差为10mm。

9.3.3 法兰连接接头的组对精度应符合下列规定：

9.3.3.1一般法兰连接接头的平行度不得大于法兰外径的1.5‰。且不大于2mm。 9.3.3.2动设备与管道的法兰连接接头组对时，如设备供货商有特殊要求，应执行供货商文

件的规定，如无明确规定，则连接法兰处于自由状态下的偏差应符合表11的要求：

表11管道与动设备连接法兰的组对允许偏差

允许偏差（mm） 项目 小于3000r/min 平行度 同轴度 ≤0.20 ≤0.80 3000~6000r/min ≤0.15 ≤0.50 大于6000r/min ≤0.10 ≤0.20 百分表 百分表 检查方法 与蒸汽透平相连的管道相应满足其冷态和热态对管道应力、法兰平行度、同轴度的要求。 9.3.3.3在管道系统与动设备最终紧固连接时，应在设备联轴器上装设百分表监视设备位移

情况，且满足下述要求：

①设备转速大于6000r/min时，位移应小于0.02mm。

②设备转速小于或等于6000r/min时，位移值应小于0.05mm。

10 压力试验及气密性试验的检验

10.1工业管道、热力管道、燃气管道的压力试验应分别执行GB50236-98第7.5节“压力试

验”、CJJ28-2004第九章第一节“试压”、CJJ33-2005第七章第二节“强度试验”、第三节“气密性试验”和 QB/HT/GD/Z16-2008《压力及泄漏试验作业指导书》和QB/HT/GD/Z16-2008《气密性试验作业指导书》的规定。

10.2质检人员、安全监察人员和监理人员应参加压力试验及气密试验的全过程，监督检查试

验方法和设备、仪器、仪表的正确性。

10.3试验结果应符合设计文件、作业指导书和有关技术规范的规定。

10.4质检人员应按规定填写《管道系统压力试验》和《管道系统气密性试验》记录，出具《管

道系统压力试验报告》和《管道系统气密性试验报告》，各方签字应齐全。 11 管道吹扫、清冼和试运行检验

11.1工业管道的吹扫、清洗应执行GB50235-97第8章的规定：城镇热力管道的清洗、试运行执

行CJJ28-2004第九章的规定。同时还应执行QB/HT/GD/Z18-2008《管道吹扫、清洗作业指导书》。

11.2管道吹扫、清洗和试运行的质量检验，应在管道吹扫、清洗和试运行的同时进行。质检

员、安全监察和监理人员必须参加，共同进行监督检验。

11.3管道的吹扫、清洗质量应符合本规程中11.1中有关技术规范的规定。 11.4工业管道试运行

11.4.1工业管道的系统试运行一般和工业装置的整体试运行同时进行。通常是在工业装置中

的设备、管道、电气、自动控制系统各自完成安装任务并达到试车条件后，先以水、空气等为介质进行模拟试运行，以检验系统除受介质影响外的全部性能是否达到设计要求。然后以设计规定的介质和操作条件进行试运行，打通生产流程，检验其除经济指标外的全部性能，并达到正式投用的条件。管道系统在装置整体试运行期间应进行安全可靠性检查，如管道系统的伸缩，管道支承件的状态，以及连接接头的严密性等。对安装不适当的支、吊架应进行必要的调整，并配合生产的进程对管道连接接头进行热态紧固或冷态坚固。

11.4.2管道螺栓热、冷紧时的温度应按表的规定执行：

表12管道热、冷紧的温度要求

管道设计温度℃ 250~350 一次热、冷紧温度℃ 设计温度 二次热、冷紧温度℃ —— ＞350 -20~-70 ＜-70 350 设计温度 -70℃ 设计温度 —— 设计温度 11.4.3管道螺栓的热紧或冷紧应在保持工作温度二小时后进行。紧固时的管内压力应根据设计压力确定，当设计压力≤6Mpa，热态紧固时的最大压力为0.3Mpa，当设计压力＞6Mpa时热态紧固的最大内压为0.5Mpa，管道螺栓冷紧时均应卸压操作。

11.5公用管道

11.5.1城镇供热管道在管网总试压和清洗合格，热源工程具备供热运行条件后进行试运行。

先在冷态下配合水泵试运转，合格后进行热运行。热运行必须缓慢升温，并先进行暖管，暖管后的恒温时间不应少于一小时。在此期间应观察蒸汽管道的固定支架、滑动支架和补偿器等进行全面检查。如运行正常而未发现任何问题，可继续缓慢升温到设计参数运行，同时详细观察管道系统工作是否正常。供热管网的试运行时间为连续72小时。在此期间如发现问题且必须当即解决时，应局部或全部停止热运行进行处理。热运行的时间从恢复正常热运行进开始计算。

11.5.2管道法兰、阀门、补偿器及仪表等处的连接螺栓在试运行期间进行热紧，热紧时的运

行压力应降至3×9.81Kpa以下，温度应达到设计温度。

11.6管道试运行期间，质检员、安全监察、监理人员必须对试运行情况进行全面监督检查，

参加处理所出现的问题，作好记录填写有关报告并签字。

12 管道防腐、绝热检验管道的防腐、绝热检验，在《防腐、绝热工程施工作业指导书》中

进行了规定。 13 检验注意事项及要点

13.1质量检验必须严格执行有关技术规范，质量标准不能降低。设计变更必须有书面文件并

签字齐全。

13.2质检人员必须按安全技术操作规程操作相关的设备、仪器，不能违章。 13.3所用计量器具必须在周检期内且示值准确。

13.4质量记录的填写必须认真，数据应准确，据实填写，不能随意更改。 13.5必须及时出具检验、试验报告，对报告的正确性负责。

13.6质量检验的过程中，要特别注意对工程质量关键项次和检验点、停止点的质量检验。 13.7质量检验应贯彻自检、互检和专职检验、监督检验相结合的原则。 13.8质检人员必须按规定持证上岗。

13.9质量检验过程中，应注意保护产品和工程质量。

13.10质检人员应注意个人和工序操作人员的安全，避免安全事故 的发生。

防腐、绝热工程施工作业指导书

QB-HT-GD-ZY-20-0/B-2012

1、适用范围

1.1 本规程适用于钢、铸铁等工业管道的预制及安装工程的外防腐层及管道内介质温度-196℃≤T≤850℃外部绝热工程的施工。

1.2 管道内衬里及内层防腐施工按国家或行业现行有关施工及验收规范和有关工艺要求规定执行。 2、编制依据

2.1 GB50268-97《给水排水管道工程施工及验收规范》 2.2 CJJ33-2005《城镇燃气输配工程施工及验收规范》 2.3 GB50235-97《工业金属管道工程施工及验收规范》 2.4 GB/T8923-1988《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》 2.5 GBJ126-89《工业设备及管道绝热工程施工及验收规范》

2.6 CJJ28-2004《城市供热管网工程施工及验收规范》 2.7 GB50185-93《工业设备及管道绝热工程质量检验评定标准》 2.8 其他国家或行业现行有关规范、标准等 2.9 本企业施工经验及质量管理体系文件 3、施工准备

3.1 施工材料（主要材料、辅助材料、消耗材料）

3.1.1 根据施工图纸、会审纪要、设计变更、国家规范及定额要求，技术人员编制工程物资计划，材料人员根据工程物资计划编制物资采购计划，并根据本公司《采购管理程序》和《顾客提供产品管理程序》的要求进行材料准备。

3.1.2 施工材料使用前应进行检验和试验，具体按本公司《压力管道组成件、支承件及相关材料检验试验作业指导书》的规定执行。

3.1.3 检验和试验合格的材料应分类入库或现场分类存放，并采取有效的防护措施，同时按本公司有关程序文件的要求进行材料标识和检验试验状态标识。

3.2 机具设备

根据工程项目施工组织设计（方案）或具体工业压力管道防腐蚀工程及绝热工程施工作业指导书的要求配置。

3.3 施工技术准备

3.3.1 按《过程控制管理程序》的要求对施工图纸进行会审，并编制相关施工作业指导书。在防腐、绝热施工前应向所有参施人员进行施工技术（安全）交底，使参施人员熟悉掌握工程施工程序、方法、工艺技术措施和质量控制要求。

3.3.2 搞好现场施工平面布置，做到“三通一平”临时设施、水、电、汽、道路、现场仓库、材料加工及预制场地等满足现场施工的需要。

3.3.3 必要时施工前对有关施工人员进行相应技术培训和安全教育工作。

3.3.4 按设计及有关要求配齐国家或行业现行有关施工规范、标准，并准备好有关质量记录表式。

3.3.5 施工现场的安全设施、消防用具及劳保用品已备齐。 3.4 作业条件

3.4.1 防腐蚀施工作业应具备以下条件：

3.4.1.1 管子、管件的加工制作在防腐蚀施工前已检查验收完毕，且符合施工图及设计文件的要求。

3.4.1.2 管子、管件外壁及附件的焊接在防腐蚀施工前已施工完毕并检验合格。 3.4.1.3 工业压力管道在防腐蚀工程施工前，有关系统压力试验按有关规范试验完毕且试验合格。如在试验前进行涂漆，应全部焊缝预留，并将焊缝两侧的涂层作成阶梯状接头，待试验合格后，按管子的涂层要求涂漆。

3.4.1.4 管子、管件的钢材表面，不得有伤痕、气孔、夹渣、重叠皮，严重腐蚀斑点；加工表面必须平整，表面局部凸凹不得超过2mm。

3.4.1.5 管子、管件表面应光滑平整，圆弧过渡，不应有锐角、棱角、无边、铸造残留物焊疤等。

3.4.1.6 管子、管件表面除锈质量等级应满足对应防腐蚀涂料的要求。见表3.4.1.6

表3.4.1.6 各种防腐蚀涂料对钢表面除锈质量等级要求

序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 防腐蚀涂料种类 环氧煤沥青 石油沥青 聚乙烯 聚乙烯胶粘带 氯磺化聚乙烯漆 酚酸树脂漆 醇酸树脂漆 环氧树脂漆 有机硅树脂漆 无机硅树脂漆 乙烯磷化底漆 过氯乙烯树脂漆 要求除锈质量等级 不低于Sa2级 Sa2级或St3级 Sa2 1/2级 Sa2级或St3级 Sa2级 St2级 St2级 St3级 Sa1级或St3级 Sa1级或St3级 Sa2级 Sa2级 备注：钢材表面除锈质量等级分St2、St3、Sa1、Sa2、Sa2 1/2五级说明： St2 彻底的手工和动力工具除锈 钢材表面无可见的油脂和污垢，且无附着不牢的氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物。可保留粘附在钢材表面且不能被钝油灰刀剥掉的氧化皮、锈和旧涂层。 St3 非常彻底的手工和动力工具除锈 钢材表面无可见的油脂和污垢 ，且无附着不牢的氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物。除锈应比St2更为彻底，底材显露部分的表面应具有金属光泽。 Sa1 轻度的喷砂或抛射除锈 钢材表面无可见的油脂和污垢，且无附着不牢的氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物。 Sa2 彻底的喷射或抛射除锈 钢材表面无可见的油脂和污垢，且氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物已基要清除、其残留物应是牢固附着的。 Sa2 1/2 非常彻底的喷射或抛射除锈 钢材表面无可见的油脂、污垢、氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物，任何残留的痕迹应仅是点状或条纹状的轻微色斑。 3.4.1.7 防腐蚀涂料经质量检验合格，其性能符合使用要求。 3.4.2 绝热施工作业应具备以下条件：

3.4.2.1 绝热材料经检验合格，其性能符合使用要求，并满足安全要求。

3.4.2.2 需要进行绝热的管道，其安装质量已经检查合格，工序交接（包括支吊架、支承件、固定件及仪表接管、伴热管、有关焊接等已安装完毕。强度试验、严密性试验、管道吹扫及表面防腐等工作已全部合格）工作已办理完毕。

3.4.2.3 管道表面的油污、尘土等杂物已清除干净。 4、施工工艺

4.1 管道防腐蚀施工工艺

4.1.1 管道防腐蚀施工应遵循以下原则：

4.1.1.1 金属表面预处理的质量等级应符合设计文件的规定，当设计文件无规定时，应符合表3.4.1.6的要求。

4.1.1.2 金属表面预处理的方法应遵守设计文件的规定，当设计无规定时，应根据质量等级要求，表面腐蚀程度，采用下列一种或几种方法进行处理。

a.有机溶剂、热碱或乳化剂去除法。 b.蒸煮、烘烤、火烧或敲、铲法。 c.手工或动力工具处理法。 d.干喷射处理法。

e.化学处理法（循环、浸泡、喷射法）

4.1.1.3 管件表面处理合格后，应及时涂刷底漆。当空气湿度较大，或工件温度低于环境温度时，应采取加热等相关措施，防止被处理的工件表面再度锈蚀。表面不作喷射处理的螺纹，密封面及光洁面应妥善保管，不得受损。

4.1.1.4 管材、管件表面防腐涂料的选择、防腐蚀等级及结构的确定应符合表4.1.1.4-1，4.1.1.4-2的规定。

表4.1.1.4-1 管道介质温度与防腐蚀涂料选用

空间位置 管 道 类 型 介质温度（℃）或隔热种类 涂 料 种 类 底 层 铝粉环氧底漆 无机富锌底漆 环氧沥青底漆 ≤60 地 上 保温 绝热的碳钢管道 保冷 绝热的奥氏体不锈钢管道 ≤100 101～400 ≤110 不绝热的碳钢管道 埋 地 绝热的碳钢管道 ≤80 ≤70 -30～70 ≤100 101～150 150～320 60～200 201～400 不隔热的碳钢管道 乙烯磷化底漆+过氯乙烯底漆 铁红醇醛底漆 红丹酚醛防锈漆 氯磺化聚乙烯底漆 无机富锌底漆 环氧耐热底漆 无机富锌底漆 红丹酚醛防锈漆 铁红醇醛底漆 石油沥青 沥青底漆 铝粉环氧底漆 无机富锌底漆 环氧煤沥青 石油沥青 聚乙烯防腐层 聚乙烯胶粘带 热熔胶（聚氨酯泡沫塑料保温层） 红丹或铁红酚醛防锈漆或无机富锌底漆 石油沥青或不饱和聚酯树酯（钢套管直埋敷设保护层） 面 层 各色环氧防腐漆 各色环氧防腐漆 环氧沥青防腐漆 各色过氯乙烯防腐漆 各色醇醛磁漆 各色醇醛耐酸漆 氯磺化聚乙烯磁漆 环氧耐热磁漆、清漆 铝粉有机硅耐热漆 草绿有机硅耐热漆 无 无 无 无 无 无 备注：绝热的奥氏体不锈钢管道表面涂漆，是指所用的绝热材料中氯离子含量大于25ppm且无应力腐蚀抑制剂者。

4.1.1.4-2 防腐漆与防腐蚀等级结构的选用

空间 位置 防腐蚀涂料 等 级 种 类 乙烯磷化底漆 过氯乙烯漆 酚醛树脂漆 无机富锌漆 地 上 普通级 氯 磺 化 聚乙烯漆 加强级 环氧沥青漆 普通级 红丹防锈漆 普通级 铁红防锈漆 普通级 普通级 普通级 普通级 普通级 磷化底漆+防腐蚀底漆（2道）+面漆（2道） 底漆--中间漆--磁漆--中间漆--面漆 底漆（2道）+面漆（2道） 底漆（2道）+面漆（2道） 底漆（2道）+面漆（2道） 隔热的无面漆 底漆（2道）+面漆（2道） 隔热的无面漆 底漆（2道）+面漆（2道） 隔热的无面漆 底漆（2道）+面漆（2道） 底漆（3道）+面漆（3道） 底漆（2道）+面漆（4道） 底漆（2道）+中间漆（2道）+面漆（2道） 埋 不 石油沥青 加强级 普通级 沥青底漆--沥青--玻璃布--沥青--玻璃布-沥青--外保护层 沥青底漆--沥青--玻璃布--沥青--玻璃布-沥青----玻璃布-沥青--外保护层 每层沥青厚度1.5mm ≥5.5 >100μm >120μm >100μm >100μm >100/50μm 结 构 干膜厚度 >100/50μm >100/50μm ≥80μm ≥120μm 总厚度≥4mm 绝 普通 加强 沥青底漆--沥青--玻璃布--沥青--玻特加强级 璃布-沥青----玻璃布-沥青------玻璃布-沥青--外保护层 底漆--面漆--玻璃布--两道面漆 底漆--面漆--玻璃布--面漆--玻璃布--两道面漆 底漆--面漆--玻璃布--面漆--玻璃布--面漆--玻璃布--两道面漆 DN≤100 100普通 胶粘剂（200～400um）总厚度≥1.8mm +聚乙烯 ≥2.0mm 4.1.1.4-2 防腐漆与防腐蚀等级结构的选用

空间位置 防腐蚀涂料种类 等级 结 构 2504.1.1.6 防腐层的种类繁多，施工方法不一，因此施工时，首先遵循设计要求和生产厂家提供的产品使用说明书的要求进行施工，无设计要求时，可按本规程4.1.3条款的规定执行。

4.1.1.7 金属表面预处理粗糙度的大小应根据涂料的种类，性质和涂层的厚度而定，并应和GB/T8923-1998《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》中基准样板相比较，可采用粗糙度仪或测试纸进行测量控制。为达到理想的粗糙度，喷砂工艺中磨料的种类和其粒度组合要符合有关规范的规定（δ≥6mm）；进行酸洗磷化处理时，酸洗液的配比要符合粗糙度的要求（δ<6mm）。

磨料与处理方法对粗糙度的影响见表4.1.1.7 表4.1.1.7 磨料与处理方法对粗糙度的影响

磨 料 与 处 理 方 法 G-50 钢砂 喷 射 钢丸 G-40 G-25 S-230 S-330 S-390 石英小 最大粒度，目 25 18 16 18 16 14 40 最大粗糙度μm 80 90 100 70 80 90 50 砂 中 大 18 12 60 70 15 机动砂轮 酸洗 氧化皮钢板面 10 5 4.1.1.8 进行涂料施工时，应先进行试涂；使用涂料时，应搅拌均匀，如有结皮或其它杂物，必须清除后，方可使用。

4.1.1.9 基层表面如有凸凹不平、焊缝波纹及非圆弧拐角处等，设计有要求时，应刮涂与涂料配套的腻子。腻子干透后，应打磨平整，擦试干净，然后进行底漆施工。

4.1.1.10 刷涂时，层间应纵横交错，每层宜往复进行，（快干漆除外），涂均为止；涂层数应符合设计要求，面层应顺介质流向涂刷。

4.1.1.11 施工环境温度宜为15～30℃，相对湿度不宜大于80%（漆酚防腐漆除外），被涂覆表面的温度至少应比露点温度高3℃。

4.1.1.12 管道焊缝质量检查不合格时，不得在焊缝处涂漆。涂底漆前，应对组装符号、焊接坡口、螺纹等特殊部位加以保护，以免涂上油漆。

4.1.1.13 防腐蚀工作结束后，在运输和吊装时，要防止碰撞和损坏，更不得动火、气割、敲打。运输时，支垫与防腐管及防腐管相互之间应垫上橡胶板或草袋等，吊装时应使用宽尼龙带或专用吊具，严禁摔、碰、撬等有损于防腐层的操作方法。

4.1.1.14 防腐管的堆放层数以不损坏防腐层为原则，不同类型，不同等级的成品管应分别堆放，并在防腐层间及底部垫上软质物（橡胶板、草袋、软木等），避免损伤防腐层。

4.1.1.15 补口、补伤的除锈等级与防腐等级、结构与本管应一致。 4.1.2 施工工艺流程

防腐蚀工程的施工工艺流程见图4.1.2。

管道防腐蚀施工准备 施工技术文件下达与施工技术交底 材料的复查、检验、领用 管道及固定件、阴极保护等安装合格 吹扫、试验、检测合格 金属表面处理 防腐蚀施工 交工验收 下沟回填 质量检查合格 补口、补伤

图4.1.2 防腐蚀工程施工工艺流程图

4.1.3 防腐层施工的专项工艺技术 4.1.3.1 金属表面的干喷射处理： a.对磨料的要求：

磨料应具有一定的硬度和冲击韧性，使用前必须净化、筛选，不得含有油污。天然砂应选用质坚有棱的金刚砂、石英砂、硅质河砂或海砂，其含水量≤1%；要求除锈质量等级为Sa3级或Sa2.5级时，不宜使用河砂或海砂作为磨料。

b.现场操作工艺指标应符合表4.1.3.1-1的规定。

C.喷射后的金属表面不得受潮。当金属表面温度低于露点以上3℃时，喷射作业应停止。

表4.1.3.1-1 干 喷 射 处 理 操 作 工 艺 指 标

磨料粒度组成 标准筛号 （mm） 全部通过7筛号，不通过451 石英砂 筛号，20筛号筛余量不得小于40% 硅质河砂或海砂 全部通过10筛号，不通过45筛号，20筛号筛余量不得小于40% 全部通过7筛号，不通过453 金刚砂 筛号，30筛号筛余量不得小于40% 激冷铁砂4 或激冷铁丸 全部通过18筛号，不通过45筛号，30筛号筛余量不得小于85% 线粒直径1.0，线粒长度等5 钢钱粒 于直径，其偏差不得大于直径的±40% 0.6 5 30～75 0.6 5 30～75 0.4 6 30～75 0.5 8 30～75 0.55 8 30～75 喷嘴入口处最小空气压力（MPa） 喷 嘴 最小直径（mm） 80～200 喷嘴角喷距 序号 磨 料 种 类 （度） （mm） 2 80～200 80～200 80～200 80～200 6 铁丸或钢丸 全部通过14筛号，不通过35筛号，20筛号筛余量不得小于85% 0.6 5 30～75 80～200 4.1.3.2 空气喷涂与高压无空气喷涂：

a.空气喷涂时，喷嘴与被涂表面的距离应为250～350mm，并形成70～800的角度。压缩空气压力应为0.3～0.55Mpa。

b.高压无空气喷涂时，压力宜为11.8～16.7Mpa，喷嘴与被喷涂表面的距离≥400mm。

4.1.3.3 乙烯磷化底漆的施工：

a.乙烯磷化底漆的配制应在非金属容器中进行，其方法应遵守产品说明书的要求； b.磷化底漆宜喷涂。如采用刷涂，则不宜往复进行。涂层厚度为8～12μm。施工粘度（涂-4粘度计）宜为15S。

c.涂覆磷化底漆2h后，应立即涂覆配套耐腐蚀涂料的底漆，涂覆时间不得超过24h。

4.1.3.4 过氯乙烯的施工

a.施工顺序：底漆+过渡漆+磁漆+过渡漆+面漆。

b.过氯乙烯漆的施工，除底漆外，应在前一道漆实干前涂覆。如前一道已干固，在涂覆下层漆时，宜先用过氯乙烯漆稀释剂喷润一遍。

c.过氯乙烯宜喷涂，如采用刷涂，则不宜往复进行。涂膜厚度为：底漆20～25μm；过渡漆15～20μm；磁漆20～30μm；清漆15～20μm。其施工粘度要符合产品说明书的要求。

d.如施工环境湿度较大，漆膜发白，可减少稀释剂用量，加入适量的防潮剂。若施工环境高于30℃时；可在漆中加入部分高沸点溶剂。（如环已酮）

4.1.3.5 无机富锌漆的施工：

a.无机富锌漆的配制及刷涂顺序按设计或产品说明书的要求进行。

b.无机富锌漆宜采用刷涂，刷涂时应随时搅拌防止锌粉沉淀，每次涂层厚度为50～80μm。

4.1.3.6 氯磺化聚乙烯施工

a.涂料配制及使用按厂家说明书的要求进行，并做好记录。

b.氯磺化聚乙烯涂料宜采用无气喷涂工艺施工（小管径涂刷）。喷涂应按介质流向进行，喷枪移动速度和管子转动速度应均匀，并保持喷嘴与被喷面垂直。下一道漆应在上一道漆膜

干后涂敷，如果超过7天，应打毛后再喷涂下一道漆。

c.表面预处理合格后至喷涂第一道漆的间隔不应超过4h。如果表面在4h间隔时间内出现锈蚀现象，涂敷前应对锈蚀部位重新进行表面预处理。

d.防腐蚀层施工的质量检验

①表面预处理的除锈等级应达到Sa2级，表面粗糙度宜为15～35μm。

②每一道漆涂敷完成后，应在不同部位测定涂层的湿膜厚度，并及时对涂料粘度、喷嘴直径、喷涂速度等工艺参数进行调整。

③每涂一道漆后应进行目测检查，不得有起泡，褶皱、分离起皮、流挂等现象。 ④判断漆膜实干的方法：以手指用力按漆膜不出现指纹为准。

⑤防腐层厚度应采用磁性测厚仪精测，最薄点应符合设计要求或≥80μm/120μm（普通/加强）。

⑥用电火花检漏仪对防腐层进行漏点检查，普通级检漏电压为：900V；加强级为：1100V，以不打火为合格。

⑦进行粘结力检查，以不大于2级为合格。 e.补口、补伤

①材料和涂层结构与原主体防腐层相同。

②补口、补伤处的防腐层应采用砂轮或砂布打毛，露出金属基材，除锈至St3级，且与原防腐层的搭接宽度不小于50mm。

4.1.3.7 埋地钢质管道环氧煤沥青防腐层施工： a.涂料配制及使用按厂家说明书的要求进行并做好记录。

b.施工顺序：涂底漆→打腻子→涂面漆和缠玻璃布→防腐层检验及修补→补口及补伤→下沟及回填。

c.涂底漆：钢管表面预处理合格后，立即涂上底漆；涂底漆时，钢管两端各留100～150mm 不涂；底漆涂刷要均匀、无漏漆、无气泡、无凝块，干膜厚度不应小于25μm。

d.打腻子：钢管外防腐层采用玻璃布作加强基布时，在底漆表干后，对高于钢管表面2mm的焊缝两侧应抹腻子（腻子由配好固化剂的面漆加入滑石粉调制成，调制时不应加入稀释剂，调好的腻子宜在4h内用完），使其形成平滑过渡面。

e.涂面漆和缠玻璃布

①底漆或腻子表干后、固化前涂第一道面漆。要求涂刷均匀，不得漏涂。 ②对普通级防腐层，每道面漆实干后、固化前涂下一道面漆，直至达到规定层数。 ③对加强级防腐层，第一道面漆实干后、固化前涂第二道面漆，随即缠绕玻璃布。玻璃

布要拉紧、表面平整、无皱折和鼓包；压边宽度为20～25mm，布头搭接长度为100～150mm。玻璃布缠绕后即涂第三道面漆，要求漆量饱满，玻璃布所有网眼应灌满涂料。第三道面漆实干后，涂第四道面漆。

④对特加强级防腐层，可根据设计要求按③的步骤进行。

⑤涂敷的防腐层，宜静置自然固化。当需要加温固化时，防腐层加热温度不宜超过80℃，并应缓慢平稳升温，避免稀释剂急剧蒸发产生针孔。

⑥防腐层的干性检查：

Ⅰ.表干以手指轻触防腐层不粘手或虽发粘，但无漆粘在手指上为准。 Ⅱ.实干以手指用力推防腐层不移动为准。 Ⅲ.固化以手指甲用力刻防腐层不留痕迹为准。 f.防腐层检验及修补 ①外观：

Ⅰ.防腐管应逐根目测检查。

Ⅱ.普通级防腐层，表面应呈现平整、光滑的漆膜状。对缺陷处应在固化前补涂面漆至符合要求。

Ⅲ.加强级和特加强级防腐层，要求表面平整、无空鼓和皱折；压边和搭边粘结紧密，玻璃布网眼应灌满面漆。

②厚度：

Ⅰ.用磁性测厚仪，按设计防腐等级要求抽查测量防腐层厚度，最薄点应符合表4.1.1.4-2规定。

Ⅱ.对厚度不合格防腐层，应在涂层未固化前修补至合格。 ③漏点（绝缘性）

Ⅰ.采用电火花检漏仪对防腐管逐根进行漏点检查，以无漏点为合格。

Ⅱ.检漏电压按防腐等级确定，普通级不得小于2000V；加强级：2500V，特加强级：3000V。 Ⅲ.漏点补涂：将漏点周围约50mm范围内的防腐层用砂轮或砂纸打毛，然后刷面漆至符合要求。固化后重新进行漏点检验。

④粘结力检查：

Ⅰ.普通级防腐层：用锋利刀刃垂直划透防腐层形成边长约40mm、夹角约450的V形切口，用刀尖从切割线交点挑剥切口内的防腐层，符合下列条件之一认为防腐层粘结力合格。

▲实干后，只能在刀尖作用处被局部挑起，其他部位的防腐层仍和钢管粘结良好，不出现成片挑起或层间剥离的情况；

▲固化后很难将防腐层挑起，挑起处的防腐层呈脆性点状断裂，不出现成片挑起成层间剥离的情况。

Ⅱ.加强级和特加强级防腐层

▲实干后的防腐层，撕开面积约：50cm2，撕开处应不露铁，底漆与面漆普遍粘结； ▲固化后的防腐层，只能撕裂，且破坏处不露铁，底漆与面漆普遍粘结。

Ⅲ.防腐管粘结力每20根抽查一处，若不合格再抽查两处，若仍有一处不合格，则该批管防腐层不合格。

g.补口及补伤 ①补口：

Ⅰ.防腐管线焊接前应用宽度不小于450mm的厚石棉布或其他遮盖物遮盖焊口两边的防腐层，防止焊渣飞溅烫坏防腐层。

Ⅱ.防腐管线补口使用的防腐涂料和防腐结构与管件防腐层相同。

Ⅲ.补口部位的表面预处理等级应达到Sta2级，焊缝处理应无焊瘤、无棱角、无毛刺。 Ⅳ.补口时应对管端阶梯型接茬处的防腐层表面进行清理，除油污，泥土等杂物，用砂纸打毛。补口防腐层与管件防腐层的搭接宽度应大于100mm。

②补伤：

Ⅰ.防腐管线补伤使用的材料及防腐结构与管件防腐层相同。

Ⅱ.对已损坏的防腐层将其清除干净，用砂纸打毛损伤面及附近的防腐层。对破损处已裸露的钢表面除锈至Sta2级。

Ⅲ.搭接宽度不小于50mm。补伤处防腐层固化后应进行质量检查，其中厚度只测一个点。 h.下沟及回填：

①现场施工的防腐管应在防腐层固化后方能下沟。

②下沟前应根据防腐层等级，用电火花检漏仪对全线检查一遍，发现损伤必须修补合格。 ③管沟回填后，使用低频信号检漏仪检查漏点及时对漏点处进行处理。 4.1.3.8 埋地钢质管道石油沥青防腐层施工 a.施工顺序：

沥青熬制→涂刷底漆→浇涂石油沥青、缠玻璃布→防腐层检验→补口与补伤→下沟回填。

b.沥青熬制：将不含纸屑、泥土及其他杂物、粒径为100～200mm的块状石油沥青置于熔化沥青专用锅内进行熬制。熬制开始时应缓慢加温，熬制温度宜控制在230℃左右，最高加热温度不得超过250℃（锅内可设置传感温度计）。熬制中应经常搅拌，并清除石油沥青表面上的飘浮物。熬制时间宜控制在4～5h，确保脱水完全。熬制完毕后应进行针入度、延度、

软化点三项指标的检验，检验结果应符合表4.1.3.8的规定。

表4.1.3.8 管 道 防 腐 石 油 沥 青 质 量 指 标 项目 针入度（25℃，100g）（0.1mm） 延度（25℃）（cm） 软化点（环球法）（℃） c.涂刷底漆

①设置管道转动架，并预热钢管至40～60℃。 ②底漆所用沥青应与面漆用的石油沥青标号相同。

③底漆的体积配合比为：石油沥青/无铅沉淀脱水汽油1/（2～3），在严寒季节施工时，宜用橡胶熔剂汽油或航空汽油熔化30号石油沥青，重量比为：沥青/汽油=1/2。

④底漆应涂刷均匀，不得漏涂，不得有凝块和流痕等缺陷，厚度应为0.1～0.2mm。 d.浇涂石油沥青、缠玻璃布

①常温下涂刷底漆与浇涂石油沥青的时间间隔不应超过24h。 ②浇涂石油沥青温度以200～230℃为宜。

③浇涂石油沥青后，应立即缠绕玻璃布。玻璃布必须干燥、清洁。

④缠绕时应紧密无褶皱，压边应均匀，压边宽度应为20～30mm，玻璃布接头的搭接长度应为100～150mm。玻璃布的石油沥青浸透率应达到95%以上，严禁出现大于50mm×50mm的空白。

⑤管子两端应按管径大小预留出一段不涂石油沥青，管端预留段的长度应为150～200mm。钢管两端防腐层应做成缓坡型接茬，缓坡宽度应为50mm。

⑥钢管焊缝部位的防腐层，其厚度不宜小于防腐层结构规定值的65%。

⑦外保护层聚氯乙烯工业膜的选用应适应缠绕时的管体温度，并经现场试包扎合格后方可使用，外保护层的宽度宜与玻璃布相同，包扎应松紧适宜，无破损、无皱褶、脱壳。压边应均匀，压边宽度应为20～30mm，搭接长度应为100～150mm。

⑧当环境温度低于-15℃或相对湿度大于85%时，在未采取可靠措施的情况下，不得进行钢管的防腐作业。当环境温度为3℃时，应按GB/T4510《石油沥青脆点、测定点》的规定测定石油沥青脆化温度。当环境温度接近脆化温度时，不得进行防腐管的吊装、搬运工作。

e.防腐层检验

①外观检查：用目测法逐根检查防腐层的外观质量，表面应平整，无明显气泡、麻面、皱纹、凸痕等缺陷。外包保护层应压边均匀、无褶皱。

质量指标 5～20 ≥1 ≥125 试验方法 GB/T4509-1984 GB/T4508-1984 GB/T4507-1984 ②厚度检查：防腐层厚度应用测厚仪检查，其最低厚度应满足表4.1.1.4-2的规定。厚度检查应逐根管子进行，发现厚度不够处应进行修补。

③粘结力检查：在防腐层上切一个边长约40～50mm，夹角为450～600的V形切口，从角尖端撕开防腐层，撕开面积宜为30～50cm2。防腐层应不易撕开，撕开后粘附在钢管表面上的第一层石油沥青或底漆占撕开面积的100%为合格。粘结力检查每20根抽检一处，若不合格再抽查两根，若仍有一处不合格，则该防腐层全部不合格。

④防腐涂层的连续完整性检查：采用高压电火花检漏仪对防腐层逐根进行检查，以不打火为合格。其检漏电压应符合表4.1.3.8-2的规定。

表4.1.3.8-2 检 漏 电 压

防腐等级 检漏电压（KV） f.补口与补伤

①补口、补伤所用材料及防腐等级结构与管本体相同。

②补口时，当相邻两管为不同防腐等级时，以最高防腐等级为准。

③补伤时，应先将补伤处的泥土，污物，冰霜等对补伤质量有影响的附属物清除干净，用喷灯将伤口周围加热，使沥青熔化，分层涂石油沥青和贴玻璃布，最后贴外保护层，玻璃布之间，外包保护层之间的搭接宽度应大于50mm。当损伤面积小于100mm时，可直接用石油沥青修补。

④补口、补伤的检查按本条款e的要求进行。

g.下沟回填：防腐管道下沟前应进行100%的高压电火花检漏，合格后方可下沟，回填后使用低频信号检漏仪检查漏点并及时对漏点处进行处理。

4.1.3.9 埋地钢质管道聚乙烯防腐层施工

聚乙烯防腐层施工适合于固定厂房流水生产线的作业，现场只进行防腐层的检验，堆放运输，补口、补伤及下沟回填，因此本规程对防腐层的检验，堆放、运输，补口、补伤及下沟回填作为重点，规定如下：

a.防腐层的检验

①外观检查：采用目测法逐根检查。聚乙烯表面应平滑、无暗泡、麻点、皱折及裂纹，色泽应均匀。

②厚度检查：采用磁性测厚仪测量管道圆周方向均匀分布的四点的防腐层厚度，其结果应符合表4.1.1.4-2的规定，焊缝部位的防腐层厚度不宜小于表4.1.1.4-2规定值的90%。 ③漏点检查：采用在线电火花检漏仪检查，检漏电压为25KV，无漏点为合格。

2

普通级 16 加强级 18 特加强级 20 ④粘结力检查：阴极剥离性能及聚乙烯层的拉伸强度和断裂伸长率执行SY/T4013-95《埋地钢质管道聚乙烯防腐层技术标准》

b.堆放、运输按本规程第4.3条款的规定执行。 c.补口、补伤 ①补口材料

Ⅰ.补口材料宜采用具有感温颜色显示功能的辐射交联聚乙烯热收缩套（带）。 Ⅱ.辐射交联聚乙烯热收缩套（带）应按管径选用配套的规格，产品的基材边缘应平直，表面应平整，清洁，无气泡，疵点、裂口及分解、变色。周向收缩率不应小于15%；基材在200±2℃下经5min自由收缩。

②补口施工

Ⅰ.补口搭接部位的聚乙烯层应打磨至表面粗糙，然后用火焰加热器对补口部分进行预热，应按热收缩套（带）产品说明的要求控制预热温度，并进行补口施工。

Ⅱ.热收缩套（带）与聚乙烯层的搭接宽度不应小于100mm。采用热收缩带时，应用固定片固定；周向搭接宽度不应小于80mm。

③补口质量检验

补口质量应逐个检查，内容包括：外观、厚度、漏点及粘结力，其检验方法同防腐层的检验。

④补伤施工

Ⅰ.对≤30mm的损伤，用聚乙烯补伤片进行修补。先除去损伤部位的污物，并将该处的聚乙烯层打毛，然后在损伤处用直径30mm的空心冲头冲缓冲孔，冲透聚乙烯层，边缘应倒成钝角。在孔内填满与补伤片配套的胶粘剂，然后贴上补伤片，补伤片的大小应保证其边缘距聚乙烯层的孔洞边缘不小于100mm。贴补时应边加热边用辊子滚压或戴耐热手套用手挤压，排出空气，直至补伤片四周胶粘剂均匀溢出。

Ⅱ.对大于30mm的损伤，应先除去损伤部位的污物，然后将该处的聚乙烯层打毛，并将损伤处的聚乙烯层修切成圆形，边缘应倒成钝角。在孔洞部位填满与补伤片配套的胶粘剂，再按本项Ⅰ的要求贴补伤片。最后在修补处包覆一条热收缩带，包覆宽度应比补伤片的两边至少各大于50mm。

Ⅲ.补伤的质量检查：补伤后的外观应逐个检查，表面应平整，无皱折，气泡及烧焦炭化现象，补伤片四周应有胶粘剂均匀溢出，不合格的应重补；每一个补伤处均应用电火花检漏仪进行漏点检查，检漏电压为15KV，若不合格，应重新修补并检漏，直至合格；补伤后的粘接力，同防腐层的检验。

d.下沟回填

防腐管下沟前，应用电火花检漏仪对管线全部进行检漏，检漏电压为15KV，并填写检查记录；管道回填后，应全线进行地面检漏，发现漏点应进行修补。

4.1.3.10 钢质管道聚乙烯胶粘带防腐层施工： a.涂底漆

①钢管表面预处理后至涂刷底漆前的时间间隔宜控制在 6h之内，钢管表面必须干燥、无尘。

②底漆应在容器中搅拌均匀。当底漆较稠时，应加入与底漆配套的稀释剂，稀释到合适的粘度时才能施工。

③底漆涂刷应均匀，不得有漏涂，凝块和流挂等缺陷，厚度应≥30μm。 ④待底漆表干后再缠绕胶粘带。 b.胶粘带缠绕

①胶粘带解卷时的温度宜在5℃以上。

②在胶粘带缠绕时，如焊缝两侧产生空隙可采用腻子填充焊缝两侧。

③使用适当的机械或手动工具，在涂好底漆的管子上按搭接要求缠绕胶粘带，胶粘带始端与末端搭接长度应不少于1/4管子周长，且不少于100mm。内带和外带的搭接缝处应相互错开。缠绕时胶粘带边缝应平行，不得扭曲皱折，带端应压贴，使其不翘起。

④缠绕胶粘带时可采用冷缠或热缠施工，防腐管缠绕时管端应有150mm±10mm的焊接预留段。

⑤缠绕异型管件时，应选用补口带。 c.补伤

①修补时应修整损伤部位，清理干净，涂上底漆。 ②缠绕和贴补宽度应超出损伤边缘50mm以上。 d.补口

①补口时，应除去管端防腐层的松散部分，除去焊缝区的焊瘤，毛刺和其它污物，补口处应保持干燥。

②补口层与原防腐层的搭接宽度应不小于100mm。 ③补口胶粘带的宽度宜符合表4.1.3.10-1的规定。

表4.1.3.10-1 管径与补口胶粘带宽度配合表

公称直径（mm） 20～40 补口胶粘带宽度（mm） 50 50～100 150～200 250～950 1000～1500 e.防腐层的质量检查

100 150 200 230 ①外观：防腐管逐根检查，补伤补口逐个检查，防腐层表面应平整搭接均匀，无永久性气包，皱折和破损。

②厚度：每20根抽查一处，每处按圆周方向均匀分布测量四点；每个补口，补伤处皆抽查一点，其厚度数值符合表4.1.1.4-2的要求。厚度不合格时，应加倍抽查，仍不合格，则该批防腐层不合格；焊缝部位的防腐层厚度不宜小于设计厚度或表4.1.1.4-2规定的85%。

③剥离强度：胶粘带缠好4h以后，用刀环向划开10mm宽，长度大于100mm的胶带层，直至管体。然后用弹簧称与管壁成90°角拉开，如图4.1.3.10-1所示，拉开速度应不大于300mm/min，剥离强度应符合相应标准的要求。

图4.1.3.10-1 剥离强度试验图

④电火花检漏：防腐管线全线检查，补口、补伤处应逐个检查。检漏探头移动速度不大于0.3m/s， 以不打火花为合格。检漏电压根据下列公式确定：

当TC<1mm时：V=3294TC 当TC≥1mm时：V=7843TC 式中：V--检漏电压，V

TC---防腐厚度，mm

⑤管道下沟前应进行100%的电火花检漏，检漏电压符合本条款 ④ 的规定。管道回填后应全线进行地面检漏。

4.2 管道绝热

4.2.1 管道绝热施工工艺流程见图4.2.1

施工准备 管道及固定件安装完毕且合格 试压、吹洗、有关检测完毕且合格 金属表面预处理与防腐层施工完毕且合格 工序交接手续办理完毕 绝热层 中间检查 防潮层 中间检查

保护层 防腐识别层 交工验收

图4.2.1 管道绝热施工工艺流程图

4.2.2 管道绝热施工应遵循的基本原则： 4.2.2.1 地上管道

a.需保温的管道上的支座、吊耳、仪表管座、支架吊架等附件。

当设计无规定时，可不进行保温。需保冷管道的上述附件必须进行保冷，保冷的长度，不得小于保冷层厚度的四倍或敷设至垫木处。

b.当采用一种绝热制品，保温层厚度大于100mm，保冷层厚度大于80mm时，应分层施工，分层的厚度宜接近，同层错缝，上、下层压缝，其搭接的长度应≥50mm。各层应均匀连续，层间不得有缺肉现象，当外层管壳绝热层采用粘胶带封缝时，可不错缝。角缝必须是封盖式搭接，各层表面应找平，拼缝应规则整齐。

c.绝热制品的拼缝宽度，当作为保温层时不应大于5mm；当作为保冷层时，不应大于2mm。 d.水平管道的纵向接缝位置，不得布置在管道垂直中心线450范围内（图4.2.2.1-1）。当采用大管道径的多块硬质成型绝热制品时，绝热层的纵向接缝位置，可不受此限制，但应偏离管道垂直中心线位置。

图4.2.2.1-1 纵 向 接 缝 图

e.管道振动部位的绝热层不得采用充填结构。

f.留有伸缩缝的绝热层施工时，伸缩缝应塞满软质材料，其使用温度应大于工作温度。伸缩缝宜设置在支、吊架处。

g.管道端部或有盲板的部位，应敷设绝热层，并应密封。法兰应在连接螺栓经热（冷）紧固后，进行绝热施工。并应在法兰的一侧留出螺栓长度加25mm的空隙。

h.绝热层的捆扎固定应符合下列规定：

①保温层应采用镀锌铁丝，包装钢带或粘胶带捆扎固定。

Ⅰ.硬质绝热制品，可采用16号～18号镀锌铁丝双股捆扎，捆扎间距不应大于400mm。管道的外径≥600mm时，应在捆扎后，另用10号～14号镀锌铁丝或包装钢带加固，加固间距宜为500mm；

Ⅱ.半硬质及软质绝热制品的绝热层，应根据管径大小，采用包装钢带，14号～16号镀锌铁丝或宽度为60mm的粘胶带进行捆扎，其捆扎的间距对半硬质绝热制品不应大于300mm；对软质毡垫不应大于200mm；

②保冷层应采用不锈钢丝，不锈钢带或塑料包装带捆扎。 ③每块绝热制品上的捆扎，不得少于两道。 ④不得采用螺旋式缠绕捆扎。

i.900弯头（弯管）的保温宜采用虾米腰形，阀门、法兰、观察孔、检测点等用可拆卸式，900弯头（弯管）、阀门、法兰的保冷等采用聚氨脂泡沫塑料现场发泡法或成品预制件。

j.伸缩缝及膨胀间隙的留设。

①管道采用硬质绝热制品时，应留伸缩缝。

②两固定管架之间水平管道绝热层的伸缩缝，至少应留设一道。

③弯头两端的直管段上，可各留一道伸缩缝；当两弯头之间的间距很小时可不留（DN>300，t≥400℃的高温管道，弯头中部必须增设一道伸缩缝）。

④伸缩缝留设的度度宜为25mm。 ⑤垂直管道应在支承环下面留设伸缩缝。

⑥保温层的伸缩缝应采用纤维状保温材料，保冷层的伸缩缝，应采用软质泡沫塑料。 ⑦在下列情况之一，必须按膨胀移动方向的另一侧留有膨胀间隙。 Ⅰ.填料式补偿器和波形补偿器。 Ⅱ.当滑动支座高度小于绝热层厚度时。 Ⅲ.相邻管道的绝热结构之间。

Ⅳ.绝热结构与墙、梁、栏杆、平台支撑等固定构件和管道所通过的孔洞之间。 4.2.2.2 埋地管道

a.直埋钢质绝热管道，现场施工时只进行补口、补伤的作业。（由专业生产厂家提供成品防腐保温管材）

b.补口、补伤的绝热材料应与管道、管件的绝热材料性能一致。

c.补口、补伤时，应将接口钢管表面，两侧保温端面和搭接段外壳表面的水分、油污、杂质和端面保护层去除干净。

d.补口前，必须对补口部位进行表面处理，其等级符合设计要求。 4.2.3 几种常见的绝热层结构

表4.2.3 几 种 常 见 的 绝 热 层 结 构

名 称 防 腐 保 温 层 结 构 防腐层--防腐涂料层（红丹、铁红） 岩棉管壳 保温层---岩棉管壳 防潮层 保护层---0.5mm镀锌钢板或铝板 金属表面预处理 FGC-800型复合硅酸盐 粘贴保温层--复合硅酸盐 防潮层--灰白 保护层---0.5mm镀锌钢板或铝板或SCF-1型聚脂复合膜 防腐层--防腐涂料层 硬质聚氨酯泡沫塑料 聚氨酯保温层---泡沫塑料 保护层--聚乙烯塑料层或玻璃钢层或-80～150 地上或地下 -40～800 地上 ≤250 地上 使用温度℃ 备 注 SCF-1型聚脂复合膜 金属表面预处理 海泡石（硅酸镁）隔热层 钢套管直埋复合保温结构 聚氨酯保温层 钢套管保护层 三布四油防腐层 4.2.4 绝热施工专项工艺技术 4.2.4.1 固定件、支承件的安装

a.固定、支承件和支撑环的间距，宽度应符合表4.2.4.1-1规定。

表4.2.4.1-1固定件、支承件安装间距和宽度

名 称 材 质 绝热层材料 保温硬质、半硬质制品 安 装 间 距 要 求 侧面部位不小于6个/m 底层部位不小于8个/m 间距不得大于350mm 每块保冷材料，塑料钉为4塑料 保冷硬质、半硬质制品 个，塑料钉长度应小于保冷层厚度10mm，但钉长不得小于20mm 直径100mm以上垂直管道：金属 支承件 保温硬质、半硬质制品 平壁为1.5～2m；圆筒形的高温介质为2～3mm；中温介质3～5mm 保冷硬质、半硬质制品 毡、垫软质制品 支承件宽度应小于绝热层厚度10mm，但不得小于20mm。各托架、板之间安装误差不得大于10mm 宽度及误差要求 180～320 埋地 金属 钩钉及销钉 塑料 平壁或圆筒不得大于5mm 支承环 0.5～1m b.管道的固定件和支承件的设置，安装应符合设计规定：

当设计无规定时，可采用焊接、粘接（保冷）、抱箍等方法固定。同时应符合下列规定：

①施焊工作必须在管道的内部防腐衬里，热处理或强度试验之前进行。

②固定件、支承件不得设置在有附件的位置上。焊接时应按本公司《焊接及焊后热处理

施工工艺规程》的要求进行，并与管道的中心轴线相垂直。粘接时应先进行试粘。焊接和粘接必须牢固。

③固定件、支承件，直接焊接在不锈钢管道上时，应采用不锈钢制作。当固定件采用碳钢制作时，必须加焊不锈钢垫板。

④抱箍式固定件与管道外壁之间，在下列情况下应加设石棉板间隔垫： Ⅰ.a 介质温度≥200℃； Ⅱ.管道为不锈钢； Ⅲ.保冷结构。

4.2.4.2 半硬质岩棉管壳施工

a.金属管道表面预处理，刷防锈底漆，实干合格。

b.垂直管道绝热层应安装支承板，应从支承板开始由下往上捆扎。 c.水平管道绝热层敷设时，环向接缝应紧贴、纵向接缝应在水平位置。

d.弯头部位敷设时，绝热层若无成型制品，应将管壳加工成虾米腰组装。当直径DN<65mm，虾米腰加工有困难时，可采用软质毡垫制品。

e.有伴管时，绝热层施工前应将伴管与主管按有关要求并用合乎要求的金属丝捆扎。 4.2.4.3 FGC-800型复合硅酸盐粘贴法施工

a.按管道直径及弯头曲率半径计算出展开面积及虾米腰瓦块数，然后剪裁拼整组合。 b.管道表面预处理合格后，涂抹FGC-800复合硅酸盐保温毡配套的浆型涂料。 c.将已裁好的保温毡由管道的底部沿向上顺序粘贴，并要能挤出料于缝口上，用专用工具勾缝抹平、压紧。

d.直径DN≥400时，最好加一层铁丝网或铁丝捆扎，然后再在保温毡外表面涂一层3～5mm的浆型复合硅酸盐保温材料勾缝，抹平成型。

e.根据设计要求，可在保温层外表面镀锌作保护层。 f.补口、补伤的施工遵循上述有关要求。 4.2.4.4 金属保护层的施工 a.基本要求：

①现场实测管道绝热层的外表面尺寸，确定保护层下料规格。

②根据实测和计算进行放样，经检查合格后方可下料，下料时应留出必要的咬口量和搭接量，筒节在排列上要均匀、美观。

③根据成形要求，分别进行压线、卷圈、折方、压槽、咬口和冲孔。 b.预制

①下料尺寸：长度宜为1000mm，宽度应为绝热层外径周长加30～50mm。并应在保护层的环向、纵向搭接一端压出凸线；

②弯头处的金属保护层，可选用虾米腰搭接式，虾米腰咬口式或冲压成型式结构。其下料尺寸根据接缝形式计算确定，搭接缝一端应压出凸筋线。

③弯管与直管段的金属保护层的搭接量应符合下列规定： Ⅰ.高温管道：应为75～150mm； Ⅱ.中、低温管道：应为60～70mm； Ⅲ.保冷管道：应为30～50mm。 C.安装

①金属保护层应紧贴绝热层或防潮层。垂直管道应从支承板起由下向上敷设，接缝应上口搭下口。水平管道应由低处向高处敷设，纵向接缝位置宜布置在水平中心线下方的150～450处，缝口朝下。搭接量：纵向搭接缝应为30～50mm，环向搭接缝应为50mm；

②当侧面或底部有障碍物时，纵向搭接缝可移至管道水平中心上方600范围内。 ③垂直管道或大于450的斜立管道上，应将金属保护层分段固定在支承件上。 ④金属保护层的接缝除环向活动缝外，应用抽芯铆钉或自攻螺丝固定。固定间距宜为200mm，但每道缝不得少于4个。当金属保护层采用支撑环固定时，钻孔应对准支撑环。

保冷层管道金属保护层的接缝及支、吊架穿出部位必须进行密封。 d.金属保护层与膨胀缝的接缝部位应符合下列规定： ①金属保护层的接缝尺寸应满足热膨胀的要求。 ②作为活动接缝，均不得加置固定件； ③接缝间距应与绝热层的伸缩缝相一致。

④软质和半硬质保温层的金属保护层，其环向活动接缝间距按下表4.2.4.4执行。

表4.2.4.4 环 向 活 动 接 缝 间 距 介质温度℃ ≤100 101～320 >320 4.2.4.5 SCF-1型聚酯复合膜保温外护层材料施工 a.自粘型保温保护层

①保温层施工完毕，按保温层外形的几何尺寸，将SCF-1放样下料，粘贴到保温层上并压紧帖牢。

间距m 视具体情况定 4～6 3--4 ②保护层纵向搭接不少于50mm，横向搭接长度不少于30mm。

③搭接部位应清擦干净，然后用除油剂将搭接部位的油除掉，待除油剂挥发以后，进行连接，要轻轻压紧，以便粘紧贴牢。

④水平管道保护层纵缝搭接位置应选择在水平位置，连接时搭在上，接在下；立管管道保护层横缝搭接应由下向上施工，搭在上，接在下，尽量防止雨水渗进。

b.普通型厚板保温层的施工

①在已保温的管道上，测算周长留足加工长度，然后将SCF-1材料放样下料。 ②考虑安装需要，纵、横向的搭接长度都不应少于50mm（DN400mm以上的管道） ③对大管道径的管道，应先将保温加固圈或加固环安装固定好，然后再将SCF-1保护层贴在保温层上。

④用宽为50～100mm的编织带或尼龙带将SCF-1保护层拉紧、压实（可做专用拉紧工具），然后按150～200mm的间距打孔，安装抽芯铆钉。

⑤受力不大、管径较小的保温管道，可以用自攻螺钉一次拧紧；也可用自攻螺钉与抽芯铆钉混合使用。大管径保温，自攻螺钉和抽芯铆钉必须交错使用。

⑥纵、横向搭接缝处（已清理干净）用宽为50mm厚为0.1mm的SCF专用胶带将其压紧，粘牢，贴牢，以保证密封。

⑦立管横缝由下向上施工，搭在上，接在下；水平管纵缝放在管道两侧水平位置，搭在上，接在下，以便防水，防雨。

⑧对于大管径有加强环的，应采用自攻螺钉补接紧固，以便防止保护层移动，出现下垂上空现象，保证安装质量。

4.2.4.6 硬质聚氨酯泡沫塑料防腐保温层施工

a.现场发泡时根据实际情况可采用“一次成型”工艺或“管中管”成型工艺。 b.泡沫塑料涂敷时，钢管表面温度宜为35℃±5℃，组合聚醚和异氰酸酯温度宜为25℃±5℃。露天作业时，钢管表面温度应高于露点温度3℃以上，施工环境的相对湿度应不大于80%，雨、雪、雾、风沙等气候条件下应停止施工。

c.补口与补伤 ①防腐层补口：

Ⅰ.当介质温度低于70℃时，防腐层补口宜采用补带；当介质温度高于70℃时，防腐层补口宜采用防腐涂料。

Ⅱ.除去防水帽的飞边，用木锉将防水帽打毛。补口带与防水帽搭接长度应不小于40mm，补口带封口必须在钢管顶部，封口处搭接长度不应小于 40mm。

②保温层补口：

Ⅰ.补口模具必须固紧在端部防水帽处，其搭接长度不应小于50mm，浇口向上，保证搭接处严密。

Ⅱ.环境温度低于5℃时，模具、管道和泡沫塑料原料应预热后再进行发泡。 Ⅲ.防护层补口必须用补口套，补口套与防护层搭接长度不小于50mm。 ③防护层、保温层补伤：

Ⅰ.防护层补伤时（破口、漏点和深度不大于0.5mm的划伤）用木挫将补伤处的防护层修平、打毛。将补口带剪成需要长度，并大于破口或划伤时100mm。补伤后，接口周围应有少量胶均匀溢出。

Ⅱ.保温层损伤深度大于10mm时，将损伤处修整齐平，按补口要求修补好保温层。 ④管道防腐保温层补口结构宜采用图4.2.4.6结构形式。

图4.2.4.6 管道防腐保温层补口结构示意图

d.质量检验

①外观：防护层表面应光滑平整，无暗泡，麻点、裂口等缺陷。保温层应充满钢管和防护层的环形空间，无开裂、泡孔条纹及脱层，收缩等缺陷。防水帽与防护层及防腐层应结合良好，表面圆滑，无皱折。（每批中抽20%且不得少于4根）

②保温层中只允许有极少数符合下述情况的空洞：深度不超过10mm，面积不大于2500mm2；深度超过10mm，但不大于保温层厚度的2/3，其面积不大于500mm2。每平方米不得有5个以上面积≥500mm2空洞，空洞深度不得大于保温层厚度的2/3。

③防护层和保温层的厚度及偏差应符合表4.2.4.6-1的要求。

表4.2.4.6-1 防护层及保温层的厚度及偏差

防护层厚度及偏差成型工艺 钢管直径（mm） （mm） 泡沫厚度偏差 （mm） 一次成型 <Φ159 ≥Φ159 ≤Φ159 1.4±0。2 1.6±0.2 2.0±0.2 3.0±0.2 4.0±0.2 4.5±0.2 游 标 卡 尺 ±3 ±5 ±3 ±4 ±5 钢 直 尺 管中管 Φ219～Φ273 Φ325～Φ377 ≥426 检 测 工 具 ④补口、补伤处的外观质量，应逐个检查，且无烤焦、空鼓、皱纹、翘边等缺陷，接口处应有少量胶均匀溢出。

⑤对补口处进行破坏性检验，抽查率为0.2%，且不少于1个口，若抽查不合格，应加倍抽查，仍不合格，则全批为不合格。

4.2.4.7 钢套管直埋复合保温层施工

a.此管道为定型保温预制管，现场只进行接口保温，其结构见表4.2.3

b.复合海泡石保温层：用专用工具将复合海泡石自下而上分层敷涂，直至达到厚度。敷涂时每层厚度15～25mm，待前一层干后，再敷涂后一层。

c.聚氨酯发泡

①管道接口环境温度宜为20℃，不应低于10℃，管道不应超过50℃。 ②对DN>200的管道接口宜采用机械发泡。

③发泡原料应在环境温度为10～25℃的干燥密闭容器内贮存，并应在有效期内使用。 ④接口保温采用套袖连接时，套袖与外壳管连接应采用电阻热熔焊接；也可采用热收缩套或塑料热空气焊，套袖安装完毕后，发泡前应做气密性试验，升压至20Kpa，接缝处用肥皂水检验，无泄漏为合格。

⑤采用玻璃钢钢套的管道接口，其表面应光滑顺直，无明显凸起，凹坑，毛刺，两侧搭接不应小于80mm。

4.3 成品保护 4.3.1 防腐蚀层的保护

4.3.1.1 除遵循4.1.1有关条款外，还应遵循以下要求。

4.3.1.2 经检查合格的防腐管，应对防腐等级进行标识，其标识为环绕防腐层外的色带，无色带为普通级，黄色带为加强级，红色带为特加强级。（预制成品管生产厂家有要求时，按厂家要求执行）。

4.3.1.3 防腐管不宜受阳光曝晒，露天堆放时间不宜超过3个月（石油沥清、环氧煤沥

清，聚乙烯防腐层）。

4.3.1.4 管段下沟前、沟底应平整，无碎石、砖块等硬物，下沟后，软土回填应超过管顶100mm以上，然后方可二次回填。

4.3.1.5 未固化的防腐管不应装运、安装。 4.3.2 管道绝热层的保护

4.3.2.1 预制半成品保温管吊装时应采用宽度适宜的尼龙带或胶皮带，严禁用钢丝绳直接吊装。

4.3.2.2 预制半成品保温管的堆放场地设有防雨、雪、风、火、日晒的保护设施。 4.3.2.3 在已安装的保温管上，严禁踩踏或堆放物品。对于不可避免的踩踏部，应采取临时防护措施。

4.3.2.4 工艺管道的变更，增加管道补口时，要采取有效措施，保护相邻管道，并使补口量降低到最低限度。

5 安全施工

5.1 施工过程的安全措施。 5.1.1 防腐蚀施工。

5.1.1.1 防腐蚀材料应存放在专用仓库内。存放时每个品种应隔开适当距离。施工及干燥过程中，不得与酸、碱、水接触，并应防尘、防曝晒，严禁烟火。仓库应有专人管理,库内设置明显标志。

5.1.1.2 材料仓库及施工现场，必须有足够的消防水源，配备相应的消防器材。 5.1.1.3 施工所用的电气设备必须接地。每个电源开关应安装漏电保护器。易燃易爆环境中使用的电气设备、照明灯具及开关应选用防爆型，一切电气工具在使用完后或操作人员离开工作岗位时，必须并闭电气开关，切断电源。

5.1.1.4 防腐施工人员应配备必要的劳动保护用品:工作服、鞋、手套、帽、防护眼镜、防尘防毒口罩、防护面具，急救氧气呼吸器，毛巾，肥皂等。

5.1.1.5 金属表面喷砂前，应检查喷砂设备、管道压力表等，一切正常方可开车。操作时待操作人员拿好枪并发出信号后，方可将压缩空气送入喷砂设备。操作终了或中途停车，应等喷砂管内压缩空气排净，方可放下喷枪。喷砂时，无关人员不得靠近喷砂现场。

5.1.1.6 金属表面采用化学处理时,应将酸慢慢倒入水中,并不断搅拌,同时配备中和液。

5.1.1.7 施工现场应设置排风,通风设备,有害气体粉尘不得超过允许含量极限。

5.1.1.8 在高度≥2m以上的脚手架板上进行操作时,应采取有关的安全保护措施。 5.1.1.9 施工现场按有关防火规范设立禁区和警示牌。防腐与管道安装交叉作业时，除应办理动火证外（经安全部门批准），应设立防火隔离带。

5.1.1.10 配制防腐蚀涂料时，施工人员要处在上风方向,配制所剩余的涂料、废料，要注意收存，妥善处理，严禁随地倾倒，以防引起火灾。

5.1.2 绝热施工

5.1.2.1 绝热施工除遵循上述5.2.1的有关条款外，还适应遵循以下条款。 a.使用散装的纤维类，粒状类绝热材料的操作人员，应佩戴风镜和防尘帽。 b.拧紧绑扎铁丝时，不得用力过猛，并应将铁丝头嵌入绝热垫层内。

5.1.2.2 当粘结剂用苯、汽油配制时，应将苯、汽轴缓慢地倒入粘结剂内，并及时搅拌。在配制过程中，应远离明火。

5.1.2.3 用手枪电钻钻孔时，钻头长度应小于绝热层厚度。保冷结构，必须采取措施，使钻头长度小于防潮层厚度。

5.2 其他施工安全要求按本公司《安全生产管理制度》的规定执行。 6 工程质量检验和评定

6.1 工程质量检验和评定应按本公司《检验和试验管理程序》和《检验和试验状态管理程序》的规定执行:

6.2 质量等级划分及评定内容按GB50185-93《工业设备及管道绝热工程质量检验评定标准》的规定执行。

7 质量记录 7.1 质量记录表式 7.1.1开工报告

7.1.2图纸会审记录 7.1.3技术（安全）交底 7.1.4工作联系单 7.1.5设计变更明细表 7.1.6中间交工验收证书 7.1.7竣工通知书 7.1.8工程竣工验收证书

7.1.9油漆防腐记录

7.1.10隐蔽工程记录 7.1.11电火花检漏记录。 7.1.12防腐蚀施工工序质量控制表 7.1.13绝热工程施工记录 7.1.14绝热施工工序质量检控制表 7.1.15返修记录。 7.1.16工序交接记录

7.2 以上表式按本公司《压力管道安装质量记录表式》的规定选用。

7.3 本规程质量记录的管理和控制按本公司《质量记录管理程序》的规定执行。

无损检测通用作业指导书

QB-HT-GD-ZY-21-0/B-2012

1 适用范围

1.1本规程适用于本公司所承担的压力管道安装工程施工中焊缝的无损检测（以下简称检测）。 1.2 本规程适用的检测方法包括： 1.2.1 射线检测（RT）； 1.2.2 超声波检测（UT） 1.2.3 磁粉检测（MT）； 1.2.4 渗透检测（PT）。

1.3 实际实施中，本工艺规程要求不能满足要求时，施工单位尚应根据工程（产品）的设计和相应施工及验收规范标准的要求，编制相应的检测作业指导书用于指导检测实施。 1.4 本规程依据国家或行业现行的有关检测标准的规定并结合本公司实际情况编制，如与这些标准的规定不一致时，应以这些标准的规定为准。 1.5 无损检测工作的管理

1.5.1 无损检测工作由检测中心具体组织实施，受无损检测责任工程师的监督检查。 1.5.2 凡相应工程设计要求或施工技术文件中需进行检测时，均应按本规程第1.8条款的规定办理委托手续。

1.5.3 检测工艺应在施工前按设计中规定的国标、部标和有关技术文件的要求由检测人员编制，并经无损检测责任工程师审核批准后，发至检测人员执行。 1.5.4 检测实施

1.5.4.1 检测人员按委托（见本规程第1.8条款规定）要求由检测负责人及时安排检测任务。 1.5.4.2 如发现被检部位和工件不具备检测条件，检测人员有权拒检，并及时通知有关委托单位的质检人员协调处理。

1.5.4.3 检测人员应严格按本工艺规程和相应的检测工艺的规定实施检测，并按有关标准进行评定，同时做好检测原始记录。

1.5.4.4 检测是施工生产过程中的重要环节，工作安排必须考虑合理周期，检测结束后，24小时内将书面报告发至有关委托单位的质检员，对于不合格部位要在所检测工件上标出，同时下达焊缝返修通知单，并由接受人签字。

1.5.4.5 返修后需要复查的部位，同样要按本规程1.3和1.4有关规定进行。 1.5.5 扩检、返修、复检

1.5.5.1 凡抽检部位发现超标缺陷，应按相应标准规定进行扩探。

1.5.5.2 返修复查人员在复查检测前应核对原始检测记录（包括底片），熟悉原来缺陷情况，然后实施复查和评定。

1.5.5.3 同一部位超次返修时，应由检测责任工程师确认并报公司质保工程师做出处理决定。

1.5.6 检测人员岗位职责。 1.5.6.1 检测负责人职责

a.负责具体检测工作质量和生产任务的完成； b.负责对检测作业各项指针的考核；

c.负责检测工作的文明生产及工艺纪律，必须严格执行规程规定标准； d.做好交接班遗留问题的处理。 1.5.6.2 暗室操作人员职责

a.负责暗室整洁卫生，器具码放整齐，检查胶片型号、增感屏有无损伤、显、定液使用情况；

b.严格按操作规程进行暗室操作，每次更换显、定影液及冲洗胶片数量应有记录； c.定影后底片若质量不合格，暗室人员把关，并通知带班人员及时补片。 1.5.6.3 评片人员的职责

a.严格控制底片质量，不符合要求的底片不许评定，在评定返修底片时，必须附有原底片，进行综合评定。

b.难于评定的底片必须经两人会评，并到现场检查被检部位外观，严肃认真地定论焊接缺陷。

c.对于射线抽查的焊接接头，必须按标准规定的扩探要求，评片员必须和带班人，暗室操作人员密切配合。

d.严格按国家现行标准评片、准确出具报告，并负责底片质量的考核。

e.审片后退回的返修片，及时准确地将缺陷标在工件上，办理借片手续，并督促班组及时补照新片代替废片。

1.5.6.4 记录及检测报告整理人员职责

a.根据委托要求，对焊缝进行标记和编号；

b.制作检测部位图，并注明方位，焊缝尺寸、日期； c.根据探伤结果填写检测报告，经带班人审阅签字； d.严格遵守检测资料保管制度，搞好资料归档工作。 1.6 检测人员资格考核

1.6.1 检测人员的资格必须符合有关标准规定。应按本公司《培训控制程序》的规定要求实施培训并持证上岗。

1.6.2 对检测人员的基本要求

1.6.2.1 检测人员应具有严肃认真、扎实的工作作风，并牢固树立质量第一、安全第一，向人民负责的思想。

1.6.2.2 检测人员应严格执行岗位责任制，理解并严格执行检测工艺，做到“五会”。

a.会操作：正确使用检测设备仪器； b.会根据标准检测，避免错漏； c.会检查设备、仪器，能排除一般故障； d.会合理选定检测规范、标准； e.会使用有关辅助工具和设备。

1.6.2.3 检测人员必须勤学苦练，掌握各种探测方法的基本原理，了解影响缺陷判断的各种原因，具备分析真假缺陷及检测准确性的能力，严格按工艺及标准要求进行工作，以达到熟练操作程度。

1.6.2.4 自觉遵守检测工艺纪律。

1.6.3 检测人员定期进行轮训，及时办理取证、换证或延期手续。 1.7 检测设备的使用、保管、维修和周检规定。

1.7.1 各种检测设备的使用和保管应明确专人负责，其它人未经允许不得乱动。 1.7.2 每天工作完毕，必须擦净设备，保持设备清洁完好。

1.7.3 设备发生异常现象即停止使用，并及时通知修理人员检修，并写清故障发生过程和原因。

1.7.4 继续使用检测设备时，每次使用前，应进行检定，连续使用每半年检定一次。 1.7.5 新仪器、设备要经检查、调试及训练后方可使用，不符合技术指针或存在影响检测准确度的检测仪器不准使用。

1.7.6 环境、气候、电源等不符合说明书要求时，不得使用检测设备。 1.8 无损检测委托规定

1.8.1 压力管道焊缝无损检测工作，必须由施工单位向本公司检测中心委托。

1.8.2 凡要求检测的工作部位均应由委托单位质检人员写探伤委托单，委托单应注明材质、规格、型号、焊工代号、检测方法、比例、使用标准、合格等级和施焊时间等项要求。 1.8.3 对有冷裂倾向的焊缝必须在施焊24小时后才能探伤。

1.8.4 同一工件要求两种（及其以上）的检测方法时，必须在委托单上注明或另开委托单。 1.8.5 返修部位的探伤，应按初探委托程序和要求，并经检验人员校核后，方可进行。 1.8.6 如因各种原因不能进行无损检测、检测人员应及时向无损检测责任工程师报告，由其

协助处理。 1.9 检测质量记录

1.9.1 检测质量记录包括： 1.9.1.1 原始记录 1.9.1.2 报告 1.9.1.3 X光底片

1.9.2 检测质量记录管理按以下要求执行：

1.9.2.1 各种原始记录、有关通知单及X光底片等，由公司检测中心无损检测人员整理后归档自存，保存期为7年。

1.9.2.2 各种检测报告、检测简图、等整理齐全后移交公司档案室保存。 1.9.2.3 检测质量记录管理的其它要求按本公司《质量记录管理程序》规定执行。 2 射线检测工艺规程 2.1 适用范围

2.1.1 本规程适用锅炉压力容器和压力管道熔化焊对接接头的射线检测。 2.1.2 锅炉、压力容器和压力管道的制造与现场组焊。

2.1.3 焊接工艺评定及焊工考试的试件，产品焊接试板或工艺纪律检查试板的焊缝。 2.2 焊缝表面要求

2.2.1 射线检测前，焊缝及热影响区（包括焊缝余高）的表面质量应经外观检查合格。表面的不规则状态在底片上的图像应不掩盖焊缝中的缺陷或与之相混淆，否则表面应经修整合格后方可进行检测。

2.2.2 具有延迟裂纹倾向材质的焊缝，射线检测应在焊后24小时后方可进行。 2.3 探伤设备

2.3.1 射线机、观片灯、黑度计等射线检测设备应经调试合格并符合有关标准规定。 2.3.2 使用射线检测设备，必须严格按其操作规程进行操作。 2.4 胶片与增感屏

2.4.1 胶片：工业X胶片按工程（产品）设计或施工及验收规范、标准所要求的无损检测标准的规定选用。胶片必须在有效期内使用。胶片应存放在阴凉干燥的地方避免潮湿、高温和爆晒，并远离射线源。

2.4.2 增感屏：按工程（产品）设计或施工及验收规范、标准所要求的无损检测标准的规定选用，可优先选用金属增感屏，应保持增感屏的表面平整。不准有油脂、污物、斑痕及机械损伤。

2.5 线型象质计选择、放置

2.5.1 线型象质计：按工程（产品）设计或施工及验收规范、标准所要求的无损检测标准有关规定选用相应系列的象质计，线型象质计的型号和规格应符合GB5618-85的规定。 2.5.2 线型象质计应放在射线源一侧的工件表面上，被检焊缝区的一端（被检区长度的1/4部位），中间一根钢丝的影像应位于底片两端1/4部位，且细丝朝外。当射线源一侧无法放置象质计时，也可以放在胶片一侧工件表面上，但象质计应提高一级或通过对比试验，使象质指数达到规定的要求。当象质计放在胶片一侧表面上时，应附加“F”标记以示区别。 2.5.3 采用射线源置于园心位置的周向曝光时，象质计应在内壁每隔90°放置一个。 2.5.4 返修片、抽查片必须放置象质计。 2.6 透照方式

2.6.1 下列工作可进行单壁投影透照。

2.6.1.1 容器或管道凡能从焊缝下面或背面一侧贴片，另一侧透照的焊缝。 2.6.1.2 各种焊接试板

2.6.1.3 其它能够进行单壁投影透照的焊件。

2.6.2 单壁投影无法透照的焊件（如小直径管，无法在管道或容器内进行贴片），应进行双壁投影透照。

2.6.2.1 直径≤76mm以下的管道焊口，采取双壁双投影透照焊缝，在底片上所形成的椭圆开度其间距以3～10mm为宜，最大间距不得超过15mm，用平移射线机的办法使主射线束透照，其平移距离计算公式如下：

L=F× 式中：L——平移距离（mm）；] F——焦距（mm）； B——焊缝宽度（mm）； D——透照管子外径（mm）； a——椭圆开度（mm）。

2.6.2.2 当直径＞76mm至100mm时的管道焊缝一般采用双壁双投影透照，但靠射线源侧的焊缝不作评定，不作参考。

2.6.2.3 对于直径＞100mm的管子，一般采用双壁单投影透照，即不把靠射线源侧的焊缝投影在底片上。 2.7 几何条件

2.7.1 射线检测时，焦距必须同时满足几何不清晰度及透照厚度比K值的要求。

K T＇（T＇/T）≤1.1（环缝AB级） K T＇（T＇/T）≤1.03（纵缝AB级）

2.7.2 一次透照长度应符合黑度和象质指数的规定。一次透照长度为250mm时，为保证足够的搭接，片长为300mm。一次透照长度为300mm时，为保证足够的搭接，片长为360mm。 2.8 无用射线和散射线的屏蔽

2.8.1 为减少散射线的影响，检测时应采用适当的屏蔽方法限制受检部位的照射面积。 2.8.2 为检查背散射线，可在暗袋背面贴附一个“B”的铅字标记（其高度为13mm，厚度为1.6mm），若在较黑的背景上出现“B”的较淡影像时，应采取有效措施对散射线进行屏蔽，并将该底片进行重照。如在较淡的背景上出现“B”的较黑的影像时，则不作为该底片判废的依据。 2.9 标记 2.9.1 定位标记

2. 9.1.1 定位标记包括：中心标记（ ）和搭接标记（ ）（当抽查时称为有效区段标记）。 2.9.2 识别标记

2.9.2.1 识别标记包括：工件编号、焊缝编号、焊工号、底片顺序号、透照日期、母材厚度及返修标记R1、R2……（数字代表返修次数）。 2.9.3 标记位置

2.9.3.1 各种标记应摆放整齐，离焊缝边缘至少5mm。 2.10 曝光参数

2.10.1 根据设备、胶片、增感屏按具体条件制作或选用合适的曝光曲线，并依此选择曝光规范。

2.10.2 为达到规定的底片黑度，曝光量不低于15mA·min，以防止用短焦距和高电压所引起的不良影响。

2.10.3 曝光时间，在保证穿透的情况下，应尽量减少曝光时间，以减少底片灰雾。 2.10.4 射线机装设要稳固，机头窗口必须对正。 2.10.5 检查各种安全设施必须满足安全要求。

2.10.6 拍片操作者要按规定进行认真操作，严格按选定的参数进行曝光。

2.10.7 底片拍完后要妥善保管，不得与未曝光的底片混淆，并尽快地进行暗室处理。 2.11 暗室处理 2.11.1 药液的配方

2.11.1.1 显影、定影液的配制必须依据胶片生产厂家提供的配方进行配制；

2.11.1.2 配制水温应控制在50℃左右，不得在药液配制过程中任意缩短溶化时间，新配制的药液应在24h后使用，显影液应保存在避光的暗处。

2.11.1.3 暗室必须达到使用要求，红灯要通过实验安全可靠，操作者手要洗净。 2.11.2 显影

2.11.2.1 暗室应有有效的温度控制设备，以保证显影效果。相应温度控制在20±2℃。 2.11.2.2 显影时间应控制在4～8min，对曝光量不合适的胶片不得通过改变显影时间的方式，以达到标准黑度的要求。

2.11.2.3 显影过程中应不时将胶片作垂直方向的上下移动，以使胶片显影均匀，并避免胶片之间的相互粘结。 2.11.3 停影

2.11.3.1 在显影结束后，将胶片浸入3%醋酸停影液约30S，以中和遗留在胶片乳胶中的显影液。如果不能使用停影液，则可在清水中将胶片强力抖动，进行漂洗2～3min。 2.11.4 定影

2.11.4.1 定影温度一般控制在20±4℃。

2.11.4.2 为保证均匀而快速的定影，胶片在浸入定影液及在第1min未时，要作上下均匀的移动约10S左右，然后浸泡到定影结束。

2.11.4.3 在新鲜的定影液中，定影时间一般不超过15min。 2.11.4.4 定影时，要适当翻动胶片贫下中农之充分定影。 2.11.5 药液的补充和更换

2.11.5.1 显影液每次添加的补充液应不超过总体积的2%，当使用的补充液为原显影液数量的2倍时，药液应废弃。在不使用补充液时，显影液应根据温度和季节的变化及时更换。 2.11.5.2 定影时间延长到新定影液所需时间的两倍时，应更换新液。 2.11.6 水洗

2.11.6.1 定影结束后，底片应在干净、流动的水中进行，清洗时间要充分，水洗时间不得少于30min。

2.11.6.2 水冲洗的水温要尽量控制在20～21℃。 2.11.6.3 水冲洗要经常翻动胶片，使之充分冲洗干净。 2.11.7 干燥

2.11.7.1 底片的干燥宜采取自然干燥法。

2.11.7.2 为防止水迹，可将冲洗好的底片放到洗涤剂中约30S，以使水自然流下。 2.12 底片质量

2.12.1 象质指数

2.12.1.1 底片上必须显示出的最小线径及象质指数，按工程（产品）设计或施工及验收规范、标准要求的进行选用。 2.12.2 底片黑度

2.12.2.1 选择的曝光条件应使底片有效评定区域内的黑度应在1.5～3.5（包括固有的灰雾度）。

2.12.3 影像识别要求

2.12.3.1 底片上的象质计影象位置应正确，定位标记和识别标记齐全，且不掩盖被检焊缝影像。

2.12.3.2 在焊缝影像上，能清晰地看到长度不小于10mm的象质计金属丝影像，即认为是可识别的。

2.12.4 底片上不允许的假缺陷。

2.12.4.1 在底片评定区域内不应有以下障碍底片评定的假缺陷。

a.灰雾；

b.暗室处理时产生的条纹、水迹或化学污斑等缺陷； c.划痕、指纹、脏物、静电痕迹、黑点或撕裂等； d.由于增感屏质量不好造成的缺陷显示； e.其它妨碍底片评定的伪缺陷。 2.13 底片观察 2.13.1 评片环境

2.13.1.1 评片应在专用评片室内进行。评片室内的光线应暗淡，但不全暗，室内照明用光不得在底片表面产生反射。

2.13.1.2 观片灯应有观察底片最大黑度为3.5的最大亮度，观察的漫射光亮度可调。 2.13.1.3 观片灯的最大亮度应不小于100000 cd/m2，经透射底片后的亮度应不小于30 cd/m2。 2.14 验评标准

2.14.1 焊缝合格标准按工程（产品）设计或施工及验收规范、标准所要求的合格等级进行评定。

2.15 探伤技术资料的积累与管理按本规程第1.9条款的规定执行。 3 焊缝超声波探伤工艺规程 3.1 适用范围

3.1.1 本规程规定适用于A型脉冲反射式超声波探伤仪进行的板状对接焊缝缺陷和钢板缺陷的超声检测、等级评定与超声测厚。

3.1.2 本规程不适用于管径小于159mm的钢管对接焊缝、内径小于或等于200mm的管座角焊缝超声波检测和外径小于250mm或内外径之比小于80%的纵向焊缝的超声检测。 3.2 工件表面要求

3.2.1 超声检测区域应经外观检查合格，并清除探头移动区内的飞溅、锈蚀、油垢、油漆和其它污物。

3.2.2 探头移动区内的凹坑应补焊后打磨平滑，其表面粗糙度应符合检测要求（不大于6.3μm），以保证良好的声学接触。 3.3 检测时机

3.3.1 超声波检测应在焊接24小时后进行。 3.4 仪器和探头

3.4.1 仪器和探头的组合灵敏度，在达到所检测工件最大声程处的探伤灵敏度时，有效灵敏度余量至少应有10dB以上。

3.4.2 检测仪应配备衰减器或增益控制器，其精度为任意相邻12dB的误差小于±1dB。 3.4.3 频率为5 MHz的探头，其占宽不得小于10mm。 3.4.4 频率为2.5 MHz的探头，其占宽不得大于20mm。

3.4.5 直探头的远场分辨力应大于或等于30dB，斜探头的远扬分辨力应大于或等于6dB。 3.4.6 单斜探头声束轴线水平偏离角应大于2°，探头主声束垂直方向的偏离，不应有明显的双峰。

3.4.7 仪器和探头及系统性能的测试应符合ZBJ04001的规定方法进行测试。 3.5 检测方法

3.5.1 检测时应采用机油、浆糊、甘油和水等透声性好且不损伤检测表面的耦合剂。 3.5.2检测时应扫查工件的整个被检区域，探头的每次扫查复盖率应大于探头直径的15%。 3.5.3 检测时探头的扫查速度不应超过150mm/s，相邻两次探头移动间隔保证至少有探头宽度10%的重叠。

3.5.4 检测时扫查灵敏度至少应比基准灵敏度高6dB。 3.5.5 检测纵向缺陷应进行锯齿形扫查。 3.5.6 检测横向缺陷应进行平行和斜平行扫查。

3.5.7 为确定缺陷的位置、方向和形状，观察缺陷动态波形和区分缺陷信号或伪缺陷信号，可采用前后、左右、转角、环绕等四种基本扫查方式。

3.6 校准

3.6.1 在仪器使用时，应对仪器的水平线性进行测定，测定方法按ZBY230的规定进行。在使用过程中，每隔三个月至少应对仪器的水平线和垂直线性进行一次测定。

3.6.2 校准应在基准试块上进行，校准中应使超声主声束垂直对准反射体的轴线，以获得稳定的和最大的反射信号。

3.6.3 每次检测前，应对探头进行前沿距离、K值、偏离角、灵敏度余量和分辨力测试。 3.6.4 斜探头的灵敏度余量和分辨力每隔一个月检查一次。

3.6.5 校准用试块应采用与被检工件相同或近似声学性能的材料制成，该材料用直探头检测时，不得大于φ2mm平底孔当量直径的缺陷。 3.7 试块

3.7.1 试块的选用应符合工程（产品）设计或施工及验收规范、标准所要求的无损检测标准的规定。 3.8 曲线制作

3.8.1 距离波幅曲线应按探头和仪器在试块上实测资料绘制而成，检测时要考虑试块和工件表面藕合差进行藕合补偿，一般补偿2～4dB，该曲线由定量线、判废线和评定线组成。 3.9 检测灵敏度

检测灵敏度应不低于最大声程处的评定线灵敏度，探测横向缺陷时，应将各线灵敏度提高6dB。 3.10 缺陷定量

a.应根据缺陷最大反射波幅确定缺陷当量直径φ或缺陷指示长度ΔL。

b.缺陷当量直径φ用当量平底孔直径表示，主要用于直探头检测，检测时可采用公式计算，距离一波幅曲线和试块对比来确定缺陷当量尺寸。 c.缺陷的指示长度ΔL应采用以下方法测定：

（1）当缺陷反射波只有一个高点，且位于Ⅱ区时，用降低6dB相对灵敏度法测其指示长度。

（2）当缺陷反射波峰值起伏变化，有多个高点时，且位于Ⅱ区，用端点峰值法测量缺陷的指示长度。

（3）当缺陷反射波峰位于Ⅰ区，如认为有必要记录时，将探头左右移动，使波峰降到水平定线，以此测定缺陷指示长度。 3.11 波幅高度的测定

3.11.1 当缺陷反射波高处于Ⅲ区时（判废线上及判废线以上），不论缺陷指示长度大小，均应判废，但也要测长，当缺陷反射波高处于Ⅱ区（定量线上及定量线以上）或Ⅰ区（评定线

上及评定线以上）时，要对缺陷进行测长。 3.11.2 缺陷定位

3.11.2.1 根据缺陷反射波在荧光屏的位置和探头所在位置，确定缺陷的深度及缺陷沿焊接接头方向的位置。 3.12 缺陷等级评定

3.12.1 缺陷指示长度小于10mm时按5mm计。

3.12.2 相邻两缺陷在一直线上，其间距小于8mm时，两缺陷指示长度之和作为单个缺陷的指示长度。

3.12.3 不允许存在缺陷

a.反射波幅位于判废线及Ⅲ区的缺陷。 b.检测人员判定为裂纹等危害性的缺陷。

3.12.4 最大反射波幅位于Ⅱ区的缺陷，应根据其缺陷指示长度按工程（产品）设计或施工及验收规范、标准所要求的无损检测标准的规定予以评级。 3.12.5 反射波幅位于Ⅰ区的非裂纹性缺陷，均评为Ⅰ级。

3.12.6 不合格的缺陷应予返修。返修部位及热影响区仍按本标准进行检测和等级评定。 3.13 超声检测报告及验收标识。 3.13.1 检测报告应包括以下内容：

a.委托单位； b.报告编号；

c.工件名称、编号、材质、热处理状态，检测表面的粗糙度。 d.探伤仪、探头、试块、检测灵敏度。

e.检测区域应在示意图上予以标明，如有因几何形状限制而检测不到的部位，也应加以注明。

f.缺陷的类型、尺寸、位置和分布。

g.检测结果，缺陷等级评定及检测标准名称。 h.检测人员和责任人员签字及其技术资格、检测日期。 3.13.2 验收标记与技术资料的管理

3.13.2.1 检测合格后的工件应作永久性或半永久性的标识，标识应醒目。产品上不适合做永久性标识时，应采取绘制检测草图或其它有效方式进行标识。各种标识应保证检测具有良好的可追溯性。

3.13.2.2 焊缝合格标准按工程（产品）设计或施工及验收规范、标准所要求的合格等级进

行评定。

3.13.2.3 超声检测的各种质量记录应按本规程1.5条款的规定进行整理、保存和管理控制。 4 磁粉检测工艺规程 4.1 适用范围

4.1.1 本工艺规程适用于锅炉压力容器和压力管道及其零部件的表面、近表面缺陷的磁粉检测和缺陷等级评定。 4.2 设备和磁粉 4.2.1 设备

4.2.1.1 磁粉检测设备应经检定合格并在检定有效期内使用。

4.2.1.2 磁粉检测作业前，检测设备应经调试合格，当磁轭式检测设备的磁轭间距为200mm时，交流电磁轭至少应有44N的提升力，直流电磁轭至少应有177N的提升力。

4.2.1.3 荧光磁粉检测，使用的紫外线灯在工件表面的紫外线强度应不低于1000μm/cm2，紫外线的波长应在0.32～0.40μm的范围内。

4.2.1.4 退磁装置应能保证工件退磁后表面磁场强度小于160A/m。 4.2.2 磁粉及磁悬液

4.2.2.1 磁粉应具有高导磁率和低剩磁性质，磁粉之间不应相互吸引。

4.2.2.2 磁粉粒度应均匀，湿法用磁粉的平均粒度为2～10μm，最大粒度应不大于45μm，干法用磁粉的平均粒度不大于90μm，最大粒度应不大于180μm。 4.2.2.3 磁粉的颜色与被检工件表面相比应有较高的对比度。

4.2.2.4 湿粉法应用煤油或水作为分散剂，若以水为媒介时，应加入适当的防锈剂和表面活性剂，磁悬液的粘度应控制在5000～20000Pa.s（25℃）。

4.2.2.5 磁悬液的浓度：荧光磁粉浓度为1～3δ/L，非荧光磁粉浓度为10～20δ/L。 4.2.2.6 循环使用的磁悬液应定期进行测定，测定前，应对循环系统进行充分的搅拌，搅拌的时间应不少于30min。一般情况下，每100ml磁悬液中的非荧光磁粉的沉淀体积应不超过1.2～2.4ml，荧光磁粉的沉淀体积应不超过0.1～0.5ml。测定前应通过循环系统对磁悬液充分的搅拌，搅拌时间不少于30min。 4.3 表面准备

4.3.1 被检工件的表面粗糙度Ra不大于12.5μm。

4.3.2 被检工件表面不得有氧化皮、焊接飞溅和油脂或其它粘附磁粉的物质。 4.3.3 被检工件上的孔隙在检测后难于清除磁粉时，则应在检测前用无害物质堵塞。 4.3.4 为了防止电弧烧伤工件表面和提高导电性能，必须将工件和电极接触部分清除干净，

必要时在电极上安装接触垫。 4.4 检测时机

4.4.1 焊缝的磁粉检测在焊接工序完成且经外观质量检查合格之后进行，对有延迟裂纹倾向的材料，磁粉检测应安排在焊后24h进行。

4.4.2 除另有要求外，对于紧固件和锻件的磁粉检测应安排在最终热处理之后进行。 4.5 操作方法（磁轭法）

4.5.1 采用连续法磁化时，磁悬液必须在通电时间内施加完毕，通电时间为1～3秒，为保证磁化效果，应至少重复磁化二次，停施磁悬液至少1秒后才可停止磁化。

4.5.2 磁极间距应控制在50～200mm的范围内，探伤区域应限制在磁极联机的两侧，相当于1/4最大磁极间距的面积内。

4.5.3 相临两磁化区域至少应有15mm的重叠。 4.5.4 使用磁轭磁化时，应在纵横两个方向上进行。 4.6 灵敏度测试

4.6.1 灵敏度和测试应使用A型试块或磁场指示器（八角试块）进行测试。

4.6.1.1 A型试片适用于被检工件表面有效磁场强度和方向，有效检测区以及磁化方法是否正确的连续法测定。测试时，磁化电流应能使试片上显示清晰的磁痕。

4.6.1.2 磁场指示器适用于被检工件表面磁场方向、有效检测区以及磁化方法是否正确的粗略检测，不能作为磁场强度及其分布的定量指示。 4.7 灵敏度测试方法

4.7.1 使用A型试片进行灵敏度测试时，应将A型试片无人工缺陷的面朝外。

4.7.2 使用磁场指示器时，应在用连续法对工件磁化的同时，将其平放在被检面上，然后施加磁悬液，以是否出现“*”形磁痕来判定工件磁件适当与否。 4.8 磁粉的施加

4.8.1 施加磁悬液时，应确认检测面能被磁悬液良好地润湿后施加；磁悬液的施加可采用喷洒或浇注方法。

4.8.2 施加磁悬液时不应使检测面上磁悬液的流速过快，防止已形成的磁痕被流动的悬浮液所破坏。

4.9 磁痕的评定记录

4.9.1 除能确认磁痕是由于工件材料局部磁性不均或操作不当造成的之外，其它一切磁痕显示均作为缺陷磁痕处理。

4.9.2 长度与宽度之比大于3的缺陷磁痕，按线性缺陷处理，长度与宽度之比小于或等于3

的缺陷磁痕，按园形缺陷处理。

4.9.3 缺陷磁痕长轴方向与工件轴线或母线的夹角大于或等于30°时，作为横向缺陷处理其它按纵向缺陷处理。

4.9.4 两条或两条以上缺陷磁痕在同一直线上且间距小于或等于2mm时，按一条缺陷处理，其长度为两条缺陷之和加间距。

4.9.5 长度小于0.5mm的缺陷磁痕不计。

4.9.6 所有磁痕的尺寸，数量和产生部位均应记录。

4.9.7 磁痕的永久性记录可采用胶带法，照相法以及其它适当的方法。

4.9.8 非荧光磁粉检测时，磁痕的评定应在可见光下进行，工件被检面处可见光照度，应不小于500IX。荧光磁粉检测时，磁痕的评定应在暗室内进行，暗室内可见光照度应不大于20IX工件被检面处上紫外线强度，就不小于1000μw/cm2。

4.9.9 当辩认细小缺陷磁痕时，应用2～10倍放大镜进行观察。 4.10 验评标准

4.10.1 焊缝合格标准按工程（产品）设计或施工及验收规范、标准所要求的合格等级进行评定。

4.11 梯粉检测质量记录的积累与管理按本规程第1.9条款的规定执行。 5 渗透检测工艺规程 5.1 适用范围

5.1.1 本工艺规程适用于锅炉压力容器和压力管道及其零部件表面渗透检测和评定。 5.1.2 铁磁性材料制成的锅炉、压力容器和压力管道及零部件，应优先使用磁粉检测方法检测表面缺陷，确因结构形状等原因无法进行磁粉检测时，可采用渗透方法进行检测。 5.2 渗透检测剂

5.2.1 溶剂去除型渗透检测剂包括渗透剂、清洗剂及显像剂；

5.2.2 如发现渗透剂有明显的混浊、沉淀物变色或难以清洗，则应予以报废；

5.2.3 渗透剂用对比试块与基准渗透剂作对比试验，当被检渗透剂显示缺陷能力低于基准渗透剂时，应予以报废。

5.2.4 检测剂必须有良好的检测性能，对工件无腐蚀，对人体基本无毒害作用。 5.2.5 对同一检测工件，不能混用不同类型的渗透检测剂。 5.3 灵敏度试验及灵敏度试片

5.3.1 实施检验前，必须在相同环境条件下作灵敏度试验，用以检验系统质量和操作办法是否正确。

5.3.2 灵敏度试片选用B型试块，与工件同时同样操作进行检测以清晰显示0.1mm的裂纹为合格。 5.4 检测工艺 5.4.1 表面准备

5.4.1.1 工件表面不得有铁锈、氧化皮、焊接飞溅、铁屑、铁毛刺以及各种防护层。 5.4.1.2 被检工件机加工表面粗糙度Ra值为6.3μm；被检工件非加工表面的粗糙度Ra值为12.5μm。

5.4.1.3 局部检测时，准备工作范围应从检测部位四周向外扩展25mm。 5.4.2 检测部位清洗

5.4.2.1 渗透检测前，必须用溶剂型清洗剂对渗透检测部位表面进行清洗。

5.4.2.2 清洗后的检测部位表面遗留的溶剂，水分等必须进行干燥，且应保证在施加渗透剂之前不被污染。 5.4.3 施加渗透剂

5.4.3.1 渗透剂的施加方法应根据零件大小、形状、数量和部位选择，并在整个渗透时间内保持湿润状态。

5.4.3.2 在15°～50℃的稳定条件下，渗透剂渗透时间一般不得小于10min，当温度条件不能满足规定时，则应按JB4730-2005附录M（用于非标准温度的检测方法）的要求对操作方法作出修正。

5.4.4 多余渗透剂的去除

5.4.4.1 去除渗透检测部位多余的渗透剂时，应先用布或吸湿纸擦去多余的渗透剂，并进行反复擦揩，直至大部分多余的渗透剂被除去然后再用清洗剂润湿布或吸湿纸轻拭表面，以除去残留的渗透剂痕迹。

5.4.4.2 为避免将缺陷中的渗透剂擦拭掉，渗透部位表面渗透剂擦式时不宜使用过多的清洗溶剂。施加渗透剂以后到显像检测期间，不得再用清洗溶剂冲洗检测部位表面。 5.4.5 施加显像剂

5.4.5.1 渗透检测施加显像剂前，渗透检测部位表面应用自然蒸发方法使之干燥，干燥时间一般5～10min。

5.4.5.2 施加显像剂前，显像剂溶剂应经充分摇匀后施加，显像剂施加应薄而均匀，不得在同一部位反复施加，厚度一般在0.5～0.7mm为宜。

5.4.5.3 喷加显像剂时，喷嘴距检测部位的距离应保持在300～400mm，喷洒方向与检测部位表面夹角应保持在30°～40℃。

5.4.5.4 显象时间应不少于7min。 5.4.6 检测部位观察评定。

5.4.6.1 观察渗透检测部位的显示痕迹应在显像剂施加后7～30min时间内进行，并在可见光照度大于500IX的条件下进行。

5.4.6.2 进行显示痕迹观察时，必须确定痕迹的真伪，必要时应用5-10倍的放大镜进行观察。

5.4.6.3 当出现下列情况之一时，应对渗透检测部位表面进行彻底清洗，去除上次检测所留痕迹后进行复验。

a.渗透检测结束时，用对比试块验证渗透剂已失效。 b.发现渗透检测过程中操作方法有误。 c.经返修后的检测部位。

5.4.6.4 渗透检测结束时，为防止残留显像剂腐蚀被检测部位表面或影响其使用，应清除残余显像剂。

5.5 缺陷显示迹痕的确认

5.5.1 除确认显示迹痕是由外界因素或操作不当造成的之外，其它任何大于或等于0.5mm的显示痕迹均应作为缺陷显示痕迹处理。

5.5.2 长度与宽度之比大于3的缺陷显示痕迹，按线性缺陷处理，长度与宽度之比小于或等于3的缺陷显示痕迹，按圆形缺陷处理。

5.5.3 缺陷显示痕迹长轴方向与工件轴线或母线的夹角大于或等于30℃时，按横向缺陷处理，其它按纵向缺陷处理。

5.5.4 两条或两条以上缺陷显示痕迹在同一直线上间距小于或等于2mm时，按一条缺陷处理，其长度为显示痕迹长度之和加间距。 5.6 验评标准

5.6.1 焊缝合格标准按工程（产品）设计或相应施工及验收规范、标准所要求的合格等级进行评定。

5.7 渗透检测质量记录的积累与管理，按本规程第1.9条款的规定执行。