毕 题
业 设 计（论 文）
目 滑板式拉深、冲孔、翻边复合模具设计
姓 名 熊锐 学 号 1110100625 所在学院 机械工程学院 专业班级 11级模具1班 指导教师 易国锋 程朝文（企业） 日 期 2015年 6 月10日
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毕业设计（论文）任务书
院 （系） 学生姓名 设计题目 课题来源 机械工程学院 模具技术研究所 熊锐 指 导 教 师 易国锋/程朝文（企业） 职 称 讲师 模具设计 专业（班级） 与制造 学 号 （1班） 滑板式拉深、冲孔、翻边复合模具设计 武汉迈鑫汽车模具有限责任公司 1110100625 内容： 设 计 内 容 、 目 标 和 要 求 _______年______月______日 零件是来源于企业的实际题目，在整个毕业设计过程中，需要结合工程设计生产，考虑实际生产的需要进行设计。滑板式拉深、冲孔、翻边复合模具设计模具设计,需要综合考虑送料运动和设备之间的衔接.废料的排除、产品的排除都是需要综合考虑。也是该课题的重点和难点。 1、 查阅相关汽车用高强度板,模具设计方面的资料。 2、 翻译一篇关于注射模具的外文文献资料（3000个以上英文字符）； 3、 了解成型加工工艺过程及对模具的工艺要求； 4、 有详细的装配图和零件图。 5、 完成零件加工工艺的制定。 6、 参加答辩。 目标和要求： 1、 要求翻译准确、通顺； 2、 模拟方案的制定科学合理，模拟结果具有一定的实际指导意义 3、 说明书书写工整、条理清晰，有中英文摘要，其中应有加工方法，并不得少于40页； 4、 说明书的装订顺序严格按照学校的规定。 指导教师签名： 基层教学单位审核 1
院 （系） 审 核 此表由指导教师填写院系审核
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毕业设计（论文）学生开题报告
课题名称 课题来源 学生姓名 企业 熊锐 滑板式拉深、冲孔、翻边复合模具设计 课题类型 学 号 AY 1110100625 指导教师 易国锋/程朝文（企业） 专业班级 11级模具1班 一、选题背景与意义 1、意义 制造业在2007年的迅速发展，尤其是汽车和电子电路产品的尊素增长，为模具工业的发 展营造了良好的市场环境。在中国，人们已经越来越认识到模具在制造中的重要基础地位，认识到模具水平的高低，已经成为衡量一个国家制造业水平高低的重要标志，并在很大程度上决定着产品质量、效益和新产品开发的能力。随着国民经济的高速发，模具的市场需求量不断增长，我过的模具技术也有了很大的发展，模具的精度、复杂程度、和寿命都有很大的提高。 但是，由于我过的模具行业起步较晚，与国外相比，仍存在不小的差距。当前我国模具生产厂中多数是“大而全”、“小而全”，国外模具企业大多是“小而专”、“小而精”。国内模具总量中属于大型、精密、复杂、长寿命模具的比例只有30%左右，而国外在50%以上。并且，由于中国模具标准化工作起步较晚，加之宣传、贯彻和推广工作力度小。因此模具标准化落后于生产 。除此之外，还存在欠缺相关人才、受到外资企业的挑战、缺乏自有品牌等问题。 综合各方面的因素，必须要大力促进我国模具行业的发展。首先必须促进产品结构调整。中国模具公司应该注重产品结构的调整与定位，进一步提升模具制造技术水平，占领结构复杂、精密度高、技术含量高的高档模具市场。其次，要加大设备的投入。目前国内市场高档模具供不应求，要鼓励企业增加设备，特别是骨干企业要配齐从模具粗加工。热处理到各种精加工、光整加工、质量控制与检测等整套设备。再次，要促进联合重组。从国内模具行业的发展情况看，模具这一产品适合专业化集团化方向发展，模具企业在条件成熟时走向联合之路是必然的发展趋势。最后，要积极开拓国外市场。作为基础工业的模具制造业，尤其是冲压模具的制造能力赶不上经济发展的需要，为此急需从国外进口冲压模具制造技术和能力。 2、背景 我国的经济进入高速发展的时期，模具的市场的需求量也进一步的增加。模具行业也一直
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以15%左右的增速再发展。因此带来的模具工业企业的所有制成分的巨大变化，一些国有专业模具厂也如雨后春笋般的建立起来，同时也带来了以集体、独资、私营和合资等形式的快速发展。 20世纪80年代以来，中国模具工业的发展十分迅速。近20年来，产值以每年15%左右的迅速增长。2000年我国模具工业总产值已达280亿元人民币。在模具工业的总产值中，冲压模具约占50%，塑料模具约占33%，铸模具约占6%，其他各类模具约占11%。 在冷冲模具方面，代表当代模具技术水平的汽车覆盖件模具，我国东风汽车公司模具厂、第一汽车厂模具中心等都能制造。他们在CAD/CAM/CAE冲压件质量及模具性能方面，均以达到或接近国际先进水平，多工位连续模和多功能模具是我国重点发展的精密、高校模具品种。目前，国内以可制造具有自动冲切、叠呀、计数、分组、转子铁心扭斜和安全保等功能的铁心精密自动叠压多功能模具。生产电动机定、转子双回转叠片的硬质合金连续模的步距精度可的2微米。寿命达到1亿次以上。用于生产集成电路引线匡架20—30工位生产电子枪零件的硬质合金连续模和生产空调器散热片的连续模也已经达到较高水平。 近年许多模具企业加大了用于技术进步的投资力度，将技术进步视为企业发展的重要动力。一些国内模具企业已普及了二维CAD，并陆续开始使用UG、Pro/Engineer、I-DEAS、Euclid-IS等国际通用软件，个别厂家还引进了Moldflow、C-Flow、DYNAFORM、Optris和MAGMASOFT等CAE软件，并成功应用于冲压模的设计中。以汽车覆盖件模具为代表的大型冲压模具的制造技术已取得很大进步，东风汽车公司模具厂、一汽模具中心等模具厂家已能生产部分轿车覆盖件模具。此外，许多研究机构和大专院校开展模具技术的研究和开发。经过多年的努力，在模具CAD/CAE/CAM技术方面取得了显著进步；在提高模具质量和缩短模具设计制造周期等方面做出了贡献。 二、 研究的主要内容 1．基本研究内容 （1）冲裁件的工艺分析； （2）确定冲压工艺方案； （3）选定冲模类型； （4）设计模具结构； （5）进行工艺计算； （6）选择冲压机；
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（7）绘制模具装配图和主要零件的零件图； （8）编写设计说明书。 2．重点和难点 重点 （1）拟定冲压方案、确定模具类型； （2）排样设计和材料利用率计算； （3）设计工作零件结构，确定刃口尺寸公差； （4）确定工作零件选材及热处理方法； （5）用绘图软件画装配图和零件图以及主要零件的三维实体图； 难点 （1）优化排样和废料排除； 3．拟解决的关键问题 冲裁件的最优化排样，尝试用CAE分析解决这个问题 三、研究方法和措施 1、了解和掌握所学课程的相关知识要点； 2、在网上或图书馆查阅相关书籍及文献资料； 3、与同学和老师认真探讨设计中出现的各种问题和知识难点； 4、认认真真，脚踏实地复习和学习不懂的知识； 5、弄懂冲压模具的构造和相关零件的作用； 6、掌握前托架上部开卷落料模的设计方法及如何用CAE得零件的最优化排样方法 四、进度安排计划 2015年1月—2015年1月：调研，搜集资料，翻译相关英文科技资料，编写开题报告； 2015年3月—2015年4月：分析冲压工艺，计算冲模尺寸，选择与确定模具的主要零部 件的结构与尺寸，设计冲压模具的结构，编写设计说明书； 2015年4月—2015年5月：绘制主要零部件的部装图和零件图； 2014年6月：毕业设计答辩；
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参考文献: 1 郝滨海. 冲压模具简明设计手册. 北京：化学工业出版社,2005.1 2 郭平喜. 多工位级进模设计.科技交流，2000，（11） 3 成红,李学锋.多工位精密级进模排样设计的研究.模具工业,2000,(4) 4 梁炳文. 实用板金冲压图集.第2集. 北京：机械工业出版社,1999.8 5 杨玉英. 实用冲压工艺及模具设计手册. 北京：机械工业出版社,2004.7 6 高鸿庭 刘建超. 冷冲模设计及制造. 北京：机械工业出版社,2003.1 7 王新华. 冲模设计与制造实用计算手册. 北京：机械工业出版社,2003.7 8 姜奎华. 冲压工艺与模具设计.北京.机械工业出版社，2011.2 9 李飞舟.王积元.陈立峰 板料成形CAE设计及应用:基于DYNAFORM(第2版).北京. 北京航空航天大学出版社,2010. 10 程培元.模具寿命与材料.北京.机械工业出版社.1999.5 11 w.w.chow. Nesting of a single shape on a strip. International journal of Production research 17(4) pp.1979 12 c.weidemann.the blank holding action of draw bead(M）.sheet Metal in industries 1978 13 Iida T.and Guthrie R.I. The properties of liquid metal.oxford clarendon.1993 14 Harmon D .Nine.The Applicability of Coulomb's friction law to draw bead i sheet Metal industeries.journal of applied metal working 1988 15 I.H.Yang . J.chen. Experimental testing of draw -bead restraining force in sheet
指导教师意见 指导教师签名： 年 月 日 课题性质：（1）A—工程实践型；B—理论研究型；C—科研装置研制型；D—计算机软件型；E—综合应用型 （2）X—真实课题；Y—模拟课题；Z—虚拟课题； （1）、（2）均要填，如AY,并标注对应类型。
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毕业设计（论文）学生申请答辩表
课 题 名 称 指导教师（职称） 申 请 理 由 学生所在学院 滑板式拉深、冲孔、翻边复合模具设计 易国锋/程朝文（企业） 毕业设计所有任务完成，指导老师检验合格，故申请答辩 机械工程学院 专业班级 11模具1班 学号 1110100625 学生签名： 熊锐 日期：
毕业设计（论文）指导教师评审表
序号 评分项目（理工科、管理类） 1 2 3 4 5 6 工作量 文献阅读与外文翻译 技术水平与实际能力 研究成果基础理论与专业知识 文字表达 学习态度与规范要求 评分项目(文科) 外文翻译 文献阅读与文献综述 创新能力与学术水平 论证能力 文字表达 学习态度与规范要求 满分 15 10 25 25 10 15 评分 是否同意参加答辩： 总分 评 语 指导教师签名： 另附《毕业设计（论文）指导记录册》 年 月 日 2
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毕业设计（论文）评阅人评审表
学生姓名 设计（论文）题目 评阅人 熊锐 专业班级 11模具1班 学号 1110100625 滑板式拉深、冲孔、翻边复合模具设计 评阅人职称 评分项目(文科) 外文翻译 文献阅读与文献综述 创新能力与学术水平 论证能力 文字表达 学习态度与规范要求 满分 15 10 25 25 10 15 总分 评分 序号 评分项目（理工科、管理类） 1 2 3 4 5 6 工作量 文献阅读与外文翻译 技术水平与实际能力 研究成果基础理论与专业知识 文字表达 学习态度与规范要求 评 语 评阅人签名： 年 月 日 3
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毕业设计（论文）答辩表
学生姓名 设计（论文）题目 序号 1 2 3 4 评审项目 报告内容 报告过程 创 新 答 辩 专业班级 指 标 学号 满分 40 10 10 40 评分 思路清新；语言表达准确，概念清楚，论点正确；实验方法科学，分析归纳合理；结论有应用价值。 准备工作充分,时间符合要求。 对前人工作有改进或突破，或有独特见解。 回答问题有理论依据，基本概念清楚。主要问题回答准确，深入。 答辩 组 评语 总分 答辩组组长（签字）： 年 月 日
答辩 委员会意见 答辩委员会负责人（签字）： 年 月 日 4
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毕业设计（论文）成绩评定总表
学生姓名： 熊锐 专业班级：11模具1班
毕业设计（论文）题目：滑板式拉深、冲孔、翻边复合模具设计
成绩类别 成绩评定 Ⅰ指导教师评定成绩 Ⅱ评阅人评定成绩 Ⅲ答辩组评定成绩 总评成绩 Ⅰ×40%+Ⅱ×20%+Ⅲ×40% 评定等级
注：成绩评定由指导教师、评阅教师和答辩组分别给分(以百分记)，最后按“优(90--100)”、
“良(80--89)”、“中(70--79)”、“及格(60--69)”、“不及格(60以下)”评定等级。其中， 指导教师评定成绩占40%，评阅人评定成绩占20%，答辩组评定成绩占40%。 5
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摘 要
冲压模具是现代制造业生产过程中非常重要的工装工艺装备，在正确的工艺参数、工艺设定、使用模具和机床加工冲压件的成型过程，可以将这一过程视作使金属零件精密成型的方式。其特点明显：加工效率高、节约原材料，加工完成零件的形状，尺寸的相似性和互换性好。因为模具要根据实际生产中的产品的形状、尺寸大小、精度要求和使用性能来开展针对性的设计制造，这样模具又被叫做定制成型技术，现在模具已经成为一个国家工业体系中非常关键的一项工艺技术装备，对国家的制造业意义重大。
随着制造业的发展，模具于20世纪20～30年代，特别是美国于20世纪30年代制定了第一步模具零、部件的标准后，进入产业化生产。模具产业化生产经历了作坊式和工业化生产连个阶段，直至20世纪80年代初计算机工业和数控机床的广泛应用，特别是模具标准化程度与水平的提高，模具生产开始进入现代化生产时代，各工业国家才形成现代模具工业体系。我国经过20多年的努力和不断超越，模具行业取得了长足进步，可以这样说我国模具行业已实现现代化生产： 现代制造业的形成与发展是建立模具工业体系的依据与动力
所以，模具对一个国家进行工业化建设意义重大，好的模具工业体系会创造出性能良好的产品，为社会创造高附加值的产业。 关键词：冲压模具、工艺制定、结构设计
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Abstract
Stamping die is the product parts molding tool or molding process and equipment in the modern manufacturing , namely the reasonable processing parameters, process conditions, USES the mold and molding machine, molding processing product parts in manufacturing production equipment. Its forming process, and can be regarded as the ways, methods of precision metal parts forming. Its characteristics: high machining efficiency, saving raw materials, processing, the shape of the part is finished, the size of the similarity and compatibility. Because the mould need for manufacturing product parts in the shape, size and dimension precision, and using the performance requirements for special design and manufacture, so the mold is also called custom molding technology products, therefore, mould has become not only production indispensable to modern manufacturing technology and equipment, and has become the core of the product technology and equipment.
With the development of manufacturing, mold in the 20 ~ 30 s of the 20th century, especially the United States in the 1930 s made the first step of mold parts, components standard, entered the industrialization production. Mould industrialized production experienced cottage and industrialized production stages, until the early 1980 s and nc machine tools are widely used in the computer industry, especially to raise the level of standardization of die and mold production start into the era of modern production, various industrial countries to form a modern mold industry system. Our country after more than 20 years of hard work and continuously exceed, mould industry has made great progress, can you say that China's mold industry has achieved modernization production: the formation and development of modern manufacturing industry is to build a system of die and mould industry basis and motivation
Keywords: Stamping die；process planning；physical design
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目 录
1引言 ........................................................................................................................................... 1
1.1模具技术的发展 .................................................................................................... 1 1.2毕业设计的主要内容 .......................................................................................... 1
2工艺确定与模具设计 ................................................................................................... 2
2.1冲压件的工艺分析 ............................................................................................... 2 2.2工艺方案的确定 .................................................................................................... 2
2.2.1工艺方案分析 ................................................................................................... 3 2.2.2工艺方案的确定 ............................................................................................... 3
2.3排样和送料方案的选择 ..................................................................................... 3 2.4 送料机构 ................................................................................................................... 8
2.4.1 送料机构的工作原理 ........................................................................................ 8 2.4.2 送料机构的结构设计 ........................................................................................ 9
2.5 冲压各工序的压力计算和压力机选择 ................................................. 10
2.5.1工件1中各工序的压力计算 ........................................................................ 10
2.5.2 工件1的工艺卡片........................................................................................... 11 2.5.3工件2中各工序的压力计算 ......................................................................... 12 2.5.4工件二工艺卡片 ............................................................................................. 13
3模具设计 ................................................................................................................................ 14
3.1模具类型的选择 .................................................................................................. 15 3.2模具工作零件的设计 .......................................................................................... 16
3.3工件一各工序凸、凹模设计 .................................................................................. 16 3.3.1 拉深工序 ......................................................................................................... 16 3.3.2翻边工序 ........................................................................................................... 17
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3.4工件二各工序凸、凹模设计 ........................................................................ 18
3.4.1.落料工序 ......................................................................................................... 18 3.4.2.冲孔工序 ......................................................................................................... 20
3.5模具定位零件的选择 ........................................................................................ 21 3.6模具卸料零件的选择 ........................................................................................ 22 3.7模具固定与紧固零件的选择 ........................................................................ 22 3.8模具导向零件的选择 ........................................................................................ 23 3.9模具材料的选择 .................................................................................................. 23
4冲压设备的选择 ............................................................................................................... 24
4.1冲压设备类型的选择 .......................................................................................... 24 4.2 冲压设备的规格确定 ......................................................................................... 24 4.3压力机校核 ............................................................................................................. 26
4.3.1工件一各工序所选压力机的校核 ............................................................. 26 4.3.2工件二各工序所选压力机的校核 ............................................................. 26
5结论 ............................................................................................................................................ 27 参考文献 .................................................................................................................................. 28 致 谢 .................................................................................................................................. 29
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1 引言
1.1模具技术的发展
随着制造业的发展，模具于20世纪20～30年代，特别是美国于20世纪30年代制定了第一步模具零、部件的标准后，进入产业化生产。模具产业化生产经历了作坊式和工业化生产连个阶段，直至20世纪80年代初计算机工业和数控机床的广泛应用，特别是模具标准化程度与水平的提高，模具生产开始进入现代化生产时代，各工业国家才形成现代模具工业体系。我国经过20多年的努力和不断超越，模具行业取得了长足进步，可以这样说我国模具行业已实现现代化生产： （1）现代制造业的形成与发展是建立模具工业体系的依据与动力。 （2）加大模具标准化建设，让模具生产的形式实现变化，达到专业化大量生产的工业体系。
（3）模具工业是节约、合理分配社会资源，为制造业创造技术附加值、为社会创造财富的工业。其销售额已超过机床工业，成为国民经济的重要组成部分。所以，把模具工业建设成有很大优势的产业，是实现中国复兴的具有战略措施的计划。
所以，模具对一个国家进行工业化建设意义重大，好的模具工业体系会创造出性能良好的产品，为社会创造高附加值的产业。
1.2毕业设计的主要内容
这次设计的主要内容如下：
① 根据产品特征，选择正确成型方法，并从模具选择、参数计算、零件尺寸等方面进行冲压模设计。
② 根据产品及工艺方法确定坯料尺寸，这个可以借助CAE分析完成。 ③ 设定工序，在满足零件要求的情况下，选择少的工序。 ④ 利用三维图出装配图，包括总装图和零件图。 ⑤ 书写设计说明书。
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2 工艺确定与模具设计
2.1冲压件的工艺分析
冲压零件的表面性能、精度要求、材料性能、外观形状决定采用什么样的工艺。需要先确定几个冲压工艺的冲压工艺分析,每个中间半成品的形状和大小由什么工艺完成,然后分别分析,裁定该冲压件加工难度、确定特殊工艺措施是否被需要。工艺分析是判断冲压件是否质量好,生产稳定,对经济有好处。这样看,冲压工艺分析可以很好的解决冲压件的技术难度和经济效益的平衡解决产品方案的。
冲压件的材料采用2mmSTL-03，零件结构简单，弯曲半径和冲孔半径均合适。
图2-1 筒形拉伸件
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2.2工艺方案的确定 2.2.1工艺方案分析
这是一套复合冲压模具，要求一次冲出两个工件，如图2.1：由工件一和工件二外观形状可知，该毛坯经过3道工序：拉深、冲孔、翻边，这3道工序可以说是同时进行的。
由冲压件采用的工艺类型和形状外观，可借助CAE软件dynaform分析出该冲压件毛坯的大小，如下图2-2所示：
图2-2 毛坯尺寸图
工序顺序确定的原则为：
①角弯曲部分,多道弯曲过程中,要从材料变形和弯曲的先后安排弯曲工序。弯曲的外角,一般先弯曲，后弯曲内角。
②冲压件的多任务序列处理,也要根据生产批次、模具制造水平和其他因素,将已经初步序列和排单过程应当是必要而可能的组合。结合时,可能做个别调整原始顺序。一般来说，厚料,精度低,小批量,适当但大尺寸的产品,用简单的模具。
2.2.2.工艺方案的确定
根据以上基本的原则做不同的工序组合，排除顺序，得出的具体工艺方案：
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工件一的工艺方案：
拉深→冲孔→翻边先冲孔后翻边容易定位,这种方法在复合模中出现的比较多，加工精度有保障。 工件二的工艺方案： 落料→冲孔
2.3排样和送料方案的选择
冲裁件在板、条材料上的布置方法称为排样。排样的合理与否，影响到材料的利用率、模具结构、产品质量、生产操作等。所以，排样是冲压工艺和模具设计中很重要的一个环节。排样原则如下： ①提高材料的利用率：
正确的排样方式，能够做到将工艺废料减少到最小。冲裁过程中产生的废料有两种：一种是工艺废料，其由冲压方式和排样布局决定。为了提高材料的利用率,只要从减少浪费的过程,设计合理的布局方案。有时候,在不影响冲件使用性能的前提下,也可以适当地改变冲压件的结构。
a让操作方便、安全,减少工人的劳动强度。条料在冲裁的过程中,在相同或相似的材料利用率,应选择尽可能宽的材料,进距小的布局方法。它还可以减少金属板材切割的数量,节省剪裁的准备时间。
b使模具结构简单、模具可使用时间长。 c 排样布局要确保冲裁件的质量。
排样设计包括选择布局方法，计算条料宽度、搭边值、送料步距，绘制排样图。必要时应该核对材料的利用率。
②排样方法：
根据材料的利用情况，排样方法可以分为三种： a 有废料排样 b少废料排样 c无废料排样法
工件与工件，板料料之间都没有搭边存在，板料随着直线或者曲线整个切掉来生产冲压件的一种排布方式。
采用少或无废料的布局方法,材料利用率高,不仅有利于模具得到多个冲裁件,并能简化模具结构,降低冲裁件。但是少或无浪费排样应用有一定的局限性,受工件的形状、结构所限，由于材料本身的宽度公差和材料生产的方向和定位误差将直接影响冲裁件的大小和精度。同时,经常由于模具单边力量加快磨损,降低模具寿命,将直接影响冲裁件质量的部分。因此,布局必须权衡利弊。
采用少或无废料的布局方法,材料利用率高,不仅有利于模具得到多个冲裁件,并能简化模具结构,降低冲裁件。但是少或无浪费排样应用有一定的局限性,
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受工件的形状、结构所限，由于材料本身的宽度公差和材料生产的方向和定位误差将直接影响冲裁件的大小和精度。同时,经常由于模具单边力量加快磨损,降低模具寿命,将直接影响冲裁件质量的部分。因此,布局必须权衡利弊。
有废料、少废料或无废料排样，根据冲裁件在条料上的不同布置方法，排样方法可直排、斜排、对排、混合排、多排和裁搭边等，可以根据不同的工件形状来选择用哪一种布局方式。
③搭边：
工件和条料之间的余料称为搭边。 A搭边的作用
搭边的作用是防止条料宽度误差,送料步距误差的产生。 B搭边值
当搭边值太大时，会造成材料浪费。搭边值太小时，虽然不会浪费材料，但会给生产造成隐患，如搭边刚度不够被拉断，影响生产效率，有时候过小的搭边有可能被拉进到凸凹模间隙中，损伤模具刃口。还有过小的搭边能让凸模侧表面上的法向应力在毛坯轴向方向上分布不均匀，磨损刃口。可以通过调节搭边侄儿的大小来解决这些问题，搭边最小宽度一般去毛坯的厚度，并使之大于塑性变形区。
搭边值的选取可在《冲压工艺与模具设计》的第72页 表2-1确定
表2-1搭边值
④计算步距、条料宽度和材料利用率：
排样方法和搭边值确定后，需要算出送料步距和条料宽度，从而才可以画出排样图。
(1)进距A
进距是指条料在模具上每次送进的距离（简称步距或进距）。对于每个步距都可以冲出一个零件，也可以冲出几个零件。进距是决定挡料销位置的依据。
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本文设计的复合模具是一次只冲出一个零件，进距计算公式为：
A=B+a
B——与送料方向相平行的工件的宽度； A——冲压件之间的搭边值。 这里B取50mm，a查表取1.2mm。 故A=50+1.5=51.2mm。 (2) 条料宽度的确定
排样方案和搭边值确定后，即可确定条料或带料的宽度及进距。
条料宽度的可以根据一些原则来选取：最小条料宽度要确保冲裁时工件轮廓边上有合理的搭边值，最大条料宽度能保证料带在冲裁的时候能成功的在导料板之间送进，同时还要和导料板之间有一定的间隙，方便条料的送进。所以，选定条料宽度时要考虑到模具的结构中是不是采用了侧压装置和侧刃。本次设计采用的是无侧压装置定位的结构，故宽度计算公式如下：
B(D+2a1+ )0
公式中：
B——条料标称宽度；
D——工件垂直于送料方向的最大尺寸；
a1——工件件与条料侧边之间的搭边值；
——条料宽度的公差；
查表得： a1=1.5 =0.6
代入公式计算得：B=50+2*1.5+0.8=53.6mm (3)材料的利用率
nA100Bh00
公式中:
--材料的利用率；
A--冲裁件面积 ； B--条料宽度； h—进距；
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n--一个进距内冲件数目； 这里取：
n=1 A=1962.5 B=53.6 h=51.2
计算得：η=1962.5/（51.5*53.6）=71.09%
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⑤所以可以得到排样图：
图2-3 排样图
本材料采用的是低碳钢查表可得：工件间搭边a=1.2mm，侧面搭边a=1.5mm。
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2.4送料机构
2.4.1 送料机构的工作原理
因为要降低劳动强度和提高生产效率，本次设计采用滑板式送料机构。如图：
图2-4 送料机构主视图
图2-6 送料机构俯视图
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图 2-7 送料机构
这是一套采用滑板式送料机构的复合模具。圆形毛坯放在料筒里面，料筒焊接在盖板上。盖板固定在滑道上，滑道内有开槽，送料板可在滑道内滑动。安装在下模座槽内的滑尺和推板通过联板的连接作用可以一起运动，滑尺上有一个梁结构，滚轮固定在该结构上，与此同时上模座槽内的斜楔在合模时与下模的滚子接触，是送料板向右运动，这样就是料筒内的毛坯落入滑道内，同时模具开始工作。开模时，由于拉簧处于拉伸状态，在拉簧回复力的作用下，送料板推板向左运动将滑道上的毛坯向左推送一个，这样就是使得滑道内最左边的毛坯推送至凹模口，由定位板定位。这样就完成了送料动作。
2.4.2 送料机构的结构设计
图 2-8 斜楔
① 斜楔的设计
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A斜楔的最佳角度θ：θ=40 这里取θ=40° B 斜楔的宽度B
一位毛坯的直径为50mm，而料筒的厚度为2mm，为了使滑道内的毛坯不阻碍下次冲程毛坯从料筒内落到滑道上，取送料机构的运动距离为55mm，这里可取斜楔在水平方向的投影长度为55mm，这样就完成了斜楔的主要尺寸设计。
2.5 冲压各工序的压力计算和压力机选择 2.5.1工件1中各工序的压力计算
1.拉深工序
拉深工序所需要的力：本次实际不采用压边圈，由经验公式得
F1.25（Dd）tb1.253.1410mm6mm600MPa47.1KN 式中： F——拉深力 T——板料厚度 D——坯料直径
D——拉深后的工序件直径
的强抗度 b指的是拉深件材料拉
拉伸力为47.1KN，所以可以选择压力机的规格为公称压力为63KN的压力机满足条件。 2.冲孔工序
冲孔工序包括的力有冲裁力F、卸料力Fx以及顶件力Fd。 冲裁力F可以用公式F=KLt 式中：
L指的是冲压件周边长度，这里为3.14mm
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T指的是冲压件的厚度，这里为2mm 指的是冲压件抗剪强度，这里为500MPa K-系数.取K=1.3； 算得 F=77.558KN
卸料力Fx可以用公式Fx=KxF 式中：
Kx指的是系数，取0.04 Fp指的是落料力，取77.558KN 算得 Fx=3.1KN
顶件力可以用公式公式Fd=KdF0.0677.558KN4.65KN 式中：
Kd——系数，这里取为0.06 F——冲裁力,这里取为77.558KN 算得 Fd=4.65KN 3.翻边工序
翻边力可以P=1.1(Dd）ts1.13.149.75mm2mm350MPa23.775KN 式中：
D指的是翻边后的直径； D指的是翻边预冲孔的直径； T指的是冲件的厚度；
s指的是冲压件材料屈服极限；
根据翻边工序算出的冲压力，选择公称压力为63KN规格的压力机就行。
2.5.2 工件1的工艺卡片
表 2-2冲压工艺过程
序号 工序 工序图 工艺装备 12
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１ 拉深
J23-6.3 ２ 冲孔 J23-16 ３ 翻边 J23-6.3
2.5.3工件2中各工序的压力计算：
1.落料
落料工序由冲裁力、顶件力、卸料力组成。
冲裁力可以由公式F=KLt=1.33.1419mm2mm500MPa77.558KN 式中：
L指的是冲冲压件的周边长度，mm T指的是冲压件的厚度，mm
指的是冲压件材料的抗剪强度，MPa K指的是系数.取K=1.3
卸料力可以使用公式Fx=KxF0.0477.558KN3.10KN
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式中：
Kx指的是系数 F指的是落料力，KN
顶件力由公式Fd=KdF0.0677.558KN4.65KN 式中：
Kd指的是系数 F指的是冲裁力,KN Fz=F+Fx+Fd=85.31KN
第一道工序是落料，选用规格为160KN的压力机即可。 2.冲孔
同理用上面的公式可以得出选用规格为63KN的压力机就可以。
2.5.4工件二工艺卡片
表2-3冲压工艺过程
序号 工序 工序图 工艺装备 １ 落料 J23-16 2 冲孔 J23-6.3
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3 冲压模具设计
圆形毛坯放在料筒里面，料筒焊接在盖板上。盖板固定在滑道上，滑道内有
开槽，送料板可在滑道内滑动。安装在下模座槽内的滑尺和推板通过联板的连接作用可以一起运动，滑尺上有一个梁结构，滚轮固定在该结构上，与此同时上模座槽内的斜楔在合模时与下模的滚子接触，是送料板向右运动，这样就是料筒内的毛坯落入滑道内，同时模具开始工作。开模时，由于拉簧处于拉伸状态，在拉簧回复力的作用下，送料板推板向左运动将滑道上的毛坯向左推送一个，这样就是使得滑道内最左边的毛坯推送至凹模口，由定位板定位。这样就完成了一次冲程。上模回程时，橡胶体回弹，使顶件器将工件1顶出，同时由于弹簧卸料板的存在，工件2被上模的刚性打料杆从凸模上被卸下，与此同时两个工件被压缩空气吹到箱中。
模具总装图如下：
图3-1 装配图
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图 3-2 模具三维图
3.1模具类型的选择
模具可以分为单工序模、复合模具、级进模。
单工序冲压模：模具中只完成一个工序。如落料模，冲孔模，弯曲模，拉深模等，单工序模具生产的产品质量稳定高但是生产效率低。
级 进 模：在一冲程中可以在多个工位上完成多个工序。连续模的优点就是效率高、产品稳定性高、产量大。
复 合 模：在一次冲程中，同一工位上可以同时完成多个工序的模具。复合模生产出来的冲压件精度高、生产效率也比较高。
本次设计选用的是复合模，以满足精度高、大批量生产的要求。
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3.2模具工作零部件的设计
图 3-3 凹模
图 3-4 凸模
经验公式：凹模高度H=Kb
式中: b代表冲压件的最大外形尺寸，k为系数，可以查表得到。
3.3工件一各工序工作部分的设计 3.3.1 拉深工序
（1）凸、凹模间隙
拉深模的间隙指的是单边间隙:
拉深模间隙是拉深工艺的重要参数，它影响拉伸件质量、拉伸力的大小以及模具的寿命。间隙过大，制件易于起皱，且影响工件精度，间隙过小增加摩擦力，使制件容易破裂，且易擦伤表面，降低模具寿命。因此，需根据拉深方式、工件的尺寸精度要求合理地确定间隙数值。因此凸，凹模间隙应该取合理数值。
本次冲压件是旋转体，不用压边圈，考虑到起皱的可能性，其间隙值取：
z=2.225mm
式中：z--单边间隙，末次拉深或精密拉深去小值，中间拉深取大值；
--材料的最大厚度；
Z=1.122.2mm
（2）凸凹模的圆角半径
凸凹模的圆角半径对拉深过程影响很大，尤其以凹模圆角半径为最大。在拉深过
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程中，板坯在凹模圆角部位滑动时产生较大的弯曲变形，而由凹模圆角半径区进入直壁部分时又被拉直。当凹模的圆角半径很小时，板料流动至凹模圆角的位置时变形阻力和通过模具间隙的阻力都要增大很多，这样就得总的拉伸力变大很多，大大降低模具寿命。所以，凹模圆角很小时就使拉深系数变大。生产中应尽量采用较大的凹模圆角半径，但是加大凹模圆角半径将会带来拉深件起皱的不良后果，要给以应有的重视。
凸凹模的圆角半径对拉深过程影响很大，尤其以凹模圆角半径为最大。在拉深过程中，板坯在凹模圆角部位滑动时产生较大的弯曲变形，而由凹模圆角半径区进入直壁部分时又被拉直。当凹模的圆角半径很小时，板料流动至凹模圆角的位置时变形阻力和通过模具间隙的阻力都要增大很多，这样就得总的拉伸力变大很多，大大降低模具寿命。所以，凹模圆角很小时就使拉深系数变大。生产中应尽量采用较大的凹模圆角半径，但是加大凹模圆角半径将会带来拉深件起皱的不良后果，要给以应有的重视。
凸模圆角半径对拉深过程的影响不像凹模圆角半径那么明显。但过小的凸模圆角半径即使不会拉裂危险断面，也会使材料在该处严重减薄。局部变薄的痕迹在后续的拉深过程中也很难去掉，一致影响工件的质量。凸模圆角半径过大，会使拉深初期板坯不与模具表面接触造成起皱，这也要防止。
（4~7）tmm 公式：rd=0.8（Dd）t=凹模圆角半径rd=8mm
凸模圆角半径可与冲压件底部的半径相等，因此凸模圆角半径=2.5mm。 （3）凸，凹模刃口尺寸
对于拉深模应该先确定凸模刃口尺寸，其公称尺寸应取接与制件的最大极限尺寸相等，这样可以保证凸模在磨损了一段时间后仍能正常的生产出合格的冲压件。凹模刃口的公称尺寸与凸模相差一个最小的合理间隙值。
（d0.4）p=38.640凸模尺寸Dp=-0.1mm mm
凹模尺寸Dd=(d+0.42Z)d.1=43.1400mm 03.3.2.翻边工序
（1）预冲孔直径：预冲孔的直径取为工件的外形尺寸d=19mm （2）翻边力：P=1.1(Dd）ts=23.775KN 式中：D--翻边之后的直径，mm
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d--翻边预冲孔直径，mm t--板料厚度，mm s--屈服强度，MPa （3）凸凹模刃口
翻边凸模的尺寸可以按下面这个公式计算：
（Do） Dp=
p0d（Dp2Z) Dd=
0得出：Dp=30.151
0mm
0.0130.025mm 0 Dd=33.551式中：
Dp-翻边凸模尺寸 Dd-翻边凹模尺寸 p-翻边凸模直径公差 d-翻边凹模直径公差 Do-翻边孔最小直径 -翻边孔内径公差
3.4工件二各工序凸、凹模设计 3.4.1.落料
（1）凸、凹模间隙值的确定
冲裁件质量包括切断面质量、尺寸精度及形状误差。制件表面应平直，尺寸精度应保证不超出图纸规定的公差范围。影响冲件质量的因素有凸凹模间隙大小及其数值分布的均匀性，凸凹模刃口完整度，模具结构和制造精度，材料属性等。查《冲压工艺与模具设计》得到冲裁模初始双边间隙 （2）凸、凹模刃口尺寸的确定
由于凸凹模要分开加工，按各自的图纸加工到最后尺寸。这种方法通常用于
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=0.16mm， =0.20mm。
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圆形或形状简单的工件。凸凹模图纸要分别标注刃口尺寸与其制造公差。由于模具加工和测量方法的不同，凹模和凸模刃口部分的计算公式与制造公差的标注也不相同，基本上可分为两类。 1、凸凹模分开加工
如果使用这种方式来加工，就需分别标注凸凹模刃口大小和制造公差，凸模为、凹模为，它适用于圆形件或者形状不复杂的冲压件件。为了保证间隙值，必须满足下列条件：即|p||d|ZminZmax，其中：
p0.（4ZmaxZmin），d0.（6ZmaxZmin）
落料 令落料尺寸为d，凹模制造公差取正数，凸模尺寸为负公差。计算公式如下：
Dd=(Dmax-x) Dp=（Dd-Zmin）式中：
Dd、Dp——分别为落料凹凸模公称尺寸 D——落料件公称尺寸 ——工件制造公差
Zmin——凸凹模最小合理间隙 ——凸凹模的制造公差
X——系数，x值在0.5到1之间，与工件制造精度有关。 计算得到：
Dd=18.74 mm
Dp=19 mm 2 凸凹模配合加工
就是在凸凹模中选定一件为基准件，制造好后用它的实际尺寸俩配做另外一件，使它们制件达到最小合理间隙，落料时，先做凹模，以它为基准件配做凸模，保证最小的合理间隙值；冲孔时，先做凸模，以它为基准件配做凹模保证最小的合理间隙值。
尺寸为，根据计算原则，落料工序是要把凹模当做设计基准的。故第一要确定凹模大小，让凹模的公称尺寸和冲压件最小极限尺寸相接或相等；把凹模大小减到最小合理间隙值就可以得到凸模。
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0p
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这里我选用的是分开加工的方式
3.4.2.冲孔凸、凹模刃口尺寸
设冲孔件尺寸d，根据上述原则，先确定凸模尺寸，在增大凹模尺寸以保证
最小合理间隙。其凸凹模工作部分尺寸的计算公式如下：
0dp=（dmin+x）
pddd=（dmin+xZmin）
0式中：
dp，dd——分别为冲空难凸凹模公称尺寸 dmin-冲孔件的最小极限尺寸 制件公差
Zmin-凸、凹模最小初始双边间隙
x-磨损系数，x的数值取在0.5到1之间，其大小和冲压件制造精度密切关。
凸凹模分开加工必须满足下列条件：|p||d|ZminZmax
取p0.（4ZmaxZmin）、d0.（6ZmaxZmin）。
算得 dd =10.285
0mm
0.011dp=10.545
0.018mm 0
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3.5模具定位零件的选择
常用的定位形式有以下几种：
1．利用冲压件的外表面或者内表面来实现定位。这种方法适用于形状比较复杂的大型覆盖件。
2．利用内形孔来完成定位。当工件的内形孔可以用来定位时，在拉伸的时候可以将孔冲出来，后面可以利用该孔来定位，但采用内形空定位的精度不高，而且可行性比较差，会增加很多额外的工序，加大了模具设计的困难，孔定位一般用的比较少。
3． 采用定位板来定位。定位板是对毛坯起作用的，它是毛坯在在进入凹模口时 就有精确的位置，这样就可以冲出好的制件，因此就可以减少材料的浪费。 这里我选用用定位板来定位现定位。
图3-5 定位板二维图
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图3-6定位板三维图
3.6卸料机构的选用
图 3-7 卸料机构
冲压模具卸料装置常有两种，这里我选用的是弹性卸料装置，它主要由卸料板、弹簧、卸料螺钉组成。
卸料零件的选择：这里可以选用打料杆、卸料板和推件器把冲压件顶出。
3.7固定与紧固方式的选用
择：尺寸比较大的凸凹模零部件常采用固定板来，凸凹模通过镶拼的方式固定在固定板上，而固定板采用一般的钢铁材料，这样可以节省价格高的模具钢。想要获得精度较高的冲压件，必须保证固定板凸凹模具有准确的垂直度和紧固性，这样固定板的高度尺寸就必须通过计算得出，由《冲压工艺与模具设计》查到计算固定板的经验公式：
对于凸模固定板H=（（1~1.5）D，式中D指的是凸模直径，为19.32mm，所以计算得H=20mm
凹模采用直接固定在下模座上的方式。
螺钉主要承受轴向拉力，对于中小型冲压模具常采用M6、M8、M10、M12的螺钉，数量为4~6个。这里上模座和固定板之间的螺钉采用M10、模柄和模座之间采用M10的螺钉固定，凹模和下模座采用M10的螺钉固定。冲压模具中的圆柱销可以起到定位的作用，也可以承受部分侧向剪切力，圆柱销一般用两个，对角布置，一般布置在模具刃口较远的地方。中小型冲压模常采用的圆柱销规格有d=6，8,10，这里选用d=6的圆柱销。
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3.8导向零件
图3-8 导柱
图3-9 导套
送料机构的存在，我选用的是两导柱置于后侧的导柱导套布置方式，该方式虽然导向性差，但它能三个方向送料，操作方便，对导向要求不严格的情况下常采用这种形式。这次设计的冲压件厚度为2mm，属于薄壁件，采用导柱无间隙滑动导向的方式导向。导柱采用A型，d=18mm，导套采用A型导套，而且导柱和导套之间采用过盈配合。
3.9冲模零件的材料选用
料的选用原则为：对于形状简单、冲压件尺寸不大的模具，常用碳素工具钢制造，这里我选用T8A号钢制造；而冲压件精度要求较高、产量大的高速冲压或精密冲压模具，常选用硬质合金。
定板采用45号钢、卸料板和压板采用Q235、推件器，顶杆，斜楔采用45号钢、上下模座用HT200、垫板用T10A。
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4 冲压设备的选择
如何选取冲压设备时冲压模具设计中相当关键的一项工作，它与设备的正常使用关系紧密，还与冲压工艺过程能不能很好的完成，模具的使用寿命、冲压件的质量好坏、生产的周期和成本的高低等一连串重要问题深刻相关。
4.1冲压设备类型的选择
可以依据冲压工艺的类型，生产数量的多少、冲压件的尺寸大小和精度高低来选取使用何种设备来生产。
如果冲压件的尺寸不是很大，现实中常用开式单柱机械压力机。虽然单柱冲床的刚度差，在冲压变形力的作用下床身的变形能够破坏冲压件的间隙分布，降低模具的使用寿命和冲压件的表面质量，可是，由于它提供了极为方便的操作条件和非常容易安装机械化附属装备，以及因为行程小而大幅度地降低传动部分的结构尺寸所具有的成本低廉等特点，使它成为目前中小型冲压设备的主要形式。在这类冲压设备中具有轴头刚度差、影响模具寿命等缺点，有被新型开示压力机取而代之的倾向。新型压力机在保留便于操作的优点的同时，在传动、导向和床身方面都做了很大的改进，其精度和刚度有很大的提高和加强，在保证冲压件的质量、减少振动、提高冲模使用寿命等性能方面有很大的优势。所以在选用中小型冲压设备时应充分注意。
液压机也是常用的冲压机，但液压机速度低，生产效率不高，而且零件的尺寸精度有时受到操作因素的影响而不十分稳定。
摩擦压力机操作简单、价格实惠、安全度比较高，因此在小批量生产时可以选择摩擦压力机完成弯曲、冲裁、整形等冲压作业。摩擦压力机的行程不是固定的，在冲件的较平或整形时不会因为板材厚度的波动而引起设备或模具的超负荷损坏，而且矫形精度比较稳定，不受板材的影响。
4.2 冲压设备的规格确定
①压机的行程，必须要确保冲压件正确取出和毛坯正常放进，特别是拉伸件成型后高度尺寸比较大，所以成型拉伸件的压力机的行程必须要大于成品冲压件高度的两倍。
②所选定的冲床的封闭高度应与冲模的封闭高度相适应。冲模的封闭高度，是指冲压加工完成时冲模的高度，其数值应介于冲床的最大封闭高度与最小封闭高度之间。按照封闭高度选择设备时，还要考虑修磨引起的冲模封闭高度减小的问题。
③考虑到板材的力学性能、厚度以及操作等因素的波动可能引起变形力的增大，通常取设备的名义吨位比大10%到20%。在特殊情况下，由于设备刚度不足
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而不能保证冲压件的尺寸精度或者使模具寿命降低很多时，也可按设备名义吨位的两倍来选取。所选定的冲床的封闭高度应与冲模的封闭高度相适应。冲模的封闭高度，是指冲压加工完成时冲模的高度，其数值应介于冲床的最大封闭高度与最小封闭高度之间。按照封闭高度选择设备时，还要考虑修磨引起的冲模封闭高度减小的问题。
④装模高度：当压力机的滑块运动到下死点位置时，此时的滑块下表面到工作垫板上表面之间的距离就是装模高度。封闭高度指的是装模高度与垫板厚度之
和。模具的封闭高度是当模具闭合后，上模座上表面与下模座下表面之间的距离。 常用的经验公式为：Hmax－5≥H≥Hmin+10
式中 Hmax——连杆值最小时的装模高度 Hmin——连杆值最大时的装模高度 H——模具的封闭高度
由上面的结论，这里我选择压力机J23-25开式双柱可倾式压力机，如下表：
表 4-1 压力机参数表
型号 公称压力/kN 滑块行程/㎜ 滑块行程次数/（次/min） 最大封闭高度/㎜ 最大装模高度/㎜ 闭合高度调节量/㎜ 床身两立柱间距离/㎜ 工作台尺寸/㎜ 前后 左右 工作台孔尺寸/㎜ 前后 左右 直径 垫板尺寸/㎜ 模柄孔尺寸/㎜ 厚度 直径 直径 50 J23-25 250 80 100 250 200 70 260 360 560 130 260 180 80 200 26
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深度 倾斜角／（）70 30
4.3压力机校核
4.3.1工件一各工序所选压力机的校核
（1）第一道工序的公称压力：此工序所需的拉深力为47.1KN,即所需的公称压力为47.1KN。
模具闭合高度，查《模具设计与制造简明手册》，选用J23-6.3开式双柱可顷式压力机。Hmax=150mm ,Hmin=115mm 。所以模具的闭合高度H应为：150-5mm H 115+10mm ,即145mm H 125mm
（2）第二道工序的公称压力：此工序所需的冲裁力为85.31KN,即所需的公称压力为85.31KN.
模具闭合高度，查《模具设计与制造简明手册》，选用JH23-16开式双柱可顷式压力机。Hmax=220mm ,Hmin=155mm 。所以模具的闭合高度H应为：220-5mm H 155+10mm ,即215mm H 165mm.
(3)第三道工序的公称压力：此工序所需的翻边力为23.775KN,即所需的公称压力为23.775KN.
模具闭合高度，查《模具设计与制造简明手册》，选用J23-6.3开式双柱可顷式压力机。Hmax=150mm ,Hmin=115mm 。所以模具的闭合高度H应为：150-5mm H 115+10mm ,即145mm H 125mm
4.3.2工件二各工序所选压力机的校核
（1）第一道工序的公称压力：此工序所需的翻边力为85.31KN,即所需的公称压力为85.31KN.
模具闭合高度，查《模具设计与制造简明手册》，选用JH23-16开式双柱可顷式压力机。Hmax=220mm ,Hmin=155mm 。所以模具的闭合高度H应为：220-5mm H 155+10mm ,即215mm H 165mm.
（2）第二道工序的公称压力：此工序所需的冲裁力为47.15KN,即所需的公称压力为47.15KN.
模具闭合高度，查《模具设计与制造简明手册》，选用J23-6.3开式双柱可顷式压力机。Hmax=150mm ,Hmin=115mm 。所以模具的闭合高度H应为：150-5mm H 115+10mm ,即145mm H 125mm。
综上所述，选用选用J23-25开式双柱可倾式压力机是合适的。公称压力为250KN, 模具的闭合高度H应为：250-5mm H 180+10mm ,即245mm H 190mm。
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5 结论
经过两个多月的努力，冲压模具毕业设计的论文终于完成，在整个设计过程中，出现过很多的难题，但都在老师和同学的帮助下顺利解决了，在不断的学 习过程中我体会到：
写论文是一个不断学习的过程，从最初刚写论文时对冲压模具面临的问题的模糊认识到最后能够对该问题有深刻的认识，我体会到实践对于学习的重要性，以前只是明白理论，没有经过实践考察，对知识的理解不够明确，通过这次的做，真正做到林论时间相结合。
总之，通过毕业设计,我深刻体会到要做好一个完整的事情，需要有系统的思维方式和方法，对待要解决的问题，要耐心、要善于运用已有的资源来充实自己。同时我也深刻的认识到，在对待一个新事物时，一定要从整体考虑，完成一步之后再作下一步，这样才能更加有效。
在这两个多月的时间里，感谢易国峰老师的细心指导，让我学到了很多模具的知识，在此一并向其它关心和帮助我的老师和同学们表示衷心的感谢！
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致 谢
经过两个月的奋战，终于完成了这次毕业设计。在这里我衷心的感谢指导老师易国锋，这次毕业设计能顺利完成离不开易老师的指导。当碰到不懂的问题时，易老师总能轻而易举的解决，非常耐心的给你讲解，并且给企业生产的模具三维图我们作参考，这样我就能很直观的理解模具设计的难点。同时也感谢陪我一起完成毕业设计的组员和同学以及其他老师，是你们对我的教导，让我对模具有了基本的认识，为以后工作打下了扎实的基础。再次衷心感谢老师们四年来的辛勤付出，我一定好好工作，不负母校期望。
致谢人 熊锐
2015年5月24
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