冷轧车间规章制度

皆诚镀锌卷板有限公司

冷轧车间管理章程

天 津 市 神 源 制 钢 集 团

员 工 守 则

一、遵纪守法，热爱企业，努力学习党的有关。

二、忠勤职守，遵奉公司的一切规章，服从各级领导的安排和指挥。 三、认真工作，爱护公物，不损害公司的一草一木，努力提高产品质量，增加生产。

四、热爱企业，不损害公司的利益，对于公司的生产技术严格执行保密制度，敢于向损害公司利益的现象和行为做斗争。

五、任何人不得利用职务之便，图利自己和他人，应把公司的利益放在首位。

六、公司员工无论在任何场所，应维护公司的形象，遵守科室文明规范。 七、员工彼此之间，应以诚相待，团结互助，搞好协作，共同把自己的工作做好。

八、员工在工作时间内应依公司规定统一着装，统一配戴工作证，遵守劳动法和有关安全规定，预防事故发生。

科 室 文 明 规 范

一、科室要求整洁明亮，办公桌椅整齐卫生，桌面无杂物，门窗玻璃保持透明干净，室内空气流通，维护良好的工作环境。

二、科室人员穿戴端庄大方，仪表庄重，不戴夸张首饰，不化浓妆，自尊自爱，保持企业的良好形象。

三、礼貌待客，真诚热情，文明用语，坚持常用礼貌用语，如：“您好”、“谢谢”、“再见”、“欢迎您到我的单位来”等词句，热情接送每一位客人。

四、接听客户电话时，首先向对方道声“您好”，然后再认真、热情、准确地回答客户所提出的问题，尽自己最大的努力满足客户的要求。 五、简便、快捷办理客户的提货手续，尽量缩短客户的等候时间。做到来有迎声、问有答声、去有送声。

六、科室工作人员，在工作时间内，不准聊天、看书、吃零食、打瞌睡，积极参加各项集体活动。同志之间，以礼相待，坦诚的交流，平等的对话和友善的沟通。

七、保持强烈的“敬业精神”把企业的利益置于个人利益之上，“心为企业想，劲为企业使”，齐心协力为企业多做贡献。

冷轧车间管理制度

为了提高车间生产效率，保障车间工作顺利进行.特制定以下制度： 一．由本班班长每天负责召开班前会.总结经验,布置工作。 二．认真填写记录。严格执行制度。

三．车间职工每天按时上下班，不准迟到、早退。有事找班长说明情况，批准后方能执行。

四．车间执行本人请假制度，凡别人代请，或打电话请假的，按旷工处理，特殊情况另议。

五．车间职工有事提前向班长请假，批准后方能休工，以便车间安排工作，保障车间工作顺利进行。

六．对请假未批休工者及未请假休工者,按休一天扣六天算。对未请假休工超过三天的，按自动退厂处理，停发工资。

七．对有意离厂的职工，应向车间提出申请，批准后办理退厂手续，以便于车间安排工作，否则，停发工资。

八．工作时间，车间职工不准擅自离岗、串岗、聊天。做与工作无关的事。违者罚款。

九．工作时间，车间职工不准嬉、闹、打、逗。不准打架斗殴、骂人。情节严重者开除出厂，停发工资。

十．车间内禁止吸烟，不准打盹睡觉。违者罚款。

十一。工作时间不准酗酒，出现任何问题自己负责，情节严重者开除出厂，停发工资。

十二。车间职工应尊重车间内各级领导，及检验人员，服从管理，听从指挥。职工必须听从班组长的指挥，如有异议可向上级领导反映，但职工不能与班组长顶撞，违者罚款。

十三。职工领取物品物资执行班长签字制度。

十四。车间职工应牢固树立安全意识，严格执行安全操作规程。因违反安全操作规程，出现工伤事故的，后果自负。

十五。各工序应严格执行工艺制度，不允许偷减工艺，一经发现，重罚，因偷减工艺制度而造成设备及人员重大事故的责任人，开除出厂。

十六。各工序如发现工艺制度有不合理处，应上报车间，研究改进，职工所提建议一经采用，确实有所收益的，车间将视收益大小给以相应的奖励。

十七。车间职工积极发扬团队合作精神，在本班组正常工作的情况下，从人力、物力、技术等各方面帮助困难班组，共同进步，共创佳绩。

十八。前，各班组长应检查各部分设备运转情况，发现问题，马

上解决，不给下班遗留不安全隐患。提高工作效率。

十九。对偷盗、故意损坏设备，设施的职工，一经发现，重罚，情节严重者开除工厂，并追究其法律责任。

二十。各工序应保养好本工段的机器设备。及时发现问题。及时解决，严禁带病作业，一经发现重罚。

二十一。车间内倡导学习风气，每位职工都应该认真学习和钻研技术操作规程，掌握和运用好工艺技术，把不合格品消灭在荫芽中。

二十二。车间卫生必须定时打扫，干净，利落，由班长监督实行卫生专人负责制。定点定片管理，给职工创造一个良好的工作环境。

二十三。提倡节约，节约每一滴油，节约每一颗螺丝，对更换下来的零部件，能使用的使用，需要维修的维修，不能维修的及时送回仓库。

上述制度望每位职工遵守，精诚团结，开拓创新，携手发展，共展宏图，共建美好未来。

车间外出作业人员规章制度

凡本公司车间员工，因工外出作业必须遵守以下规定：

一、凡因工外出作业，必须由相应部门主管提出书面申请，并注明详细情况上报经理，经签字批准后，将批条交于保卫科值勤人员存根、核实后方可外出作业，凡未经批准独自外出者，按干私活处理，给予当事人及相关人500—1000元罚款。

二、外出人员工作服、证件、及相应劳保工具，必须准备齐全，保证安全。 三、外出作业人员必须服从上级指挥，对担负的工作争取时效，不拖延、不积压、爱护公司财产、不浪费、不化公为私。

四、待人接物要态度谦和，不接受与公司业务相关的个人或单位的馈增、贿赂等，违者给予重罚。

五、坚守岗位，未经上级领导同意，不准私自行动外出，凡因过失或故意造成损失的由当事人赔偿。

六、作业完毕后由主管负责人带领准时回厂报到，所用工具一律如数归还，凡发现由于保管不当丢失或损坏的工具，将对相关人员进行处罚。 七、保卫科值勤人员对外出作业人员进行详细的记录，必须见到经理批条方可对外出人员放行，并及时将批条及归厂时间上报车间厂长，以做好职工考勤。

车间外活加工规章制度

为了维护公司利益，加强人员管理，特制定以下制度：

一、关系单位或个人在本公司加工物品，必须由相应部门主管上交书面申请（注明详情），经公司经理签字批准后方可办理相关业务，违者按干私活处理，对当事人及有关负责人进行500---1000元罚款。

二、对外干活，相应部门派专人负责外活加工，待人接物热情谦和并询问详细情况，有特殊要求要做好记录，向主管人汇报。保证工作质量，对外加工物品认真负责，争取时效，不拖延、不浪费、尽职尽责。凡发现马虎大意、磨工浪费造成损失者，一经发现给予重罚。

三、（1）在厂内干活，所做物品认真检查，必须符合对方要求后方可完成，不得将不合格物品交于对方，保证物品质量。待作业完毕、物品合格后，主管负责人持经理签字批条到公司财务部开出门证，加工物品方可放行。 （2）财务部必须见公司经理签字批条后方可给外加工物品开出门证，否则一律不予办理。

（3）保卫科值勤人员认真检查，不见门证任何外活一律不准放行。 以上规定望广大职工认真遵守，各相关部门紧密协作。

变电室、配电室人员管理制度

变电室、配电室是厂里的重要部门,为了加强在值人员的认识特定以下规定：

一、变电室、配电室人员遵守厂内一切规章制度，准时上下班，不迟到、早退，听从领导安排，做好交记录。

二、工作期间认真负责，认真记录电表电压等详细情况，并及时上报主管领导，以便安排工作，如发现问题在值人员隐瞒电柜电表隐患造成事故者，后果由在值者负责。

三、坚守自己岗位，在工作期间室内不允许离人，如果有事必须有人留守。在值人员不准随意脱岗，不准在工作期间吃东西、睡觉、聊天、乱窜科室、做与工作无关的事情，如有违反者给予当值人员100-500元罚款。 四、工作人员必须劳保用品及绝缘用品穿戴齐全，方可上岗工作。随时注意车间各处电器设备运转情况。

五、严禁闲杂人等进入配电室及变电室，严禁任何人在室内吸烟，防止发生意外。如发现在值人员不予制止者，给予吸烟者和在职人员严厉处罚。

统 计 人 员 管 理 制 度

为了强化企业管理，加强公司各部门之间协调，提高工作效率，特对公司统计人员做出如下规定：

一、统计人员要严格遵守公司的各项规章制度，按经理批示做好具体工作。努力学习专业知识，提高业务水平。

二、每日10点前，准确无误的将前一天的生产、销售、应收应付等各项日报表输入电脑。

三、每月1日，配合有关人员盘库，要求数字必须准确，库存要真实，做到帐物相符。不得虚报瞒报。

四、生产统计每月3日前把当月生产月结表报给后勤统计，后勤统计每月

5日前把当月成本核算表送主管经理室。

五、统计人员工作时必须一丝不苟，要求数字清晰、准确，报表及时。与其它部门积极配合，将工作做好。

六、以上各项如出现失误，给予统计人员100～300元罚款。

计算机操作规程

为保证我集团各部门计算机的安全、有效地使用、提高工作效率，特制定如下操作规程：

一、 集团全部计算机操作人员必须严格按照正常的程序进行开、关机，当

程序运行速度很慢或没有反应时，不要继续重复操作或进行其他操作，以免系统崩溃造成硬件故障或数据丢失。

二、 各部门的操作人员不得在自己或他人工作站的系统中安装与工作无

关的软件；如需要安装硬件、软件，当事人应通知网络管理员并说明原因，经过允许后应由网络管理员进行安装，否则由此产生的一切不良后果由当事人负责。

三、 当发生计算机故障时，计算机操作员应及时通知网络管理员，并如实

告知情况，以便尽快解决。禁止私自拆机修理。

四、 计算机操作人员每天必须对自己负责的微机进行表面清洁，下班后应

关闭计算机电源防止隐患；在不需要使用时，根据情况关闭显示器或主机，避免浪费能源和计算机老化；所有人员必须节约使用纸张、软盘等耗材，能重复使用的一定要充分利用，做到物尽其用，不得浪费。 五、 各部门每天必须在上午10点前上报所有报表，保证报表日期的连续

性；如有特殊原因不能及时报表或不能当天报表的，当事人应及时与网管员联系并说明具体原因以求速解。

六、 输表人每天必须认真检查所输报表，不得无故延误、错报、漏报，一

经发现给予当事人100元罚款，对于一个报表出现几个错误的，错误一项罚款100元，错误两项的罚款200元，以此类推加倍罚款。同时管理员每天整理报表时应该认真检查，调整格式，调整完毕以后输入经手人以示负责。

七、 各部门如需购买计算机设备或耗材，必须以书面形式向网管员申请，

网管员认可后再向主管领导申请批准。

八、 各部门应互相监督，严格执行集团计算机操作规程，如有违反者，按

公司的有关制度给予相应处罚。

酸洗操作工艺规程

一．检查各传动部位是否正常，各转动部位是否正常，各电控部分是否正常，检查循环水路是否通畅，蒸汽及及循环加热泵是否正常。

二．检查钢卷的标号、规格与排产单是否相符，检查钢卷的各项质量指标是否合格，要求钢带表面光洁，没有裂纹，折叠、分层、气泡、夹杂、粗毛刺、划伤和鳞片层等。侧面无裂边，如果有裂边，其深度应不大于宽度允许负差的1/5。穿好引带绳，跟据规定按比例配酸和和钝化液，并升温至规定温度，

三．用天车将钢卷送上锥体式放卷机，固定好钢卷之后，拆开钢卷包装带。

四．转动放卷机，将钢带头部展开，平整后，送入七辊矫直平整机。并在头部用气焊割开一孔，系好牵引绳，用牵引绳将钢带拉动。

五．转动机组各传动部位，且速度调节一致，使钢带依次进入各个酸洗槽及相邻酸洗槽间的调偏辊，以便使钢带顺利通过酸洗槽。

六．而后进入清洗槽，用高压水流冲去钢带上的残留酸液。 七．清洗后进入钝化池，用亚钠及烧碱的混合液钝化钢卷，使之

在酸洗后的2~3天内不会生锈。

八．钝化后进入烘干箱，将带钢上的水分烘干，确保钢带不生锈。 九．通过调偏夹送辊后，经过立式导板，穿过液压剪，绕在收卷机上。开动收卷机，酸洗至尾部约8cm厚时，开动矫直机，使钢卷快速进入活套坑，好进行下一卷焊接，同时收卷减速，好在焊接的同时不停车，焊接好之后正常速度。

十．待收卷机将焊口处收卷到液压剪时，用液压剪切断钢带，绕好后，用包装带打捆好，用卸料小车将其卸下。

十一。然后用夹送辊将钢带穿过剪压剪，绕在收卷机，按上述步骤继续第二盘钢带酸洗。

十二。酸洗结束时，在钢带尾部再用气焊割一孔，系好牵引绳，待收卷结束时，将牵引绳留在酸槽内，准备下一次生产。

酸洗注意事项

一． 焊口必须焊好，结实牢固，不能在酸洗及轧制过程中开焊；引带长度不得低于5米。

二． 焊接引带时，可事先把引带准备好，再用天车将下一钢卷吊起，拆除包装带，将引带与下一卷外头焊接，待上一卷结束时，再与上一卷焊接。

三． 注意调节，进入口导辊及导板的距离，应比钢带宽度大10-30mm以免钢带跑偏过大损坏设备。

四． 酸洗前的钢带表面不允许有油污，铁屑等黏附物。 1．

酸槽内酸液流动的方向与带钢行进的方向相反，各个酸槽内

的盐酸浓度不同酸洗槽内酸液浓度应本着先低后高的原则。从第

一个酸洗槽到最后一个酸洗槽，酸液浓度应逐渐升高。铁含量逐渐降低，酸液温度也逐渐降低。新酸液应放入最后一个酸洗槽内，该槽内的铁含量应最低，温度也最低。第一个酸槽内的盐酸浓度应保持在0%~5%左右，第二个酸槽内的盐酸浓度应保持在5%~12%左右。第三个酸洗槽内的盐酸浓度应保持在12%~20%左右。此浓度范围可根据实际情况加以调整。 2．

盐酸酸洗的温度一般在60℃~90℃范围内，随着温度的提高，

酸洗反应速度加快，酸洗时间缩短，在70℃以上。酸洗温度每提高12℃~15℃，酸洗时间缩短一半。

五． 控制好酸的浓度，及温度和速度的关系，酸浓度每班最少测三次，以便操作工掌握好温度与速度。

六． 控制好钝化液的浓度与温度，温度控制在65~70℃ 七． 热交换器的操作注意事项。 1．

往换热器内送酸液一定时间后，送入蒸汽，蒸汽压力不超过

允许压力值。 2．

在酸液实行强制循环，流量打很大时，严禁突然变换操作，

应逐渐调节控制系统的阀门，以免冲击损坏换热器。 3．

换热器停止工作时,应将系统中酸液全部排除，并用温水冲洗

干净，以防系统被结晶的铁盐所堵塞。 4．

定期检测冷却水是否有酸质，以鉴定换热器是否泄漏。定期

测定换热器的工作性能与传热效果，检查结垢情况并加以处理。 5．

酸泵需精心操作和维护，酸泵不准逆转和无负荷运转，以防

损坏机械密封衬套。

酸洗工序安全操作规程

一． 必须配戴齐全劳保用品方能上岗.。

二． 配酸时，必须先加适量的水，后加酸，以免酸液溅起伤人。 三． 职工不得用手脚及身体任何部位去触碰机器的各个转动部位，以

免造成人身伤害，如果发现问题，应停车检查，修整。 四． 处理酸洗槽断带时，必须配戴防护眼镜，用钢丝绳拉钢带时要注

意钢带落入槽中酸液外溅。以免烧伤，一旦被酸烧伤，应立即用清水冲洗。严重的，清洗完之后，立即送医院抢救。

五． 收卷机在取钢带时，操作人员不能站在收卷机的出口方向，以免

收卷机停车时，钢卷弓起的活套伤人。

六． 检查钢带表面质量时，应停车检查，以免出现工伤事故。 七． 更换零部件时，必须先使整个机组断电，停止运行后方可。以免

出现工伤事故。

上述安全操作规程，望每位职工遵守，以确保人员人身安全，如因违反安全操作规程，而导致发生工伤事故的，由当事人自己负责，并追究班组长责任。

轧机操作工艺流程

一． 开机前的准备工作。 1．

检查各连接处是否牢固，转动部分是否顺畅，有无卡阻现象，

必要时以人力或其他方式空车盘动检查。 2．

齿轮及转动部必须有足够的润滑，检查各油泵是否上油，各

管路是否通畅，有无阻塞或泄漏，及时发现，及时解决。 3．

液压站各站（普液站、弯抽辊站、AGC系统站）压力是否正

常，管路有无跑漏现象。 4． 5．

检查油气润滑站是否正常，乳化液泵站是否正常。 检查电气各指示灯是否允许工作。压力差、辊缝差和弯辊力

等值的稳定范围。 6． 7． 8．

转动主机，检查轧辊辊面是否符合工艺要求，辊缝是否够大。 打开测厚仪。效对测厚仪。

跟据生产规格，调整好中间辊抽动量，检查压靠找零辊缝是

否正常等工作

二． 上述各项皆检查无问题后，方可开机。 1．

先查看本件钢卷的工艺流程卡上的各项内容，检查坯料尺寸

和表面质量，发现问题及时上报车间。 2．

上卷小车上卷，钢卷中心与卷取机中心对正，进入后，将钢

卷左右调正，涨开开卷机卷筒。 3．

压住压辊后，打开包装将引带送入矫直机后，用夹送辊、矫

直机将钢带通过导板、测厚仪、去油辊和导位送到轧机牌前，用撬棍使钢带穿过轧辊，穿过去油辊后送入钳口，夹紧钳口，涨开卷筒，转动卷筒一周使钢带压过钳口3~5cm即可。如果引带过长，则必须将焊口过轧辊3~5cm方可。 4．

抽动中间辊之前，必须把导喂夹紧钢带，确保钢带对中轧制，

转动主机后，方可抽动中间辊，以免划伤轧辊，抽动量的修正值不能取正值，取值范围在-3 ~ -15mm之间，窄料取大值，宽料取小值。 5．

停住主机，压下轧辊，以静压为主，动压为辅，右侧送上涨

力，观察板形，调整好以后，打开工艺润滑系统，再加速轧制。 6．

开卷时，轧钢工必须精力集中，用压喂装置压住钢带，压力

不宜过大，并且及时调整导位松紧，过松钢带容易跑偏，过紧钢带易卷边。开卷后形成裂口，给轧制过程带来麻烦，辅助工应注意观察钢带是否有裂口，卷边现象，板面是否有大面积氧化皮，黑斑等现象，及时发现，及时通知轧钢工和操作台做好相应的处理，开卷后作好标记，以免回轧时，造成事故，耽误工时。 7．

开卷后将后引带绕好，松开导喂，加送涨力，先小后大，以

免拉断引带。转动主机，打开工艺润滑前后轧钢工观察板形，及时调整，操作台注意厚度。即使调整到规定厚度值，再加速轧制。钢卷有缺陷，前后轧钢工及时与对方和操作台打招呼，必要时可按急停，以免造成更大的损失。 8．

到钢卷尾部时应提前减速。再停车。后方轧钢工应看好钢带

停车位置。为节省钢耗，两次停车位置不能超过5cm。 9．

按上述工艺流程轧至产品质量要求后，先停车，御掉涨力后

再御荷,填好工艺流程卡，转入下一道工序。 10．按上述工艺流程要求，继续轧制下一盘钢带。 三． 特别注意以下几点。 1． 2． 3．

抽动中间辊前，必须先转动主机，以免划伤辊面。 抽动量修正值不能取正值，以免钢卷出现裂口及裂边。 必须先加荷，再加张力，消张力后再卸荷。张力控制范围：

轧制张力6~12kg/mm2 ，平整料时减半，厚料、中浪料或边鼓料时取小张，边浪或薄料取大张。

4． 轧制前，先效验测厚仪精度，轧制成品，应用标准样板阶段

性的效验测厚仪。 5．

每一道次轧制前，必须检查板面，是否有划伤、豆痕、辊痕、

裂纹。若板面不达标应立即换辊，以免造成废品废料。 6． 7． 8．

换辊前，提前与维修工联系，事先把轧辊吊到本机组附近。 注意工艺冷却润滑的效果，察看喷嘴有无阻塞，及时清除。 对头尾超厚部分，采取回轧的方法，调整超厚问题，节省钢

耗。0.35mm以下成品，必须加钢套筒。 9．

轧制时轧钢工应注意板形及板面质量，不符合要求时，应及

时调整，及时换辊。

轧机安全操作规程

一． 上班前或上班时间严禁饮酒，车间职工劳保用品穿戴齐全后方可上岗工作。

二． 轧机各个部分转动时不得用手脚及身体任何部位触碰，以免造成人身伤害。如果发现问题，应停车检查，修整。

三． 轧机周围不得摆放任何与工作无关的东西。引带，断头尽快清理不得存放。工具摆放整齐，以免轧钢时，造成人员人身伤害。现场要干净、利落、无杂物。

四． 辅助工用上卷小车上卷时，应站侧位，以免，钢卷倾倒伤人。辅助工吊卷扶卷时应扶外侧，以防钢卷与其他物体相碰夹手，上卷后辅助工打开包装袋前必须用压辊压住钢卷，以防钢卷松卷伤人。 五． 钢带穿过轧机时，因料头不正穿不过去时，辅助工不得用手直接去触扶钢带，避免造成人身伤害，应使用撬棍使钢带穿过。

六． 操作台人员应密切注意轧钢工，听从轧钢工指挥，对有安全隐患，可能造成机器设备损害及对人员造成人身伤害的指挥，操作台应及时提醒轧钢工，以免造成更大损失。

七． 辅助工将引带插入钳口后，操作台应等辅助工到安全地方且确定钳口已经夹住引带后方可转动卷取。

八． 操作台应在卷取旁没有人员时，才能加送涨力，以免加涨力断带伤人。

九． 轧钢工换辊时，吊装台车必须使用钢丝绳且吊四角。且保持水平吊装，保障安全作业，吊装轧辊时，吊带必须挂劳，以免吊带脱滑，轧辊掉落伤人。

十． 换辊时，轧钢工前后呼应，密切配合。在确认安全后方可改变弯辊力。上下支承辊及台车进退，以防夹手，碰手。

十一． 在测厚仪工作时，轧钢工尽量离开测厚仪100cm以上距离，在测厚仪不使用时，应将其关掉。

十二． 在轧制过程中，如发现去油辊或测速辊上有杂物硌钢带不能用手直接去擦拭，应停车消掉涨力后再擦。

上述安全操作规程，望每位职工遵守，以确保人员人身安全。如果因为违反安全操作规程而导致发生工伤事故的，由当事人自己负责，并且追究班组长责任。

成品剪操作工艺流程

一．先检查机组各部分的机械，电器，润滑，液压等各系统是否正常，如果不正常，马上找维修人员检修，正常后开车。 二．查看生产计划单，预先将所需工具准备好。

三．打开操作机关，根据生产计划单的尺寸要求，配好上下刀轴上的圆盘刀片的位置并作好固定。

关闭右侧机关，到位后拧紧下横梁导轨上的螺丝。

四．调节上下刀轴，控制刀片间隙，并用手转动上下刀轴，调整到各个方向的间隙一致为止。

五．用上料小车把钢卷平稳送入放卷机，转动放卷机把钢带穿过导料台后，送入主机，进行剪切，缓慢转动主机调节导料台的两侧推板，使钢带两侧切边宽度大致相同。将废边缠入废边机。剪切一段钢带停车，检查剪切质量。发现剪不掉，毛刺大等现象应立即排除，检查钢带的宽度、厚度、板型、板面及边部质量，并记录下来。较严重的质量问题，还必须及时上报。

六．缓慢开动放卷机和主机，把钢带穿过张力压板，插入卷取卷好2圈，停止放卷机、主机及收卷机，压紧张力压板。然后使全线启动全线调速到所需速度。注意保持放卷机，主机和收卷机速度一致。不能绷带。 七．钢卷剪切完毕，将系统速度拨到零位，打单动转动主机。使钢带完全通过。抬起张力压板，将钢卷卷好后用包装带捆好，用卸料小车将钢卷卸下。

八． 填好工艺流程卡，转入下一道工序。 九． 按照以上步骤，继续剪切第二盘钢卷。 注意事项：

一．在纵剪主机操作侧牌坊中的锥形套马纵剪主轴没有靠紧。或操作侧下横梁导轨上的螺丝没有拧紧的情况下，不允许剪切。

二．开卷机,纵剪主机，收卷机等各部位润滑不好，不能剪切，得调整

后，方可剪切。

三．纵剪主机上下轴不允许长时间悬臂停放，长期不使用时，上下轴及刀片应擦干净涂防锈油。

四．收卷过程中条料跑偏时，可能导料隔板没对正，或收紧机用的毛毡厚薄不均，应调整或更换隔板或毛毡。

五，当剪切的板带厚度变化时，应及时调整张力压板的松紧度，以达到调节张力的目的，使钢卷卷取张力适中。

六．上下刀轴调整后，应注意同侧两刀片的侧向间隙，间隙大易出毛刺，收卷后钢卷翻边

七．剪切时，因为刀刃有磕伤，掉肉。造成钢带裁不净边时，应立刻换刀以保证钢带剪切质量。

八．收卷时，钢卷应整齐，整卷侧平面相差5mm时应重新缠卷 九．剪切时，应调整好导喂的松紧和刀片的平行度，以免剪切钢卷出现镰刀弯。

十．跟据工艺流程，退火料张力必须适中，过大退火易粘连，过小易塌卷，建议0.4mm以下钢卷内放衬套。

十一。注意板面不要有划伤，及时发现，及时解决。

成品剪安全操作规程

一．上班前或上班时间严禁饮酒，操作工上岗前必须配戴劳保用品。 二．机器设备的传动及转动部位，工作时操作工不得以身体任何部位触碰以免造成人身伤害，如有问题，应停车检修。

三．操作工在主机喂料时，手与主机应保持一尺以上距离，以免钢带进入主机后将手一起带入，造成人身伤害事故。

四．操作工缠废料边时，应使用铁钩钩住废边后，再用手将其缠入废边机。切不可用手直接抓废边，以免废边划手或将手缠住。

五．当刀轴上有废边缠住时。更不能用手去抓，以免将手带入主机，造成生大事故，应使用铁钩钩住拉出，拉不出的，应停车清理，清理后再开车

六．缠废边时，废边机外不允许有废边，应全部缠入废边机以免废边缠手，缠脚，造成重大事故。

七．工作时，操作工一律不得从导料台及拉紧台上穿越，更不能站在上面进行操作以免发生重大伤亡事故。

八．工作时，操作台必须精力集中，注意纵剪全线，调节各电机速度，不能拉钢带造成跑刀。

九．在接头时，操作工应用手扶住钢带上面，切不可扶侧面及钢卷接头处，以免将手缠入钢卷。

上述安全操作规程，望每位职工遵守，以确保人员人身安全，如因违反安全操作规程，而导致工伤事故的，由当事人自己负责，并追究班组长责任。

拉矫机操作工艺流程

一．先检查机组各部分的机械、电器、润滑及液压等各系统是否正常，如果不正常，马上找维修人员检修，正常后方可开车。

二．检查工艺流程卡，看清卡上各项内容。特别是质量、涂油及包装要求等。

三．用上卷小车把钢卷送上放卷机，涨开卷取，打开钢卷包装带。将钢带穿过托辊送入液压后将钢带头部不齐处剪切掉，以便与上一卷钢卷尾

部焊接。

四．用缝焊机将两卷钢带的头尾部焊接好。

五．拉矫机组的一组支承辊及两组工作辊分开到一定位置。辊缝应可以使钢带接头顺利通过。

六．收卷机及放卷机,将钢带穿过拉矫机及涂油机。将钢带接头部分缠到收卷机上一圈后停住收卷机及放卷机。回放，将接头部分剪掉后，将上一卷钢卷用卸料小车卸下，写好流程卡，转入下一道工序。

七．将钢带头部插入收卷机钳口内，涨开收卷机卷取，锁住钳口，将钢带绕在收卷机。0.3以下钢卷必须加钢套，神源料加厚钢套。

八．将两组工作辊上升到一定位置，将收放卷机，及各个拉矫辊的工作状态拨到联动位置。机组各部分送上适当涨力，慢慢启动机组速度，机组正常运转。开始加速到需要的速度。

九．待放卷机上的料快没有时，先减速，后停车然后卸掉涨力，收卷机拨到冲动位置，转动收卷机，将钢带尾部缠到缝焊机前。

十．按上述步骤拉矫第二盘钢卷。 注意事项：

一．将钢带头部剪切齐，以便于接头焊接好，接头必须焊接牢固，不能在缠料时断开。

二．放卷机涨开钢卷必须牢固，以免加送涨力，运行时钢卷左右移动造成缠卷不齐。

三．机组工作辊下降后，辊缝必须足够大，以免缠料时划伤工作辊 四．钢带插入收卷机钳口必须要正，以免缠卷时内圈钢带折皱。 五．操作工应时刻注意钢带表面质量，如果怀疑有问题，应停车后仔细

检查。

六．机组运转时应注意各部分的涨力及钢带的延伸率。确保板型的情况下，机组张力尽量减小。

七．停车后应先卸掉涨力后，再降下工作辊。

八．收卷时如发现钢卷缠不齐，应停车，卸涨力后，将其整理整齐。 九．注意涂油机的涂油效果，涂油应均匀，涂油机油盒内的不应少于一半。

拉矫机安全操作规程

一． 上班前或上班时间严禁饮酒，职工必须配戴齐全劳保用品后，方

可上岗。

二． 机组运转时，职工不得用手脚及身体任何部位去触碰机器的各传

动及转动部位，以免造成人身伤害，如果发现问题。应停车检查，修整。

三． 机组运转时，如果发现拉矫辊粘物硌料，操作工不得用手或任何

物件去擦试，必须先减速停车后，卸掉涨力再去擦，切记。

各工序成品质量要求

一． 对坯料的质量要求：

表面无氧化铁皮压入，边部无裂纹表面无麻坑、豆痕、无结疤、无孔洞、折叠、无气泡、无划伤、无裂纹，无重皮现象，纵向厚度公差（同系差）不大于0.25mm，横向厚度公差（同板差）不大于0.15mm，原料镰刀弯不大于8mm/2000mm，无“S”型弯等缺陷。钢卷无塔形、浪形、扁卷等缺陷。

二． 对酸洗成品的质量要求。

无酸洗气泡、无过酸洗或欠酸洗、无锈蚀、夹杂、无划伤、无压痕、无孔洞、无未洗尽的麻坑、麻面，表面光洁呈银白色，钢卷无塔形、浪形、扁卷等缺陷。

三． 对轧机成品的质量要求。

表面光洁无划伤、无抽带印、无裂纹、结疤、夹杂、豆痕、辊痕、爆纹，无氧化铁皮及重皮现象。允许有不超过厚度允许偏差1/2的个别凹坑、豆痕、划伤、压痕、麻点及轻微的边浪。 四． 对成品剪成品的质量要求。

表面光洁，无划伤，无毛刺，无“S”型，镰刀弯应符合标准0.5mm/m松卷涨力宜小不宜大，不扁卷，不造成退火粘连。钢卷应整齐，无塔形浪形等缺陷

五． 对热处理成品的质量要求

无粘连、无硌伤、无压痕、无滑移线，机械性能和廷伸率应符合客户要求标准。

六． 对拉矫机成品的质量要求。

保证成品廷伸率及成品宽度、厚度尺寸。表面光洁、无划伤、无硌伤、无横纹、需涂油的成品，涂油应均匀。钢卷应收卷整齐。 七． 对打包成品的质量要求。

外观整齐，美观，要求轴向（外径）三根包装带径向四根包装带。

天车工安全操作规程

一． 上班前或上班时间严禁饮酒，天车工必须配戴劳保用品后持证上岗。

二． 进入操作室，先检查各电源及电器指示灯是否正常，如正常则空

载试车一次，试车时检查手柄是否有效，动作是否准确。

三． 天车在行驶前，天车工应看好天车周围及天车吊钩周围的环境。保持两部天车间的距离，不能撞车。

四． 吊装时，天车工应找好吊件的重心，保证水平吊装。不允许歪拉斜吊。

五． 天车工应时刻注意吊钩的位置，不能顶钩，保证上限50cm的的安全距离，注意吊件的位置及行走路径上的物件，是否有阻碍，严禁从人员及设备上方行走。如下方有人员，天车工鸣笛示意，让人离开后，再开车行走。

六． 天车工操作时应稳准，切不可晃钩，以保障下方人员及设备的安全，如发生晃钩应及时追钩，让其不晃或摆辐尽量小后，再行车。 七． 天车工应听从下方人员的正确指挥。

八． 天车工，吊钢卷时，应慢稳，不能用吊钩的任何部位磕碰钢卷，放钢卷时，宜轻，稳，不能一落到底，要求轻起轻放。

九． 天车工吊钢卷时，应保证天车吊钩中心在钢卷中心附近，不能太靠里，也不能太靠外。太靠里会造成磕伤；太靠外会造成滑钩，引起事故。

十． 天车工吊放钢卷时，必有辅助工扶钩，慢慢的吊放，避免吊钩磕碰钢带。

十一． 天车工码放钢卷要整齐一致。

天然气加热强循环罩式光亮 退火炉安全操作规程

退火炉操作工在上岗前，首先要严肃认真的学习退火炉的工作原理，及退

火的操作基本知识。要具备强烈的责任心。和敬业精神，方可上岗操作。 一、 要仔细认真做好生产前的检查准备工作：先检查炉台密封胶圈是否完整，如有破损立即更换新的胶棒。再检查炉台冷却循环水是否通畅，检查炉台强循环风机运转是否正常，风轮内部严禁有异物存在，及时做好各部位的清理工作。检查炉台热电偶是否损坏，如有损伤及时更换。 二、 在各项工作检查后，确认无误后方可按生产计划进行装炉料。 三、 在装炉前对入炉的对流盘进行认真的检查，对流盘焊接处有开焊现象或对流盘严重变形者，绝对禁止入炉。必须更换合格的对流盘进入炉内。

四、 在装炉前，必须认真核对生产通知单与装炉料相符后方可进行装炉料。

五、 装炉料的基本原则为同一种材质，同一种规格的钢带卷装在同一炉内。卷径大重量大的钢带卷装在最下层，卷径小重量轻的钢带卷放在最上层，严禁头重脚轻的装料现象发生。如有不同规格，应下厚上薄进行装炉。

六、 按要求装炉后必须保证所装炉料的垂直性，不得有歪斜现象放生，否则内罩将扣不到位。

七、 扣内罩前把炉台清扫干净，不得有污物存在，影响内罩的密闭性。 八、 钢带在装炉前后，要认真做到轻吊轻放，坚决禁止碰撞磕伤的现象发生。

九、 在吊扣内罩进入炉台时要有专人指挥天车工，稳、准、轻的放入炉台。在紧固压紧螺栓时，两名操作人员进行对角式进行加固，禁止单向面式的紧固方式。在抽真空时，在真空压力表显示0.06mpa时对炉台的

紧固螺栓进行第二次紧固至扳不动时为合格。

十、 在对内罩进行抽真空时，先打开相对应工作炉台的抽空阀门，其余的炉台抽空阀门全部关闭，严禁对加热炉台进行抽真空的现象发生。在对炉台进行抽真空时，应时刻注视真空压力表的显示情况必须抽空至-0.95mpa时关闭真空泵，必须执行此量程的操作为安全操作。任何人不得违反此操作规程。抽真空后保压二，三分钟，无泄漏为合格。 十一、 在扣外加热罩后，在送天然气点火前，必须开启加热罩上的风机对加热罩进行冷风吹扫5分钟以上方可送天然气点火升温。在加热结束后关闭天然气阀后，继续用风机对加热罩内进行吹扫5分钟以上，目的是消除罩内的残余天然气产生爆炸的危险性的存在。操作人员必须严格按此操作进行不得有误。每炉都必须按此循环操作不得遗漏。 十二、 操作工必须有明确的分工，各负其责，共同协作在生产过程中各自坚守岗位，尽职尽责。操作工应对各自负责的仪表，流量计，各部位的阀门等，进行认真的监视发现异常及时进行调整确保生产安全进行。 十三、 操作工在生产过程当中应该密切观注，炉前压力表显示在0.015～0.025mpa之间为正压。坚决杜绝负压现象的产生。并随时调整气体流量计，保证正压运行。如出现炉台有泄露现象发生时，及时关闭排废气阀门和供氢气阀门，立即向炉内通入氮气，维持正压运行，待温度降至出炉温度后，方可进行维修，在操作过程中要沉着冷静，切忌手忙脚乱，造成误操作的事故发生。

十四、 在炉料冷却过程中，必须按照热处理工艺要求进行操作。严禁在炉温320℃以上时进行喷淋水冷却。避免损坏内罩。

十五、 在生产过程中必须严格执行热处理工艺各项技术参数，确保产品

质量和设备的安全运行，任何人不得私自修改和不执行。发现问题及时向有关领导提出，同时采取相应急救措施，待问题解决后再正常生产。 十六、 在正常生产过程中如遇停电和设备故障时，应采取紧急停炉措施，首先关闭各工作炉台的进气与排气阀门，维持炉内正压状态。关闭各电控开关，关闭天然气的截止阀门，打开备用水源阀门继续向炉台供循环水，确保强循环风机及炉台密封胶圈的冷却效果。监视炉台内罩压力，维持在正压，如压力偏低时及时向炉内充装氮气，维持在正压状态。直至将炉罩内的氢气驱赶干净视为安全。

十七、 如在生产过程中出现电器或机械故障时应找相应有关人员处理，不得私自修理避免失误造成事故发生。

十八、 在对氨分解设备的工作原理和操作规程掌握熟练后方可上岗进行操作。非操作工严禁操作氨分解设备违者严惩不怠。

十九、 氨分解设备在每次使用之前，必须坚持按操作规程使用氮气吹扫氨分解设备各管路。在没有使用氨气吹扫前，严禁送电送液氨进炉，避免发生爆炸的严重事故的发生。在停止使用氨分解设备时，待炉温降至400℃时，也要用瓶装氮气对氨分解设备进行吹扫，赶净炉内残余氢气为达到安全标准。

二十、 在向氨分解炉内送氨气时，应先观察氨分解电控柜温控仪表，当温控仪表显示为800℃方可向氨分解炉供氨气，向氨分解炉内送液氨时应缓慢开启液氨瓶阀门，当液氨压力表显示为0.4mpa时为正常压力，不得高于0.6mpa。严禁高于0.8mpa。当压力表指示小于0.2mpa时。且逐渐下降时，氨瓶内液氨量不足应及时更换氨瓶。

二十一、 操作工应随时观察氨分解设备的各压力表和转子流量计的指示

量情况。按工艺要求及时调整气体流量，保证正常供气。

二十二、 向各工作炉台供分解气量应维持在0.035～0.04mpa，严禁高于0.05mpa。

二十三、 氨分解炉控温仪表，最高设定温度为820℃，不得调高超过此温度，否则将会烧坏氨分解炉内胆管。干燥器控温仪表应设定为300℃，最高不得超过 350℃否则将烧坏分子筛。非操作人员严禁随便操作温控仪表。

二十四、 在生产操作过程中应该缓慢逐量调节转子流量计的控制阀门避免开启量过大，气压突增使浮子撞碎玻璃管造成气体泄露的危险性的发生。

二十五、 两组干燥器必须坚持一组工作，一组进行干燥再生的操作程序。每48小时进行转换一次的操作，不得有误。在转换时必须挂好，“现在工作”与“现在干燥”的相应标牌，不得挂错造成误操作带来的责任事故发生。

二十六、 在干燥器进行转换时应该先检查干燥后，需进行工作的干燥器的温控仪表显示的温度应在30℃以下时方可转换成工作状态。如高于30℃以上时严禁转换否则造成干燥器内的分子筛中毒事故的发生。各操作工必须严格执行此操作规程，进行认真操作。

二十七、 在氨分解炉进行工作时，操作工应随时检查氨分解后的气体纯度，检查方法是打开干燥器出口流量计旁的采样阀，采集成品气体嗅闻是否有氨味。并点燃采样口气体观测火焰颜色为橙红色为合格气体，后关闭采样口阀门。如经采样后嗅闻有氨味。或点燃气体后呈白兰色为不合格气体。应该立即停止向各工作炉内供氨分解气体，避免造成炉内钢

带氮化的严重质量事故的发生。

二十八、 有上述现象发生时应先检查氨分解炉的温度是否达到设定的温度值，如果偏低时应及时提高设定温度。检查液氨进入氨分解炉的压力是否超过0.5mpa以上，应及时调整至0.4mpa。如上述温度和压力都正常时此现象仍有发生，说明触媒剂与分子筛失效应紧急停炉进行更换新触媒剂与分子筛后再进行生产。如更换新触媒剂和新分子筛后必须进行活化再生后才能投入生产运行中。

二十九、 如果在生产过程中遇到液氨泄漏事故发生时，应带好防毒面具与乳胶手套后关闭氨瓶截止阀后进行处理。防止氨中毒的工伤事故发生。 各操作工必须严格的执行此安全操作规程。“安全为了生产，生产必须安全。”“安全第一。”

退火炉气氛站操作规程

开车前准备工作，检查各道程序及电源是否正常。无异常情况准备开车。

第一部：

1. 启动空气压缩机，打开阀门待储罐压力达到0.7以上。 2. 打开制氮机开关，干燥机开关，储罐阀门使氮纯度达到百分之99.99进入纯原板及纯化装置以便再生及使用。

3. 打开隔膜压缩机。 第二部：

1． 打开分解炉电源开关。 2． 打开除氧器开关。 第三部：

1． 待分解炉温达到750-800之间，打开外氨大罐阀门打开分解

炉进氨口阀。打开放空阀。

2． 隔10-20分钟打开分解气取样阀，闻是否有氨味及纯度是否达到，有则继续放空。无则关闭放空阀。

3． 打开分解气出口阀，打开纯气阀。打开加氢阀门，送入氢气。以便使用。

正常开车情况下

配比罐配比气流量。

1． 氢气根据原料自行条理流量。 2． 密封氮气：12m3/h 3． 混合气1：48 m3/h 4． 配比氨气：48 m3/h 5． 混合气2：18 m3/h

6． 吹扫氨气：50-60 m3/h。也可自行条理。停车时使用。 氨气纯化再生：再生24小时，用48小时。再生流量：10 m3/h。 氨气纯化再生：再生8小时。用24小时。再生流量3-5 m3/h。

气氛站操作规程

停机： 第一部：

1． 关闭空气压缩机。及阀门打开储罐底部排污阀。释放罐内油水。

2． 关闭制氨机。干燥机，及储罐阀门。 3． 关闭隔膜压缩机。

4． 关闭纯气出口阀，分解气出口阀，加氢进气阀。

5． 关闭进氨口阀，打开放空阀，把废气排出。 6． 关闭外氨气大罐阀门。 第二部：

1． 切断各道程序总电源。 2． 检查一切工作完毕。

注意事项

1． 经常注意空压机，冷冻干燥机等是否正常运转。 2． 定期打开空气储罐下部排污阀，释放罐内油水。

3． 经常注意制氮系统是否正常工作，测氧仪所指示的氮气纯度和流量计读数是否正常。

4． 定期检查设备维修及日常保养。

5． 氢气隔膜泵及空气压缩机每12小时切换一次。

注意安全隐患

1． 气氛站室内禁止吸烟，禁止有明火。 2． 室内要保持通风良好。

3． 及时发现隐患及时处理。以保证车间正常生产。

带 钢 退 火 的 基 本 知 识

与 安 全 操 作 的 要 领

1.什么叫退火？冷轧带钢退火的目的的是什么？

退火是将带钢加热到一定温度保温后再缓慢冷却的工艺操作。 退火的主要目的：

（1） 降低钢的硬度，消除冷加工硬化，改善钢的性能，恢复钢的塑性变形能力。

（2） 消除钢中残余内应力，稳定组织，防止变形。 （3） 均匀钢的组织和化学成分。

退火是冷轧带钢生产中最主要的热处理工序之一。冷轧中间退火的目的主要是使受到高度冷加工硬化的金属重新软化，对于大多数钢带来说，这种处理基本上是再结晶退火。冷轧带钢的成品热处理主要也是再结晶退火，但根据所生产带钢品种最终性能的不同要求其退火工艺也各不相同。

2．带钢退火的基本操作程序如下：

装料入炉→扣内罩并紧固压紧螺栓→洗炉也就是打开真空泵抽出炉罩内的空气→在炉内真空度达到-0.06mpa时再一次对称紧固压紧螺栓→当真空压力表显示真空度为-0.095mpa时关闭真空泵→向炉内送保护气→开启废气阀与保护气进炉阀向炉内充保护气→流量计显示为4m3/n 20分钟后压力表显示为0.015mpa时，炉内气压为正常值→吊扣加热罩至升温炉台→插接天然气快速接头（不许开启送气阀）和冷却循环水接头（开启循环水各阀门）→插接天然气点火航空插头至炉前电控箱上，接通加热罩上风机电源→开启加热罩风机电源用冷风对加热罩内进行吹扫5分钟以上。同时启动炉台强循环风机进行低速运转→冷吹扫结束后可开启升温炉台前的天然气截止阀和加热罩上的各分路的天然气控制阀（不要全程开启要视加热罩内火焰燃烧情况及时调整蝶阀的开启量以保证燃烧正常）→加热罩此时开始升温加热炉内料→当炉内温度达到400℃时→设定炉温恒温时间为3小时进行带钢在炉内除油脱脂处理→此时应调整保护气流量计的流量保护在4～5m3/n之内→并随时观察炉内压力不能低于0.015mpa决不允许炉内产生负压→除油脱脂时间结束后，继续升温至本炉料热处理工艺制定的恒温温度（例如630℃时）→此时应注意观察加热罩内火焰燃烧情况及时调整

风压蝶阀和天然气蝶阀的控制量达到最佳燃烧值→进入炉料的恒温时间（已经预先设定好恒温时间。不同的装炉量设定不同的恒温时间，由继电计时器自动控制时间→恒温结束后关闭天然气炉台前截止阀和加热罩上天然气控制阀拔掉天然气快速接头→恒温时间结束后暂不要吊起加热罩使其在炉台上进行低温恒温2小时→用加热罩冷风机对加热罩进行冷吹5分钟后再吊起加热罩至其他升温炉台→吊扣冷却罩至降温炉台上→接通冷却风机电源插接冷却水管接头（但不能通水）→开始对降温炉台进行风冷→在冷风过程中监视保护气体流量计的流量应在4m3/n以上。→在炉料风冷至320℃时停止冷却风机运行。打开冷却水阀门进行喷淋水也就是进入水冷却状态→在风冷和水冷的过程中应时刻观察炉前的浮子流量计的流量情况不应小于4m3/n→如果低于此流量很容易造成带钢在炉内氧化并且气体在炉内的循环效果不好无形中延长冷却时间。注意在升温至保温至冷却全过程中应该保证执行供气量在4～6m3/n的标准。炉内压力应该在0.15～0.2mpa之间。操作工必须随时注意观察调整，绝对禁止超压和产生换压的现象发生。→水冷却至炉内温度95℃时到达出炉温度→关闭进炉的保护气阀门→打开真空泵电源抽掉炉罩内的残余氢气→真空度达到-0.095mpa以下为合格→打开防爆罐底部排气阀向炉内充空气→当压力表显示0.015mpa以上标准大气压时方可吊开炉内罩进行出炉工作，以上是带钢热处理的基本操作程序。

热处理工艺曲线图如下 （例 图）

T 580℃

恒 温 恒温结束后2h进行风冷

400℃ 320℃进行水冷 ℃ 除油 95℃出炉 3h 13h 2h O h

以上是热处理工艺曲线图，注意此工艺曲线图不是固定数据是根据生产带钢的实际情况随时进行调整。制定热处理工艺曲线图要依据带钢的材质，带钢的规格，带钢的装炉量。和带钢成品的机械性能要求等技术参数具定。

上图知识仅供参考资图具定时应按上述技术参数制定。 2．什么是氨分解？氨分解操作要点：

带钢一般在空气中加热，会产生氧化和脱炭影响带钢的质量。因此，需要用无氧化、无脱炭的加热方法，即光亮退火。带钢光亮退火主要在保护气氛下进行退火。保护气氛采用氨分解的较多。

氨分解的化学反应式为：

2NH2→N2+3H2，用Ni做催化剂，分解温度830～900℃。

氨分解保护气体的制备比较简单，利用瓶装的无水液态氨作原料。液态氨自瓶中流出，通过蒸发器加热后，通入装有催化剂的反应罐内进行分解。这个反映很容易进行。氨分解后成为含75%H2及25%N2氮氢混合气体。通常称为高氢气体。

氨分解气体的制取流程及成分。

NH2→催化剂→水冷→化学干燥→ 成分 (75% H2、25% N2)

↑

加热。露点-20℃ 露点℃ -20～50℃ 3．氨分解炉操作中应注意以下几点：

⑴由液氨瓶把液氨注入蒸发器内，注意观察液面位置高低，使其保持在规定的高度范围内。

⑵氨分解炉炉温应控制在800～830℃范围内，并应随时注意炉温变化情况。经常检查分解炉的流量压力及电器、仪表运转等是否正常，并一小时记录一次。核对使用氨分解气的各个热处理炉流量大小是否正确，确保气体的正常供应。

⑶液氨输入蒸发器压力应控制在0.2～0.4mpa（2～4公斤/厘米2）分解炉内压力控制在0.05mpa（005公斤/厘米2）左右。

⑷遇到临时停电或电器故障，应密切注意视察氨分解炉炉温，当发现炉温下降到750℃以下时用气的退火炉应停止用氨分解气体（此时可采用氮气瓶气体的措施。）

⑸氨分解炉停炉时，应先关闭液氨，待蒸发器内液氨逐步蒸发完后，再关闭电闸。

⑹液氨瓶、氮气瓶在使用时应注意不要全部用尽应剩余少量气体。 ⑺氨分解设备的各种装置应定期检查（每日一次。）

⑻氨分解房内如遇液氨大量溢出，操作人员必须戴上防毒面具（注意应先拉去活性炭容器底部的橡皮塞头。）再进行紧急处理（如关闭液氨瓶，堵塞漏气部位等）

⑼操作人员如因氨气刺激而发生晕倒现象，应立即抢救离开现场。同时必须用清水不断冲洗其眼部。

以上是有关氨分解炉的操作规程与安全注意事项。 4．净化塔与分解筛的使用和操作：

氨分解气体经过氨分解炉的催化分解之后，进入净化塔的分子筛，对

分解后的气体进行干燥，由分子筛对分解气体进行杂质及水分进行吸收变成99.95%的纯净保护气体送入退火炉中供退火带钢保护和热量的传输作用。

4、净化塔与分解筛活化再生与干燥：

净化塔分解筛的配制是两套，其工作原理为其中一个在净化工作，另一个在进行干燥处理。

因为净化塔分子筛在工作一段时间后，分解筛吸收的水分与杂质己达到饱和状态，如再继续使用产生的气体为不合格气体不能使用，因此必须进行干燥再生处理后才能使用。

净化塔分解筛的干燥再生转换的时间定为48小时进行转换，也就是原工作的净化塔进入再生干燥阶段。而再生干燥过程的净化塔进入工作状态。前提是，首先检查净化塔的温度必须在30℃以下才能投入工作状态，如果温度高于30℃以上，绝对禁止投入使用，否则造成分解筛中毒的事故发生。

5、安全注意事项：

每次在氨分解炉升温使用前和氨分解炉停止使用后，必须用瓶装氮气对氨分解炉和净化塔分子筛进行吹扫，赶除炉内、塔内的残余氢气后才视为安全措施到位。

6、在生产过程中遇到的突发事件的紧急处理： （1）停电

在生产过程，有时遇到突然停电的情况发生，如果遇到突然停电时，操作人员不应慌张，首先，应关闭所有送电开关，然后再关闭液氨瓶的阀门，停止向氨分解炉送液氨，再关闭所有工作炉座的进、排气的阀门，保持炉堂内维持在正压力状态。打开备用水管路阀门向各工作炉台供水，防

止因缺水造成高温烧坏炉台的密封胶条，和炉台上的热流风机。

如果停电时间过长时，立即用瓶装氮气向各工作炉内充入氮气，给炉加压，使之维持在正压状态，绝对禁止负压状态。如造成负压，有炸炉的危险性存在，所以要求操作人员在此时应该保持冷静、高度警惕状态，加强检查炉压的状态，及时处理。

（2）保护气体泄漏：

在生产过程中，由于密封胶条老化或破裂缺损，容易使炉罩内的气体向外泄漏，甚至出现在炉外燃烧的现象发生。遇到这种情况时，首先切断炉台的电源，先关闭排气阀，然后立即向炉内充瓶装氮气，维持在正压时再打开排气阀门，用氮气驱赶炉内的氢气，当炉罩内充满氮气后，吊开内罩进行处理更换新的密封胶条。

（3）氨分解炉故障造成保护气体不能正常供气时的处理措施： 首先关闭所有工作炉的进排气阀门，准备瓶装氮气，打开阀门向炉充氮气，使之维持在正压状态，如果故障时间过长,短时间内不能向炉台供保护气体时,则应该向炉内继续充氮气,保持正压状态下,使各工作炉按程序进入冷却状态（而不能再送电升温加热处理）。等待到炉温降到出炉温度时开始抽真空，此时已进入安全状态，可以等待保护气体可以正常供给后，再进行重新生产。

（4）在生产过程中因设备故障和电气故障时造成的带钢氧化的处理方法：

在带钢热处理过程中，由于热处理设备故障或电气故障造成气体循环不佳或供气量不足时，带钢在炉内很可能造成带钢表面氧化，轻度氧化造成表面发黄，重度氧化造成带钢表面褐兰色，这给带钢表面质量造成质量

缺陷。遇到上述氧化带钢的问题时，可以进行氧化还原处理的方法消除。

氧化还原法是把氧化的带钢重新装入炉内，扣好内外罩后按正常带钢的操作程序进行操作。只是除油这道程序可以免去（指没有平整涂油的带钢）。然后升温至原设定的加热温度后进行恒温，氧化程度轻的，可恒温2小时，氧化程度严重的可恒温3～4小时，然后按原操作程序进行冷却至出炉。但是，有一个主要的技术要求就是供气量必须保证在6～8m3/n才能达到还原效果。

氨的分解率（参考数据）

温度℃ 200 300 400 500 600 700 800 900 分解率% 74.70 97.82 99.52 99.71 99.95 99.98 99.99 99.99 残余NH3% 25.80 2.18 0.48 0.29 0.05 0.02 0.01 0.01 650平衡过滤机操作规程

一．开机前准备工作

1．观察各个阀门位置是否正确。 2．观察水位是否足够。

3．观察压缩空气压力是否达到0.4Mpa以上。

4．选择供液泵(一用一备建议每天互换)并推上电源把选择按钮,钮到自动位

置<此时指示灯亮起> 二．开机

1．按自动循环按钮运行指示灯常亮,此时供液泵已属操作台控制。 2．观察其他指示灯显示是否正确。 A磁棒过滤机转5分钟停10分钟。 B除油泵可开可关<手动自动均可>

C供液泵由操作台控制,在水泵开时如上水箱不足会自动补足，如不补或补足后还是大量溢水需查明原因。 不补查阀门是否关闭或浮球阀是否堵死。 补足后还是大量溢水查浮球阀是否止不住。

3．观察水泵压力表压力是否正常,<应在4-5公斤左右>各处阀门管路是否有渗漏。

4．观察气管三联体是否有漏气漏水。气动阀门动作是否灵活。 三．报警的处理。

1．高低液位报警请相应处理<相应指示灯亮>

2．安全销断报警：必须先查明原因消除故障后换上安全销即可。<过滤机能短时间工作,相应指示灯亮>

3．电机过滤<相应指示灯闪亮>找电工查明原因恢复热继电器通电位置即能正常工作。如水泵电机过载应先更换到另一台泵。另一台泵及时消除过载<处理得当，过滤机均能正常工作> 四．关机

1．轧机不工作连续超过二小时以上应关闭自动循环防止无纺布空跑造成浪费，及上水箱没水后无法补水。

2．轧机长时间不工作应打内循环或打压缩空气以防冷却液变质，也可开启假日循环。

五．清理及注意事项。

1．过滤机应保持清洁，及时清理污油，扶手，平台需经常擦洗干净。 2．经常观察除油器是否正常出水，是否堵塞及卡死，要及时处理，能保持除油器正常工作非常重要，否则如吸空就会造成机封损坏而漏水。 3．气动件各部份不能漏气漏水，且阀要灵活否则自动不正常最终形成机械损坏。

4．及时更换无纺布，不允许没有无纺布开机。

5．根据化验室检测的浓度比例及时加乳化液以达到要求，〈可根据实际轧板质量的要求加多加少。〉

6．如发现整箱水变质变臭发黑混浊。可上报厂部负责人批正更换整箱冷却液。

装配及磨床管理章程

为确保生产正常运行及降低生产费用特定以下管理制度。

1、 2、 3、 4、

认真检查辊面及轴承，合格后方可装配。

对事故辊作好标记，反复磨削和检测，消除事故影响层，并连续跟辊面保持整洁，不得有纹。

建立质量档案：轧辊投入使用前应检查并建立轧辊质量卡，记录轧

踪三个轧制周期以上。

辊号、规格及相关检测结果；记录每次换辊原因（如正常换辊，变规格换辊、划份、剥落、粘钢、抽带、裂纹换辊等）记录每次修磨量，轧制钢号、规格、轧制量（轧制公量数或吨位）等。 5、

新换轧辊通常应先预热，辊面至70-80℃并保温1-2h；冷轧工作辊则应预热至30-50℃。保温后方可正常使用，轧辊应有足够的冷却与润滑。

6、 7、 8、

装配过程中上辊应比下辊略粗，硬度值在3个单位以内。 轧辊必须放置与室温大致相同时方可磨削，特殊情况例外。 正常磨削量：

工作辊0.15mm 中间辊0.25mm 支承辊0.50mm

轻微粘钢

工作辊0.5mm 中间辊0.8mm

粘钢严重的应用车床车去裂纹及暴坑、仔细检查后方可磨削、装配。 9、

对设备定期做保养以确保正常使用。

10、 领取任何备件以旧换新，没有班长同意不得擅自挪用。 11、 工作时间不允许睡觉、打逗、抽烟、玩手机。

12、 有事提前请假，班长同意后才能歇班。遵守公司各项规章制度努力做到敬业爱岗、精诚团结、携手发展、共展宏图。做社会主义现代化的工人。