1.1.1 1.1.2 1.1.3 无砟轨道工程 1.1.3.1 工程概况
本标段全线无砟轨道铺轨公里45.9917km，其中Ⅲ型板无砟轨道桥梁段铺轨公里41.3985km，路基段铺轨公里2.883km，轨枕埋入式无砟轨道铺轨公里0.4868km，CRTSⅠ型双块式无砟轨道铺轨公里1.2234km，需铺设Ⅲ型板28588块。
本标段无砟轨道工程施工主要为CRTSⅢ型板预制及铺设。
1.1.3.2 总体施工方案
本标段CRTSⅢ型板式无砟轨道共分为两段施工。首先，要进行混凝土底座及挡水台的现浇施工，混凝土采用拌和站集中拌制，混凝土搅拌车运输，汽车泵泵送上桥，振捣密实。轨道板在预制厂预制后用平板卡车运输到本标段的集中存板场，再通过沿线的施工便道运输至铺设孔跨的桥下便道上，由铺板龙门吊或吊车吊装上桥进行粗铺。采用CRTSⅢ型板精调系统完成轨道板精调作业。自密实混凝土采用吊装灌注，采用拌合站集中拌制，由吊车吊装上桥，利用灌注平台与料斗连接，进行连续灌注。
无砟轨道施工应按预制规模化、工艺标准化、测量专业化的原则组织施工。无砟轨道板提前集中预制，本标段设置CRTSⅢ型板式无砟轨道板预制厂1处。砼枕、双块式轨枕外购。
CRTSⅢ型板预制板场由预制生产区、钢筋加工区、养护区、混凝土制备区、材料存放区、轨道板存放区、辅助生产区、办公生活区八部分组成，应根据现场地形，因地制宜，力求紧凑，满足板生产工艺和施工工期要求，做到工序衔接 合理，物流顺畅，生产规模适度预
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留余量。
轨道板预制采用并联式短线台座法生产，生产时间按 18h 计算，考虑检 修、保养等因素，台座占用时间约为 20～24h 计算，则单台座每工作日生产轨道板工效按 1.0～1.2 块计算，每月实际工作日按 25d 计，每台座每月 生产 25～30 块。
无砟道床采用双线相错同步施工，无砟轨道道床底座板采用自密实钢筋混凝土，由拌和站集中拌合。混凝土采用罐车输送至现场，吊车吊装上桥灌注。底座板混凝土施工主要包含混凝土的浇注、震捣、整平、收面、拉毛及养生等工序。
轨道板由双向运板车运输至施工工点，铺板龙门吊或吊车吊装上桥进行粗铺，粗铺完毕后检查轨道板是否稳固，不能出现晃动。
在轨道板粗铺就位后,使用精调支架、螺栓扳手配合轨道板测量系统完成对轨道板的精调定位。精调支架两端竖向和侧向用精调爪对轨道板进行微调。
1.1.3.3 施工组织及工期安排 1.1.3.3.1 施工组织
按照施工组织总体安排，提前进行无碴道床施工前的各项准备工作，做好设备的组装和调试，对需要的进场材料做好施工前的检测与试验。同时，对线下土建工程达到条件地段，及时组织复测，并对已达标地段进行无碴道床施工基桩测设，确保无碴道床施工按期开工。
无砟道床施工单元与架梁施工单元基本一致，在桥梁、路基、隧道工程沉降变形评估合格后展开施工，于铺轨到达前约0.5个月完成。正线无砟道岔在正线铺轨到达前完成。
根据轨道工程数量及工期安排，本标段划分两个轨道作业区段，拟安排二个无碴轨道安装铺设专业架子队负责轨道工程施工。轨道架
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子1队负责一工区范围内施工任务。轨道架子2队负责二工区范围内的施工任务。
1.1.3.3.2 主要施工机械设备和检测设备
无碴轨道主要施工设备包括底座施工设备、自密实混凝土施工设备、轨道板铺设设备，主要施工项目设备配备如下。
⑴ 底座板主要施工设备
底座板施工主要分为路基、桥梁两种类型，主要施工设备见表2.2.3-1。
表2.2.3-1 底座板主要施工设备表
序号 1 设备名称 规格 8m3 46m 25T TCA2003 单位 台 数量 12 备注 混凝土运输车 2 3 4 混凝土输送泵车 底座板模板 限位凹槽板模板 台 套 套 4 15 360 6 12 6 8 8 8 5 6 7 8 9 10 11 吊车 振捣设备 振动梁 电焊机 平板运输车 全站仪 台 套 台 台 台 台 电子水准仪 台 6
3
12 13 钢筋网片吊装架 套 4 滑模摊铺机 台 10 ⑵ 轨道板施工主要设备 轨道板施工主要设备见表2.2.3-2。
表2.2.3-2轨道板铺设主要施工设备表
序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 设备名称 自密实混凝土模板 载重汽车 吊车 混凝土运输车 铺板龙门吊 双向运板车 轨道板精调系统 三向千斤顶 混凝土输送泵车 吊耳 规格 25T 8m3 10T 46m 单位 套 台 台 台 台 台 套 台 台 套 数量 22 6 6 12 20 12 12 50 6 3 备注 扳手 把 10 CA砂浆搅拌系统 套 10 注浆机 台 10 ⑶ 自密实混凝土施工主要设备 表2.2.3-3自密实混凝土主要施工设备表
序号 1 2 设备名称 混凝土中转仓 喷雾器
规格 单位 套 台 数量 8 12 备注 4
3 4 5 6 7 洒水车 吹风机 模板 混凝土输送泵车 压紧装置 46m 台 台 套 台 套 3 12 12 6 12
1.1.3.3.3 工期安排
无碴轨道施工工期安排以轨道铺设进度计划为控制红线，无砟轨道的施工与桥面附属施工交叉作业。在保证底座板有序进行的前提下，加快轨道板铺设和自密实混凝土施工进度。采用高效、高质量的施工方案和工艺，有效的加快施工进度的同时，保证施工质量。
轨道板预制计划工期为13个月，轨道板生产计划于2014年4月1日开始试生产，7月1日开始正式生产，2015年7月31日结束。设计满负荷生产能力为96块/天，月平均生产25天。
轨道板生产计划
2016年 4月 轨道板试生产 5月 6月 整7月 轨8月 轨911112月 轨3月 轨2017年 4月 轨5月 轨6月 轨7月 轨月 0月 1月 2月 月 轨轨轨轨轨设体验道板道板道板道板道板道板道板道板道板道板道板道板道板收 生产生产生产生产生产生产生产生产生产生产生产生产生产取2400240024002400240024002400120024002400240024002400证 块 块 块 块 块 块 块 块 块 块 块 块 块 备调试 底座及道床板施工计划2017年11月16日开工，2019年2月28日完成。
1.1.3.4 施工工艺及方法
具体施工工艺及方法见“无砟轨道施工方法、施工工艺及技术措
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施”部分相关内容。
1.1.4 轨道工程（施工方法及工艺） 1.1.4.1 CRTSⅢ型板式无砟轨道结构组成
CRTSⅢ型板式无砟轨道由钢轨、弹性扣件、轨道板、自密实混凝土层、隔离层、底座等部分组成。
图9.1.1 直线地段无砟轨道断面图 6
图9.1.2 曲线地段无砟轨道移断面图
1.1.4.2 CRTSⅢ型板式无砟轨道板预制 1.1.4.2.1 施工工序及工艺流程
轨道板预制采用标准工厂化流水施工作业。预制施工总顺序安排如下:钢模板合格检测→喷涂脱模剂→安装预埋套管和螺旋筋→钢筋加工→钢筋笼制作→钢筋笼和端模组装→安装张拉杆和起吊螺栓、螺旋筋→端模和底模对位锁紧→门型钢筋定位→张拉杆连接→张拉预紧→钢筋骨架绝缘电阻测试→终张拉→混凝土搅拌、灌注、振动、拉毛盖蓬→轨道板养护→放散应力、拆连接器→脱模、拆张拉杆→翻转、外形、外观检查→封锚→入池水养→产品存放。
CRTSIII型板式无砟轨道板先张法预制施工工艺流程见下图。 喷涂脱模安装预埋套管和螺端模和底板对应门型钢筋定位 张拉杆连接 张拉预紧 钢筋骨架绝缘电清终张自检验收合监理工程师验控制混凝 钢筋加工 钢筋笼制钢筋笼和安装张拉杆和起吊螺栓螺旋 检测 理预埋清模 7
CRTSIII型板式无砟轨道板先张法预制工艺流程图
1.1.4.2.2 原材料控制
所有原材料应具有出厂质量证明书或检验合格证书及试验报告单。
轨道板混凝土采用高性能混凝土，按相关规范对耐久性进行控制检验。混凝土原材料入场时严格按要求进行检验和复检。堆放地点设明确标识，严防误用。粗骨料仓按待检区和已检区设置，料仓的大小、数量应根据砂石料级配、拌合站生产能力进行合理设置，其存储能力能满足最大生产需要，且能满足连续3～5天生产的需求。砂石料仓设置雨棚防雨遮阳，料仓之间应砌墙体隔开，仓内地面有设排水坡，不积水，仓外设置有排水沟，完全可满足现场排水要求。粉状料采用散料仓分别储存。袋装材料采用专用库房存放。
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钢筋按型号规格堆放并标识，堆放时离地面25cm，同时覆盖，以防锈蚀。螺旋肋钢丝存放于专用仓库内，库房通风良好、干燥，避免潮湿锈蚀，工地存放高出地面20cm并及时盖好。锚具存放在干燥的库房。
1）水泥
水泥采用淮北矿业相山水泥、强度等级为：P.III52.5的硅酸盐水泥。水泥碱含量应不超过0.60%，三氧化硫含量应不超过3.0%，氯离子含量应不超过0.06%，熟料中的C3A含量不超过8%，其它技术要求应符合TB/T 3275的规定。
2）细骨料
采用山东沂河沙，含泥量按重量计不大于1.5％，氯化物含量不大于0.02%，其它技术要求应符合TB/T 3275的规定。
不应使用具有碱－碳酸盐反应活性或砂浆棒膨胀率（快速法）大于0.20%的碱－硅酸盐反应活性的骨料，当骨料的砂浆棒膨胀率为0.10%～0.20%时，混凝土碱含量不应超过3kg/m3，且应采取抑制碱-骨料反应技术措施，并按TB/T 3275规定的方法进行抑制混凝土碱—骨料反应的有效性评价。在轨道板投产前及骨料来源改变时，应由具有相应资质的检验单位根据TB/T 2922的规定对骨料的碱活性进行检验。
3）粗骨料
选用（5～10mm和10～20mm）碎石，各级粗骨料分级储存、分级运输、分级计量。最大粒径为20mm，含泥量按重量计不应大于0.50％，氯化物含量不应大于0.02%，其它技术要求应符合TB/T 3275的规定。
4）拌和用水
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采用井水水作为拌和用水，经检测符合TB/T 3275的规定。 5）外加剂
采用性能符合TB/T 3275的规定的聚羧酸系（标准型）高性能减水剂，禁止使用氯盐类外加剂。
6）矿物掺和料
采用北京铁科首钢生产的TK-C型掺合料，其技术性能应满足表4.3.2.6的规定。
表4.3.2.6 掺和料技术要求
序 号 1 2 3 4 5 6 7 6 项 目 氯离子含量，% 烧失量，% SO3含量，% 含水率，% 需水量比，% 游离氯化钙含量，% MgO含量，% 活性指数，% 1d 28d 技术要求 ≤0.06 ≤4.0 ≤3.0 ≤1.0 ≤105 ≤1.0 ≤14 ≥125 ≥100 7）钢 材 预应力钢筋采用直径10mm螺旋肋钢丝。由供应商提供每批螺旋肋钢丝的出厂合格证。进场后先经外观检查合格后，再进行力学性能检验。其主要力学性能应满足表4.3.2.7－1的要求，并且主要外形尺寸应满足表4.3.2.7－2的要求，其它性能应符合GB/T 5223的规定。
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表4.3.2.7－1 预应力筋主要力学性能
序号 1 项目 单位 MPa MPa % ％ 次 技术指标 抗拉强度（Rm） ≥1570 2 3 4 5 屈服强度（Rp0.2） 断裂伸长率（A100） 最大力下伸长率（Agt） 反复弯曲次数 （弯曲半径，R=25mm） 松弛性能试验 初始应力相当于70% Rm 疲劳性能（上限荷载0.7Fb，应力幅180MPa） 应力腐蚀性能 ≥1420 ≥6.0 ≥3.5 ≥4 1000h后应力松弛小于2.5% 2×106次脉动负荷后不断裂 最中值平均 ≥2.0 ≥5.0 6 — 7 — 8 （断裂时间，试验应力为70％Rm） h 小 9 弹性模量 GPa 205±10 表4.3.2.7－2 预应力筋主要外形尺寸
肋宽 （mm） 1.6～2.0 ― 肋间距 （mm） ―肋倾角 （°） 36 ±1 螺旋肋导程 （mm） 公称直径（mm） 肋 高 （mm） 10.00 0.42～0.45 42-51 热轧带肋钢筋中接地钢筋采用HPB300级钢筋，其余采用HRB400
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和CRB500级钢筋，钢筋应符合GB 1499.1、GB 1499.2及GB13788的规定。钢筋外观无裂纹、重皮、锈坑、死弯、油污等，钢筋应有出厂合格证，外观检查合格后每批按《铁路混凝土工程施工技术指南》铁建设[2010]241号的要求抽取试样，分别做拉伸、弯曲试验。检验合格后方可使用。
8）锚固板
锚固板采用45号优质碳素钢，其性能应符合GB/T 699的规定。 9）扣件预埋套管及起吊套管
扣件预埋套管技术要求应满足配套扣件有关供货技术条件的要求，起吊套管符合设计要求。
10）绝缘热缩管
①材质为聚丙烯均聚物且受热不产生卤素气体； ②介电强度值不小于30KV/mm； ③绝缘电阻应大于1012欧姆； ④线膨胀系数不应大于15×10-6; ⑤热缩后耐压不应低于31.5kV ⑥长度不大于30mm。
1.1.4.2.3 模具安装及调整
将模具在厂房内进行工装配件的安装，安装完毕后将模具吊入张拉台座内安装。
1)模具在张拉台座内的安装及调整
于张拉台座的首尾部牵引一钢丝(直径约3mm),使其平行于混凝土布料机行走轨道，以此钢丝作为初步安置模具的基准。所有模具初步安装完毕后,于两个张拉横梁最外侧且同侧的两个钢丝钳口中间位置张拉两根钢丝，对模具进行安置和检查，控制所有模具横向安装位
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置精度为±1mm。
2)单个模具的竖向位置调整与检查
模具吊运至张拉台座内前，将8个支撑台调整到设计好的高度位置。模具安装高度的调整依靠8个支撑台的调整。测量时要针对承轨台的外边缘部位，控制所有模具的高度误差应在±0.3mm的范围内。在模具高度调整完毕后，对模具进行一次完整的高程控制测量，确保所有模具之间的高度偏差不超过1mm。
1.1.4.2.4 钢筋的制作、绝缘
1) 预应力筋制作
预应力钢筋采用工厂化定尺制作，根据轨道板型号及数量，提供纵、横向预应力钢筋的长度及数量，并在预应力钢筋两端加工长度46mm螺纹，最后配套相应锚固板，锚固板采用45号优质碳素钢。
2) 热缩管安装
III型轨道板横向连接钢筋采用定尺钢筋，其热缩套管在特制的胎具上加工。首先将切割好的钢筋抬放到加工胎具上。将热缩套管套在螺纹钢筋上，并调整到设计位置。比照标准件，精确调整热缩管的位置。完成一组（30根）后，即可开始热缩加工。用燃气喷火，沿要热缩的套管上（或下）反复、快速移动，直至热缩管处能看到钢筋螺纹，热缩工序即告完成。热缩工序完成后，人工将钢筋放入钢筋托盘中，直接运至安装工位处。
4) 钢筋下料
普通结构钢筋采用场内定尺加工方法，用数控切割机先切除钢筋两端马蹄筋，然后按设计定尺长度切割下料。下料时，应去掉钢材外观有缺陷的地方。钢筋下料长度误差为：纵向钢筋±10mm；横向钢筋±10mm。
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5) 钢筋笼制作
钢筋笼制作在专用的台架上进行，具体安装工艺如下： 1.普通钢筋笼的制作
根据设计图纸要求，正确安装普通钢筋，首先绑扎底层钢筋，其次安装架立钢筋，最后绑扎顶层钢筋和侧面钢筋。钢筋绑扎时注意钢筋交叉处绝缘以及避让扣件预埋位置。
2.预应力钢筋安装
通过在侧向模板上预留的预应力钢筋孔，将预应力钢筋穿入钢筋笼内，并安装好锚固板。普通钢筋与预应力钢筋冲突时，适当移动普通钢筋位置。
6) 加工接地装置
接地装置在钢筋笼绑扎完成后进行焊接作业，具体要求如下： （1）接地端子应设置在线路外侧
（2）轨道板两端接地端子及上层横向钢筋在设计位置与纵向接地钢筋焊接。
（3）钢筋焊接采用搭接焊工艺，钢筋间十字交叉时应采用“L”型钢筋焊接，焊缝长度为单面焊接不小于100mm，双面焊接不小于55mm。
7) 检测绝缘电阻
钢筋笼组装完成后，应及时检测其绝缘性能。用桁吊将钢筋笼吊起，并在加工胎具与钢筋笼之间放置绝缘方木后，落下钢筋笼。接线卡卡在纵向钢筋一端，并串联在一起。用兆欧表逐根检测横向钢筋与纵向钢筋之间的阻值，读数在2MΩ以上时，即钢筋网的绝缘性能合格。如绝缘阻值读数小于2MΩ，应逐个对绝缘交叉进行检测，找出不合格点后，重新绑扎。绝缘电阻检测应形成记录。
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1.1.4.2.5 钢筋入模及预应力钢筋张拉
1)钢筋入模
利用专用吊具，将检查完毕的钢筋笼放入已组装好的侧模内进行定位安装，完成后开始安装预应力钢筋和张拉杆，预应力组装完成后连同侧模一并吊到与之配套的台座模板底模上。核对无误后固定好侧模与底模的连接螺栓，并检查模板之间的密贴性，保证产生漏浆缺陷。
2)预应力钢筋张拉施工
检查锚固螺母是否到位，安装好张拉连接器即可进行张拉作业。张拉时注意以下要求。
（1）张拉杆和连接器组装前，应进行检查和清理，确认后方可使用。
（2）施加预应力采用自动张拉设备，张拉记录应由系统自动生成。进行张拉控制的测力传感器示值误差不得大于±0.5%F.S，位移传感器示值误差不得大于±0.1mm；传感器自校有效期不得超过一个月。
（3）张拉设备应整体标定，有效期不应超过1年，其中单根预应力筋的张拉力检测周期不应超过三个月。
（4）轨道板纵、横向预应力筋单根张拉控制值为80KN。 （5）预应力筋采用整体张拉方式，张拉分两个阶段； 初张拉：在固定端单根张拉预应力筋至张拉控制值的30%，并锁紧螺母；
终张拉：采用张拉横梁张拉预应力筋至张拉控制值，并保持张拉力稳定；严禁超张拉。
（6）预施应力值应采用双控，以张拉力读数为主，预应力筋伸长值作校核。实测总张拉力与设计值偏差不应大于3.0%，实测单根
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预应力筋的张拉力与设计值偏差不应大于10.0%，实测伸长量与设计值偏差不应大于10%；轨道板正式生产前，应根据张拉控制值测试确定每个台座的伸长量。
（7）预应力施加应均匀，采用横梁整体张拉时单根预应力筋加载速率不应大于4KN/s，至设计张拉力时应持荷1min。
（8）张拉过程中，应保持同一张拉横梁两千斤顶活塞伸长值之间偏差不大于2mm。
3)预应力钢筋张拉后防松弛措施
张拉油缸设置自动锁紧装置，预应力筋张拉力达到设计值时自动锁定。同时人工配合，采用扳手拧紧油缸螺栓使之紧贴张拉台座，保证张拉梁稳固。
1.1.4.2.6 混凝土浇注
1)模具预热
为了保证灌注时混凝土的入模温度，确保水泥水化反应正常快速进行，当模具温度低于5℃时，在灌注混凝土前，启动模具底部加热装置，将模具预热到10℃～35℃，严禁过热。
2)混凝土生产
平板运输车在搅拌站和生产厂房之间来回运输混凝土料罐，厂房内一台桥式双梁起重机在运输平车和混凝土布料机之间来回运输混凝土的料罐，确保每个模具内混凝土供应的连续性，直至混凝土灌注完成。在运输混凝土过程中，要保持平稳性，运到灌注地点时不分层、不离析，并具有要求的坍落度、含气量、温度等工作性能，严禁向混凝土内加水。混凝土浇筑过程中，以每个台座为一批，每批以最后以一块轨道板浇注成型过程中，在现场取样制作3组混凝土抗压强度试件，2组用于预应力放张抗压强度强度的检测（1组备用），1组用于
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28d抗压强度的检测。每隔7d取样制作2组混凝土弹性模量试件，一组用于预应力筋放张混凝土弹性模量的检测，另一组用于28d凝土弹性模量的检测。试件应与轨道板相同条件下振动成型和养护，28d试件应在脱模后进行标准养护，试件制作、养护应符合GB/T50081的规定。
3)混凝土运输
平板运输车在搅拌站和生产厂房之间来回运输混凝土料罐，厂房内一台桥式双梁起重机在运输平车和混凝土布料机之间来回运输混凝土的料罐，确保每个模具内混凝土供应的连续性，直至混凝土灌注完成。在运输混凝土过程中，要保持平稳性，运到灌注地点时不分层、不离析，并具有要求的坍落度、含气量、温度等工作性能，严禁向混凝土内加水。
4)混凝土灌注成型
混凝土布料机从台座的第1套模具到第8套模具，依次、连续、均匀地将混凝土灌注入模，混凝土灌注方向垂直于布料机的行驶方向，同时以每块模具为单元启动振动装置，将混凝土密实成型。每个台座详细工作流程如下：
第一步：将混凝土布料机开到要灌注混凝土模具正上方。 第二步：把混凝土料罐内混凝土倒入布料机的储料斗中。 第三步：启动布料机上布料系统，双叶瓣式门打开，同时齿滚转动，布料机上从模具一端匀速运行到另一端进行第一次布料，将储料斗内部分混凝土均匀灌注入模具内，第一次布料完成后，启动安装在每套模具下部的振动器振动密实混凝土（每块模具下部安装有8个1.5KW振捣器，通过数码变频器操纵振动器，在其频率范围内可以无级调整频率。）直到混凝土表面泛浆和只有零星气泡出现为止，振动
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时间一般不超过2分钟；在振捣混凝土过程中，加强检查模具支撑的稳定性和接缝的密封情况，以防漏浆。布料机在返回的过程中进行第二次布料，使混凝土填充满模具。
第四步：混凝土密实成型后，布料机开到下一个模具的位置，人工找平，多余的混凝土由人工配合移至下一个空模具中。找平后再次启动模具下的振动器，振动约30秒。
5)确保成型前和易性
在每个台座混凝土灌注成型过程中，施工班组的操作人员与搅拌机司机要保持紧密联系，并根据现场施工情况及时调整混凝土拌和物工作性能，确保混凝土拌和物满足施工要求。每块板浇筑时间不宜超过5分钟，确保混凝土拌和物成型前有良好的和易性。
6)混凝土表面刷毛
从台座的第1至8套模具，依次、连续、均匀地将混凝土表面刷毛，深度为2～4mm。
7)温度传感器安装
在最后一块轨道板刷毛完成后，在板内预埋一个温度传感器，作为下道工序—混凝土养护控制的温度采集点。
1.1.4.2.7 混凝土养护
轨道板采用蒸汽养护，分为静置、升温、恒温、降温四个阶段，混凝土浇筑后在5℃-30℃的环境中静置3h以上方可升温，升温速度不应大于15℃/h，恒温时蒸汽温度不宜超过45℃，板内芯部混凝土温度不应超过55℃,；降温速度不应超过10℃/h，预应力放张时，轨道板表面与环境温差不应大于15℃。
在每个台座内轨道板浇筑完成后，在最后一块轨道板中插入温度传感器，测试板芯温度，而试块则在养护水箱中进行加热养护，通过
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轨道板跟踪养护系统进行控制。跟踪养护系统自动记录轨道板混凝土芯部温度变化数据并可以图表形式显示和打印出来。试件抗压强度达到48MPa时，操作人员关闭跟踪养护系统，相应台座混凝土养护过程结束，即可进行脱模。
1.1.4.2.8 轨道板脱模、吊运及检查
轨道板脱模、吊运、存放采取桥式双梁起重机配合吊具和轨道运输车的方法，具体如下：
1)吊具准备
启动桥式起重机至吊具放置地点，将吊钩与吊具挂好后，移动起重机至脱模地点。
2)吊具就位
用桥式起重机将吊具下放至脱模轨道板上与起吊螺栓进行可靠连接。然后将轨道板连同侧模一起吊装脱离底模。
3)移板作业
桥式起重机将轨道板提升至一定高度后，用人工辅助的方法将轨道板放到台座旁临时存放台上方。
4)落板
运行桥式起重机，调整轨道板位置，在人工辅助下，将轨道板放置到到临时存放台上。
9）脱侧模及轨道板检查
利用轨道运输车将轨道板运至侧模拆装区拆除侧模，并对轨道板进行检查，合格后再运送至封锚区。
1.1.4.2.9 封锚及水中养护
1）工艺流程 称料 搅拌 封锚外观养19 喷涂界装料及锚穴清孔
2）工序过程控制及方法 ⑴称料
按厂家提供的干料与水的比例，根据搅拌机允许容量进行称料，以不影响搅拌机正常工作为原则。
⑵搅拌
采用强制式搅拌机拌制；搅拌时间不应少于 3min；搅拌方式宜为加水低速慢搅 60S，再高速快搅 120S。搅拌时应注意干料与水之间的充分搅拌均匀，可以二次搅拌，但严禁二次加水。
⑶封锚施工
①清孔：采用高压风清孔，应保证锚穴内无油污、浮浆、杂物和积水等，以免影响锚块与锚穴的粘结。
②喷涂界面剂
填料封锚前，应向锚穴内均匀喷涂可提高砂浆粘结强度的界面剂，并用棉纱或海绵等吸水材料吸取锚穴凹陷处的多余界面剂。同时应保证在填料前，锚穴内喷涂的界面剂仍为湿润状态，未挥发、干燥。
③装料
采用塑料硬质加料器，盛装适量砂浆，将加料器前端下边缘紧贴轨道板锚穴下口边缘，然后用空气锤将料顶入锚穴内。
④压实成型
封锚砂浆应分层填压。采用空气锤对砂浆进行振捣，频率不小于1000Hz，振捣力不小于30N，振捣次数不少于2次，每次不少于10s。
封锚砂浆填压时的环境温度宜为5～35℃。不应在阳光直射、雨、
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雪和大风环境下进行封锚作业。
4)外观检查
封锚砂浆填压完毕后应在砂浆表面喷涂养护剂。 封锚成型表面凹入轨道板锚穴表面深度宜≤4mm。 5)养护
锚穴封锚完成后，在表面及时喷涂养护剂；封锚完成后至轨道板水养时间间隔应根据材料进行工艺性试验，一般不宜小于2小时。
6)封锚砂浆质量检验
每次进原材料时，应按批量进行检验，原材料的性能应满足本技术条件的相关指标要求。封锚砂浆质量检验应按照相关规定进行，详见下表。
封锚砂浆应饱满密实，与基层混凝土粘结牢固，砂浆表面应平整，不得有疏松、裂纹、脱层和起壳等缺陷。
封锚砂浆的检验要求 序 1 项 目 名 称 抗压强度（MPa） 抗折强度（MPa） 抗渗性能 收缩率（%） 氯离子总含量 1d 7d 28d 1d 7d 28d 检验频率 1次/工班 1次/工班 1次/工班 1次/工班 1次/工班 1次/工班 第一次灌注时 第一次灌注时 第一次灌注时 2 3 4 5 1.1.4.2.10 轨道板存放
轨道板的制造进度根据施工情况而定，配合铺设计划进行。 轨道板成品应按型号和批次分别存放，不合格的轨道板应单独存放。
轨道板垂直立放，支点为轨道板起吊套管位置，并采用型钢三脚
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架支撑防倾倒，相邻轨道板间放置木块进行隔离。。
轨道板存放基座要坚固、平整，在存放期间，存板区基础均已夯实，经测算满足轨道板承载力要求，存板区种植草籽进行绿化，保证基础土体稳定，同时在条形基础上埋设固定水准点，定期检测基座的下沉情况。
建立成品板管理台帐，合理组织物流运输。
1.1.4.2.11 轨道板检查验收
产品验收小组由质检人员、技术人员、测量人员组成。对轨道板外观、尺寸、钢筋骨架绝缘进行检测。每块轨道板均应填写轨道板制造技术证明书和附带轨道板技术资料（包括：各种原材料、产品配件
合格证及检验报告；各种施工记录；封锚记录；板抽检记录；产品合格证。）
1.1.4.2.12 轨道板运输
将成品板按每车三块运往存板区，其运输状态与存放时应保持一致，并在载重汽车四周设置立柱，并用条纹带将立柱拉紧。
1.1.4.2.13 轨道板预制季节性应对措施
当昼夜平均气温连续3天低于5℃或最低气温低于-3℃时，混凝土应按冬季施工处理，应采用冬季施工措施。
1.1.4.2.13.1冬季施工的应对措施
1)进入十一月份后，随时与当地气象台站保持联系，及时接收天气预报，坚持每天测温，并做好气温突然下降的防冻准备工作。
2)轨道板场建设了锅炉房，建设了蒸汽养护系统，并埋设了管道。埋入地下的管道其埋深超过冻结深度，架空管道已做好保温措施。
3)上水管、截门井、消火栓井已做好保温。
4)排除厂房内外积水、对厂房内外进行必要的修整，做好排水措
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施，消除施工现场用水、用汽造成场地结冰现象。
5)及时清除厂房周围及厂房外龙门吊基础周围的积雪，防止积雪融化导致基础沉降。
6)搅拌机清洗时的污水应做好组织排水、封闭好沉淀池、防止冻结、定期清理、污水管理保持畅通
7)保证消防道路的畅通、防滑。
8)搅拌站下混凝土运输通道采取保温措施。
9)在搅拌站四周设置围墙，开设大门，形成封闭的空间，并在封闭的空间安装暖气，使出盘混凝土不降温。同时对周围安装的水箱、减水剂箱、空压机采取保温措施，以确保上述设备不受冻。
10)水箱保温、加热
将搅拌站配套的20t水箱做保温层，并向水箱内通入蒸汽管加热，加热温度控制在60℃左右，混凝土搅拌时采用热水搅拌,以提高混凝土温度。
11)搅拌楼水管路、剂管路、蒸汽管路做保温，免使管路受冻。 12)上料皮带机封闭、保温、喷蒸汽
砂石、上料皮带机斜廊原设计是敞开的，为了保持砂石温度，整个斜廊封闭处理，并在斜廊里安装暖气。另外，为了提高砂、石料温度，在砂石料上料过程中，持续向皮带机上的砂石料喷高压蒸汽，以提高砂石料的温度，从而提高混凝土的温度。
13)搅拌站中储仓喷蒸汽
砂石料称量完毕后，经皮带机输送至中储仓，在中储仓内喷入蒸汽加温，提高砂石料温度。
14)砂石储料仓保温、安装暖气、加大仓容、设顶棚
砂石料仓的周围做保温，在料仓内合理布设蒸汽管，均匀加热砂
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石料，为了弥补因安装暖气而减少仓容，根据装载机上料高度料仓四周尽可能提高，使仓容增加。为防止热量散失，料仓加顶棚。另外，为了下料方便，砂石料仓增加振动电机。通过此法可适当提高砂石料的温度。
15)模具与台座间铺设木板
为了减少模具下加热装置的热量散失，在模具与台座间的空档铺设木板。
16)砂石料场加温、覆盖
覆盖砂石料，并在料场通入暖气，以免冻料结块。 17）全面启动台座模具底部的蒸汽养护系统进行供汽加热。
1.1.4.2.13.2炎热季节施工的应对措施
1)拌和用水
拌和用水采用饮用水，水温不超过20℃，拌和站修建蓄水池，整个拌和站搭建彩钢蓬，可避免阳光直射，起到有效遮阳作用。
2)混凝土拌和温度控制
搅拌站搭设彩钢蓬，有效避免阳光对混凝土拌和站料斗、皮带运输机和搅拌机的直射。
在夏季施工时，除按规定对骨料进行含水量测试外，还根据生产情况，每隔一个时间段测试一次胶凝材料、骨料、水的温度，并根据测温结果对混凝土出机温度进行推算。
3)混凝土运输
轨道板混凝土在搅拌完毕，采用混凝土平板运输车拉至轨道板预制车间，运输距离最大约为20m，运输过程平稳、快速。
4)混凝土浇筑
混凝土入模前根据天气情况适时检查模具温度，当模具温度大于
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30℃时，在养护管道中通入冷水使模具温度降低。
5)混凝土养护
混凝土浇筑完成后，轨道板采用蒸汽养护，分为静置、升温、恒温、降温四个阶段。混凝土浇筑后在5℃～30℃的环境中静置3h以上方可升温，升温速度不应大于15℃/h；恒温时蒸汽温度不宜超过45℃，板内芯部混凝土温度不应超过55℃；降温速度不应大于10℃/h，预应力筋放张时，轨道板表面与环境温差不应大于15℃。养护过程中温度监测应能覆盖同批轨道板。严格按照制定的养护制度进行养护，养护采用温度自控系统，可根据具体情况对养护室内温度进行自动调整，确保各个温度分区温度在允许范围之内，温度自控系统自动对温度进行记录，并可随时打印温控记录。
6)混凝土温度测定
气温、原材料和混凝土温度的测量工作按如下规定执行： 气温的测量：车间温度和室内环温度，每日检查4次（早6点，中午12点，下午18点，晚24点）；对拌和材料温度的测量，每工作班不少于3次；对拌和物出机温度测量，至少每2h测量一次；轨道板临时停放区检测，至少每1h测量一次。测温人员应根据测温情况，及时计算温差是否符合要求，如不符合要求时，及时通知有关人员采取降温措施。
1.1.4.2.13.3雨季施工的应对措施
场区内设计了完整的排水系统。场区内道路、料场已进行硬化，并按现场排水坑位置找好1%—1.5%的排水坡度，场区内排水坑与中粮果业企业排水系统管线连通进入地方排水系统中。厂房外使用的大型机械（龙门吊、搅拌楼）已做防雷接地线预埋措施。
1)加强雨施期间的安全值班制度，雨施前对现场职工进行雨施安
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全教育，克服麻痹思想。发现险情及时报告，组织好抢险工作。
2)加强雨施期间的现场安全施工检查力度。组织电工经常对现场内的各种配电箱、施工机械、电焊机等进行检查、维修，将施工隐患提前控制住。经常检查水管，下水道的疏通情况，做好大雨及时排水的准备。
3)由现场安全员负责检查落实现场安全防护设施和机械防雨措施即防雷接地设施的认真贯彻实施情况，并做好检查记录，发现问题及时上报解决。
4)各种动力、照明线路附近禁止堆放易燃物品，室内照明及现场移动式照明有可靠防潮措施，配电箱、电闸箱有防雨措施，非电工不得使用电气设备及私改线路。
5)在每次大风或雨后，必须组织人员对龙门吊及基础进行复查，有松动及时处理。
6)雨季施工时加强地表沉陷、台座及轨道基础等的沉降观测，发现问题及时处理。
7)试验室根据雨季施工的特点，随时测定骨料（尤其是细骨料）的含水率，调整混凝土现场施工配合比。
1.1.4.3 CRTSⅢ型板式无砟轨道铺设 1.1.4.3.1 施工工序及工艺流程
CRTSⅢ型板式无柞轨道施工顺序:沉降观测评估→CPⅢ轨道控制网的测设及评估→梁面(路基面、隧道拱底)验收→底座板施工→底座板验收→隔离层、弹性垫层施工→钢筋网片安装→轨道板粗铺→轨道板精调→自密实混凝土工装安装→自密实混凝土灌注、养生→轨道板平顺性检测。
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无砟轨道的施工工艺流程图见下图：
轨道静态精调 自密实混凝土灌注 长钢轨铺设 轨道板精确调整 自密实混凝土模板施工 自密实混凝土制备及运轨道板运输及存放 中间隔离层及限位挡台周围弹性轨道板吊装、自密实混凝土钢筋焊接网片与轨道板底部门式钢筋连接绑粗铺 混凝土生产运轨道基准点（CPⅣ）测设与评估 底座钢筋模板施工 底座混凝土施工 路基面(梁面或隧底)清理 CPⅢ控制网测设与评线下工程沉降变形观无砟轨道铺设施工准图10.1.1 施工工艺流程图
1.1.4.3.2 CPⅢ测设及评估 1.1.4.3.2.1CPII点加密测量
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为满足CPⅢ测量的需要，CPⅢ测量前，应对CPI、CPII 进行复测，沿线的CPI 或（加密）CPⅡ点间距根据规范要求一般控制在600-700米左右，当不满足要求时对CPⅡ点和二等水准点进行同精度加密。
加密测量采用的方法、使用的仪器和精度应符合相应等级的规定。所采用仪器应经专业部门检定并出具仪器检定报告，确保所有仪器设备在有效检定期内。
加密测量前应检查联测标石的完好性，对丢失和破损较严重的标石应按原测标准用同精度扩展方法恢复或增补，CPⅡ加密测量时观测3个时段，每个时段不少于60 分钟，加密1个CPⅡ点时应联测2个及以上CPI点和2个及以上CPⅡ点，且加密点位于所联测CPI/CPⅡ点构成的网形中部。
1.1.4.3.2.2CPIII控制网的布设、建立 CPⅢ测量是高速铁路施工技术中的重点和难点，CPⅢ测量结果的成败直接决定无砟轨道施工的成败。CPⅢ测量由建设单位牵头、工程部统一组织和管理、施工单位总工和测量队长具体负责的管理模式。在建设单位的领导下，设计单位组织相关专家或技术人员对各施工单位测量人员进行专项技术培训，并在测量过程中指导和督促，对测量成果进行检核，以利于施工。
CPⅢ点位按要求布设于防护墙端部，埋设时用电钻钻孔，用打气筒将孔内浮渣吹净，然后用植筋胶将点位标记固定，埋设时严格控制点位标记的竖直度，CPⅢ点预埋必须垂直于混凝土面，埋设后及时将顶孔封盖，并保持孔内清洁干净，无杂物。防撞墙上喷涂CPⅢ点保护标志，同时加强巡视检查，严禁后续施工过程中造成破坏。对遭到破坏的进行恢复和复测。
CPⅢ贯通测量和复测工作均由我单位中铁三局天升测绘公司精测大队进行，测量人员全部经过培训，观测过程中邀请监理工程师旁站，测量成果经批复后方可用于现场施工。
1.1.4.3.3 底座板施工
施工准备
底座混凝土浇筑 28 混凝土养护 钢筋网片安装 限位凹槽、底座模梁面验收
无砟轨道底座施工工艺流程图
线下工程沉降变形观测和轨道控制网（CPⅢ）建网评估通过后，按照《高速铁路桥涵工程施工质量验收标（TB10752-2010）等现行铁路工程施工质量验收标准及国家现行有关标准的规定，对桥梁顶面标高全面测量，其中简支梁测量跨中及梁端标高，连续梁自跨中向两端每5米进行测量，据此计算底座施工厚度，报监理单位确认并将相关资料报公司工程部备查，连续梁顶面标高测量结果须报公司工程部确认。复核梁面高程、中线、相邻梁端高差等几何要素，及时处理超差部位；采用CPⅢ轨道控制网对无砟轨道底座施工段进行测量放样。需进行CPⅢ基桩测设及评估确定符合设计要求后，方可进行底座施工。
桥梁段底座为钢筋混凝土结构，为单元结构，混凝土强度等级为C40。钢筋混凝土底座长度同轨道板，宽度为2900mm，直线地段底座厚度为200mm，曲线地段根据具体超高确定。底座对应自密实混凝土凸台位置设置凹槽，凹槽与凸台之间设置弹性橡胶垫层。底座内配置双层CRB550级冷轧带肋钢筋焊网。
1.1.4.3.3.1底座基层处理
底座板施工前对基层面进行验收，桥梁基层面拉毛深度应控制在2-3mm。清理梁面的浮碴、浮浆、碎片、油渍积水等。打开梁面预埋套筒封盖，清理套筒内杂物，将连接钢筋拧入套筒中，拧入长度为
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21mm。
1.1.4.3.3.2底座钢筋焊网加工及铺设
底座板内的钢筋焊网由在加工场加工成型，运输到施工现场吊装到上桥。焊网运输车辆的长度与焊网长度相匹配，焊网的吊装时采用专用吊具进行，确保吊装过程中焊网不松动、不变形。安放焊网应根据设计的平面位置及高程调平、调直。
图9.2.1 现场吊装焊网示意图
钢筋焊接网外观质量检查应符合下列规定：
1) 钢筋焊接网交叉点开焊数量不应超过整张网片交叉点总数的 1％。并且任一根钢筋上开焊点数不得超过该根钢筋上交叉点总数的50％。焊接网最外边钢筋上的交叉点不得开焊。
2) 焊接网表面不得有影响使用的缺陷，可允许表面浮锈以及因取样产生的钢筋局部空缺，但空缺必须用相应的钢筋补上。
焊接网几何尺寸的允许偏差应符合表9.2.1的规定，且在一张网
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片中纵、横向钢筋的数量应符合设计要求。
表 9.2.1 焊接网几何尺寸允许偏差
序 号 1 项 目 重量 允许偏差（mm） ±4.5%理论重量 1%，并且任一根钢筋上开焊点不得超过该支钢2 开焊点数量 筋上交叉点总数的50%，最外边钢筋上的交叉点无开焊 3 4 5 6 长度和宽度 钢筋间距 伸出长度 对角线差 ±25 mm ±10 mm 不小于25 mm ±1% 表9.2.2 焊网安装允许偏差
序 号 1 2 项 目 钢筋间距 钢筋保护层厚度 允许偏差（mm） ±20 +10 1.1.4.3.3.3底座模板安装
由于CRTSⅢ型板式无砟轨道对底座标高和平整度要求高，所以采用高度可调钢模板，以便更好的控制底座表面平整度。模板应定位准确，并应采取固定措施，防止其偏位、上浮。底座模板安装允许偏差应符合表9.2.3规定。
表9.2.3 底座模板安装允许偏差
序号 1 2 3 检查项目 顶面高程 宽度 中线位置 允许偏差（mm） ±3 ±5 2 检验方法 水准仪 尺量 尺量
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4 5 伸缩缝位置 伸缩缝宽度 5 ±2 尺量 尺量 检验数量：施工单位、监理单位每5m各检查一处，伸缩缝全部检查。
1.1.4.3.3.4底座板限位凹槽模板安装
由于每块轨道板对应的底座板范围内设置两个限位凹槽，凹槽深度为10cm，凹槽上口长宽尺寸为100cm×70cm，坡度为1:10。凹槽模板不仅要求强度、刚度满足，且需要安装牢固，偏差符合设计要求。底座模板安装允许偏差应符合表9.2.4规定。
表9.2.4 限位凹槽（凹槽）模板安装允许偏差
序号 1 2 3 4 检查项目 中线位置 顶面高程 长度和宽度 相邻凹槽中心间距 允许偏差（mm） 2 ±3 ±3 ±5 检验方法 尺量 水准仪 尺量 尺量 检验数量：施工单位、监理单位全部检查 检验方法：观察、尺量
1.1.4.3.3.5底座混凝土浇筑
模板安装完成后，经检查其几何尺寸及高程符合设计要求后，方可浇注底座混凝土。混凝土采用插入式振动棒振捣，振动梁整平，钢丝刷拉毛。浇筑时注意限位凹槽处，不得出现漏振或过振等现象。
1.1.4.3.3.6伸缩缝填缝
底座板伸缩缝缝槽应干净、干燥，表面平整、密实，无起皮、起砂、松散脱落现象。密封材料应与缝壁粘接牢固，嵌填密实密实、连
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续、饱满，无气泡。
嵌填完成的密封材料表面宽度不得小于伸缩缝宽度，最宽不得超过伸缩缝宽+10mm，嵌填深度符合设计要求。
1.1.4.3.3.7底座混凝土验收
当底座混凝土施工完成后具体检查内容如下：底座板混凝土结构应密实、表面平整，颜色均匀，有无露筋、蜂窝、孔洞、疏松、麻面和缺棱掉角等外观缺陷，外观尺寸符合设计要求。混凝土底座外形尺寸允许偏差和检查数量及方法见下表5，限位凹槽（凹槽）外形尺寸允许偏差和检查数量及方法见下表9.2.5。
表9.2.5 底座外形尺寸允许偏差
序号 1 2 3 4 5 6 7 项目 顶面高程 宽度 中线位置 平整度 伸缩缝位置 伸缩缝宽度 底座外侧排水坡 允许偏差 ±5mm ±10mm 3 mm 10mm /3m 10mm ±5mm 1% 限位凹槽（凹槽）外形尺寸允许偏差和检查数量及方法见表9.2.6。
表9.2.6 限位凹槽（凹槽）外形尺寸允许偏差
序号 1 2 3 4 检查项目 中线位置 深度 平整度 长度和宽度 允许偏差（mm） 3 ±5 2 /0.5m ±5
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5 相邻凹槽中心间距 ±10 1.1.4.3.4 中间隔离层及弹性垫层施工 在轨道板铺设前，在底座板和凹槽应用洁净高压水和高压风彻底对底座板进行清洁和清理，保证铺设范围内底座板洁净且无砂石类可能破坏中间隔离层的磨损性颗粒。按照测量人员精确放出的轨道板铺设宽度线，铺设土工布。隔离层应铺贴平整，无破损，搭接处及边沿无翘起、空鼓、褶皱、脱层或封口不严，搭接量满足设计要求。
弹性垫层设置在限位凹槽四周，在设置范围内将泡沫塑料板与混凝土面密贴，用胶带将弹性垫条粘接在限位凹槽侧面。弹性垫层需平整、无翘起、无气鼓和无褶皱现象。
1.1.4.3.5 限位凹槽（凹槽）钢筋安装
凹槽内钢筋采用钢筋场加工、现场绑扎成型。凹槽钢筋、自密实混凝土内焊网安装前必须按要求绑扎好保护层垫块。钢筋原材料、加工、连接、安装检验应符合设计要求。
自密实混凝土内焊网由集中加工成型，运输到施工现场吊装上桥，自密实混凝土内焊网和挡台钢筋可在安放轨道板前，提前绑扎在轨道板预埋的“门”型筋上，焊网、限位凹槽内钢筋与轨道板“门”型钢筋需要设置绝缘卡。
1.1.4.3.6 轨道板粗铺
1.1.4.3.6.1轨道板粗铺前准备工作
轨道板运输：根据施工需要，提前将轨道板运送至铺板现场。轨道板采用小型汽车运输，装卸车时需考虑轨道板铺设顺序，避免轨道板铺设时二次倒板。
轨道板临时存放应按要求分别在在轨道板预埋套筒处放置4个支撑垫木后平放，堆放不得超过4层。因悬臂铺板门吊起吊后不具有
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可旋转性，所以需要在临时存放轨道板时考虑接地端子朝向问题。
铺板前对底座板表面进行清理，对应轨道板预埋套筒位置放置四块200mm×100mm×85mm支承垫木。
粗铺前放线，轨道板铺设前要在底座上放出轨道板位置轮廓线，保证粗铺时轨道板中心线与线路中心线在10mm之内，提高轨道板精调时效率。
1.1.4.3.6.2轨道板铺设
① 轨道板铺设时根据设计要求选择对应的轨道板型号，采用悬臂式铺板门吊起吊。利用铺板门吊走行系统将轨道板吊至铺设工作面，再由人工配合铺板门吊起吊、移动系统将轨道板准确就位。
② 经检查轨道板粗铺满足要求后，拆除吊具，分别在轨道板预埋套筒处安装精调器，填写粗铺记录。以上工序循环进行。
③ 轨道板粗铺完成后立即按配板图填写放板编号，确保所铺轨道板板均可追溯到生产源头。
1.1.4.3.7 轨道板精调
1.1.4.3.7.1轨道板精调应避免以下作业环境
① 轨道板精调避免在气温变化剧烈，大风或能见度较低的情况下进行；必须进行精调时要采取相应防护措施，如搭设遮阳棚等。
② 周围有大型机械作业时，也不适合轨道板的精调，避免由于机械振动过大，引起测量误差。
1.1.4.3.7.2轨道板的精调人员配备
轨道板精调时人员需配置：7人，其中，指挥1人，测量技术员2人，轨道板调节工人4人。人员站位如图9.6.1所示。
3号调节
0号指
1号调节工
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图9.6.1 轨道板精调人员站位图
1.1.4.3.7.3轨道板精调
精调可采用两种方式及利用CPⅢ进行测量，示意图见图9.6.2。
已精精调标架轨道板需精调的全站仪采用CP工控机定向棱镜 调的轨道Ⅳ强制对中图9.6.2 轨道板精调示意图
1.标架检校：精调系统使用前一定要进行标架检校。硬件常数(强制对中三角架高度，小型三角支座棱镜高度)、标架四脚平整度要进行检核和调整，再将必要的常数录入到程序中。在使用过程中，如发现意外也要重复检校。
2.架设全站仪和定向棱镜
每块轨道板上使用测量系统的作业步骤如下：
设站和定向的已知坐标需要事先输入备用。全站仪的定向在利用基准点作为定向点观测后，还必须参考前一块已铺设好的轨道板上的最后一个支点，以消除搭接误差。如果基准网有超常误差，比如因承载台的变形引起高度上的变化，必须将误差改正后测量，使得轨道板之间的连接，有较高的相对精度。
3.标架安放——放置在轨道板2#、7#承轨台上。
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4.启动轨道板精调软件测量，根据偏差值调板。
第一步，调整未调板的搭接端，将当前待调整板和已调整好的板大体一致，可以借助一些辅助装置进行，加快调板速度。
第二步，精调软件指挥全站仪观测放置在轨道板的2#、7#承轨台标架上的棱镜，根据测得的坐标值计算出实测值和理论值之间的偏差值进行精确调整。当调整完成后进行完整的重复测量，当偏差值小于 0.5mm 时轨道板调整完成，保存精调成果，转入下一轨道板的调整，重复以上工作。
5.注意事项：精调前再次检查粗铺精度，对明显偏差的轨道板，先调整到一定精度范围内，再进行测量调整；对变形轨道板的处理。工期允许的情况下，采用调整支点，使变形恢复；精调后安装压紧装置，场地要显著标识，配置跨线通道，禁止踩踏已精调轨道板；调整过程中，测量人员一定要特别注意过渡段（两作业面之间的搭接，搭接距离一般控制在100左右），确保线形平顺。
1.1.4.3.7.4轨道板精调标准
轨道板精调后，要符合表9.6.1。
表9.6.1 轨道板铺设定位精调测量偏差
序号 1 2 3 4 5 检查项目 高程 中线 相邻轨道板接缝处承轨台顶面相对高差 相邻轨道板接缝处承轨台顶面平面位置 轨道板纵向位置 曲线地段 直线地段 允许偏差（mm） ±0.5 0.5 0.5 0.5 2 5 检验数量：施工单位、监理单位全部检查。
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检验方法：施工单位用专用仪器测量，监理单位检查记录。
1.1.4.3.8 自密实混凝土灌注 1.1.4.3.8.1自密实混凝土层模板安装
自密实混凝土层模板应有排气措施，模板设计应重点考虑精调器部位，并在施工中优化模板设计。
1）轨道板铺设前，对混凝土底座进行清理，达到无浮碴、碎片、油渍、积水等。
2）自密实混凝土层模板安装时应特别注意精调器部位模板的处理，模板安装完成后要保证混凝土浇注时不漏浆，拆模后无烂根现象。
1.1.4.3.8.2自密实混凝土工艺性试验
依据相关文件要求，我单位将在正式施工前组织技术管理人员和无砟轨道作业队开展自密实混凝土现场工艺性试验，经过技术咨询单位、监理和施工单位现场见证揭板检查自密实混凝土充填饱满、灌注效果。要求达到自密实混凝土与轨道底面和底座板表面接触良好，充盈饱满。灌注密实无离缝，无泌水现象；混凝土表面平整、无水纹，无漏石、漏筋及蜂窝现象，无50cm2以上气泡，面积6 cm2及以上的气泡面积之和不超过板面积的2%。表面无褶皱。
①经工艺性试验确定理论配合比，并通过经现场施工验证配合比各项指标是否满足要求；
②确定适合施工现场的坍落扩展度，保证混凝土灌注过程中均匀流动、骨料分布均匀，以免自密实混凝土凝固中出现较大的干缩，影响灌注效果,坍落扩展度应控制在650mm为宜；
③扩展时间T500控制在4～6s； ④混凝土含气量控制在5%左右; ⑤压紧装置使用5道横梁压紧；
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⑥曲线板宜从中间孔灌注;
⑦凝土拌制后应在2小时内使用完。
1.1.4.3.8.3自密实混凝土灌注前的准备
自密实混凝土灌注前，应保证底座顶面无积水、杂物、灰尘等；轨道板上应覆盖塑料布，防止灌注自密实混凝土时污染轨道板。同时对底座施工质量、轨道板的精调质量、自密实混凝土层厚度进行复检，保证各项施工符合设计要求。
1.1.4.3.8.4自密实混凝土灌注施工
1）在进行自密实混凝土的灌注施工前，须进行坍落扩展度试验、 扩展时间T500试验、J环障碍高差和L型仪充填比试验等，测定自密实混凝土的流动性、抗离析性和填充性，并填写试验记录，每个台班浇注混凝土时至少制作3组试件。
2）在灌注过程中要安排专人观测轨道板状态，不得出现拱起、上浮现象，严禁踩踏轨道板。当混凝土灌注至2/3左右时，应降低灌注速度，以便空气排出，直至完全充满轨道板下空隙，轨道板地面气泡基本排除后，停止灌注。灌注期间适度对流入灌注漏斗的混凝土进行搅拌。自密实混凝土浇注应一次完成，同时保证自密实混凝土饱满度。。
1.1.4.3.8.5灌注后的处理
1）灌注完成后，应及时清理施工机具和污染的桥面等，灌注完成后，转料仓和下料软管内存有混凝土残渣，如不及时清理，就容易堵塞管道，待混凝土凝固后难以处理。
2）灌注完成在自密实混凝土强度到达3MPa后，方可拆除轨道板精调器。
1.1.4.3.8.6自密实混凝土的养护
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自密实混凝土灌注完成后，应及时养护，养护时间不得少于14 天。采用自然养生，在气温高于30℃或低于5℃时，采取覆盖养护。
养护用水温度与混凝土表面温度之差不得大于15℃ 。 做好养护记录。同时，对同条件养护的混凝土试件进行洒水养护，使试件强度与自密实混凝土强度同步增长。
当板体混凝土达到100%设计强度时，停止对自密实混凝土调整层的养护。
轨道板支撑螺栓拧出时扳手必须逆时针向下用力，严禁向上用力以防止轨道板顶起。
1.1.4.3.8.7拆模 轨道板两侧模板的拆除应在自密实混凝土强度达到10.OMPa以上，且其表面及棱角不因拆模而受损。方可拆除轨道板精通调压紧装置及四周模板。
拆模时间除需考虑拆模时的混凝土强度外，还应考虑到拆模时的混凝土温度（由水化热引起）不能过高，以免混凝土开裂。混凝土内部开始降温以前以及混凝土内部温度最高时不得拆模。
拆模宜按立模顺序逆向进行，不得损伤轨道板四周混凝土，并减少模板破损。当模板与自密实混凝土脱离后，方可拆卸、吊运模板。
拆模后，应在自密实混凝土达到100 ％的设计强度后，轨道板方可承受全部设计荷载。
拆模后，若天气产生骤然变化时，应采取适当的保温隔热措施，防止混凝土开裂。
1.1.4.3.8.8自密实混凝土施工注意事项
① 在自密实混凝土灌注之前，必须由试验人员进行检验自密实混凝土拌合物的性能，不合格的混凝土需废掉。
② 自密实混凝土灌注快要饱满时，将转料仓阀门关小，，随时观察轨道板是否有拱起、上浮等现象，并按规定制作混凝土试件。
③ 当混凝土支承层或底座的强度达到设计强度的100%后，方可进行下一道工序施工。
④ 自密实混凝土拌制与灌注过程中，均应符合环境保护的有关规定。
1.1.4.3.9 自密实混凝土质量控制及检验
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1.1.4.3.9.1自密实混凝土性能控制
⑴ 自密实混凝土原材料质量控制
①自密实混凝土原材料进场后，应对原材料的品种、规格、数量以及质量证明材料等进行验收核查，并按有关标准规定取样检验，细集料除性能指标符合要求外细度模数控制在2.3~2.7之间，粗集料应级配良好，粒形圆滑，针片状含量低。经检验合格的原材料方可进场，对于检验不合格的原材料应清除出场
②自密实混凝土用原材料的料源应固定，不同批次的原材料品质应基本一致，施工过程中应加强原材料的均质性控制
③自密实混凝土原材料应实行专仓专储，储料仓应具务防雨、防水、防晒及防污染功能。雨天进场的砂、石应堆放直至无淌水现象，上下含水率均匀后方可使用。
⑵自密实混凝土搅拌
①自密实混凝土应采用卧轴式强制搅拌机搅拌，原材料采用电子计量系统计量。自密实混凝土原材料称量的最大允许偏差应符合：胶凝材料±1%；外加剂±1%；骨料±2%；拌合水±1%。
②搅拌自密实混凝土时，宜先向搅拌机中投入粗骨料、细骨料、水泥、矿物掺和料等，搅拌均匀后，再加入水和外加剂，并继续搅拌至均匀为止，搅拌时间不宜少于3min。
⑶ 自密实混凝土运输
①自密实混凝土应选用具有自转功能的混凝土专用运输车进行运输。
②自密实混凝土运输过程中应确保自密实混凝土拌合物均质性，运到灌注地点时不发生分层、离析和泌浆现象。当运输车到达灌注现场时，应使运输车高速旋转20~30s方可卸料。
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③自密实混凝土运输过程中，应对运输车采取保温隔热措施，防止局部自密实混凝土升温过高（夏期）或受冻（冬期）。应采取适当措施防止水分进入运输车或从运输车中蒸发。
④ 自密实混凝土的运输过程应快捷、方便，尽量减少自密实混凝土的转载次数和运输时间。
⑷ 自密实混凝土灌注
① 灌注自密实混凝土的方式为单孔溜槽卸料灌注法，溜槽长度一般不小于1.5m。
② 灌注自密实混凝土前，应检查轨道板四周模板的密封情况和排浆孔的设置情况，并检查轨道板端的横向边缝是否密封完好。
③ 灌注自密实混凝土前，应检查轨道板的标高和轴向平顺性是否满足要求，确认千斤顶的受力状态及其紧固程度，确保封边模具的支护装置安全可靠。
④ 自密实混凝土灌注前，应检查板腔内是否积水。当土工布和凹槽中存在积水时，严禁灌注自密实混凝土。雨天不应进行自密实混凝土施工。
⑤ 自密实混凝土入模前，应检测自密实混凝土拌合物的温度、坍落扩展度、扩展时间T500、含气量和泌水率等拌合物性能。只有当自密实混凝土的拌合物性能满足要求时方可灌注。自密实混凝土的入模温度宜控制在5℃~30℃。
⑥ 自密实混凝土宜采用自动化程度高、施工便捷的灌注设备灌注，灌注设备应事先经过现场验证。
⑦ 自密实混凝土从搅拌开始到灌注结束的持续时间不宜超过120min。
⑧ 在夏期灌注自密实混凝土时，应避免模板和自密实混凝土直
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接受阳光照射，并采取有效措施保证自密实混凝土入模前模板和钢筋的温度以及附近的局部气温不超过40℃。
⑨ 在相对湿度较小、风速较大的环境下灌注自密实混凝土时，应采取挡风、防风措施，防止自密实混凝土失水过快。
⑩ 每块轨道板的自密实混凝土应一次灌注完成，不得进行二次灌注。当所有排浆孔排出的混凝土与自密实混凝土本体一致进方可停止灌注。自密实混凝土灌注结束后3h内不得移除轨道板上灌注孔的硬质下料管和观察孔处的硬质防溢管。
1.1.4.3.9.2自密实混凝土质量检验
⑴自密实混凝土的质量检验包括原材料检验、拌合物性能检验和硬化混凝土性能检验。
⑵施工前应对自密实混凝土原材料的产品合格证及出厂质量检验报告进行进场核查，并按规定进行复检。其中，主要原材料品质应满足本暂行技术条件的相关规定；按设计及施工要求复检施工配合比混凝土的拌合物工作性能，核查配合比试拌过程以及相关混凝土力学性能、收缩性能和耐久性能等试验结果。
⑶施工过程应对自密实混凝土主要原材料的品质按相关规定进行日常检验，应按表9.10.1和表9.10.2对自密实混凝土拌合物性能与硬化混凝土性能进行检验。
表9.10.1 自密实混凝土拌合物性能要求
项 目 坍落扩展度 扩展时间T500 J环障碍高差 L型仪充填比 泌水率
性能要求 ≤680 mm 3～7 s <18 mm ≥0.9 0 43
含气量 竖向膨胀率 3.0～6.0% 0～1.0%
表9.10.2 硬化自密实混凝土性能要求
项 目 56d抗压强度 56d抗折强度 56d弹性模量 56d电通量 56d抗盐冻性(28次冻融循环剥落量) 56d干燥收缩值 氯离子含量 有害物质含量 碱含量 三氧化硫含量 指标要求 ≥40MPa ≥6.0MPa 3.00×104MPa-3.80×104MPa ≤1000 C ≤1000g/m2 ≤400×10-6 不大于胶凝材料总量的0.10% 不大于3.0 g/m3 不大于胶凝材料总量的4.0% 表9.10.3 自密实混凝土尺寸误差 序号 1 2 3 检查项目 厚度 平整度 与轨道板边缘对齐 允许误差 ±5mm 5mm/4m ±2mm 尺量 检查方法 ⑷施工过程中，如更换水泥、外加剂、矿物掺和料等主要原材料的品种及规格，应重新进行混凝土配合比选定试验，并对试验配合比混凝土的拌合物性能、力学性能、收缩性能与耐久性能进行检验，检验结果应分别满足设计与相关规定。
对用于施工过程控制或质量检验的混凝土强度和耐久性取样试件，应从同一盘混凝土或同一车运送的混凝土中取出。
1.1.4.3.10 CRTSⅢ型板式无砟轨道铺设技术保证措施 1.1.4.3.10.1混凝土底座及限位凹槽施工技术保证措施
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1）混凝土底座施工前应对基层进行处理，保证梁面无浮碴、碎片、油渍积水等。梁面预埋套筒、连接钢筋材质及连接满足设计要求。
对于预埋套筒不合格的，按照相关要求植筋，植入作业前使用钢筋探测仪探明梁面钢筋位置，防止损伤梁面钢筋。
2）底座板模板采用可调式钢模板，模板定位准确、安装牢固，防止在混凝土浇筑过程中模板偏位，确保施工质量。
3）混凝土浇筑后避免与流动水相接触，混凝土终凝后及时覆盖养生。当环境温度低于5℃时，禁止洒水养生，应采取适当保温措施。养护期不少于7天。
1.1.4.3.10.2中间隔离层及弹性垫层施工技术保证措施 1）中间隔离层铺设之前混凝土底座及限位凹槽表面必须清理干净，隔离层应铺贴平整，无破损。搭接处及边缘无翘起、空鼓、褶皱、脱层或封口不严，搭接量满足设计要求。
2）弹性垫层与土工布接茬处用胶带连接，弹性垫层需平整、无气鼓、无褶皱。
1.1.4.3.10.3轨道板安装技术措施 1）轨道板的调整，以测设CPⅢ网为准，采用专用精调标架和精调软件，调整轨道板的高低、方向、水平。
2）铺设前应在混凝土底座上用墨汁标出轨道板中心线及轨道中心线。
3）测量基准轨面和底座面之间的高差，核对轨道板标高，必要时予以修正，避免由于不同工区联络和测量不一致时，衔接部位出现错台现象。
4）为避免轨道板调整范围超出精调标架行程，汽车吊安放轨道板横向位置偏差应在±10mm 以内。
5）以CPⅢ网为准，把轨道板调整到所规定的正确位置上，使轨道中心线与轨道板中心线一致，把轨道板顶面调整到规定的标高上，使前后两侧的挡台中心线与轨道板中心线一致，以及在曲线区间调整至所规定的超高。
6）轨道板上下、左右方向的调整，是依靠操纵轨道板侧面调整器使其定位，严禁用撬棍直接挤压。
1.1.4.3.10.4轨道板抗上浮技术措施 为了保证在自密实混凝土灌注时轨道板不上浮，且在曲线超高段灌注时轨道板不产生横向位移，需在轨道板的顶部安装压紧装置，两侧安装限位装置。其安装过程如下：
1）轨道板精调完成以后，在混凝土底座上植入套筒，安装压紧
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装置和限位装置。
2）当自密实混凝土强度达到30%后，方可拆除压紧装置和限位装置。
1.1.4.3.10.5自密实混凝土施工技术措施 1) 自密实混凝土的质量检验包括原材料检验、拌合物性能检验和硬化混凝土性能检验。
2）自密实混凝土应在配有自动计量系统和强制式搅拌机的搅拌站内搅拌，自密实混凝土的配合比参数应符合下列规定：
①胶凝材料用量不宜大于580kg/m3； ②用水量不宜大于180kg/m3；
③单位体积浆体总量不宜大于0.40m3。
3）应选用能确保浇筑工作连续进行、运输能力与混凝土搅拌机的搅拌能力相匹配的混凝土专用运输设备运输自密实混凝土，应尽量减少自密实混凝土的转载次数和运输时间。
4）自密实混凝土入模前，应检测混凝土拌合物的温度、坍落扩展度、T500和含气量。
5）在低温条件下（当昼夜平均气温低于5℃或最低气温低于-3℃时）灌注自密实混凝土时，入模温度不得低于5℃，并应采取适当的保温防冻措施，保证混凝土抗压强度达到设计强度的30%之前不得受冻。
在相对湿度较小、风速较大的环境下灌注自密实混凝土时，应采取适当的挡风措施，防止混凝土失水过快。
6）自密实混凝土灌注完成后，应及时养护，养护时间不得少于14 天。拆除模板时应在自密实混凝土强度达到10MPa 以上，且其表面及棱角不因拆模而受损。拆模后，若天气产生骤然变化时，应采取适当的保温隔热措施，防止混凝土开裂。
7）施工前应对自密实混凝土用原材料的产品合格证及出厂质量检验报告进行进场核查，并按规定进行复检。按设计及施工要求复检施工配合比混凝土的拌合物工作性能，核查配合比试拌过程以及相关混凝土力学性能、抗裂性能和耐久性能等试验结果。
8）施工过程应对自密实混凝土用主要原材料的品质按相关规定进行日常检验，应对自密实混凝土拌合物性能进行检验。检验结果应满足相关要求。
9）施工过程中，如更换水泥、外加剂、矿物掺和料等主要原材料的品种及规格，应重新进行混凝土配合比选定试验，并对试验配合比混凝土的拌合物性能、力学性能、收缩性能与耐久性能进行检验，检验结果应分别满足设计及相关规定。
10）对用于施工过程控制或质量检验的混凝土强度和耐久性取样
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试件，应从同一盘混凝土或同一车运送的混凝土中取出。
11）搅拌混凝土前，应严格测定粗细骨料的含水率，准确测定因天气变化而引起的粗细骨料含水 率变化，以便及时调整施工配合比。一般情况下，含水率每班抽测 2 次，雨天应随时抽测，并按测 定结果及时调整混凝土施工配合比。
12）在炎热季节灌注自密实混凝土时，应避免模板和混凝土直接受阳光照射，入模温度宜控制在5-30℃，入模前模板和模腔的温度不得超过40℃。
13）在自密实混凝土灌注过程中，应按要求取样制作混凝土强度、弹模和耐久性试件，试件制作数量应符合相关规定。
1.1.4.4 CRTSⅠ型双块式无砟轨道铺设
1.1.4.4.1 CRTSⅠ型双块式无砟轨道铺设施工顺序
为确保实现客运专线轨道工程的平顺性和耐久性，无砟轨道施工前对线下工程进行验收，确认桥梁经过沉降稳定期检测要求后方可进行无砟轨道施工，桥上无砟轨道在桥梁徐变上拱的观测的结果确定已满足轨道工程开工技术条件要求后组织无砟道床施工。
无砟轨道施工前，复测CPⅠ、CPⅡ控制点，布设CPⅢ控制网。 双块式无砟轨道施工流程为：施工准备→桥梁混凝土底座施工→散布双块式轨枕→组装12.5 m工具轨轨排→粗调轨排→布设钢筋→模板安装→精调轨排→浇注混凝土→抹面养生→中间区和两侧道肩处理→竣工验收等。
桥梁整体道床由桥梁底座和道床板组成，桥上混凝土道床板待底座混凝土达到一定强度后在其上分块浇注，相邻两块混凝土道床板之间设置10cm的伸缩缝。底座通过梁体预埋钢筋与桥梁连接，轨道中心2.6m范围内，梁体进行拉毛处理。底座设置隔离层，底座设置限位凹槽，凹槽侧面设弹性垫层。
桥面凹形底座板采用人工立模、绑筋、泵送混凝土进行浇筑。承载层施工前，采用汽车将双块式轨枕运卸至线路两侧的桥面上。混凝土在拌合站集中拌和，混凝土罐车或结合输送泵运输送至现场，混凝
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土采用机械振捣。
1.1.4.4.2 CRTSⅠ型双块式无砟轨道铺设施工方法 1.1.4.4.2.1轨道测量
控制轨道的平顺度是铁路的重要特征，轨下基础铺设精度是关键之一。为了保证无砟轨道的施工质量和精度，需要采用先进的测量手段，及时和高效地提供铺设无砟轨道所需要的轨道位置和高程等参数。同时，轨道测量工作还要能较好地融入整个施工作业当中。
1.1.4.4.2.1.1轨道测量技术及基桩设置
在无砟轨道施工阶段，首先根据设计院提供的CPI、CPII平面及高程控制网，建立无砟轨道施工控制网；包括基桩控制网和高程控制网，然后进行无砟轨道的施工测量。
因CPI、CPII控制网点位太远，无法满足CPⅢ控制点施测，因此还应对CPII控制网进行加密。先建平面加密控制网按四等附合导线要求沿线路纵向分布；分别起闭于两端的CPI、CPII点，采用全站仪（1″级）进行四个测回观测。
1.1.4.4.2.1.2CPⅢ平面控制基桩控制网测设
控制基桩（CPⅢ）精密控制网沿线路两侧每隔60m布设一对，两侧相对的两点之间允许的最大的里程差为1m。桥梁上CPⅢ点位设置于防撞墙顶面往下10cm处。
CPⅢ网测量使用全站仪，采用自由设站方法，在相邻两对点之间设站，不得少于2×4个CPⅢ观测点并进行两测回的观测，后视方向联系观测数量不得少于3对点，并做到在不同设站时每个CPⅢ点重叠观测数量不得少于3次，同时观测视距不得大于150m。
CPⅢ基桩控制网在符合限差并进行平差后，方可与CPI/CPII控制网进行联系测量，并入高级控制网中。具体测量方法如下：
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首先利用线路附近的CPⅠ、CPⅡ控制点，在线路内引出3个标准点（如图11.5.1），标准点设在两个基桩之间，并且在两个方向上能观测到2×3个基桩。
图11.5.1 通视条件下CPⅢ基桩控制网布设图
当与CPⅠ、CPⅡ控制点不能通视时，在适当位置设置辅助点，通过辅助点、CPⅠ或CPⅡ控制点测放标准点，如图11.5.2。
CPI或 CPII点 PS1-Festpunkt 辅助点 图11.5.2 不通视条件下CPⅢ基桩控制网布设图
CPⅠ或CPⅡ控制点 1.1.4.4.2.1.3高程控制测量
高程控制基桩与平面控制基桩应设置为同一点位，即CPⅢ基桩为三维坐标，需进行高程控制测量。高程控制测量采用精密水准测量方法，采用数字水准仪进行。高程控制测量在平面控制测量完成后进
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行，应进行往返测并闭合于二等水准基点，如图11.5.3所示。
高程测量需完成两个测回，均方差为±1mm。
CPⅢ高程控制网测量应在水准联测后进行严密平差，平差计算按有关精密水准测量的规定执行。在返测时，所有在往测上作为中视的CP III观测点，作为交替测点。即原CPIII中视观测点变为前、后视观测点。
往返水准测量的往测原理示意图CPIII后视方向前视方向测 站中 视图11.5.3 往返水准测量原理示意图 1.1.4.4.2.1.4轨道测量作业
加密基点:
根据线路导线网和永久水准点在线路两侧水沟或接触网基座上布置加密基点，基点按200～300m间距设置。这些基点要牢固，能够长久保持稳定，施工期间精心保护和常规检查，如有损坏立即补设。基点精度要求：
取点精度＜1mm；高程误差≤0.5mm/km。 基点布置见图11.5.4。
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全站仪
中点联测
图11.5.4 GRP1000轨道测量系统基点布置及作业示意
基点
基线路中
1.1.4.4.2.2CRTSⅠ型双块式无砟轨道底座施工
模板采用人工支立，平板振动器和插入式振动器结合进行混凝土捣固。灌注完成后，及时收浆抹面，精心覆盖洒水养生。达到设计要求强度后，人工铺设隔离层。
桥梁地段无砟轨道混凝土底座与桥面混凝土保护层内的预埋筋相连，底座内布设钢筋，采用C40混凝土浇筑，底座上设有凹槽。
施工准备 铺设计划书 铺设塑料薄膜隔离 移交道床板施工 层 弹性缓冲隔离层铺设 底座混凝土施工、养生 钢筋绑扎、立模 测设基标 混凝土搅拌、输送 凹槽四周粘贴橡胶条 图11.5.6 CRTSⅠ型双块式无砟轨道底座施工工艺流程图
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工艺要点及要求： ⑴ 施工准备
施工前按照设计编制铺设计划书，根据设计按桥跨和坐标进行施工放样，严格控制伸缩缝、凹槽设置位置和偏差。
⑵ 底座施工
施工前必须清除所有的松散材料和杂质。做好计划，材料配发到位。
① 绑扎钢筋
按照设计型号、规格和间距精细布置钢筋，钢筋保护层采用细石混凝土垫块。钢筋间距、保护层厚度偏差满足相关验收标准要求。
② 支立模板
模板及支架具有足够的强度、刚度和稳定性，保证结构尺寸的正确，能承受混凝土的侧压力及振捣梁等施工荷载。模板安装接缝不得漏浆，模板与混凝土接触面涂刷隔离剂。浇注混凝土前要清除模板内的积水和杂物。凹槽采用制式模板，尺寸精确，固定可靠，拆除方便。所有模板顶面标高与底座计划高度相同。
③ 检验和标识
钢筋、模板安装完成后，进行中线、标高和凹槽模板位置再次检查，确认浇筑高度和尺寸正确。
④ 混凝土浇筑
混凝土均匀地由一头向另一头全断面浇筑，浇筑过程严格执行铁路有关耐久性混凝土的要求。
混凝土振捣采用插入式振动棒、平板式振动器和振捣梁。先用振动棒和平板振动器振动初步成型，振捣时振捣点分布均匀，不能有漏振点。去除过多浮浆，补充混凝土再用低频振捣梁按照模板高度整平
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振捣，然后采用人工收面，待混凝土达到一定强度后进行二次压实收面。
⑶ 弹性缓冲隔离层
道床板施工前铺设4mm土工布隔离层。土工布隔离层平铺于底座上，尺寸与道床板相同，在凹槽周围设置橡胶条。施工前，对底座顶面平整度、光洁度仔细检查，必要时进行打磨处理。施工时先铺设隔离层，然后粘贴橡胶条，注意处理好接缝。
1.1.4.4.2.3轨枕安装和调整
双块式轨枕采用架轨法施工。用轨枕分配机布置轨枕；机械（挖掘机或吊车）配合安装工具轨；用双轴头螺栓松紧机紧固扣配件，将钢轨和轨枕联结成轨排；用液压起拨道粗调机，粗调机配备自动校正仪，调整精度达到±5mm。调整时安装螺旋调整器并初步固定；人工绑扎道床板钢筋、安装用于接地系统的内埋钢筋，纵横向钢筋采用塑料套管绝缘；模板拆装机支立钢模板；在GRP1000轨道测量系统的检测和监测下，利用螺杆调整器进行高低、水平、方向和轨距精调，将轨道精准地固定在设计位置上。螺杆调整系统如图11.5.7示意。
轨距调整作业
高低、水平调整作
53 超高调整作业
图11.5.7 螺杆调整器作业示意图
1.1.4.4.2.4现浇混凝土道床板施工
一般情况下，道床板平均每日浇筑140m，浇筑从一端向另一端连续进行，插入式振动器捣固。当混凝土强度达到可以承受轨枕、钢轨的重量而不变形时，及时拆除螺杆调节器，松开扣件，避免钢轨涨缩或混凝土收缩对道床板混凝土的影响。及时收浆抹面，覆盖洒水养生。施工工艺流程见图11.5.8。
GRP1000系统测 量检测 形成轨道线性调整计划书 GRP1000测量系统监控 施工准备 道床板铺设计划书 道床板施工准备 支承层或底座检查验收 布置下层钢筋、轨枕、工具轨 检查方正和枕距 扣件连接 粗调机调整 安装螺杆支撑 制作轨排 粗调 安装钢筋、接 地、立模 精调 调整支撑螺杆、固定
现浇混凝土道床板工艺要点及要求： ⑴ 施工准备
除了做好后勤保障和测量放样工作外，道床板在施工前要制定详细的混凝土作业计划和安装精度保证计划书。
⑵ 道床板施工线性计划书
轨枕铺设计划书的编制主要内容包括：线路中心、水平、竖曲线的设置、线间距、轨枕间距、轨距、正矢、轨顶标高、外轨超高、道床板的厚度等内容。线性计划书完成后交相关方审核后方可实施，作
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为施工检测、监控的依据。
⑶ 布置道床板钢筋和轨排制作
桥梁底座板施工完成一定时间满足道床板铺设条件后，铺设道床板底层钢筋，在坡度较大段按设计布设锚栓。
道床板混凝土每循环施工长度按140m进行规划。轨枕铺设采用轨枕分配机，每次五块，均匀分布。
铺枕按照计划书布置，方正轨枕和调整间距后将工具轨与轨枕连接成轨排。轨枕中心直线地段通过每段20m连续弦线控制，曲线地段通过每段10m连续弦线控制；铺设时随时进行中心、间距和方正情况检测，轨枕中线误差和间距误差<10mm，连续6根轨枕距离偏差累计不大于±20mm。
工具轨及扣件采用与设计线路相同的材料。工具轨一般采用12.5m定尺新轨；扣件用双轴头螺栓松紧机紧固，以保证弹性底板上两侧扣压力均匀，减少安装误差。工具轨在使用前对钢轨断面、平直度、表面平整度和扭曲进行检查，使用过程中要加强保护，不得使其发生变形，并随时进行检查。偏差控制在《技术条件》允许范围内。
⑷ 粗调
粗调前在工具轨上每隔2～3根轨枕对称安装一组螺杆调整系统，然后利用粗调机按照中线和水准基标进行轨道调整。粗调机带有自动校正仪，多台小车串联作业。按照铺设线形计划逐步起拨轨道，将偏差控制在±5mm的范围。同时安装垫块和螺杆调整器将轨排初步固定。为了使支撑螺杆能重复利用，在螺杆上套金属波纹管。
⑸ 安装钢筋、接地、立模
粗调完成后，按设计要求安装钢筋、接地和道床板模板就位作业。钢筋安装注意纵横钢筋间塑料绝缘套管施工质量和安装误差；上层钢
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筋做好接地处理。模板采用移动式模板拆装机，实现自动拆模、移模、装模和调整就位。
⑹ 终（精）调
精调作业是在粗调的基础上进行的，是控制轨道平顺度关键的一步，管理对象是每根轨枕处的轮轨踏面；管理项目主要有：高低、轨向、水平、轨距。粗调后，通过GRP1000＋莱卡TSP1200轨道测量系统检测，形成调整计划书，在GRP1000＋莱卡TSP1200轨道测量系统监测下通过调整螺杆调整系统完成目标管理。
① 轨枕安装计划书
根据设计和现场测量成果，编制每根轨枕处的轮轨踏面和线路中心的坐标（X，Y，Z）；形成文件，输入到GRP1000，形成测量计划。
② 轨道测量和调整计划书
轨排架设通过粗调后，采用GRP1000＋莱卡TSP1200测量系统采集轨道状态数据，通过计算模块处理，形成管理点调整计划书（平面整正、纵断面整正），包括：高低、轨向、水平、轨距调整量。轨道测量时与已施工循环和下一循环分别搭接不少于10m。调整时要注意观察，螺杆是否支撑在稳固的基础上，否则要垫上钢板或混凝土垫块。
③ 调整和再检测
调整时在GRP1000＋莱卡TSP1200测量系统监控下，通过螺杆调整系统精细调整，在屏幕上直接显示调整结果。
按照调整计划完成作业后，对轨道状态进行再测量检测，达标后进行固定。
④ 固定
固定时注意增强横向支撑固定能力。 ⑺ 混凝土浇筑
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混凝土原材料、配合比、搅拌、运输、浇筑、养护执行《铁路混凝土结构耐久性设计暂行规定》中的相关条款，严格控制混凝土的裂纹的发生。混凝土浇筑前要做好充分的施工准备，避免中途停止。浇筑时要选择当天气温相对稳定、且气温适宜的阶段，对混凝土的品质和浇注质量严格进行监督管理。
轨枕通过精调和固定后应及时快速组织进行道床板混凝土浇筑。混凝土浇筑前将轨枕、支承层表面湿润，但不得留有积水，以利于新浇混凝土和轨枕的更牢连接。浇注期间，为减少轨温变化，应对钢轨进行覆盖。
测量员将轨道测量数据处理结果资料带在现场，证明轨道已经就位并随时查阅。浇注混凝土工作开始前，测量人员要再次检查确认钢轨的最终位置是否始终处于允许公差范围内。无论什么理由，若从终调到开始浇筑混凝土期间超过了12个小时，必须对轨位进行再次测量查验。
浇筑作业面处，扣件及钢轨必须覆盖以防混凝土污染和腐蚀扣件。操作工作只允许在轨枕的一侧进行，一次完成一个断面的浇筑，防止在枕块下形成空洞。随后进行收面和作出流水坡。浇筑、捣固过程不得碰撞钢筋、模板、支撑。浇筑过程实时进行轨道状态检测，一旦发生变化，立即采取措施进行处理。
为了增强混凝土的密实和减少混凝土的表面收缩裂纹，浇筑完成一定时间后（试验确定）进行二次压光。及时进行覆盖养生。
⑻ 支撑和扣件的后处理
随时检查混凝土凝固程度，混凝土能够承受钢轨、轨枕重量且不变形时，拧松螺杆调整器，将钢轨、轨枕重量转移到混凝土承受；适时打开钢轨扣件，取下垫板解除混凝土收缩过程和钢轨热胀冷缩变形
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不影响混凝土凝固质量。拧松螺杆支撑时，两侧同时进行，且千万注意拧松方向，不得搞反。
此后，工具轨可倒运至下一处使用。填补螺旋调整器在混凝土中留下的孔洞。
⑼移交和配合工作
无砟轨道施工完成后设置永久性的标志；将施工过程中和施工完成后形成的轨道测量数据整理结果形成文件移交给铺轨等相关单位；配合业主安排的其它工作内容。
⑽无砟轨道综合接地
无砟轨道中的接地钢筋利用道床内结构钢筋，每线轨道设置三根纵向接地钢筋，采用道床上层轨道中心和最外侧的两根钢筋。
道床接地每100m形成一个接地单元，接地单元中部与“贯通地线”单点“T”形可靠连接，接地单元之间的接地端子不连接。
1.1.4.4.2.5技术措施 1.1.4.4.2.5.1技术准备措施
⑴ 编制详细的试验和测量计划
道床结构所使用的材料、配比符合相关的高性能混凝土技术要求，测量符合相关规定。
⑵ 轨下基础检查
无砟轨道在施工前，桥梁基础沉降和桥梁徐变上拱进行检查分析，满足设计和标准要求后方可进行轨道结构施工。
⑶ 上岗培训
施工前进行上岗培训，要向施工层详细介绍设计意图和工艺标准；将施工质量细节放大管理，使工程控制措施真正落到实处；对于新型的机械设备操作强化培训。
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⑷ 建设无砟轨道培训试验段
在开始实地施工前，在线路外铺设一条长度150m用于培训的无砟轨道试验段。在试验段上进行所有必要的试验和培训，尝试无砟轨道施工的每一步工作，如：专用机械设备的演练培训、测量培训；验证固定系统和调节螺杆；检测打开拧松扣件和调节螺杆的时间；确定工效等。通过试验段的实战演练，使操作人员真正掌握操作要领，减少实地施工时的失误。
⑸ CPⅠ、CPⅡ控制网施工复测、CPⅢ控制网的测设、无砟轨道基准点、重点桥隧施工控制网由具有一级测量资质的测量单位进行测设；施工测量应与同级或高级的控制点联测闭合。测量单位制定施工测量方案，经监理审核，报公司审批，确保测量质量。
1.1.4.4.2.5.2轨道结构初始平顺性保证措施
⑴ 基础平顺过渡
避免轨道结构的连续性、均一性遭到破坏而引起的中长波不平顺。施工过程严格控制轨下基础、过渡段的刚性均匀过渡。有必要向设计及时提供轨下基础的刚度，实现刚性过渡的动态设计管理。支承层的配比要通过严格的试验确定，同时要根据气候、施工方法确定合理的参数，在确保强度、刚度的同时，提高其摊铺性能。
⑵ 轨枕平顺过渡
施工中采用卡具、方尺进行轨枕间距、轨枕方正检测；采用的工具轨要满足相关规定要求，扣件型号类型采用设计型号。使用期间要防止变形，尤其要对钢轨平直性进行定期检测。
1.1.4.4.2.5.3结构的耐久性和稳定性保证措施
⑴ 保证混凝土的品质
道床结构所使用的材料、配比满足耐久性的要求，及时做好轨道
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的防排水系统和保护结构的耐久性的辅助措施。
⑵ 对混凝土结构做好防护和保护
无砟轨道轨枕块、支承层、道床板的结构尺寸以及钢筋保护层的厚度要严格控制。临时堆码在现场的轨枕要进行覆盖，防止锈蚀；混凝土结构施工后及时做好防雨、防风、防冻、防晒的覆盖保护和养生措施。对支承层不允许用任何化学材料养护，在施工过程中，禁止将支承层作为运输便道。
⑶ 道床板混凝土施工控制裂纹的具体措施
混凝土浇筑过后对钢轨进行覆盖，防止轨温升高钢轨伸长，在新老混凝土接触面造成裂纹。在覆盖养生前，对混凝土面进行二次收面压实，减少表面水分散失引起的裂纹。随时检查混凝土凝固程度，当混凝土能够承受钢轨、轨枕重量且不变形时（时间通过试验确定），拧松螺杆调整器，将钢轨、轨枕重量转移到混凝土承受。减少轨枕下方出现混凝土收缩裂纹。适时同时对称打开钢轨扣件，取下垫板解除混凝土收缩过程和钢轨热胀冷缩变形，以减少轨枕块与新浇筑混凝土接触面间产生收缩裂纹。
⑷ 注重结构特点
了解结构力学行为和受力特点，做好结构层间的连接、隔离，确保结构受力和传递满足结构设计受力要求。路基支承层与道床板接触面要拉毛处理；桥梁无砟轨道伸缩缝位置准确，桥梁底座收面和隔离层铺设平整。
1.1.4.4.2.5.4轨道结构尺寸和构件精确定位措施
⑴ 保证结构尺寸
底座、道床板施工和轨枕块安装等每一步工作多要有详细的测量计划和施工监控计划。对线路中心、标高、外轨超高、竖曲线的设置
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精确计算。采用制式模板控制桥梁底座尺寸、凹槽和伸缩缝位置。
⑵ 构件精确定位
采用双轴头螺栓松紧机对轨排进行扣件安装，减少轨排安装误差。
轨排采用螺杆调整支撑系统，实现轨道结构尺寸调整、固定快速、可靠。采用GRP1000轨道数字化测量系统，实现测量作业、数据处理和信息反馈自动化，使测量工作真正管理到每一个承轨点，实现“零偏差”的管理目标。
加强材料准备和物流组织 ⑴ 保证轨枕供应。
标段内下部结构满足条件后，及时组织专业输送队将轨枕储运至线路旁，双线用量一次备足。
⑵ 加强作业顺序安排，减少物流通道相互干扰。
全线无砟轨道左右线顺序施工，左线施工时由右线提供道路和作业空间；右线施工时在左线无砟道床上铺设临时轨道为公铁两用设备提供作业道路，根据作业范围长度，一般需要铺设700m临时轨道。
1.1.4.5 长枕埋入式无碴轨道铺设
⑴ 枕埋入式无碴轨道结构
长枕埋入式无碴轨道主要适于在道岔区铺设，由钢轨、扣件、轨枕、道床板及混凝土支承层等部分组成，以下为道岔道床结构组成。长枕埋入式无碴轨道结构组成示意图见2.4.8.3-1（图中尺寸为示意，以设计图为准）
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图2.4.8.3-1长枕埋入式无碴轨道结构组成示意图
⑵长枕埋入式无碴轨道施工工序流程
长枕埋入式无碴轨道轨排支撑架法施工工序流程: 施工准备(配齐钢轨、穿孔轨枕、扣件、水泥、砂石等材料和龙门起重机、轨排组装台、砼搅拌站等机具设备) →基础处理→基标测设→绑扎底座钢筋网(与基础预埋钢筋网连接) →底座砼灌筑(模板、机具准备与安装, 砼配制与运输) →底座砼抹平、养生→铺设隔离层或弹性垫层→铺设道床
板下层钢筋→轨排就位、架设支撑架(支撑架准备、长枕轨排的组装与运输) →铺设道床板上层钢筋形成钢筋网架→轨排中线、高低、方向的调整定位→道板床砼灌筑(模板准备与安装, 砼配制与运输) →抹面、整修、养生→轨排支撑架拆除、清洗→模板拆卸、清洗→铺设长钢轨→施工竣工验收。
⑶基础处理
①施工之前必须对桥面砼底座宽度范围内进行凿毛处理, 用高压水或高压风清除浮碴及碎片, 并宜加涂一层界面剂。
②路基基床建筑完成后, 及时填补压痕或损坏, 并检测路基基床地基系数值。
① 做好施工排水工作, 确保工作面无积水。 ⑷基标测设
① 施工前根据线路测量等级设置的水准基点标, 按二等测量等级增设控制线路中线、水平的控制基标和加密基标, 并在砼底座施工
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前完成埋设。
②控制基标一般在直线上每隔100～200m、曲线上每隔50m 的线路上测设一个, 在线路变坡点、竖曲线起止点上均应设置控制基标。
③加密基标是根据控制基标加密作为施工基标, 一般每隔5m 设置一个, 两基标间的间距偏差应在相邻两控制基标内调整。
④基标测量误差应满足线路中线偏移≯2mm ,水平误差≯±2mm , 纵向距离偏差≯1/ 5000的要求。
⑤使用测量仪器准确埋设基标, 并用不低于C15 级砼固定桩身, 同时定出铜质桩帽的准确位置。
⑥ 基标一经埋设, 严禁撞击, 如发现桩身摇动或桩帽松动须进行复测。
⑶轨排架设
①轨排组装在轨排基地或就地组装, 为确保轨道施工质量, 必须熟知钢轨、轨枕及其联结扣件的使用技术条件、轨排组装作业流程、作业标准、工艺要求和质量标准。轨排组装作业顺序: 技术交底→铺放穿孔轨枕→轨枕间距精确定位→选配安放钢轨→安置扣着扣件→轨排质量检查→装运存储待用轨排。
②选配钢轨选配好轨排之左右股钢轨, 是正确组装轨排、顺利进行施工和确保线路质量的前提。选配钢轨工作人员必须熟悉有关钢轨断面尺寸及特性, 以及钢轨尺寸公差和对钢轨外观的技术要求。轨排架设宜采用新轨施工, 并以轨顶设计标高作为控制基准。新轨应无波浪弯曲和硬弯, 表面不得有裂纹、扎痕。
② WCK型轨枕
WCK型轨枕(图2.4.8.3-2) 系侧面预留有5个横向孔的预应力砼枕,
其外形尺寸及承载能力应符合设计规定, 并要求悬挂准确, 不得歪斜, 埋入道床板, 在线路中心线处轨枕顶面应高出道床板表面17mm。
图2.4.8.3-2 WCK型预应砼穿孔轨枕
③ WJ-2 型扣件
WJ22 型扣件(2.4.8.3-3) 设计参数应符合设计规定。扣件节点间距宜均匀布置, 道床板边缘到第一个扣件节点中心距离≥250mm。
图2.4.8.3-3 WJ22 型弹性分开式扣件
⑥轨排调整
以基标为准, 先调整一股钢轨的标高和方向, 以此为准再调整另
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一股钢轨至正确位置。钢轨标高和方向准确定位后, 应对所有支撑架的直立螺杆、轨卡螺栓再行复拧。调整分为粗调和精调两个步骤。先调高低、水平, 后调方向、轨距; 先调桩点, 后调桩间; 先粗后精, 反复调准。
④ 轨排架设质量检查
轨排架设完成后的允许偏差应满足表2.4.8.3-1的要求。
表2.4.8.3-1 轨排架设的允许偏差
检查项目 轨枕间距 轨 距 水 平 允许偏差 ±5mm ±1mm，变化率≯1‰ 以一股钢轨为准, 按设计高程偏差应在±2mm 以内, 两股钢轨相对水平≯1mm ,在6125m距离内, 不得有>1mm的三角坑 轨 以一股钢轨为准, 距线路中线偏差应在±1mm之内, 最 向 高 低 大矢度≯1mm/10m弦 最大矢度≯2mm/10m弦 ⑷底座砼的施工 ①施工前先做好基础或基床处理和施工排水工作。 ②底座砼灌筑前应根据基础或基床实测标高与设计轨顶标高对底座的厚度作出相应的调整。
③底座宽度3100mm, 长度与道床板对应, 厚度依轨道结构高度由设计确定, 端部凹槽尺寸为1000mm×700mm×130mm。曲线超高设置在底座上。
④底座采用C40 级砼, 现场灌筑, 并与桥面或隧道仰拱上的预留
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钢筋连接灌筑成一整体。
⑤底座砼灌筑振捣完成后, 应对其表面抹平。
⑥底座及端部凹槽的施工允许偏差: 底座顶面高程和凹槽的长、宽、高±3mm; 凹槽表面平整度方面, 凹槽深度≯2mm/ 1m或低洼长度≯50mm。
⑸道床板混凝土的施工
①道床板的宽度为3100mm , 横向边缘厚度为300mm , 长度按平纵断面设计布置, 每7～8 个扣件间距为一个道床板单元。
②轨排经过精调验收合格后方可进行道床砼灌筑, 并采用C40 级砼现场浇筑。
③灌筑砼前要将轨枕润湿, 以保证新灌砼与轨枕的粘结。 ④在砼灌筑前, 应预先将WCK型轨枕横向孔内纵向连接钢筋周边的缝隙用水泥砂浆填塞饱满。
在灌筑过程中应加强对轨枕底部及其周围砼的振捣, 捣固时应避免捣固棒接触轨排与支撑架, 插点布置均匀, 不得漏振。
⑤灌筑砼过程中, 应时刻注意轨排几何状态的变化。
⑥道床板砼灌筑振捣密实后, 道床板表面需抹面整平, 抹面应形成自板面中心向两侧有2 %人字横向排水坡。
⑦道床板顶面与轨枕顶面的高差应符合设计要求。
⑧道床板砼尺寸允许偏差: ①道床板顶面宽度±10mm; ②道床板表面与轨枕顶面的相对高差±3mm; ③道床板间伸缩缝±5mm。
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