光伏组件常见质量问题现象及分析

光伏组件常见质量问题现象及分析⽹状隐裂原因

1.电池⽚在焊接或搬运过程中受外⼒造成.

2.电池⽚在低温下没有经过预热在短时间内突然受到⾼温后出现膨胀造成隐裂现象影响：

1.⽹状隐裂会影响组件功率衰减.

2.⽹状隐裂长时间出现碎⽚，出现热斑等直接影响组件性能预防措施：

1.在⽣产过程中避免电池⽚过于受到外⼒碰撞.2.在焊接过程中电池⽚要提前保温（⼿焊）烙铁温度要符合要求.

3.EL测试要严格要求检验.

⽹状隐裂EVA脱层原因

1.交联度不合格.（如层压机温度低，层压时间短等）造成2.EVA、玻璃、背板等原材料表⾯有异物造成.

3.EVA原材料成分（例如⼄烯和醋酸⼄烯）不均导致不能在正常温度下溶解造成脱层4. 助焊剂⽤量过多，在外界长时间遇到⾼温出现延主栅线脱层组件影响：

1.脱层⾯积较⼩时影响组件⼤功率失效。当脱层⾯积较⼤时直接导致组件失效报废

预防措施：

1.严格控制层压机温度、时间等重要参数并定期按照要求做交联度实验,并将交联度控制在85%±5%内。2.加强原材料供应商的改善及原材检验.3. 加强制程过程中成品外观检验

4.严格控制助焊剂⽤量，尽量不超过主栅线两侧0.3mm

硅胶不良导致分层&电池⽚交叉隐裂纹原因

1.交联度不合格.（如层压机温度低，层压时间短等）造成2.EVA、玻璃、背板等原材料表⾯有异物造成.

3.边框打胶有缝隙，⾬⽔进⼊缝隙内后组件长时间⼯作中发热导致组件边缘脱层4.电池⽚或组件受外⼒造成隐裂组件影响：

1.分层会导致组件内部进⽔使组件内部短路造成组件报废

2.交叉隐裂会造成纹碎⽚使电池失效，组件功率衰减直接影响组件性能预防措施：

1.严格控制层压机温度、时间等重要参数并定期按照要求做交联度实验。2.加强原材料供应商的改善及原材检验.3. 加强制程过程中成品外观检验

4.总装打胶严格要求操作⼿法，硅胶需要完全密封5. 抬放组件时避免受外⼒碰撞

组件烧坏原因

1.汇流条与焊带接触⾯积较⼩或虚焊出现电阻加⼤发热造成组件烧毁组件影响：

1.短时间内对组件⽆影响，组件在外界发电系统上长时间⼯作会被烧坏最终导致报废预防措施：

1.在汇流条焊接和组件修复⼯序需要严格按照作业指导书要求进⾏焊接，避免在焊接过程中出现焊接⾯积过⼩.2.焊接完成后需要⽬视⼀下是否焊接ok.

3.严格控制焊接烙铁问题在管控范围内(375±15)和焊接时间2-3s

组件接线盒起⽕原因

1.引线在卡槽内没有被卡紧出现打⽕起⽕.

2.引线和接线盒焊点焊接⾯积过⼩出现电阻过⼤造成着⽕.3.引线过长接触接线盒塑胶件长时间受热会造成起⽕

组件影响：

1.起⽕直接造成组件报废，严重可能⼀起⽕灾.预防措施：

1.严格按照sop作业将引出线完全插⼊卡槽内2.引出线和接线盒焊点焊接⾯积⾄少⼤于20平⽅毫⽶.3.严格控制引出线长度符合图纸要求，按照sop作业.避免引出线接触接线盒塑胶件.

电池裂⽚原因

1.焊接过程中操作不当造成裂⽚2.⼈员抬放时⼿法不正确造成组件裂⽚3.层压机故障出现组件类⽚组件影响：

1.裂⽚部分失效影响组件功率衰减,

2.单⽚电池⽚功率衰减或完全失效影响组件功率衰减预防措施：

1.汇流条焊接和返⼯区域严格按照sop⼿法进⾏操作2.⼈员抬放组件时严格按照⼯艺要求⼿法进⾏抬放组件.

3.确保层压机定期的保养.每做过设备的配件更换都要严格做好⾸件确认ok后在⽣产.4.EL测试严格把关检验,禁⽌不良漏失.

电池助焊剂⽤量过多原因

1.焊接机调整助焊剂喷射量过⼤造成2.⼈员在返修时涂抹助焊剂过多导致组件影响：

1.影响组件主栅线位置EVA脱层,

2.组件在发电系统上长时间后出现闪电纹⿊斑，影响组件功率衰减使组件寿命减少或造成报废预防措施：

1.调整焊接机助焊剂喷射量.定时检查.

2.返修区域在更换电池⽚时请使⽤指定的助焊笔,禁⽌⽤⼤头⽑刷涂抹助焊剂

虚焊、过焊原因

1.焊接温度过多或助焊剂涂抹过少或速度过快会导致虚焊2.焊接温度过⾼或焊接时间过长会导致过焊现象.组件影响：

1.虚焊在短时间出现焊带与电池⽚脱层，影响组件功率衰减或失效,

2.过焊导致电池⽚内部电极被损坏，直接影响组件功率衰减降低组件寿命或造成报废预防措施：1.确保焊接机温度、助焊剂喷射量和焊接时间的参数设定. 并要定期检查,2.返修区域要确保烙铁的温度、焊接时间和使⽤正确的助焊笔涂抹助焊剂.3.加强EL检验⼒度，避免不良漏失下⼀⼯序.

焊带偏移或焊接后翘曲破⽚原因

1.焊接机定位出现异常会造成焊带偏移现象

2.电池⽚原材主栅线偏移会造成焊接后焊带与主栅线偏移3.温度过⾼焊带弯曲硬度过⼤导致焊接完后电池⽚弯曲组件影响：

1.偏移会导致焊带与电池⾯积接触减少，出现脱层或影响功率衰减

2.过焊导致电池⽚内部电极被损坏，直接影响组件功率衰减降低组件寿命或造成报废3.焊接后弯曲造成电池⽚碎⽚预防措施：

1.定期检查焊接机的定位系统.2.加强电池⽚和焊带原材料的来料检验,

组件钢化玻璃爆和接线盒导线断裂原因

1.组件在搬运过程中受到严重外⼒碰撞造成玻璃爆破2.玻璃原材有杂质出现原材⾃爆.

3.导线没有按照规定位置放置导致导线背压坏.组件影响：

1.玻璃爆破组件直接报废，

2.导线损坏导致组件功率失效或出现漏电连电危险事故

预防措施：

1.组件在抬放过程中要轻拿轻放.避免受外⼒碰撞.2.加强玻璃原材检验测试,

3.导线⼀定要严格按照要求盘放.避免零散在组件上

⽓泡产⽣原因

1.层压机抽真空温度时间过短，温度设定过低或过⾼会出现⽓泡2.内部不⼲净有异物会出现⽓泡.

3.上⼿绝缘⼩条尺⼨过⼤或过⼩会导致⽓泡.组件影响：

1.组件⽓泡会影响脱层.严重会导致报废预防措施：

1.层压机抽真空时间温度参数设定要严格按照⼯艺要求设定.2.焊接和层叠⼯序要注意⼯序5s清洁,3.绝缘⼩条裁切尺⼨严格要求进⾏裁切和检查.

⽓泡产⽣原因

1.层压机抽真空温度时间过短，温度设定过低或过⾼会出现⽓泡2.内部不⼲净有异物会出现⽓泡.

3.上⼿绝缘⼩条尺⼨过⼤或过⼩会导致⽓泡.组件影响：

1.组件⽓泡会影响脱层.严重会导致报废预防措施：

1.层压机抽真空时间温度参数设定要严格按照⼯艺要求设定.2.焊接和层叠⼯序要注意⼯序5s清洁,3.绝缘⼩条裁切尺⼨严格要求进⾏裁切和检查.

EVA脱层原因

1.交联度不合格.（如层压机温度低，层压时间短等）造成2.EVA、玻璃、背板等原材料表⾯有异物造成.

3.EVA原材料成分（例如⼄烯和醋酸⼄烯）不均导致不能在正常温度下溶解造成脱层组件影响：

1.脱层会导致组件内部进⽔使组件内部短路造成组件失效⾄报废预防措施：

1.严格控制层压机温度、时间等重要参数并定期按照要求做交联度实验。确保交联度符合要求85%±5%.2.加强原材料供应商的改善及原材检验.3. 加强制程过程中成品外观检验

低效原因

1.低档次电池⽚混放到⾼档次组件内，（原材混料/ 或制程中混料）组件影响：

1.影响组件整体功率变低，组件功率在短时间内衰减幅度较⼤2.低效⽚区域会产⽣热班会烧毁组件预防措施：

1.产线在投放电池⽚时不同档次电池⽚做好区分，避免混⽤,返修区域的电池⽚档次也要做好标识，避免误⽤.2.EL测试⼈员要严格检验，避免低效⽚漏失.

硅胶⽓泡和缝隙原因

1.硅胶⽓泡和缝隙主要是硅胶原材内有⽓泡或⽓⽓压不稳造成,2.缝隙主要原因是员⼯⼿法打胶不标准造成组件影响：

1.有缝隙的地⽅会有⾬⽔进⼊，⾬⽔进⼊后组件⼯作时发热会造成分层现象. 预防措施：1.请原材料⼚商改善,IQC检验加强检验.2.⼈员打胶⼿法要规范,

3.打完胶后⼈员做⾃⼰动作.清洗⼈员严格检验.

漏打胶原因：

1.⼈员作业不认真,造成漏打胶,

2.产线组件放置不规范，⼈员拉错产品流⼊下⼀⼯序.组件影响：

1.未打胶会进⼊⾬⽔或湿⽓造成连电组件起⽕现象.预防措施：

1.加强⼈员技能培训，增强⾃检意识.2.产线严格按照产品三定原则摆放,避免误⽤.3.清洗组件和包装处严格检验,避免不良漏失。

引线虚焊原因：

1.⼈员作业⼿法不规范或不认真,造成漏焊,2.烙铁温度过低、过⾼或焊接时间过短造成虚焊,.组件影响：1.组件功率过低.

2.连接不良出现电阻加⼤，打⽕造成组件烧毁.预防措施：

1.严格要求操作⼈员执⾏SOP操作，规范作⽤⼿法.2.按时点检烙铁温度，规范焊接时间.

接线盒硅胶不固化原因：

1.硅胶配⽐不符合⼯艺要求造成硅胶不固化,2.出胶孔A或B胶孔堵住未出胶造成不固化.组件影响：

1.硅胶不固化胶会从线盒缝隙边缘流出，盒内引线会暴露在空⽓中遇⾬⽔或湿⽓会造成连电使组件起⽕现象.预防措施：

1.严格按照规定每⼩时确认硅胶表⼲动作.2.定时确认硅胶配⽐是否符合⼯艺要求。3.清洗⼯序要严格把关确保硅胶100%固化ok

EVA⼩条变黄原因：

1.EVA⼩条长时间暴露在空⽓中，变异造成,2.EVA受助焊剂、酒精等污染造成变异.3.与不同⼚商EVA搭配使⽤发⽣化学反应组件影响：

1.外观不良客户不接受.2.可能会造成脱层现象预防措施：

1.EVA开封后严格按照⼯艺要求在12h内⽤完,避免长时间暴露在空⽓中.2.注意料件放置区域的5s清洁，避免在加⼯过程中受污染.3.避免与⾮同⼚家家的EVA搭配使⽤

异物和玻璃表⾯红笔印原因：

1.层叠和玻璃上料处5S不清洁造成异物被压在组件内,2.⼈员发现不良做好标记评审完后未及时清理直接包装.组件影响：

1.影响组件整体外观.造成投诉预防措施：

1.对层叠和玻璃上料⼯序做好5S清洁，避免异物出现.

2.发现不良后禁⽌在组件上做标记，直接在流程卡上记录不良位置.3.产线产品摆放严格执⾏“三定”原则标识摆放

组件⾊差原因：

1.组件⾊差为原材料加⼯时镀膜不均匀造成,2.焊接机在投放电池⽚未按照颜⾊区分投放造成3.返修区域未做颜⾊区分确认造成混⽚⾊差组件影响：

1.影响组件整体外观.造成投诉预防措施：

1.反馈给原材料改善.并对来料做严格检验卡管.2.焊接机在投料时严格要求做颜⾊区分投放避免混⽚.

3.返修区域做好电池⽚颜⾊等级的标识，返⼯时和返⼯后做⾃⼰动作，避免⽤错⽚⼦造成⾊差