机械制造技术基础考试复习资料及部分内容

机械制造技术基础考查内容

一、 名词解析

金属切除率、 刀具磨钝标准、刀具使用寿命、磨销烧伤、工件的装夹、

六点定位原理、、经济加工精度、加工精度、加工误差、工艺能力系数Cp、工 序、工 步、工位、走刀、安 装、自激振动、工艺过程、封闭环、时间定额、工序尺寸、机械加工表面质量、机械加工工艺规程、机械加工工艺过程、工艺基准，设计基准，过定位、重复定位，完全和不完全定位等等。

二、 填空（判断）

1. 刀具前角、后角和主偏角的功用？

2. 切削液的作用？

3. 常见的加工方法有哪些，切削运动如何判定（主运动，进给运动）？

4. 切削形态（4种）与控制？

5. 常用的刀具材料应具备那些性能，常用的刀具材料有那些？

6. 机床型号的编制：CA6140,MG1432A

7. 误差复映系数及减小其影响的方法？

8. 机器装配的组成部分（零件、套件、组件、部件）？

9. 利用装配尺寸链达到装配精度的方法？（互换、分组、修配、调整）

10. 定位误差产生的原因？

11. 切削用量三要素、机械加工工艺系统

12. 机械加工质量，表面质量对零件使用性能的影响？

等等分散在各个章节中，以理解为主。

三、 简答题

1、金属切削过程中有哪三个变形区？各有什么特点？

2、简述加工精度和加工误差的联系和区别。

3、为什么常把车削力分解为三个分力？各分力有什么作用？

4、夹具的主要组成部分有哪些？

5、简述积屑瘤产生的过程？并给出控制积屑瘤生长的措施?（至少两种）？

6、精基准的选择原则有哪些？

7、粗基准的选用原则？

8、工序集中与工序分散特点是什么？

9、制定机械加工工艺规程的步骤和内容？

10、工序顺序安排的原则？先基准后其他，先面后孔等。。。

11、刀具磨损机理？

12、刀具工作角度与标注角度？

13、什么是顺铣和逆铣，区别与联系？

四、画图分析题

1、刀具角度（标注角度和工作角度）的概念，画法（主剖面参考系）

2、夹具定位方案的分析

完全定位、不完全定位、欠定位、过定位的概念。

3、夹具夹紧方案的分析

4、零件结构工艺性分析、对结构的要求？

5、分布曲线法和点图法的计算，以及各自的特点？

五、计算题

1、工艺尺寸链计算（用公式算）。

2、加工余量和加工精度的计算（逆推法）。

3、完全互换与分组装配法。

4、简单的定位误差分析。

一

切除率，是指毛胚件经机械加工切削后，切去的重量与毛胚重量之比

刀具磨钝标准：刀具磨损到一定限度就不能用了

刀具寿命：刃磨的刀具自开始切削到磨损量到达磨钝标准为止所经历的总切削时间。

磨削烧伤，是指由于磨削时的瞬时高温使工件表层局部组织发生变化，并在工件表面的某些部分出现氧化变色的现象。

工件的装夹：定位加夹紧

六点定位原理：欲使工件在空间处于完全确定的位置，就必须选用与加工工件相适应

的的六个支撑点来工件在空间的六个自由度

经济加工精度：在正常加工条件下（采用符合质量标准的设备、工艺装备和标准技术等级工人，不延长加工时间）下，该加工方法所能保证的加工精度。

加工精度：工件加工后的实际几何参数(尺寸、形状和位置)与设计几何参数的符合程度，表现为加工误差。

加工误差：被加工工件达到的实际几何参数（尺寸、形状和位置）对设计几何参数的偏离值

工艺能力系数CP=T/6б

工序 是指一个（或一组）工人在同一个工作地对一个（或同时对几个）工件连续完成的那一部分工艺过程。

安装 指在一道工序中工件经一次装夹后所完成的那部分工序内容。

工位 工件在机床上占据每一个位置所完成的加工

工步 指在加工表面、刀具和切削速度和进给量均保持不变的情况下完成的部分内容

自激振动；又称为负阻尼振动。也就是说振动本身运动所产生阻尼力非但不阻止运动反而将进一步加剧这种运动。这种振动与外界激励无关，完全是自己激励自己，故又称为自激振动

工艺过程改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质等，使其成为成品或半成品的过程。

封闭环：在零件加工或机器装配过程中最后自然形成（间接获得）的环

时间定额：是完成一个工序所需的时间，它是劳动生产率指标

工序尺寸：是零件在加工过程中各工序应保证的加工尺寸，通常为加工面至定位基准面之间的尺寸。

机械加工表面质量，是指零件在机械加工后被加工面的微观不平度，也叫粗糙度，以Ra\\Rz\\Ry三种代号加数字来表示

机械加工工艺规程⑴生产类型大批⑵对零件进行工艺分析⑶确定毛坯的种类、形状、尺寸和精度⑷拟定工艺路线⑸确定工序所采用的设备⑹确定各工序所采用的工艺装备⑺确定各工序的加工余量，计算工序尺寸及公差⑻确定各工序的切削用量⑼确定时间定额⑽填写工艺文件

机械加工工艺过程：主要是合理的编排这些机械方法，使之合理准确的生产处合格的零部件。

工艺基准：是在工艺过程中所使用的基准

设计基准：在零件图上用以确定其它点、线、面位置的基准，称为设计基准

过定位：工件的一个或几个自由度被不同的定位元件重复的定位称为过定位

完全定位：工件的六个自由度全部被夹具中的定位元件所，而在夹具中占有完全确定的惟一位置，称为完全定位

不完全定位：根据工件加工表面的不同加工要求，定位支承点的数目可以少于六个

欠定位：按照加工要求应该的自由度没有被的定位称为欠定位

重复定位：定位点多于所消除的自由度数,因而实际上有些定位点重复消除了同一个自由

二

前角作用：加大前角，刀具锋利，切削层的变形及前面屑摩擦阻力小，切削力和切削温度可减低，可抑制或消除积屑瘤，但前角过大，刀尖强度降低

后角作用：减少刀具后面与工件的切削表面和已加工表面之间的摩擦。汉前角一定时，后角愈锋利，但会减小楔角，影响刀具强度和散热面积

主偏角作用：（1）改变主偏角的大小可以调整径向切削分力和轴向切削分力之间的比例，主偏角增大时，径向切削分力减小，轴向切削分力增大（2）减小主偏角可减小削厚度和切削刃单位长度上的负荷；同时主切削刃工作长度和刀尖角增大，刀具的散热得到改善，但主偏角过小会使径向切削分力增加，容易引起振动

切削液主要作用就是 冷却刀具，保护刀具，同时冲洗切屑的作用

简单的说就是：冷却,清洗,润滑,防锈

常见的加工方法：普通加工：车，钳，铣，刨，磨，锻，镗，钻等等。特种加工：线切割，磨粒流，电解等等

切削运动判定：1.主运动是完成切削运动所必须的运动，消耗的功率最大，没有主运动就不能完成切削运动。2.进给运动是为了维持切削运动能持续进行，没有进给运动就无法连续不断地进行切削。

切削形态与控制：1常见切削、节状切削、粒状切削、崩碎切削。2采用断屑抄、改变刀具角度（正大主偏角，切削厚度变大，有利于切削）、调整切削用量（提高进给量F使切削厚度增大）

常见的刀具材料：高速钢，硬质合金（含金属陶瓷），陶瓷，PCBN（立方氮化硼），PCD(聚晶金刚石)，其硬度是一个比一个硬，所以一般而言，切削速度一个比一个高。

性能是各有各的应用范围：

高速钢：主要用在成型刀具和形状复杂等一些需要高韧性的场合；

硬质合金：应用范围最广，基本上都能干；

陶瓷：主要用在硬零件车削和铸铁类零件的粗加工和高速加工；

CBN：主要用在硬零件车削和铸铁类零件的高速加工（一般而言，比陶瓷效率要高一点）；

PCD：主要用在有色金属和非金属材料的高效率切削

高硬度和高耐磨性、足够的强度与冲击韧性、高耐热性、良好的工艺性和经济性

C----车床A----改进6----普通车床1----基本型40----最大加工直径40cm（400mm

误差复映系数及减小其影响的方法：当工件毛坯有形状误差、位置误差，以及毛坯硬度不均匀时，加工后出现的加工误差。误差的方向是一致的。

减小误差复映的方法：1.减小进给量。2.提高工艺系统刚度。3.增加走刀次数。

机器装配的组成部分：零件、套件、组件、部件

利用装配尺寸链达到装配精度的方法：互换、分组、修配、调整

定位误差产生的原因：主要是测量误差，加工误差，材料在不同环境下产生的属性变化带来误差，设计不合理也可以产生误差，装配产生的误差和其他类型的误差，至于误差分析计算

切削三要素：切削速度 v c 、进给量 f （或进给速度 v f ）、背吃刀量 a p 三者的总称，也称为切削用量三要素

机械加工工艺系统：生产科的工艺安排及用时、用料；质量检验科的半成品检验与成品检验；库房的半成品入库和成品入库；转运工的成品及半成品转运；总工办的企业标准制定等

表面质量对零件的使用性能影响：1.对零件疲劳强度的影响:

表面粗糙度的谷底在交变载荷的作用下很容易形成应力集中。

适度加工硬化，可使表面金属强化，能减小交变变形的幅值，阻碍疲劳裂纹的产生和扩展，从而提高零件抗疲劳强度。表面层残余应力对疲劳强度影响很大。

2.对抗腐蚀能力的影响：在粗糙表面的凹谷出容易因积聚腐蚀性介质而发生化学腐蚀，凸峰出可能因产生电化学作用而引起的电化学腐蚀。表面残余应力对抗腐蚀性有较大的影响。

3.对配合精度的影响：表面粗糙度值得影响实际配合精度和配合性质。

表面层残余应力可能一起变形，改变零件的形状和尺寸，从而影响配合精度。

4.对耐磨性的影响：零件的耐磨性首先取决于摩擦副的材料和润滑条件，但这些条件确定后，表面质量就起决定作用。表面粗糙度值直接影响有效接触面积和压强，以及润滑油的保存状况。

三

金属切削过程有哪三个变形区：分为三个区，第一变形区（又叫剪切区）：在刀具的挤压和推挤下，金属发生弹性变形；第二变形区：金属由切屑层变成了切屑，发生塑性变形；第三变形区，已是已加工表面了，主要受到刀具后面的摩擦。

加工精度与加工误差：机械加工精度是指零件加工后的实际几何参数（尺寸、形状和表面间的相互位置）与理想几何参数的符合程度。符合程度愈高，加工精度愈高。

机械加工误差是指零件加工后的实际几何参数（尺寸、形状和表面间的相互位置）与理想几何参数偏离程度。

加工精度和加工误差是从两个不同的角度来评定加工零件的几何参数的。常用加工误差的大小来评价加工精度的高低。加工误差越小，加工精度越高。所谓保证和提高加工精度问题，实际上就是控制和降低加工误差。

为什么把切削力分为三个力：要有一个使刀子向前的力克服阻力，要有两个侧向的力分开被切削的物体。

夹具的主要组成部分：1定位元件2刀具导向元件3夹紧元件4联接元件5夹具体6其他元件或装置如（某些夹具上的分度装置、安全保护装置等）

积削瘤产生的过程：在金属切削过程中，常常有一些从切削和工件上来的金属冷焊并层积在前刀面上，形成一个非常坚硬的金属堆积物，其硬度是工件材料硬度的2—3倍，能够代替刀刃进行切削，并且以一定的频率生长和脱落1、保护刀具。2、增大前角。3、增大切削厚度4、增大已加工表面的粗糙度

精基准的选择原则：1）基准重合原则2）基准统一原则3）自为基准原则4）互为基准原则5）应选尺寸精度与形位精度高，表面粗糙度较低，面积较大的面为精基准，一方面减小基准位移误差，另一方面方便于装夹

粗基准选择原则：选择重要表面为粗基准、选择不加工表面为粗基准、选择加工余量最小的表面为粗基准、粗基准在同一尺寸方向上只能使用一次

工序集中与分散的特点：工序集中的优点如下：1)减少了工件的装夹次数。当工件各加工表面位置精度较高时，在一次装夹下把各个表面加工出来，既有利于保证各表面之间的位置精度，又可以减少装卸I件的辅助时间。2)减少了机床数量和机床占地面积，同时便于采用高生产率的机床加工，大大提高了生产率。3)简化了生产组织和计划调度工作。因为工序集中后工序数目少、设备数量少、操作工

人少，生产组织和计划调度工作比较容易。工序集中程度过高也会带来下列问题：1)使机床结构过于复杂，一次投资费用高，机床的调整和使用费时费事；2)不利于划分加工阶段。工序分散的特点正好相反

工序顺序安排原则：a）先基准后其它 b）先平面后孔 c）先主后次 d）先粗后精

刀具磨损机理：在金属切削加工中，产生的热量和摩擦是能量的表现形式

顺铣与逆铣：刀具吃刀旋转方向与走刀方向一致叫顺铣。

刀具吃刀旋转方向与走刀方向相反叫逆。