1．请简述各种烃类的热反应
烃类在热的作用下主要发生两类反应，一类是裂解反应，它是吸热反应；另一种是缩合反应，它是放热反应。烷烃在加热条件下的主要反应we雷洁反应。裂解反应首先表现在C-C键的断裂，反应产物为分子量较小的一个烷烃和一个烯烃分子。环烷烃的热稳定性高，在高温环境小断环键为两个烯烃分，同时在高温环境下还发生脱氢反应。芳烃在5000C时，极为稳定；胶质和沥青质在高温条件下和稠环芳烃在高温下发生缩合反应，最终生成焦炭。 烃类的热反应是一个复杂的平行顺序反应，这些平行的反应不会停留在某一段上，而是继续不断地进行下去。随着反应时间的延长，一方面由于裂解反应，生成分子愈来愈小，沸点愈来愈低的烃类（如气体烃）；另一方面由于缩合反应生成分子愈来愈大的稠环芳烃，高度缩合的结果就生胶质、沥青质，最后生成碳氢比很高的固态焦炭。 2、烃类的热反应是放热反应还是吸热反应？
烃类的热反应是一个有许多热效应反应的总合。这些反应中有吸热的分解和脱氢等反应，也有放热的缩合反应。由于吸热的分解反应占主导地位，因此烃类的热反应通常表现为吸热反应。
3、烃类热反应的反应热如热如度量？
石油的热裂解华反应的反应热通常是以生成每kg汽油或每kg（汽油+气体）为计算基准。反应热的大小随原料油的性质，反应深度等操作条件的变化而在较大范围内变化。根据文献资料报道，其范围值在500~2000kJ/kg汽油之间。重质原料油比轻质原料油有较大的反应热，而在反应深度增加时，吸热反应降低。 4、那些因素影响热裂解华反应的反应速度？
在反应深度不大时（例如小于20%），反映速度服从一级反应的规律。但是当裂解华深度增大的，反映速率常数不再保持为常数，一般是反应速率常数K随裂解华深度的增大而下降。这种现象的出现可能有两个原因，即未反应的原料和新鲜原料相比有较高的热稳定性，其次是反应产物可能对反应有一定的阻滞作用。
烃类热分解反应随反应温度的升高而增加很快，反映速率常是和反应温度的关系服从阿伦乌斯方程ln（k1/k2）=E/R*（1/T2-1/T1） 5、简述焦炭塔塔内的反应过程机理
焦炭塔内划分为固定相和移动相两个反应区域。可移出焦炭塔的气相生成物为移动相，不能气化的反应物和产物以液-固混合相的形式存在于焦炭塔内，即为固定相。
焦化原料在焦炭塔内的反应进程次序为：金塔物料首先在固定项中发生反应，其中的液相组分反应生成的不可汽化的产物为固定相的存量，声称的可汽化产物及原料中气相组分继续在移动相中进行反应，直至移出焦炭塔。 6、简述延迟焦化焦炭塔的生产过程
分馏塔底部的原料油经加热路辐射进料泵升压后进入加热炉，经对流是俄和辐射室加热至5000C后出加热炉经四通阀进入焦炭塔底部。在高温和长停留时间的条件下，高温原料油在焦炭塔内进行一系列复杂的热裂解、缩合等反应，最后生成焦炭和油气。高温油气自焦炭塔顶益处去分馏塔，焦炭在塔内沉积生焦，当焦炭塔生焦到一定高度后停止进料，切换的另一个焦炭塔内进行。
切换后，老塔用蒸汽进行小吹汽，将塔内残留油气吹至分馏塔，然后再改为大吹汽、给水进行冷焦，焦炭塔大吹汽、给水冷焦时产生的大两个噢文蒸汽及少量油气进入接触冷却塔根据焦炭塔顶压力，由控制阀调节给水量大小，直至大给水。当冷焦塔塔顶温度低于150℃时，15m平台处开溢流阀关去接触塔冷却塔阀，同时停用接触冷塔系统，冷焦进入溢流阶段。溢流式冷焦水从塔顶溢出，在进入冷焦水罐前，采用水-水混合器注水冷却，把部分低温冷焦水注到高温溢流水中，控制溢流水进罐温度在100℃以下，以降低冷焦水罐振动。当焦炭塔顶温度降至90℃以下时，冷焦完毕，除焦班用高压水除去焦炭塔内焦炭，并将空塔上好顶、底盖。工艺班在接到除焦班通知后，对新塔进行赶空气、蒸汽试压、放瓦斯预热等操作，当新塔塔底温度预热至320℃左右时，拿净甩油罐内存油，切换四通焦炭塔转入下一轮生焦生产。
7、延迟焦化过程的重要操作参数是哪些？
当原料一定时，延迟焦化装置主要有三个操作参数（加热炉出口温度、焦炭塔操作原料和循环比）支配产品质量和收率。以生产燃料级石油焦为例，焦炭塔操作压力降低55kPa，或者焦炭塔操作温度升高8.33℃,或循环比降低9%，液体产品加瓦斯的收率提高1%。 8、如何控制焦化反应温度?
焦化反应温度由加热炉出空控制，当压力和循环比一定时，提高焦化反应虽然能够提高液体产品收率和降低石油焦产量，但温度超过一定限度将产生提前结焦，堵塞炉管和炉出口转油线，影响焦化的开工周期，同时也容易产生泡沫焦，促进弹丸焦的生成，生成硬质石油焦，除焦困难；产生更多的焦粉，干扰正常操作。焦化温度太低也会产生一系列温度，如馏分油收率降低；反应不充分，将产生焦油或高挥发份的石油焦等。
适当的焦化反应温度，对于提高液体产品产率和控制石油焦中挥发份的含量来说也是很重要的，通常石油焦的挥发份应控制在8%~10%左右（质量分数）
实际上焦化反应温度的调整幅度是很窄的。通常是在保证石油焦不要太硬的前提下，尽可能提高反应温度。最佳的反应温度主要取决于原料性质。 9、如何控制焦炭塔操作压力？
焦炭塔操作压力是影响焦化装置收益的最重要因素之一。提高操作压力虽然有利于分馏塔、塔顶冷却器和压缩机操作，能够抑制焦化起泡、焦粉携带和弹丸焦的生成，同时也将产生副作用，如增加石油焦收率和降低馏分油收率。压力降低能够提高重质馏分产量，否则这些重质馏分将转化成石油焦和轻质烃。有统计数据表明，接替台压力从172kPa降低到103kPa，重蜡油的收率提高了9.5%。 10、降低系统压力降有哪些方法？
①增加焦炭塔顶管线直径，或者采用两条并行的直径较小的管线；②分馏塔采用压力较小的填料或塔盘；③用喷淋洗涤段取代常规的分馏塔洗涤塔盘④加大塔顶冷凝器的尺寸。装置降压的限度主要受制于分馏塔顶湿瓦斯压缩机的结构和驱动设备的功率。 11、简述焦化循环周期
通常焦化循环周为24h的焦化过程分成7个步骤，吹蒸汽冷却4h，给水急冷6h，放
水3h，拆卸顶底盖1h，除焦3.5h安装顶底盖1.5h，暖塔5h。 12、缩短焦化循环周期有何利弊？
缩短焦化循环周期是提高焦化装置加工能力的有效方法。通常，把焦化循环周期从24h降低到20h，就能很容易使装置的加工能力提高20%。
从24h的循环周期，我们可以看出，24h中仅急冷、除焦和暖塔的时间就占了70%。所以把焦化的循环周期缩短主要的时间障碍是水冷、防水、水利除焦和暖塔。应该注意到大幅度缩短操作时间将带来以下副作用。
1）
冷却不充分。焦炭塔冷却不充分将留下热斑和烃袋，这些烃袋在除焦时放出，影响除焦操作。有些炼油厂为了缩短焦化循环周期加大水冷速率。冷却速度过快将在塔壁断面上产生温差，在圆截面产生高压。这将使塔壁开裂或鼓包。因此，有时将冷却水加热，以便减少这种情况发生。
2）
排水不彻底。如果没有使用塔底头盖自动拆卸系统，在焦炭塔防水不彻底的情况下，残留在塔底的热水，有可能伤害操作人员。
3） 4）
除焦速度过快。除焦速度过快容易引起卡钻，反而延长除焦时间。 暖塔不充分。通常焦炭塔切换开关中发是瞬间从A塔切换到B塔。暖塔不充分时，将影响去分馏塔油气负荷和焦炭塔的寿命。
13、简述产生焦粉携带的原因是什么？
在适宜的条件下，延迟焦化过程中，液体中先出现沥青质颗粒。这些沥青质颗粒时形成石油焦的“种子”。最初，这些颗粒比较小（焦粉），很容易被带入焦炭塔高速油气中或者焦化泡沫中。焦粉携带现象所有焦化装置都有，仅仅是成都不同。 14、哪些情况下容易产生焦粉携带？
延迟焦化过程中产生的焦粉数量和副作用同操作参数有直接关系。过量的焦粉不仅影响之盎之的稳定操作，还大大增加了装置维护费用。携带成都主要取决于操作条件（压力和温度）、原料和焦炭塔油气速度。下列情况容易产生焦粉携带：
1）
吹汽和急冷过程中油气速度高于正常速度时，这种现象在一个焦化生焦周期
的最后阶段尤为突出。
2）
当焦炭塔内泡沫焦接近出口时，焦面距离出口管6.10m，在焦床上的泡沫焦对焦粉的携带有促进作用。
3）
缩短焦化生焦周期或者提高塔内油气线速度，使油气线速高于某特定值（0.1m/s）以上。
4）
焦炭塔注入急冷水时，油气速度可能达到0.61m/s。急冷速度最高时，焦床油气速度是焦炭塔进料速度的10倍，这时焦粉将进入油气中，带入分馏塔或放空塔。
15、如何抑制焦粉副作用？
焦化过程使用消泡剂是减少焦粉携带和改善操作的主要方法之一。因为在一定条件写，使用消泡剂可以提高焦炭塔的油气速度。使用消泡剂时正常的设计油气速度是0.12~0.21m/s，不用消泡剂是0.11~0.17m/s，其大小取决于原料性质和操作压力。原来哦变重或者操作塔压力降低，油气的速度也应该降低。
正常情况下，总有一些焦粉被带入分馏塔中，聚集到一定程度就严重影响正常操作。控制焦粉副作用的关键是尽可能地减少焦粉进入分馏塔，或者一旦出现这种情况应尽可能快地把焦粉从系统中清除出去。常用的方法又在分馏塔入口上方设洗涤段和在分馏塔塔底设塔底油循环过滤层系统。其目的是：洗掉油气中或过滤掉塔底油气中的焦粉，确保分馏馏分中无固体杂质，把进加热炉的焦粉降低到最少，改善加热炉的操作。
所有设备材料同含焦粉的油料接触都受到影响。这些设备包括：从加热炉出口到分馏塔入口的设备、仪表、管线、阀门。目前采用的以致焦粉副作用的方法有：1）安装可靠的焦炭塔料位计；2）用泵把重油和含焦粉油从系统中抽出，除去其中的焦粉等不纯物；3）用蒸汽介质保护从加热炉出口到分馏塔入口的高温处阀门，避免焦粉进入阀杆密封套在器表面结焦。该处的保护蒸汽即便是在除焦阶段也不能停。这个措施对阀门尤其重要；4）用干净的轻质焦化瓦斯油保护泵密封，5）降低油气相温度或者在焦炭塔出口洗涤油可以缓解泡沫焦在焦炭塔定管线和分馏塔处的结焦。
16、如何注入消泡剂？
1）首先打开省建焦炭塔塔定消泡剂注入阀，改好流程并确认后再到焦炭塔底启动消泡剂泵，观察压力表2~3min，确认有无流量、和管线是否畅通，防止鳖压。
2）翻四通后消泡剂继续注入原生产塔（即小吹气塔），等生产塔顶温上升，急冷油同步切换（大约在切换四通后30min）。
3）切换消泡剂泵时应先打开生产塔注入阀，再关闭原生产塔注入阀，并且下来到焦炭塔底消泡剂泵看出口压力是否正常，防止憋压。 17、消泡剂注入有哪些注意事项？
1）当消泡剂从焦炭塔顶注入时，塔底注入线单向阀前两个针型阀关闭。不得随便打开。
2）当消泡剂从焦炭塔顶注入时，塔底注入的保护蒸汽继续注入防止注入口结焦，不得关闭蒸汽阀。
3）当发现焦炭塔顶消泡剂注入堵塞时，报告班长，班长确认后有权改从焦炭塔底注入，并向作业区汇报。
4）消泡剂停注时，应打开消泡剂注入线防焦蒸汽，以防焦炭塔顶消泡剂线结焦堵塞。 18、消泡剂注入量是怎样定的？
视处理量而定，一般按在原料中浓度12~15ppm控制为宜，即控制在9~12L/h（即消泡剂罐液位下降4~6cm/d左右）。在处理量大于130t/h时应往上限靠，保证使用效果。 19、简述消泡剂配比浓度及方法。
1）消泡剂配比浓度为10%（W），消泡剂：柴油=1：4。
2）考虑目前消泡剂相对密度为0.90与柴油0.85比较接近，且消泡剂本身浓度为50%，则配制消泡剂罐的100cm液位需要消泡剂20桶，即在配制前要记录消泡剂罐液位（假定为X），先倒入消泡剂后关死阀门，然后消泡剂罐液位收柴油之100+Xcm处。 20、焦炭塔赶空气是如何操作的？
1）同志班长，内操，新塔开始试压预热。
2）检查新塔上下塔盖和进料线的法兰是否上紧。
3）打开呼吸阀，改好给汽流程：7.5m(给汽)→新塔底→新塔顶→12.5m→防空。 4）缓慢打开7.5米给汽阀，赶尽新塔内的空气，时间一般约为15min。 21、焦炭塔试压是如何操作的？
1）新塔空气赶尽后，关闭12.5m平台呼吸阀，进行新塔试压操作，焦炭塔正常试压为0.24MPa。
2）给汽达试验压力后，进行设备管线检查。
3）试压完毕后，打开呼吸阀，7.5m泄压线进行跑汽、脱水。
4）待新塔压力降至0.02MPa时，关闭防空阀，脱水阀，维持塔微正压。 22、焦炭塔放瓦斯是如何操作的？
1）检查确认新塔存水已放尽。
2）缓慢打开新塔去分馏塔的隔断阀，将老塔油气引入新塔，并注意新塔压力上升情况。
3）引入瓦斯后，逐步开大隔断阀，但必须注意老塔压力下降不大于0.02MPa，防止油气去分馏塔两降太快。
4）正常操作过程中，放瓦斯时间约为1h左右保持分馏塔底文帝正常。 23、焦炭塔瓦斯循环是如何操作的？
1）等新老塔压力基本平衡时，改好瓦斯循环流程，缓慢打开新塔瓦斯循环线阀。 2）预热时，甩油罐气相温度150℃前，瓦斯改去接触冷却塔，并注意检查老塔压力变化及循环线路是否通畅，防止憋压。
3）瓦斯循环时，应保持分馏塔油气入口温度最低不小于400℃，分馏塔底温度不低于350℃，对流量不下降，加热炉不超负荷。
4）根据新塔及甩油罐气相温度上升情况，油气温度超150℃后，油气改去分馏塔，但应注意老塔压力，严防安全阀跳开。
5）瓦斯循环过程中，应注意检查新塔顶、底盖、减料线法兰有无泄漏。需要时，应
及时热紧。
6）瓦斯预热后，并视甩油罐液面，进行新塔拿油。 7）拿油前应改好拿油流程。
8）拿油时，拿油量要恰当，控制甩油泵运行速度。并在换塔前将甩油罐存油拿尽。 9）换塔前1h，新塔顶温应达到380℃以上，新塔底温度达320℃以上。 24、焦炭塔换塔条件是什么？
1）新塔顶温度达380℃以上。 2）新塔底温度达350℃以上。 3）甩油罐油已拿尽。
4）接触冷却塔回流泵正常运行。 5）接触冷却塔冷却期水箱水放满。 6）整个装置生产平稳。 7）联系切换信号。 8）消防设施工具齐全。 25、焦炭塔换塔是如何操作的？
1）闭甩油罐去分馏塔塔必阀。
2）关闭拿油隔断阀，待切换四通阀后，并对拿油泵出入口管线进行扫线。 3）打开新塔底进料阀，由四通阀后向新塔贯通吹扫，检查受否畅通。
4）松开四通阀螺套，切换四通阀至新塔进料，检查转油线压力有无异常情况后，再紧好螺套。
5）切换四通阀后，应及时对进料管线进行扫线和老塔小吹汽工作。 26、焦炭塔换塔时应注意些声么事项？
1）切换时应记好四通阀应该装懂的方向。
2）切换时注意转油线压力变化，一旦憋压应迅速切回老塔，查明憋压原因。 3）检查有无冲塔现象。
4）换塔后应及时切换消泡剂、急冷油和污泥，并及时投用消泡剂防焦蒸汽。 27、焦炭塔小吹汽是如何操作的？
1）换塔后应立即由四通阀后蒸汽线向老塔小吹汽赶瓦斯。
2）赶瓦斯时间一般为90min，注意吹汽量不得过大，以防分馏塔冲塔。 28、焦炭塔大给汽是如何操作的？
1）打开老塔去接触冷却塔放空阀，关闭老塔去分馏塔隔断阀，注意放空系统的操作，防止老塔超压。
2）老塔吹汽放空时间一般为120min。 29、焦炭塔给水冷焦是如何操作的？
1）改好给水流程，启动给水泵。
2）关闭给汽阀，开始冷焦时，给水量应控制小，并视塔压下降情况下，内操再逐渐开大给水控制阀。
3）当老塔水满前，江出口由放空改成溢流，即打开老塔溢流阀，关闭放空阀，严禁水进入接触冷却塔。
给水冷焦时间一般为5h左右，当塔顶出口温度为90℃时，停泵准备放水。 30、焦炭塔放水是如何操作的？
1）放水前应先打开呼吸阀。 2）由7.5m放水阀放水。
3）如放水不畅，应用汽贯通及时处理。
4）放水时，注意老塔压力变化，呼吸阀的情况，防止放水量过大，放水时间一般控制在2h。
31、焦炭塔除焦工艺班应该做些什么？
1）向除焦班交清老塔情况。
2）底盖卸开后，用蒸汽扫通老塔进料线。 32、焦炭塔预热时，防空系统是如何操作的？
1）放瓦斯后，预热拿油泵，开始拿油。
2）接触冷却塔底冷却器水箱给水加温，保持水温在40~60℃。
3）甩油罐东的油气进塔后，塔底液面开始升高，应调节回流量，塔底液面超指标时，将一部分污油送出至污油罐。
4）甩油罐顶放空改去分馏后，控制塔底液面进行打回循环操作。
5）接触冷却塔顶油水分离器液面达到60%时，可启动污油泵，将凝缩油送至冷焦水罐。
6）当甩油罐液面达50%时，启动甩油泵向外甩油。 7）控制甩油速度，保证甩油罐液面。
8）到达换塔条件时，加速拿油，唤他后，拿净甩油罐存油，停止甩油。 33、焦炭塔冷焦时，接触冷却塔系统是如何操作的？
1）老塔开始大吹汽前，启动空冷风机，冬天接触冷却塔顶空冷器伴热蒸汽。启动污油泵，控制好接触冷却塔顶油水分离器液位。
2）油气入塔后，调节好回流量，塔顶温度不得超过工艺指标规定。 3）控制塔底液面50%~70%，调节污油外送速度。 4）控制塔顶油气经空冷，水冷后温度在40℃左右。 5）塔底盘管应长期给水。
6）当塔顶油气分离器液面达50%时，启动污油泵向外送油，同时应注意罐底脱水。 7）焦炭塔大给水结束改溢流后，停空冷风机。 8）保持塔底液面，继续打循环。 9）污油泵扫线。
10）冬季要做好系统的防冻防凝工作。 34、试分析焦炭塔冲塔的现象和原因及如何处理
现象：
1） 焦炭塔压力突然上升。
2） 焦炭塔顶部温度上升。 3） 冲塔严重，安全阀跳开。 4） 分馏塔温度突然升高。
5） 分馏塔液面增高，对流流量下降。 原因：
1） 炉出口温度偏低，泡沫层太高。 2） 生焦超过安全高度。 3） 系统压力波动太大。 4） 新塔预热温度不够。 5） 换塔时，新塔拿油不净。 6） 处理两过大。
7） 换塔时，老塔压力下降过快。 8） 原料性质变化。 处理：
1） 提高炉出口温度。 2） 采取紧急换塔措施。 3） 尽快平衡系统压力。
4） 冲塔后，打开放空阀，使焦炭塔压力降至正常操作压力。 35、试说明焦炭塔压力突然增高的现象、原因及如何处理 现象：焦炭塔压力突然上升。
原因：
1） 系统瓦斯压力高 2） 新塔试压后水未脱尽。 3） 拿油时，抽出油线残压未放尽。 4） 冲塔。
5） 分馏塔顶回流量过大。 6） 老塔冷焦大吹汽量过大。 7） 老塔冷焦给水量过大。
8） 辐射出口温度过高或加工量过大。 9） 原料性质变化。 10） 分馏塔淹塔。
11） 分馏塔顶油水分离罐液面过高。 12） 至放空系统后路不畅。 处理：
1） 查明压力增高原因，根据情况处理。 2） 可适当向放空系统卸压。
36、简述新塔拿油时塔底温度上不来的现象、原因及如何处理
现象：拿油时，塔底温度仍未上升。 原因：
1） 塔底进料被焦块堵塞。
2） 拿油泵入口管线窜入蒸汽或瓦斯关闭不严。 3） 拿油线流程有误。 4） 甩油泵前过滤器堵塞。 5） 12.5m油气隔断阀掉阀芯。 处理:
1） 用蒸汽扫通塔底进料线。
2） 查明窜汽原因，采取措施，如泵问题，可切换本泵。 3） 检查流程。 4） 过滤器改副线。 5） 根据情况，联系换阀。
37、简述冷焦时给水给不进去或进水量很小的现象、原因及如何处理
现象：给水泵出口压力超指标。 原因：
1） 换塔时吹汽不及时，或量过小，造成粘油回降，焦炭孔道堵塞。 2） 给水泵出口阀开度不够。 3） 开始给水时，配汽不足。 4） 放空系统不畅，塔顶压力高。 处理：
1） 再次吹汽贯通后，重新给水。 2） 调整给水泵的操作。
3） 放空系统不畅，可用蒸汽吹扫处理。
38、简述瓦斯预热时新塔顶温度上不去的现象、原因及如何让处理
现象：新塔预热后，顶温升不高。 原因：
1） 油气预热量不够。 2） 油气循环线结焦或堵塞。 3） 温度指示失灵。
4） 12.5m新塔油气阀未开大或阀芯掉。 处理：
1） 保证老塔压力情况下，增加油气预热量。 2） 检查瓦斯循环线路是否畅通。 3） 联系仪表处理。
4） 适当开大阀门，检查阀芯是否掉。
39、简述冷焦后放不下来的现象、原因及如何人处理。
现象：
1） 隔油池水或冷焦水罐液面不上升。 2） 塔底压力未下降。 原因：
1） 呼吸阀未开。
2） 冷焦速度过快，焦炭爆裂造成塌方，开始放水时速度太快管线堵塞。 3） 生焦孔或放水管有粘油堵塞。 处理：
1） 打开呼吸阀。
2） 用蒸汽向塔内吹扫，贯通后再放水。
3） 以上措施无效时，汇报运行部，采用强制放水。 40、简述四通阀切不过去或换塔造成转油线憋压得原因及如何处理
1）切换不过去的原因： ①切换四通阀时螺套跑动。 ②螺套松动过渡。 ③炉出口温度变化太大。 ④四通阀汽封太小，阀内结焦。 2）换塔时造成转油线憋压得原因： ① 切换方向错误。 ② 塔底隔断阀未打开。
③ 新塔进料线被焦块堵塞或管线严重结焦。 处理：
1） 四通阀卡住，如未造成转油线憋压时，可查明原因处理。
2） 如切换时造成系统憋压1.0MPa以上，且无法切换回原位时，加热炉应立即熄
火、切断辐射进料，停止注水，由炉入口放空，并汇报运行部处理。
41、简述焦炭塔顶、底盖泄露着火的原因及如何处理
原因：
1） 塔底盖对口不正、垫片没完全下槽。 2） 垫片质量太差。 3） 垫片老化，太薄。
4） 垫片和槽口清扫不干净，或铅粉有杂质，铅粉刷得不均匀。 5） 螺栓紧得不均匀或热紧不及时。 6） 试压时检查不够仔细。 7） 没有按时热紧。 处理：
1） 做好防护工作，并及时热紧。
2） 试压时发现泄露严重，应打开底盖，找出原因，再重上底盖。油气预热和进油
时漏应及时紧底盖螺栓，同时开大消防蒸汽，防止着火。 3） 已着火时，应立即打开消防蒸汽带扑火，更严重时报火警。
4） 漏油严重着火时，争取立即换塔改放空，如无法换塔，可降温循环。如刚换至
新塔漏着火严重，在条件许可下，再换回老塔，新塔及时处理后再切花过来。 5） 火扑不灭，按紧急停工处理。 42、简述焦炭塔安全阀跳开的原因及如何处理
原因：
1） 塔内压力超安全阀定压值。 2） 安全阀定压不准。 处理：
1） 立即增加接触冷却塔回流量。 2） 查明超压原因，进行处理。 43、切焦水的给水是如何操作的？
1）启动前准备：
①检查切焦水储存池液面，正常情况下应保持在60%~85%。 ②改好送切焦水流程。
③做好切焦水提升泵启动前的准备工作。 ④ 注意与高压水泵岗位的联系。 3） 给水：
① 启动提升泵，向高位水罐送水。
② 接高压水泵岗位通知后，停泵，关闭出口阀。 ③ 冬季泵出口要放尽存水，做好防冻防凝工作。 44、简述高压水泵开泵从小过程
1）打开泵的盘根冷却水。 2）进行润滑油箱脱水检查。
3）开高压泵前15min启动润滑油泵，控制在0.09~0.11MPa，在打开润滑油冷却器进水冷却，投用润滑油高位油罐。
4）切焦水提升泵向高压回水罐送水，保持叶面，水量不小于200m3/h，并检查高压回水罐的溢流情况，注意节约用水。
5）打开泵的入口阀，出口阻断阀引水，并打开泵体放空阀，放出贮水罐至泵入口之间的空气。
6）打开泵上水、回水电动阀进行灌泵，由上水放空阀放水，灌泵完毕后，关闭放空阀和泵上水、回水电动阀。
7）盘车转动轻松，无卡现象。
8）接钻机岗位信号，准备启动高压水泵。 9）启动高压水泵。
①再次检查润滑油系统，上水及回水电动阀和冷却水系统。 ②向司钻发出开泵信号。
③待司钻岗位信号返回后，按转向开关启泵。
④ 注意电流变化，当电流降至规定值以下，打开回水电动阀。
⑤ 电流升到规定值时，停止回水电动阀，并不使电机电流超过额定电流，入口流量不大于200m3/h，不小于160m3/h。
⑥ 严禁高压水泵在上水和回水阀门下同时运转。
⑦ 如高压水泵启动不起来，应查明原因后再启动，但连续启动不得拆过两次。 10） 泵启动后立即检查如下项目： ① 电机电流不大于额定电流。
② 泵出口压力≮18MPa，若与电流发生矛盾，则以控制电流为主。 ③ 泵与电机的轴瓦温度≯70℃，正常45℃。 ④ 平衡管压力≯0.27MPa。 ⑤ 泵体不得有发热现象。 ⑥ 泵入口压力≮0.05MPa。 ⑦ 检查电机和泵的振动情况
⑧ 轴瓦环的带油情况，应没有泡沫，转数不过大，润滑油量不宜过多或过少，以带上油为原则。
⑨ 单击和泵的声响正常，点击最高温度不大于规定数值。
⑩ 高压回水罐液面过低（报警），可开新鲜水补充。并查明原因，防止高压泵抽空。 45、简述焦炭塔底盖装卸机检查及准备工作的内容
1）检查装卸机地车轨道上有无障碍物。
2）检查行车各部螺栓是否紧固可靠（包括电机地脚螺栓）。 3）检查行车钢丝绳是否灵活好用。
4）检查行车电机防护接地是否安全可靠，对轮连接是否可靠。 5）检查各注油点，减速机的油箱油面及油质是否合格。 6）检查磁力抱闸是否灵活可靠。
7）油泵油箱的油面，应该在标线刻度范围内。
8）检查各阀门是否灵活好用，并在正确开度上。 9）检查输油管各接头是否牢固，不漏油。 10）讯号系统是否正确好用，开车前应调试。
11）底盖岗位（7.5m）工具准备齐全，螺栓、润滑油、抹布、铅油、垫片等准备工作是否满足了生产需要。
12）检查进料短管吊环是否紧固。 13）消防器材是否齐全好用。
46、简述焦炭塔卸盖及出焦准备工作的存在内容
待焦炭塔反水完毕后，根据班长的指示，进行下列工作： 1） 开动地车使起重柱塞对准塔底口托盘。
2） 将回油阀打开，关闭上油阀，盘车启动油泵进行循环，确认无问题后，操
作回油阀和起重柱塞上油阀，引油入其中柱塞，同时控制上油阀，使柱塞缓慢上升，在规定时间内，起完全部行程。 3） 卸下塔底进料短管，并注意放水情况。
4） 当柱塞牢固顶住塔底盖后，用扳手旋松螺母，然后即可取下螺栓，在旋拧
螺母时必须对称操作。
5） 当全部螺栓取下后，停止油泵，打开回油阀缓慢地放下其中柱塞和塔底盖。 6） 移动行车，联系焦炭塔岗位人员用汽扫尽进料短管后，再2开行车，使保
护筒正对塔下口，停行车。
7） 启动油泵，打开保持筒上油阀，关闭回油阀，与柱塞管线接通，使保护筒
均匀升起。
8） 当保护筒升到塔底法兰口时，用三根支架顶牢保护筒后，停油泵，打开回
油阀。
9） 所有工作准备就绪后，与顶盖岗位（39.25m）岗位联系（给电铃信号）准
备除焦。
10） 在除焦过程中，应经常注意保护筒有无喷出现象及28°溜槽有无积焦现象。
发现问题应及时与顶盖岗位（39.25m）联系处理。
11） 及时清理底盖焦炭，铲出垫片上、焦粉及进料线端部焦块。保证畅通无阻，
做好上盖前一切准备工作。
12） 焦5、6保护并检查钢垫完好，密封面清理干净，用细晶相砂打磨光滑。
47、简述除焦操作过程
1）手动切换和手动堵孔切焦器
第一钻操作完毕后，切断上水球阀，待压力回零后，提钻具出塔口，手动切换或者堵死第一钻钻孔喷嘴，打开切焦喷嘴，然后下钻，钻具入塔4m左右时，可以联系高压泵房给水，开始切焦。
2）自动切换切焦器
①当钻具拉至焦层高度上方后，联系高压泵房，进行回水操作，钻具可自动切换至切焦状态，关闭回水阀后，自动上水，开始切焦。
②第2钻采用压力20MPa左右，流量160～200m³/h，行速五档，转速9r/min，切距400～500mm，最大≯800mm。
③除焦过程中注意事项：
注意流量、压力变化，及时与泵房联系。 注意钻机电流表读数变化，及时处理。
防止塌方，除焦时应先将上部泡沫层除掉，再行扩孔后，除焦。 焦孔尽量扩大；防止落焦卡钻，打弯钻杆，损坏钻具，扭坏风机转轴。 如焦炭太硬，可采用小切距（150～200mm） 绝对禁止使用自由坠钻操作。 注意电机温升（夏季特别注意）。
④除焦完毕，带水提钻扫塔，并与泵房联系停泵，单塔停泵，三塔打循环，停泵后冬季应用压缩风扫尽管线内存水。提出钻具盖好塔顶盖（保证试压不漏）。
⑤打扫环境卫生，检查各部润滑油液面，做好下塔除焦准备。 48、简述焦炭塔底盖的安装过程
1)启动油泵，打开保护筒上油阀，拿下支架，缓慢地放下保护筒。 2）铲清塔底法兰油污。
3）铲清底盖垫片油污、焦粉、抹上铅粉。
4）移动行车，使起重柱塞上塔底盖正对塔下口法兰，停车。 5）安装好垫片。
6）启动油泵，其操作方法同前。 7）当塔盖对准塔下的法兰后，安上螺栓。
8）用扳手上紧螺母，上螺母时必须对称均匀的拧紧，以保证不漏。 9）把好进料短管法兰。
10）停油泵，打开回油阀，放下起重柱塞，开动行车，使之停于两个焦炭塔中间。 11）清扫卫生，并做好下次卸盖工作的一切准备。 49、简述焦炭塔焦高计算方法
1）依据原料生焦率来计算焦炭塔焦高
焦炭塔焦高（下文中用CokeHeight来代替）与原来的性质、加工量的大小、生焦周期等因素有关。原料性质越差，生焦率（CokeHeight）越高，交通台焦高越高；同时焦炭塔焦高与加工量（Feed）、生焦周期（Time）成正比。用函数简单表示如下：
CokeHeight=CokeRate×Feed×Time÷B (1) 式中 B仅与焦炭塔的结构有关。
加工量的大小和生焦周期可以直接获取，而生焦率的计算相对困难。
①
由于目前延迟焦化装置没有成熟的机理模型，只能用数据回归的方法来得到原料性质与生焦率的关系式，降低了预测的准确性。
②
焦化原料有种类很杂，油性变化大，原料分析数据不能代表一个生焦周期内的原料性质，造成预测准确度降低。原料的分析频率为一天一次，分析
一次数据需花费4～5h,而焦化原料改罐有时一天二、三次，再加上同一个大罐内的渣油因静止分层，原料性质也不同。可将焦化原料油质量流量计内的密度信号引入到DCS中，为原料性质提供了也各在线的大致准确的密度数据。通过原料性质数据之间，原料性质与生焦率之间的筛选、回归得到了相对准确的生焦率（CokeRate）和在线密度ρ之间的关联式。用函数简单表示如下：
CokeRate=K×ρ－L （2） K=0.0603
L=30.3074 L值可根据实际生产数据做调整。 3） 依据中子料位计预计焦高
焦炭塔16m、20m、24m的塔壁处均装有中子料位计，中子料位计能够判断在不同时间在同一部位的物料是焦炭层、泡沫层或石油气。见表1-1。 表1-1 中子料位计显示数值与表示的意义 中子料位计数值 显示值表示的意义 0～7% 油气 7～30% 稀泡 30～60% 浓泡 60%以上 水碳层 读取16m处中子料位计到达7%的时间T1，根据中子料位计的安装位置和塔内泡沫层的高度Ps，可以得到与T1相对应的焦炭高度（16-Ps），根据这个生焦速率v就可以预测出结束生焦时焦炭塔内焦炭层的高度，加上泡沫层高度Pe，就得到塔内总的焦炭高度。用函数表示如下
CokeHeight=Time×v+Pe V=（16-Ps）÷T1
式中 CokeHeight——焦炭塔焦度 Time——生焦周期
Ps——生产状态下，焦炭塔内泡沫层高度； Pe——冷焦结束时，焦炭塔内泡沫层高度。
焦炭塔内泡沫层高度Ps随原料性质、炉出口温度、焦炭塔顶压力等因素的变化而变化，不能准确地计算泡沫焦的高度，就不能准确地预测和控制焦高。
根据除焦工的经验数据，冷焦结束时焦炭塔内的泡沫层高度Pe一般为2.5～3m之间，对焦高的预测影响较小。在生焦时，泡沫层高度Ps在油气的鼓泡之下一般在5.5～7m 之间，且每天都不相同，对焦高预测的准确性影响很大，我们以实际测量值来校正计算。
根据其一次的焦高测量数据CokeHeight（true），泡沫层测量数据和星对应的16m中子料位计达到7%的实际T1，根据式（3）计算出前一次的泡沫焦高度值Ps1，以Ps1初值根据式（3）用本次的T1计算出本次焦高预测值。 50、简述焦炭塔空塔线速的估算过程
1）正常生产时焦炭塔空塔线速估算
①核算焦炭塔空塔线速时，急冷油流量不算在内，加工损失计算在焦炭中。
②装置有高度30m，直径为6m的四个焦炭塔，该焦炭塔从锥体底部到筒体上部高度为26m（其中筒体21m高）。 ③
焦炭塔油气相关数据，见表1-2。
表1-2 焦炭塔油气相关数据
项目 流量/（t/h） 平均分子量 富气 11.7 汽油 柴油 蜡油 循环油 水蒸气 合计 2.4 18 157.83 21.21 42.33 24.75 55.37 220 380 500 24.64 110 摩尔数/（kmol/h） 477.68 192.41 65.13 110.74 110.74 133.33 1172.11 ④
焦炭塔平均温度 t=t平均=（t顶+t底）/2
t=（420+492）/2=456℃ ⑤ ⑥
单只焦炭塔摩尔数n1=n/2=586.06kmol/h。 焦—1体积流量v=nRT/p
V=10167.9m3/h V= 2.82m3/s
⑦ ⑧
焦炭塔截面积S=лR2=3.14×32=28.26㎡
焦—1空塔线速u=v/s=10167.9/28.26=359.80m/h=0.1.m/s
从核算结果看，焦炭塔空塔线速已达到中国石化总公司（1987年版本）推荐的最大线速≯0.0915m/s(极限值)，也就是说，超出此值，焦炭塔很容易引起雾沫夹带现象，将焦炭塔内的泡沫焦带到分馏塔中，从而引起塔底辐射泵入口过滤网堵塞，要引起注意！此时加工量不能再增加了。
（2）焦炭塔小吹汽时空塔线速估算：
小吹汽时蒸汽流量5t/h。此时焦炭塔内的渣油仍在反应，在短时间内仍产生较多的气体和焦炭，假定渣油反应后产生的油气与小吹汽前时一样多，蒸汽从焦炭塔底部升到焦炭塔上部反应温度由250℃→400℃。焦顶压力仍取0.24Mpa,则：
①小吹汽时蒸汽摩尔数n2=5×10³/18＝277.8kmol/h。 ②蒸汽体积流量：
v2=4449.19m³/h=2.24m³/s ③焦——1总体积流量：
ⅴ=∑vi=10167.9+4449.19=14617.09m³/h=4.06m³/s ④焦——1小吹汽时空塔线速u1为： u1=v/s=4.06/28.26=0.14m/s
严重超空塔线速上限值0.0915m/s。
焦炭塔小吹汽时空塔线速与小吹汽量变化见表1-3:
u=0.100+8.75×10-3w(w为小吹汽量，单位t/h)。
表1-3小吹汽量与焦炭塔空塔线速关系表
小吹汽流量质量 0.5 分数/(t/h) 空塔线速u/(m/s) 0.104 0.109 0.113 0.117 0.122 0.126 0.130 0.135 1.0 1.5 2.0 2.5 3.0 3.5 4.0 因此，翻四通时，要注意小吹汽流量，不能太大，用汽流量宜控制在2t/h左右。 为控制好焦高，在每个焦炭塔的20m和平共处24m处，各装有一个中子料位计，能较准确监测到焦炭塔内在这个高度时的物料密度状态——油气、稀泡、浓泡、水碳四种状态，分别以不同的数值表示，同时用红灯表示不同的状态，使操作人员较直观地掌握焦高数据，提早做出调整。
51.列表说明焦炭塔生焦过程，注明时间、主要操作内容 见表 1-4～表1-6.
表1-4焦炭塔24h生焦操作网络（一炉二塔） 时间 主要操作内容(焦-1.2） 备注 第1天 12:00 启动消泡剂泵，焦-1注消泡剂 第1天 13:00 焦-1赶空气、试压、预热，启动甩油泵 第1天 18:00 翻四通，焦-2切到焦-1生产，焦-2小吹汽 焦-1底温大于是350℃ 第1天 18:30 停消泡剂泵，停焦-2消泡剂，焦-1.2急冷 油切换，污油回炼 第1天 19:30 启动接触冷却系统，焦-2大吹汽 第1天 21:00 焦-2给水，停接触冷却系统 第1天 23:00 焦-2溢流 第2天 2:00 焦-2放水 第2天 7:00 焦-2除焦 表1-5焦炭塔24h生焦操作网络（二炉四塔） 时间 主要操作内容 焦-1.2 第1天 12:00 启动消泡剂泵， 焦-1注消泡剂 焦-3.4 备注 焦-2顶温小于85℃ 第1天 13:00 焦-1赶空气、试 压、预热，启动 甩油泵 第1天 14:00 第1天 18:00 翻四通，焦-2切 到焦-1生产，焦 -2小吹汽 第1天 18:30 焦-1.2急冷油切 换，污油回炼 焦-3赶空气、试压、预热 焦-3瓦斯循环 焦-5底温 大于350℃ 消泡剂切换至焦-4 第1天 19:30 启动接触冷却系统, 焦-2大吹汽 第1天 21:00 焦-2给水 第1天 23:00 焦-2溢流 翻四通，焦-4切至焦-3生产， 焦-1底温大于350℃ 焦-4小吹汽，停甩油泵 第1天 23:30 停消泡剂泵，停焦-4消泡剂， 焦-3.4急冷油切换,污油回炼 第2天 00:30 第2天 2:00 焦-2放水 第2天 4:00 第2天 7:00 焦-2除焦 第2天 10:00 焦-4大吹汽 焦-4给水停接触冷却系统 焦-4溢流 焦-4放水 焦-4除焦 焦-2顶温小于85℃ 焦-4顶温小于85℃ 焦1-6焦炭塔24h生焦操作网络（三炉六塔） 时间 主要操作内容 焦-5.6 第1天 11:00 启动消泡剂泵 焦-1.2 焦-3.4 备注 焦-5注消泡剂 第1天 12:00 焦-5赶空气、 试压、预热， 启动甩油泵 第1天 14:00 焦-1赶空气 试压、预热 第1天 16:30 焦-3赶空气 试压、预热 第1天 17:00 翻四通，焦-6 切至焦-5生产 焦-6小吹汽 第1天 17:30 焦-5.6急冷油 消泡剂 焦-1瓦斯循环 焦-5底温 大于350℃ 焦-3除焦 焦-3放水 切换，污油回炼 切换至焦-2 第1天 18:30 启动接触冷却系 统,焦-6大吹汽 第1天 20:00 焦-6注污泥 第1天 21:00 焦-6给水 第1天 22:00 翻四通，焦-2 切至焦-1生产 焦-2小吹汽 第1天 22:30 焦-1.2急冷油 消泡剂 焦-3瓦斯循 循环 焦-1底温 大于350℃ 切换，污油回炼 切换至焦-4 第1天 23:00 焦-6溢流 第1天 23:30 第2天 2:00 焦-6放水 焦-2大吹汽 焦-2给水 焦-6顶温 小于85℃ 第2天 3:00 翻四通，焦-4 切至焦-3生产, 焦-4小吹汽，停 甩油泵 第2天 3:30 停消泡剂泵，停 焦-4消泡剂， 焦-3.4急冷油切 换 第2天 5:00 第2天 7:00 焦-6除焦 焦-2溢流 焦-2放水 焦-4大吹汽 焦-3底温 大于350℃ 焦-4给水停接触 焦-2顶温 冷却系统 小于85℃ 第2天 9:00 第2天 10:00 焦-2除焦 焦-4溢流 焦-4放水 第2天 12:00 焦-6赶空气，试 压、预热，启动 甩油泵 列表说明中国石化集团各个延迟焦化装置规模及焦炭塔主要操作条件比较情况 序 厂号 名 加工能力 初建设日期 改造 设计 单位 初建 改造 焦 塔 塔 置 简称) 度 力 期 力 设计 改造设计 设计 炭 顶 顶 后 塔 温 压 周 压 比 焦 焦 环 生 除 循 焦炭塔系统 2003 投产 年止 (装建 万万吨年月 年月 座 ℃ Mpa h Mpa 吨//年 年 1 天津 100 100 1996.12 2002.05 北京北京10 420 0.22 24 18 设计设计 院 2 石家庄 3 沧州 50 50 1999.3 40 80 1992.08 2000.09 院 0.18 0.15 北京本厂7 420 0.18 24 17 设计设计院 院 5 427 0.17 24 18 北京 设计院 0.24 4 济南 50 2002.11 北京 设计院 6 415 0.14 24 21 0.40 5 齐鲁 80 80 1967.1 北京 设计院 5 420 0.17 24 15 0.30 6 胜利 40 40 1996.12 2003.6 北京洛阳11 422 0.17 24 15 设计设计院 院 0.40 7 金陵(Ⅰ) 30 125 1965 2001.12.1 抚顺金陵14 421 0.23 22 15 设计南炼院 设计院 0.30 (Ⅱ) 40 55 1996.12 2001.3.1 金陵金陵8 421 0.23 22 15 南炼南炼设计设计院 院 0.30 8 扬子 50 80 1995.8 1999.7 扬子扬子8 421 0.21 20 15 设计设计院 院 0.40 9 安庆 110 120 1987.10.1 1999.10.1 兰州北京12 423 0.23 48 15 设计设计院 院 0.32 10 武汉 40 100 1998.8 2002.10 武石武石14 420 0.15 24 15 化设化设计院 计院 0.21 11 荆门 40 60 1970.05 1996.04 北京北京6 420 0.17 24 16 设计设计院 院 0.26 12 长岭 60 120 1971.05 2002.05 洛阳洛阳5 418 0.21 24 14 设计设计院 院 0.24 13 高桥 50 140 1996.03 2001.10 高化北京5 417 0.18 24 25 公司设计设计院 院 0.25 14 金山 100 100 2000.1 北京 设计7 425 0.19 24 0.16 院 15 镇海 80 150 1991.12 2001.5 镇海镇海14 420 0.18 24 20 炼化炼化工程工程公司 公司 16 福建 40 60 1993.09 1997.04 北京北京7 420 0.18 24 17 设计设计院 17 广州 80 100 1996.2 2002.03 院 0.17 0.27 0.36 广石洛阳11 428 0.22 24 18 化设设计计院 院 18 茂名 19 杭州
30 60 1971.11 1989.1 本公本公9 415 0.25 22 司 司 6 450 0.30 24 0.25 20 20 1996.12 1.00
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