FMEA作业规范

文件编号 版 次 页 次 OG-ET002 A 版 2/3 旨在确定模具设计或产品制造过程中所有的失效模式，及早发现模具设计或产品制造过程

中所有的致命性与关键性的失效发生的可能性，以便及早的消除或降低失效发生的机率。 2.0 适用范围

适用于本公司所有产品在量产前之模具设计及制程质量之规划时。

3.0 职责和权限

3.1 技术部：负责制程质量之PFMEA之制作，组织并主导编写制程质量之PFMEA。

3.2 设计课：负责模具开发和制造PFMEA之制作，组织并主导编写模具开发和制造之PFMEA。 3.3 相关部门：金型部、技管课、生管课、品保部、成型部、营业部、资材课、维修组等单位配

合成立跨部门功能小组，参与执行及推动。

3.4 跨部门功能小组：负责PFMEA基本数据之建立、审查、检讨及追踪。 4.0 定义

4.1 FMEA：失效模式及效应分析，旨在发现和评价模具设计和制造、产品制造过程中潜在的失

效及其失效后果，找到能够避免或减少这些潜在失效发生的措施，并将整个过程文件化的一组系统化的活动。

4.2 潜在的失效模式：指产品可能无法达到设计意图、后续要求或客户预期的可能产品缺失，潜

在失效模式的假设为有可能发生却非一定发生。

4.3 潜在的失效效应：指如果失效模式一旦发生，失效模式对客户可能造成的影响或效应。 4.4 严重度（S）：对失效模式所造成的失效效应严重程度的评估，如某项缺点一旦发生，则可能

对客户产生影响之严重程度。

4.5 发生率(O)：指对某一特定失效原因发生导致失效模式产生的发生频率。

4.6 检出率(D)：指某项缺点在零件生产或组装中，乃至于在离开制造场所或装配场所之前，能以

现行管制方法检测出该缺点的比率。

4.7 风险顺序数（RPN）：为严重度、发生率及检出率等三项数字之乘积，亦即为一项纠正缺失的

优先排行指数，其数字本身不具有意义。

5.0 参考文件和资料

5.1 《FMEA手册》 （最新版） 6.0 内容

FMEA作业规范 流程 FMEA时机 FMEA分析 判定标准 改进分析 7.0 附表

7.1 PFMEA (OG-ET002 FM-146)

设计课组织完成。 术部QE课组织完成。 《FMEA手册》执行。 流程说明 文件编号 版 次 页 次 相关表格 OG-ET002 A 版 3/3 责任单位 作业时机 跨功能小组 按APQP计 划 跨功能小组 技术成型课 跨功能小组 划 求 5.1.1模具在开发制作阶段由设计课召集功能PFMEA 小组完成模具开发制作阶段的PFMEA。 5.1.2产品在试/量产阶段由技术部QE课召集PFMEA 功能小组建立制程的PFMEA。 5.1.3技术成型课根据PFMEA的相关要求，完PFMEA 成工艺规划，并同时由技术部QE课召集 功能小组完成PFMEA。 9或RPN值大于100(若客户有特殊要求 则以客户要求为准)时，必须对该项目进 行改进分析，并重新评价RPN值，以降 低RPN值。 相关单位应加强该项目的管制。 5.3.2对于分析过程中RPN为50~100之间的， 5.2.1模具开发和制作阶段的PFMEA分析由PFMEA 5.2.2产品在试/量产阶段的PFMEA分析由技PFMEA 5.2.3 PFMEA分析之评分的标准和依据参考 跨功能小组 按APQP计跨功能小组 5.3.1当FMEA分析过程中出现严重度(S)大于 5.4.1改进分析的结果应填入PFMEA表格中。 PFMEA 跨功能小组 按计划要