单级离心泵维护维修规程

单级离心泵维护检修规程

二○○七

目 录

1 总则 ························································································································· 361 2 完好标准 ················································································································· 362 3 单级离心泵的维护和常见故障 ············································································· 363

3.1 维护 ················································································································ 363

32 常见故障及处理方法 ···················································································· 364 4

单级离心泵的日常检测 ························································································· 366

4.1 检测周期及内容 ··························································································· 366 5 6 7

３６０

4.2 检测结果的评估和处理 ················································································ 366 单级离心泵的修理 ································································································· 368 5.1 检修周期及内容 ···························································································· 368 5.2 检修方法及质量标准 ···················································································· 369 试车及验收 ············································································································· 381 维护检修安全注意事项 ························································································· 382

1 1.1

总则 适用范围

参照原化学工业部颁发的《单级离心泵维护检修规程》(HG25023－91)以及瑞典国际

化工工程公司、大连深蓝泵业有限公司等制造厂提供的技术文件和其它有关资料，编制本规程。

本规程适用于国产或从国外引进的各种用于输送化工物料、冷却水、密封液等单级悬臂式离心泵和单级双吸水平剖分式离心泵(以下均简称为“离心泵”或“泵”)的维护和检修。

本规程与制造厂的技术文件相抵触时,应遵循制造厂技术文件中的一切规定。 1.2

结构简述 单级离心泵(如图1)主要由泵体、泵盖、叶轮、轴、轴封(填料密封或机械密封)、轴承和托架以及联轴器等部件组成。单吸泵的叶轮安装在轴端呈悬臂式, 轴线端面进水,排出口与泵的轴线垂直。目前单级离心泵普遍采用“后拉式”结构，维修时不必拆卸进出口管路甚至电机，整

个转子部件(叶轮、轴封组件、轴承支架部件等)可以从后部位出。双吸泵的泵体为水平剖分式,叶轮采用双吸式叶轮，由两端轴承支承，吸入口与排出口均成水平方向与泵体垂直。一般情况下离心泵由电动机通过联轴器直接驱动，也有通过皮带轮传动或其它传动方式驱

３６１

动。联轴器一般为膜片式联轴器和柱销式联轴器，近年来大部分泵都选用膜片式联轴器。 2 2.1 2.1.1 2.1.2 2.1.3 2.1.4 期校验。2.1.5 2.1.6 2.1.7 2.2 2.2.1 规定。 2.2.2 2.2.3 2.2.4 2.3 2.3.1 2.3.2 2.3.2.1 2.3.2.2 2.3.2.3 2.3.2.4 2.4 2.4.1 2.4.2 2.4.3 2.4.4

３６２

完好标准 零、部件

泵体及各零、部件完整齐全。 基础螺栓及各连接螺栓齐全、紧固。 安全防护装置齐全、稳固。

压力表、电流表等仪表齐全、灵敏、可靠，量程符合规定，并按规定定期校验定

各部位安装配合符合规定：进、出口阀及管线安装合理，横平竖直，不堵不漏。 泵体及附属阀门、管件、管线油漆完整，标志明显。 基础及底座完整、坚固。 运行性能

润滑油位符合规定，润滑良好，能严格执行润滑制度的“五定”、“三级过滤”等运转正常，无异常振动、杂音等现象。 压力、流量平稳，各部温度正常，电流稳定。 能达到铭牌出力或查定能力。 技术资料

操作规程、维护检修规程齐全。

设备档案齐全，数据准确可靠。档案内容包括： 离心泵的装配图、易损件图以及主要零部件图； 离心泵出厂使用说明书、质量证明书； 离心泵的安装、试车、验收记录；

离心泵的设备履历卡片和运行、检测、检修、事故等记录。 设备及环境

设备清洁，外表无灰尘、油垢。

基础及底座整洁，表面及周围无积水、废液，环境整齐清洁。 进出口阀门、管口法兰、泵体等处结合面均无泄漏。 轴封处泄漏量：

2.4.4.1 填料密封：介质为水时，初期每分钟不多于20滴，末期每分钟不多于40滴；其他

液体，每分钟不多于15滴。 2.4.4.2 3 3.1 3.1.1 验。 3.1.2

操作人员应经过考核合格后持证上岗，要做到“四懂”“三会”(即懂结构、懂原机械密封：初期应无泄漏，末期每分钟不得超过5滴。 单级离心泵的维护和常见故障 维护

离心泵及其附件应完整、可靠，材质符合设计要求；压力表应按规定定期进行校

理、懂性能、懂用途；会使用、会维护保养、会排除故障)。 3.1.3 3.1.4

严格按操作规程程序启动、运转与停车，并做好运行记录。

离心泵在运行中, 操作人员应按照岗位操作法的要求, 定时、定点、定线进行

巡回检查, 每小时至少一次, 发现问题应及时处理。检查内容为： 3.1.4.1 3.1.4.2 3.1.4.3 3.1.4.4 3.1.5 3.1.6

离心泵运行是否平稳，有无异常振动、噪声和泄漏；

离心泵运行中各项参数如压力、温度、流量及电机电流等是否正常； 冷却水、密封冲洗液等供应是否正常； 润滑油的油位和供油情况。

设备检测人员定期进行巡回检测离心泵的运行状态。

严格执行《××化工有限责任公司设备润滑管理制度》，定人、定点、定质、定

量、定时添加或更换润滑油(脂)。新泵或新轴承运行100小时后应清洗换油，以后每运行1000～1500小时换油一次；润滑脂每运行2000～2400小时应予以更换。添加或更换润滑油时必须经过三级过滤。离心泵所用润滑油(脂)牌号见《附录》中传动设备润滑一览表。 3.1.7 3.1.8 3.1.9 3.1.10 部门。

3.1.10.1 泵运行中的温度、流量等参数超过规定指标，或超过额定值持续不降，经处理仍然无效时；

3.1.10.2 泵的填料或机械密封以及其它部位严重泄漏, 无法保证正常安全生产时；

保持泵及周围环境整洁；密封符合要求，及时消除跑、冒、滴、漏。 冬天泵停用时，应排尽泵内剩液，以防冻裂机壳及零件。

备用泵每天盘车一次(8～10圈)，每周启动一次，运行五分钟左右。 有下列情况之一时，操作人员必须采取紧急措施停止泵的运行，并及时报告有关

３６３

3.1.10.3 泵内发出异常声响； 3.1.10.4 泵突然发生剧烈振动；

3.1.10.5 电机电流超过额定值持续不降； 3.1.10.6 泵突然不出液体；

3.1.10.7 离心泵所在岗位发生火灾或相邻设发生事故危及离心泵的正常安全运行时； 3.1.10.8 发生安全守则中不允许泵继续运行的其它情况。 3.2

常见故障及处理方法

单级离心泵的常见故障及处理方法如下表。

故障现象 泵不能排送液体 故 障 原 因 1.抽吸管道和泵壳不够畅通或灌液不正常泵没有注满液体 2.吸入或排出管道上阀门关闭 3.泵或吸入管内存气或漏气 4.吸入高度过大 5.被输送液体温度太高 6.泵体或吸入管(阀)有杂物阻塞 7.转向错误 1.抽吸侧或排放侧阀门未完全打开 2.吸入阀、叶轮或管道被堵塞 3.抽吸侧管道或泵的填料等部位漏入空气 4.口环密封处磨损过大 5.叶轮堵塞或磨损腐蚀 6.吸入高度过大 1.介质中有空气 2.叶轮腐蚀或严重损坏 3.口环磨损, 与泵体间隙过大 泵的排出压头小于泵的额定压头 1.装配不好,或泵体上有应力 2.填料函的填料太紧 故 障 原 因 3.输送介质的比重或粘度高于原设 4.转子轴向窜动较大叶轮抵住口环 5.零件卡住 1.泵内无介质 2.出口阀未打开 3.泵容量大,实际用量小 1.中心偏移 2.缺油或油不干净 排 除 方 法 1.清理管道和泵壳使其畅通，把泵全部灌满流体 2.打开阀门 3.排除空气及消除泄漏处重新灌泵 4.降低吸入高度 5.降低液体温度 6.检查清理，排除杂物 7.改变转向 1.打开阀门 2.检查, 清扫吸入阀及管路 3.检查, 消除泄漏 4.更换口环 5.清理或更换叶轮 6.降低吸入高度 1.排除气体 2.更换叶轮 3.更换口环或泵体 1.关闭排出阀调整操作压头 2.将叶轮直径改小 1.重新装配,无应力地连接管道 2.放松填料压盖 排 除 方 法 3.更换一个功率较大的电机 4.调整轴窜动量 5.检查处理 1.检查处理 2.打开出口阀 3.更换泵 1.校正轴心线 2.加油或清冼轴承及换油 流量不足 输出压力不足 泵排量过大 电机过载 故障现象 电机过载 泵体过热 轴承过热 ３６４

3.油环转动不灵活 4.轴承损坏 泵振动或发出杂音 1.泵和电机轴中心线未找正 2.联轴器接触块磨损 3.排出压力大于设计值，流量太大 4.吸入管太小或被堵塞 5.抽吸阀、排放阀开度不正确 6.吸入部分有空气渗入 7.管路固定不对 8.轴弯曲 9.叶轮内有异物或腐蚀磨损后不平衡 10.叶轮歪斜或与泵体摩擦 11.液体温度过高 2.地脚螺栓松动 13.泵发生汽蚀 1.叶轮的后壁或辅助叶轮离壁距离太大 2.填料或密封元件材质选用不当 3.轴或轴套磨损 4.轴弯曲 5.中心线偏移 6.转子不平衡,振动过大 7.密封件磨损或弹簧力不足 8.冷却水不足或堵塞 1.转子轴向窜动，动环未能补偿位移 2.操作不稳，密封腔内压力经常变动 3.转子周期性振动 1.弹簧断裂 2.防转销断掉或失去作用 3.动(静)环碎裂 1.组合式动静环的镶缝不严，产生泄漏 2.磨擦副不能跑合，密封副表面损伤 3.密封副内夹入杂质 4.密封副端面比压过小 5.密封圈有缺陷 3.检查处理 4.更换轴承 1.正确地校正泵与电机轴中心线 2.更换接触块 3.调节出口阀或减小叶轮直径 4.增大吸入管直径或清理管道 5.打开抽吸阀调节排放阀 6.堵塞泄漏处 7.检查调整 8.校直或更换 9.清除异物或更换叶轮 10.校正、调整 11.降低液体温度 12.紧固螺栓 13.调节出口阀使之在规定的性能范围内运转 1.测量间隙并重新调整或纠正回缩量 2.验证填料耐腐性能 3.检查修理或更换 4.校正或更换 5.找正 6.测定转子平衡 7.调整、修理或更换 8.加大冷却水量或清冼冷却水管路 1.将轴向窜动减少到规定值 2.稳定操作，控制压力波动 3.排除振动 1.更换弹簧 2.更换防转销 3.更换动(静)环 泵密封处泄漏过大 周期性泄漏 突然性机泄漏 械密经常泄封 漏 1.严格控制组合部位间隙 2.更换磨擦副，注意配对材质 3.拆卸清洗，重新安装 4.增大端面比压 5.安装前细致检查，选用好的密封圈 排 除 方 法 6.更换, 安装时要防止损伤密封圈 7.予以调整 8.查清原因消除振动 1.拆卸清洗，重新安装 2.更换过滤芯，清洗 1.拆卸清洗 2.清理或更换 故障现象 经常泄漏 机械摩擦副磨损密加快 封 停用后再启动时泄漏 故 障 原 因 6.安装密封圈时被擦伤 7.V形圈安装时方向错误 8.转子振动 1.密封面内夹入杂物 2.密封介质不清洁 1.摩擦副结焦 2.弹簧锈结，作用力受到阻碍 4

单级离心泵的日常检测

３６５

4.1 4.1.1 4.1.2

检测周期及内容

离心泵在运行期间由专职检测人员定期对泵进行运行状态检测。

正常情况下，关键的工艺泵每周检测一次，重要的工艺泵每两周检测一次，一般

工艺泵每四周检测一次，其它离心泵正常情况下不予检测。 4.1.3 4.1.3.1

1. 2. 3. 4.

检测内容如下： 检查项目

泵和电机的轴承工作温度是否正常, 允许范围如表1。 表1． 电机的电流应在允许范围内，不得超负荷运行。 各润滑点润滑情况是否良好。

滚动轴承 温度℃ 温升℃ ≤60 ≤65 ≤30 ≤35 滑动轴承 轴封的泄漏情是否况正常，泄漏量应在表2规定的

允范围内(剧毒或易燃易爆等不允许泄漏的介质除外)。

5. 4.1.3.2

有无异常的声响等不正常现象。 表2． 测量项目：

密封类型 允许泄漏量

填料密封 ≤10滴/分 单机械密封 ≤ 5滴/分 双机械密封 ≤ 3滴/分 用便携式数字测振仪在泵和电机的轴承座或机壳外表面的固定位置

上，从垂直、水平或轴向等三个方向测量轴承在运行中的振幅和振动烈度。 4.1.3 4.2 4.2.1

检测结果和数据如实记录，并及时送交主管技术人员。 检测结果的评估和处理 振动情况的评估标准

离心泵及电机的轴承工作中振动状况的评估标准分为绝对标准和相对标准两种，一般以绝对标准作为评估依据，相对标准作为评估时的参考。 4.2.1.1

评估离心泵运行中轴承振幅的绝对标准如表3。

评估离心泵运行中轴承振幅的相对标准是以离心泵正常运行时的振幅(六个以上有效值的平均值)为振幅的安全极限，安全极限的四倍为允许极限。

表3．

转速 rpm 安全极限 mm 允许极限 mm ≤ 375 0.18 0.72 375 ～600 0.15 0.60 600 ～750 0.12 0.48 750 ～1000 0.10 0.40 1000～1500 0.08 0.32 1500～3000 0.06 0.24 4.2.1.2 评估离心泵运行中轴承振动烈度的绝对标准如表4。

３６６

评估离心泵运行中轴承振动烈度的相 表4． 对标准是以离心泵正常运行时的振动烈度(六个以上有效值的平均值)为振动烈度的安全极限，安全极限的六倍为允许极限。 4.2.2

振动情况的评估

功 率 KW 安全极限 cm /s 允许极限 cm /s

＞ 75 0.180 1.120 ≤ 15 0.071 0.450 15～75 0.112 0.710 根据离心泵运行中对轴承振动的检测数据，泵的运行状态可分为三类：正常状态，允许状态和故障状态。 4.2.2.1 好。 4.2.2.2

允许状态：检测结果的指标中有一项以上(包括一项，下同)大于安全极限并小于正常状态：检测结果中各项指标均小于或等于安全极限, 离心泵的运行状态良

或等于允许极限，这时离心泵已经出现故障，应当引起注意，但还允许继续运行。 4.2.2.3

故障状态：检测结果的指标中有一项以上大于允许极限，这时离心泵的运行状态

已经恶化应当停止运行，进行检修以排除故障。 4.2.3 4.2.3.1

检测结果的处理

检查项目的各项内容中有异常情况时，由主管技术人员根据实际情况进行适当处

理，以排除故障；必要时应停车检修。 4.2.3.2

1.

振动情况的处理

正常状态：处于正常状态的离心泵，可不作任何处理继续运行；但检测结果若有

上升趋势，则应查找原因，加强观察、检查并予以消除。

2.

允许状态：处于允许状态的离心泵，泵所在单位应查找故障原因并消除之。检测

人员在第三天进行运行状态复测。若三天内离心泵不能恢复正常状态下运行，则应根据检测结果增加检测频率：当检测值小于或等于允许极限的50％时, 检测频率为每三天一次，若连续三次检测结果平稳或有下降趋势,则可恢复按正常状态下检测周期进行检测；当检测值为允许极限的50～80％时，检测频率为每二天一次，若连续三次检测结果平稳或有下降趋势，则可恢复每三天检测一次，若连续三次检测结果仍然平稳且无上升趋势，也可恢复按正常状态下检测周期进行检测；但一旦检测数值有上升趋势，则应按检测数值增加检测频率。当检测值等于或大于允许极限的80％时，则每天检测一次，直到停车检修为止。同时编制检修计划，做好检修的准备工作，并根据离心泵运行状态的发展趋势，预测停车检

３６７

修的时间，当离心泵的轴承振动达到允许极限，即停车检修。

3.

故障状态：处于故障状态的离心泵，已经有严重故障，继续运行有可能造成设备

严重损坏，甚至发生设备事故，必须立即停车检修。离心泵在故障状态下累计运行时间不得超过48小时。在停车前，每天进行一次状态检测。若检测结果中有一项以上达到允许极限的2倍，则必须立即停车进行检修。 5 5.1 5.1.1 5.1.2 5.1.2.1

1. 2. 个月)。 5.1.2.2

中修

离心泵的检修 检修周期及内容

离心泵的检修分为小修、中修和大修。 检修周期： 小修

离心泵在故障状态下运行，且排除故障的检修项目属于小修范围；

离心式水泵累计运行2000小时(三个月)；其他介质的离心泵累计运行1500小时(二

离心式水泵累计运行8000小时(十二个月)以上；其他介质的离心泵累计运行4000小时(六个月)以上。 5.1.2.3

大修

离心泵运行时间累计达36个月时应进行大修(吸入口径≤200mm的离心泵无大修，其大修内容并入中修)。 5.1.3 5.1.3.1

1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 5.1.3.2

检修内容如下： 小修

根据故障原因，排除故障； 检查或更换填料密封；

检查轴承及油路，更换润滑油；

联轴器检查、找正，调整轴向间隙和更换易损件； 检查冷却系统及清除水垢；

消除在运行中发现的缺陷和渗漏，检查及紧固各部螺栓； 清扫及检修所属阀门。 中修

３６８

1. 2.

包括小修全部内容；

解体，检查检修机械密封，更换机械密封的零件；检查其他零部件的磨损、腐蚀

和冲蚀程度并予以修理更换；

3. 4. 5. 6. 7. 5.1.3.3

1. 2. 3. 4. 5. 6. 5.2 5.2.1 5.2.1.1 5.2.1.2

检查轴的磨损、腐蚀和不直度，进行修复或更换； 检查转子晃动度，测定转子的静平衡； 检查调整轴套、压盖、口环、轴封等的间隙； 校核压力表；

检查、清理以及修理电机。 大修

包括中修全部内容； 更换叶轮； 更换泵轴；

泵体测厚、鉴定，作必要的修理； 测量及调整泵体的水平度，修整机座； 除锈、防腐及设备油漆。 检修方法及质量标准

检修前的准备工作和检修中的注意事项

确定检修内容，制定检修方案，编制检修计划和检修进度。

检修前向检修人员进行任务、技术、安全交底，检修人员应熟悉检修规程和质量

标准，对重大缺陷应提出相应的技术措施。 5.2.1.3

落实检修所需的材料与备件，校验检修中使用的量具、仪器，准备好检修所需的

工具，尤其是专用工具。 5.2.1.4

离心泵进行检修前，设备所在单位必须按照原化学工业部颁发的《化工企业安全

管理制度》和《化学工业部安全生产禁令》的有关规定，切断电源，做好设备、管路的隔绝、置换、清冼等工作，经分析合格后方可移交检修人员进行检修。 5.2.1.5

离心泵的检修质量，取决于以下四个环节：1)正确的拆卸；2)零件的清冼、检查、

修理或更换；3)精心的组装；4)组装各零件之间的相对位置及各部分间隙的调整。为此，在检修前要做好充分的准备，在检修过程中要严格执行有关规定。 5.2.2

离心泵的拆卸

３６９

5.2.2.1 必须按离心泵的拆卸顺序进行，一些可不拆的组合件尽量不拆。拆卸中尽量使用

专用工具。拆卸过程中不得随意破坏零件，万不得已时必须得到有关技术人员的同意。 5.2.2.2

拆卸过程中，要记录下检修部位和关键部位的原始数据，如泵与电机转子的对中

数据, 主要部位螺栓拆卸前后的长度等等；要如实填写检修记录。经过检修的零部件的尺寸，各部位的配合尺寸等，应恢复到图纸所要求或允许的范围内。 5.2.2.3

拆卸过程中，各零件的相对位置和方向要做好标记，放置要有秩序，以免组装出

现漏装、错位、倒向等错误。即使具有互换性的零件(如叶轮、轴套等)，组装时也不应随意调换位置，以免影响转子的平衡，或使原先磨合的配件又重新开始磨合，甚至产生其它问题。拆卸下来零件要清冼干净，整齐地摆放在干净的塑料布上，不得直接接触地面；精密加工的部件或部位，要用干净的布包扎好。拆卸后暴露出来的油、气管和开口处要妥善封闭，防止异物掉入。 5.2.2.4

装配间隙很小的零件，拆卸时不得左右摆动，以防止碰坏零件；有条件时拆卸前

可装上导向杆，避免零件摆动磕碰。 5.2.2.5

在分离两相联零件时，若钻有顶丝孔，应借助顶丝拆卸；两相联零件因锈蚀或其

它原因拆不下来时，可用煤油浸泡一段时间再拆，若仍拆不下来，可将包容零件加热，当包容件受热膨胀、而被包容件尚未膨胀时，迅速将两零件分开。在加热中要注意加热均匀和控制温度，防止过热。 5.2.2.6

1. 2. 3. 4.

拆卸单级双吸水平剖分离心泵时，还要注意以下几点：

架设百分表测量泵和电机转子中心偏差情况，作好记录，作为泵检修后找正参考； 装上导向杆，避免上壳体起吊时摆动而碰坏零件； 装上顶丝，便于上、下壳体的分离；

先松上壳体的中部螺母，再松周边螺母，以防止壳体周边翘曲变形，这对于水平

剖分面面积较大的泵尤为重要；

5.

对称地旋紧顶丝，使上、下壳体分离，在旋紧顶丝时应随时测量上、下壳体之间

缝隙的宽度。要保持一周各处的宽度相同，相差不超过0.5mm；当缝隙宽度达到20～30mm时，可停用顶丝，将上壳体拆走，吊出转子。 5.2.2.7 5.2.2.8

1.

拆卸下来的零部件，可用煤油、柴油或专门的清冼剂清冼，以除去油迹、污垢。 离心泵的拆卸(以后拉式离心泵为例) 准备工作

３７０

⑴ ⑵ ⑶ 2.

关闭泵的进出口阀门并注意不得随意打开以免造成事故。 切断电机电源以防止电机突然启动。 排尽泵内液体及润滑油。 拆卸程序

拆除联轴器罩，拆下联轴器，拆掉仪表及辅助管路，拆卸组件，拆卸轴封，拆卸泵轴。 3. ⑴ ⑵

拆卸

拆除联轴器罩。 拆下联轴器或拆下电机。

拆卸膜片式联轴器前应熟悉联轴器的结构和装拆程序，观察各零件之间标记(如图2)，螺栓、螺母衬套是否齐全，以便于再配对时对好相对位置标记。另外，拆卸时应注

意保护好膜片的表面，以防碰伤。拆卸时先将两端螺栓、螺母拆下，然后将膜片组与间隔轴从两个安装盘(半联轴节)的中间卸下，最后拆卸两个安装盘(若能不拆，则尽量不拆)。拆卸安装盘时，对有键轮毂可利用轮毂上提供的拆卸孔装入拉拔器，将轮毂人从轴上拉出。如有必要可直接快速对轮毂加热，温度控制在400℃以下。

⑶ ⑷ ① ② ③

拆掉所有的仪表及辅助管路。 拆卸组件

拆掉轴承支架的支脚螺栓。 拆掉泵体连接双头螺栓的螺母。

卸下组件(带有轴的轴承支架、泵盖、叶轮等组合在一起)，对于较大的泵可借助

于轴承支架上的起吊环进行组件的拆卸。

⑸ ① ② ③ ④

轴封的拆卸

固定泵轴，拆掉叶轮螺母。 拆下叶轮。

拆下机械密封压盖或填料压盖法兰的螺固件。 拆掉泵盖定位螺栓，卸下泵盖。

对于机械密封应将轴套和密封转动件一起抽出。

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⑹ ① ② ③ ④ ⑤

泵轴的拆卸 拆下轴套。 拆下泵端联轴器。 拆下防尘盘(折流盘)。 拆掉前后轴承压盖。

用木锤从驱动端将轴与轴承敲出轴承架；若需更换轴承，则用专用工具将轴承从

轴上取下。

拆卸完毕。 5.2.3 5.2.3.1

1.

离心泵的检修 转子部分

转子部分的各个零件(如轴、轴套、叶轮、密封环等)的尺寸精度、几何形状以及

表面粗糙度等应符合图纸要求。当图纸没有明确规定时，一般情况下应符合如下要求：

⑴

轴颈处的圆度、 圆柱度的误差不大于其直径公差的1/2；直线度误差不大于

0.02mm;除轴颈外的轴的直线度误差不大于0.03mm；

⑵ ⑶

泵轴上键槽中心线对轴中心线的偏斜不应超过0.03mm/100mm；

叶轮键槽、轴套键槽、平衡盘键槽等，它们的中心线对相应的轴孔中心线偏斜不

应超过0.03mm/100mm。

2.

泵轴不应有腐蚀、裂纹等缺陷，必要时在更换或修理泵轴前应作无损探伤；轴颈

表面不得有伤痕，如果拉毛或碰伤，可用油石打磨，损伤较重时，可用等离子喷镀或涂镀处理后再加工修复。加工后轴颈部位表面粗糙度为1.25 。

3.

轴套的材质不能采用与轴相同的材料，尤其是不能采用同一牌号的不锈钢；轴套

端面对轴线的垂直度误差不大于0.025mm；轴套与轴的接触面的表面粗糙度为1.6 ，一般采用H8/h8或H9/h9的配合；轴套不允许有裂纹，外圆表面不允许有砂眼、气孔、疏松等铸造缺陷。

4. 轴及转子的其它零件(包括叶轮密封环、轮毂、轴套、平衡盘轮毂等)的径向圆跳动和轴向跳动的允差范围如表5。

３７２

5. 键槽中心对轴颈中心线的偏 表5．

轴的公称直径及叶轮、轴套等孔径mm ≤6 ＞6～18 ＞18～50 ＞50～120 ＞120～260

轴的径向圆跳动 mm 0.020 0.025 0.030 0.040 0.050

其它零件的轴向跳动 mm 0.016 0.025 0.040 0.060 0.100 移量不大于0.06mm, 键槽中心对轴颈中心线的歪斜不大于0.03mm/100mm；键槽磨损后，可根据磨损情况适当加大，但最大只能按标准尺寸增大一级，在结构和受力允许时，可在原键槽的90°或120°方向另开键槽。

6.

检查叶轮的磨损或腐蚀情况,

轴肩端面的轴向跳动 mm 0.006 0.010 0.016 0.025 0.040 其它零件的径向圆跳动 mm 0.030 0.040 0.050 0.060 0.080 损坏严重的应予以更换。新叶轮外表及流道内壁应清理洁净, 无夹渣、气孔、砂眼、飞边、毛剌等铸造缺陷, 也不得有粘砂、污垢，流道入口加工面与非加工面衔接处必须圆滑过渡。叶轮与轴的安装应符合图纸要求或符合如下规定：

⑴ ⑵

叶轮与轴的配合一般采用H7/h6的配合，并用螺母锁紧；

新装叶轮应找静平衡，必要时还应做动平衡试验。静平衡试验中叶轮的不平衡重

量应符合图纸的规定或符合表6的规定， 超过规定时可用去重法从叶轮两侧切削，切去的厚度不大于叶轮原壁厚的1/3，切削部位与未切削部位应平滑相接。

7.

转子与泵壳总装后， 表6．

叶轮外径 mm 允许不平衡重 g

401～500 10

≤200 3

首先测定转子的轴向总窜动量。转子确定中心时，应取总窜动量的一半。 5.2.3.2

1.

泵体部分

201～300 5 301～400 8 泵体、托架等铸件应无夹渣、气孔、砂眼、飞边、毛剌等铸造缺陷，泵体涡旋室

及液体通道内壁铸造表面应光滑；在不承受压力部位发现裂纹或其他可以焊补的铸造缺陷时，按JB/TQ369《泵用铸铁件焊补》进行修补；各部位尺寸精度、表面粗糙度等应符合图纸要求。

2.

表7．

止口直径 mm 跳动量 mm

＜360 ＜0.07 ＜500 ＜0.08 ＜630 ＜0.09 ＞630 ＜0.10 泵体止口外圆和孔

的径向跳动量如表7。

3. 5.2.3.3

对于高压泵的泵体必须进行水压试验，水压试验的试验压力如表8。 滚动轴承部分

３７３

1. 滚动轴承的滚子与滑道应无疤痕、 表8．

出口压力P MPa ≤1.0 ≤2.0 ≤3.0

试验 液体 水 水 水 斑点等缺陷，保持架完好，接触平滑，转动无杂音。

2.

轴承与轴的组装应采用热装

试验压力 持续时间 MPa min 1.5P且不低于0.2 2P 1.5P 5 10 10 法。可将轴承在100～120℃左右的机油油

浴中加热10～15分钟后迅速安装到轴上。也可用专用的轴承加热器加热，但严禁采用火焰直接加热轴承；装配后轴承内圈应与轴肩靠紧。

3.

承受径向和轴向负荷的滚动轴承与轴承端盖间的轴向间隙一般不大于0.1mm；沿

轴膨胀侧的滚动轴承与轴承座端盖间的轴向间隙应符合图纸的要求， 或根据轴的长度和介质温度变化、泵的允许轴向窜动量来决定。 5.2.3.4

1. 2.

滑动轴承部分

轴承合金与瓦壳的结合应紧密牢固，表面无气孔和伤痕。

轴承与轴颈接触角度在下瓦中部的60°～90°范围内(转速＞1000rpm时取下限，

转速＜1000rpm时取上限＝。轴瓦与轴颈接触应均匀，用涂色法检查每平方厘米应有2～4个色点。 5.2.3.5

1. ⑴ ① ② ③ ④

轴密封部分 填料密封

泵用轴封填料的选用，应满足以下要求： 填料能耐腐蚀； 填料具有一定的强度； 填料具有一定的强度和塑性；

填料能适应介质的工作温度(高温或低温)。

常用轴封填料及选用条件如表9。 表9．

填 料 材 质 石墨或黄油浸透的棉质填料 石墨石棉填料 石棉线加尼龙线浸渍聚四氟乙烯 石棉浸酮(硅酮) 石棉用铜丝增强加入石墨浸渍耐高温润滑剂 石棉线用不锈钢丝增强加入石墨浸渍耐高温润滑剂 常温清水 高温清水、氯气、盐酸 弱酸、弱碱、超低温介质、尿素 尿素溶液 高温碱性介质，不能用于氨 高温碱性介质 适 用 介 质 ３７４

填 料 材 质 碳素纤维浸渍聚四氟乙烯 碳素纤维加聚氟四乙烯纤维浸渍聚四氟乙烯 亚麻或苎麻线浸渍动物油 亚麻或苎麻线浸渍聚四氟乙烯及特殊润滑油 聚四氟乙烯编织填料 植物纤维增强的橡胶填料 金属箔包石棉芯子填料 膨胀石墨填料 铅填料 适 用 介 质 除硝酸以外的其它酸和碱类、液氢液氮和尿素 污染性废液 强酸、强碱、其它化学腐蚀性强的介质，尿素 往复泵上常温高压水 重油、柴油、石脑油等 强酸、强碱及其它腐蚀性介质（除硝酸外） 硫酸、硝基苯、纯苯等 ⑵ ⑶

轴套(或轴)在填料函处的表面粗糙度为1.6 。

填料衬套和压盖与轴套(或者轴)的径向间隙如表10，四周间隙应均匀；对于已经

磨损有沟痕的轴套表面，如果重新加 表10．

工修复后其直径与原有直

轴套或轴直径 直径间隙 mm ≤ 75 0.75～1.00 ＞ 75～110 1.00～1.50 ＞110～150 1.50～2.00 径相差小于1mm则可使用。

⑷

填料环与填料函内壁的直

径间隙一般为0.15～0.20mm；填料环与轴套(或轴)的直径间隙应比表10中的数值相应增大0.3～0.5mm。

⑸

选择好适当的密封填料，应根据泵的有关尺寸，切割好的填料放入套模中压成合

格的填料环如图3。 套模芯棒的直径，应比泵轴直径小0.1mm，填料的预压力应比泵的操作压力高5～10％；填料环的外径一般比填料函孔径小0.3～0.5mm，内径比轴径大0.10～0.20mm；切口一般为轴向45°。安装时相邻两道填料切口至少错开30°；填料较多时，应装一道压紧一道。

⑹

压盖与填料函内孔的配合一般可采用

H11/h11；压盖压入填料函深度一般为一圈填料的高度并不小于5mm，压盖不得歪斜，松紧度要调节适当。

⑺

注意填料环的环槽对准填料箱上的水封孔或

略偏外侧，使水流畅通。

2. ⑴ ⑵

机械密封

必须选用与图纸相符的机械密封。

压盖与密封腔配合止口对轴中心线的同心度允差为0.40mm，与垫片接触的平面

３７５

对轴中心线垂直度的允差为0.02～0.03mm/100mm；压盖与密封腔的垫片厚度应保持1～2mm。

⑶

轴的轴向窜动量一般要求≤±0.5mm(特殊情况另定)，如带轴套时不允许轴套转

动。 表11．

⑷

静环尾部的防转槽端部与防转销顶部，应保持1～

转速 rpm 150～1200 1201～1500 1501～3500 3501～7200 径向跳动 mm ≤ 0.08 ≤ 0.06 ≤ 0.05 ≤ 0.02 2mm的轴向间隙以免缓冲失效。

⑸

安装机械密封部位的轴或轴套，其径向圆跳动允差如

表11，安装机械密封部位的轴颈(或轴套)的表面不得有锈斑、裂纹等缺陷，表面粗糙度为 0.8；动环、静环与密封圈接触处的表面粗糙度为3. 2 , 后端面全跳动不大于0.06mm。

⑹

安装机械密封时，必须将装配部位及机械密封清洗干净，防止任何杂质进入密封；

安装中绝对不允许用手锤或铁器敲击密封元件；密封面在装配时可涂抹透平油或锭子油。

⑺

装配中要注意弹簧的压缩量，要使弹簧压缩后的长度等于工作长度，其允许偏差

为±2mm；多弹簧时所有弹簧的圈数和自由长度应一致，以保证压缩力平衡。

⑻

机械密封上弹簧旋向(主要指使用一个大弹簧且要承受扭力的情况)应与泵轴的

旋转方向相反，使弹簧越旋越紧。

⑼

动环安装后, 必须保证它在轴上轴向移动灵活(把动环压向弹簧，然后能自由地弹

回来)。

⑽

压盖应在联轴器找正后再上紧，压盖螺栓要均匀上紧，防止压盖偏斜。

外冲洗机械密封组装后，一般应进行气密性试验，尤其是用于有毒、易燃、易爆介质的机械密封。试验介质为洁净的氮气或空气，试验压力为泵运行时介质的最高压力 (或设计压力) 的1.25倍，保持10分钟，压力下降不大于5％时为合格。 5.2.3.6

1. ⑴

联轴器

柱销式联轴器 表12．

联轴器外圆直径 mm 半联轴器对轴的圆跳动误差 径向mm 轴向mm 105～170 0.07 0.16 0.14 190～260 0.08 0.18 0.16 290～350 0.09 0.20 0.18 联轴器与轴的配合的

选用应符合图纸规定，一般情况下可选用H7/f7或H7/js6。

⑵ ⑶

同轴度误差 ≤mm 半联轴器装在轴上后， 其端面跳动、径向跳动和不同轴度应不大于表12的规定。 联轴器安装后要进行找正(如图4)，联轴器的两轴的对中偏差及联轴器的端面间

３７６

隙应符合泵的技术要求或表13中的规定。

2. ⑴

膜片式联轴器

膜片式联轴器的半联轴节(安装盘)

的内孔与轴的配合一般为过渡配合或过盈配合，安装前应首先检查半联轴节内孔和轴外径，保证表面清洁，无毛剌。对于平直轴先将键放入轴上的键槽中，键端不应凸出或凹 表13． 入轴端，以齐平为好，将半联轴节放在油槽中加热到120～150℃，迅速装到轴上要求的位置，半联轴节与轴端一般齐平。禁止局部加热或锤击装配，以免变形影响使用。对于锥形轴，按同样要求将键放入键槽，然后将半联轴节装于轴上并用手推紧，再用螺母紧固，使半联轴节轴向移动至其固定位置。

⑵

膜片式联轴器找正方法如图5所示，先

联轴器最大外圆直 mm 71～106 130～190 224～315 315～400 端面间隙 对 中 偏 差 mm mm 径向位移 轴向倾斜 3 4 5 5 ＜ 0.04 ＜ 0.05 ＜ 0.05 ＜ 0.08 ＜0.2/1000 ＜0.2/1000 ＜0.2/1000 ＜0.2/1000 测量两个半联轴节法兰之间距离(在圆周取3～4个读数的平均值)，并使其符合规定要求。然后用千分表检测半联轴节的外圆及端面，找正后角向和径向不对中允许值(安装盘端面跳动、径向跳动)。

⑶

膜片式安装盘(半联轴节)找正

后，可以安装膜片及间隔轴(如图6)。在连接联轴器前应确认电机转向正确无误。安装步骤如下：将叠片、间隔轴放在两安装

盘之间，然后分别将两端的螺栓、衬套、自锁螺母(或槽形螺母)装入。各零件位置如图6所示。注意螺栓的安装方式，不可反装。先紧固一端自锁螺母(自锁螺母装配时，应涂少量中性润滑油)，紧固时要尽量注意使螺栓不要转动，严格按拧紧力矩要求，用扭力板手按对角顺序至少分三次均匀拧紧，按拧紧力矩要求再拧紧另一端螺母。自锁螺母允许多次使用，但若用手能自由地将自锁螺母锁紧部位拧入螺栓或自锁螺母收口部位有裂纹等缺陷时应

３７７

报废，严禁再次使用。对槽形螺母，拧紧后应穿上开口销，并翻边紧固，保证运转时不松动或脱落。膜片式联轴器在生产厂都经过动平衡测试，所有零件必须按照联轴器上的相对位置标记安装，且同一套联轴器上尺寸相同的紧固件是经过称重平衡的，可以互换；若需更换则必须使用联轴器生产厂提供的紧固件。之后应慢慢盘车2～3转，确认它转动自由；至此膜片式联轴器安装完毕，可安装联轴器保护罩。 5.2.4 5.2.4.1

1.

组装与调整 单级悬臂式离心泵

托架小装、检查误差：单级悬臂式离心泵在组装前，应当对托架部件进行小装，

以检查各部件的积累误差是否影响泵的正常运转。

⑴

检查托架止口对轴的径向跳动量和端面跳动量，以保证托架止口与轴的同轴度和

垂直度，防止装上泵体、泵盖后，密封环发生研磨。托架止口的径向跳动允差应符合图纸要求，也可按表14选取。

⑵

表14．

托架止口的尺 mm 径向跳动允差 mm 端面跳动允差 mm 5～120 0.06 0.03 121～260 0.08 0.04 261～500 0.10 0.06 检查叶轮密封面直径上外

圆对基准面的径向跳动量,主要防止叶轮密封环和泵体密封环研磨, 叶轮密封环外圆对基准 表15． 面的跳动允差如表15。

⑶

检查轴

径向跳动允差 mm

≤50 0.05

密封环外圆尺寸 mm 51～120 121～260 261～500 501～800 0.06 0.08 0.09 0.13 套外径圆柱面对基准面的径向跳动，主要防止由于轴套外圆跳动而引泵的泄漏, 轴套外圆表面对基准面的径向跳动允差 表16． 如表16。

2.

组装与调整

轴套外圆直径 mm 径向跳动允差 mm

≤50 0.04 51 ～120 121～260 261～500 0.05 0.06 0.07 单级悬臂式离心泵组装

后要求叶轮流道中心线与泵体流道中心线重合，偏差不大于0.5mm；若不符合要求，可调整叶轮轮毂与轴肩之间的垫片，或者将轴肩端面进行光刀；叶轮吸入口端面与泵盖的轴向间隙，可用泵盖与泵体之间密封垫片的厚薄来调整。 5.2.4.2

单级双吸水平剖分泵(如图7)

组装为拆卸的逆过程，组装中应注意以下各点：

３７８

1. 所有密封垫、螺纹处要抹一层铅粉油。

2. 3. 4.

装水封环时，要注意它的轴向位置，水封环的外圆槽要对准填料函的进液孔。 轴承压盖止口有缺口，此缺口要对准轴在箱上的进油孔，否则润滑剂加不进去。 填料要预先制成合格的填料环，一道一道地加进去，要加一道填料环，将其压紧

后再加下一道填料环。

5.

轴套、轴承、联轴器与轴组装时，先用机械油浴煮，油温慢慢提高，时间适当长

一些，让被加热的零件胀透后再组装，油温控制在100℃左右。

6.

两轴承内圈和轴肩之间有轴承挡圈，轴承挡圈的厚薄影响转子与泵壳之间的各轴

向间隙；当转子在下壳就位后, 盘动转子看看是否轻快自如，否则要检查各部轴向间隙；叶轮口环与叶轮吸入口轴向间隙，左右两边数值要求相同。叶轮流道出口中心线与泵壳中心线要求重合, 如果不重合泵在运行时除动静部分可能摩擦外, 泵的性能也会变坏, 改变左右轴承挡圈(靠轴肩处)的厚度, 可使转子在泵壳中沿轴向左右移动, 达到调整的目的。

7.

靠联轴器端的两只轴承内圈之间，也有轴承挡圈，此轴承挡圈的厚度改变，可改

变轴承压盖止口和轴承外圈的轴向间隙。

8.

两端轴承箱中，靠联轴器端设两只轴承，轴承压盖止口和轴承外圈留有0.5mm左

３７９

右的轴向间隙，而另一端设一只轴承，轴承压盖止口和轴承外圈的轴向间隙很大，达6mm左右，使转子一端固定，另一端自由，避免各部分膨胀时将泵轴顶弯。 5.2.5 5.2.5.1

离心泵组装质量标准

泵转子和蜗壳的同心度，这完全由零件加工精度或轴承托架调整程度确定，要求

转子与蜗壳同心，避免运转时动静部分相互摩擦，改善泵的性能,提高泵的效率。 5.2.5.2

泵叶轮流道中心线和蜗壳流道中心线偏状况：两者流道应对中，偏差一般不应超

过0.5mm。 5.2.5.3 5.2.54

1.

各部分联接螺栓的紧力合适。

泵内部各种间隙(包括轴承间隙)不得超标。离心泵各种间隙(包括轴承间隙)如下： 键与键槽配合过 表17．

轴 径 mm 键槽配合过盈量 mm

盈量如表18；装配后键顶部间隙为0.04～0.10mm。

2.

40 ～ 70 0.009～0.012 70 ～ 110 0.011～0.015 110 ～ 230 0.012～0.017 叶轮密封部位外圆与密封环的直径间隙根据图样规定，若无资料可按表18～表20

选取：其中表18适用于材料为铸铁和青铜的泵；表19适用于材料为碳钢、Cr13钢的泵；表20适用于材料为1Cr18Ni9或类似耐酸钢的泵。

表18．

密封环直径mm ≤75 ＞ 75～110 ＞110～140 ＞140～180 ＞180～220 直径间隙 mm 使用磨损极限最小 最大 间隙 mm 0.25 0.30 0.35 0.40 0.45 0.37 0.44 0.50 0.56 0.63 1.20 1.50 1.50 1.80 2.00 密封环直径mm ＞220～280 ＞280～340 ＞340～400 ＞400～460 ＞460～520 直径间隙 mm 最小 0.50 0.55 0.60 0.65 0.70 最大 0.68 0.75 0.80 0.89 0.94 使用磨损极限间隙 mm 2.20 2.50 2.50 2.80 3.00 表19．

密封环直径mm ≤90 ＞90～120 ＞120～150 直径间隙 mm 使用磨损极限最小 最大 间隙 mm 0.35 0.40 0.46 0.50 0.54 0.61 1.50 1.80 2.00 密封环直径mm ＞150～180 ＞180～220 ＞220～280 直径间隙 mm 最小 0.50 0.55 0.60 最大 0.66 0.73 0.80 使用磨损极限间隙 mm 2.00 2.20 2.50 表20．

３８０

密封环直径mm ≤80 ＞80～110 ＞110～140 ＞140～160 直径间隙 mm 最小 0.40 0.45 0.50 0.55 最大 0.52 0.59 0.66 0.71 使用磨损极限间隙 mm 1.80 2.00 2.00 2.20 密封环直径mm ＞160～190 ＞190～220 ＞220～250 ＞250～280 直径间隙 mm 最小 0.60 0.65 0.70 0.75 最大 0.78 0.83 0.88 0.95 使用磨损极限间隙 mm 2.50 2.50 2.80 3.00 3. 滑动轴承的间隙应当符合图纸纸要求，或者按照表21(按轴颈直径规定的滑动轴

承的间隙)和表22(按转速规定的滑动轴承的间隙)进行选取。

表21．

轴颈 mm 18～30 30～50 50～80 80～120 120～180 表22．

调整间隙 mm 0.16 0.19 0.23 0.28 0.35 ≤1500 1500～3000 ＞3000 ～1.2d/1000 ～1.5d/1000 ～2d/1000 转速 rpm 顶隙 mm 间 隙 mm 0.07～0.12 0.08～0.15 0.10～0.18 0.14～0.22 0.16～0.28 4. 水平剖分泵各部分配合间隙如表23。

表23．

配 合 部 位 壳体密封环与壳体 叶轮与轴 轴套与轴 压盖与填料箱内径 填料箱与泵壳 轴承与垫片 后轴承与轴 后轴承外径与轴承箱内径 后轴承压盖与轴承箱内径 前轴承外径与轴承箱内径 前轴承压盖与轴承箱内径 前轴承压盖与轴承箱内径（泵侧） 前轴承与轴 叶轮与壳体密封环 水封环内径与轴套外径 水封环外径与填箱内径 前压盖内径与轴套外径 后压盖内径与轴套外径 直径上间隙 mm max 0.136 0.084 0.285 0.176 0.123 0.059 0.090 0.060 0.091 0.126 1.66 1.64 0.234 1.64 1.64 min 0 0.014 0.085 0.062 0.047 0 0.015 0.015 0 0.034 1.52 1.14 0.084 1.14 1.14 直径上过盈 mm max 0.068 0.045 0.045 min 0.003 0.003 0.003 6 试车及验收

３８１

6.1 6.1.1 6.1.2 6.1.3 6.1.4 6.1.5 6.1.6 6.1.7 6.2 6.2.1

试车前准备工作

清除泵座及周围一切杂物，清理好试车现场。 泵的各连接螺栓及地脚螺栓有无松动现象。

轴承的润滑油(脂)是否充足；润滑、冷却系统应畅通无阻，不滴不漏。

填料压盖不准歪斜；盘车两周应轻重均匀，泵内无杂音；盘车后将防护罩装好。 泵内注满液体，排除泵内气体。

机械密封冲洗液的压力、流量能满足要求。

空转电机，检查旋转方向是否正确，无误后装上联轴器柱销。 试车

按泵的启动操作程序启动，启动后运转正常即可连续运转试车；试车中要注意控

制泵的流量，不能超负荷运行；但对某些进口泵(如P26101D)有最小流量要求时必须将流量控制在规定范围内。 6.2.2 6.2.2.1 6.2.2.2 6.2.2.3 6.2.2.4 6.3

试车时间不少于2小时，应达到： 轴承的温度、振动应小于规定指标；

运转平稳无杂音，冷却、润滑系统工作正常；

流量、压力平稳，达到设计要求或工况要求，电流不超过额定值； 密封符合要求。

离心泵试车时，除检修人员和当班操作人员外，重要的工艺泵试车时设备所在单

位的设备主任、机械员应当在场；一般离心泵试车时，机械员应当在场。 6.4

验收

达到下列要求，生产部门可以按规定办理验收： 6.4.1 6.4.2 7 7.1 7.1.1 7.1.2 7.1.3 7.2

检修质量符合本规程要求，检修记录齐全、准确； 离心泵试车及性能试验合格。 维护检修安全注意事项 维护注意事项

泵座上不准放置维修工具和任何物体。 泵在运转中，不在靠近转动部位擦拭设备。

保持电机接地线完好，清扫时注意不要将水喷洒在电机上。 检修安全注意事项

３８２

7.2.1 7.2.2 7.2.3 7.2.4 7.2.5 7.3 7.3.1 7.3.2 7.3.3 7.3.4

检修人员应遵守本工种的安全操作规程与本企业的安全检修规定。 检修前必须办理有关安全检修手续。 切断电源，挂上“禁动牌”。

放掉剩液，关闭进、出口阀门或加堵盲板与系统隔绝。

拆卸、清洗、更换的零部件以及检修工具要摆放整齐，做到文明检修。 试车安全注意事项

试车应有组织进行，并有专人负责试车中的安全检查工作。 开停车由专人操作，操作者必须持有该岗位的“安全作业证”。 严格按照泵的启动、停止等操作程序开停。

试车中如发现不正常的声响或其他异常情况时，应停车检查原因，并在消除故障

后重新进行试车。

３８３