1、施工测量与沉降观测 1.1.施工测量
(1)开工前设置平面控制点及高程控制点。控制轴线用经纬仪引测。高程控制在现场埋设两个水准点，与城市水准校测后设置。
(2)楼层轴线引测，垂直度控制采用外投法，在建筑外侧采用激光经纬仪投测。
(3)楼层标高传递采用钢尺、水准仪引测。
(4)竖向垂直度精度要求，偏差不大于H/1000，且不大于30mm。 1.2.沉降观测
(1)在房屋四周转角以及中间轴线每隔20M左右设置沉降观测点。• 在距建筑物50m处设置永久性水准点，作为沉降观测的依据，永久性水准点要求土层稳定，不下沉。
(2)观测要求
沉降观测采用水准仪，铟钢水准尺定期观测，从观测点稳固即开始，以后每层一次直至完工，完工后移交建设单位，当年每3个月测一次共四次，第二年6个月一次，第三年起每年一次直到稳定，如施工中途停顿，在停工前，与复工前各观测一次，停工期间每隔3个月一次。水准点沉降点要平衡，沉降观测做到四固定即观测条件环境基本相同，观测路线仪器人员、程序方法要固定。
1.3.施工测量的精度和技术要求
(1)定位基准点测量的技术要求要满足，红线点位中误差不超过5cm的要求。 (2)轴线基准点的技术要求按其测角精度不大于±20\"，测边精度不大于1/10000。
(3)±0.00标高的引测精度和楼层标高的测设精度往返两次的高差误差不超过±20mm，每层不大于±3mm，总高度不大于(3H/10000)。
(4)垂直度控制的精度以满足层间垂直度不超过3mm，全高不超过10mm的要求。
(5)沉降观测的精度和技术要求按GBJ7—89规范的附录1条款的规定执行及
设计的要求，沉降观测闭合差值不得大于2mm，若超过应重新观测。
(6)分划轴线开间尺寸，应采用总长度尺寸进行复核，以尽量减少分划尺寸积累误差。
(7)经纬仪、水准仪、钢卷尺等检测工具，经核验精度符合要求后方可使用。 (8)测量仪器及测量人员应相对固定，不宜经常更换。 (9)每次测量必须做好记录，作为原始资料妥善保存 2、垂直运输施工机械的选用
由于工程工期紧、质量高、为框架结构主体，施工材料垂直运输是本工程施工需要解决的重要环节，在主体施工阶段，框架结构的模板、钢材、钢管扣件、砼的输送量占全部垂直运输的80%左右，故主体施工垂直运输机械采用两台龙门吊。基础施工完龙门吊就进场安装。
3、基础施工 3.1.桩基工程
3.1.1.挖桩前的准备工作 1)施工队资质审查
必须对施工队的资质材料进行审查与管理，了解施工队的技术力量水平；审查施工组织设计、施工进度计划，评价其可行性；要求施工队每个技术人员，包括施工技术员、焊工、记录员等都必须具有相应技术资格证和上岗证。并对桩基施工作业人员进行技术及安全交底。
2)施工放线与定桩位
由于放线的准确与否直接影响建筑物的位置是否符合“规划”要求，而桩位的准确与否又直接影响着整个工程的结构，因此，这两个工序的重要性不容忽视。项目技术管理人员应该对已定好的轴线位进行复核，根据建筑物与结构桩位图逐位校核，发现不符合要求的及时纠正。
3）机械、材料的检验
严格审查管桩的产品合格证及说明书以及沉桩机械的产品合格证书、产品说明书、桩机相关技术参数等，必须符合设计要求。
3.2基础工程
3.2.1、基础工程施工顺序
施工场地平整→放线、定位→桩机就位→吊桩插桩→桩身对中调直→打桩→提升机具→接 桩→打桩→终止锤接→垂直度、孔径检验→焊接质量检测→压力记录→切割桩头→桩机移位→管桩运输、堆放。
3.2.2、桩机的要求
a、桩机的选择应满足打桩施工的设计技术要求，并具有足够的强度、刚度和稳定性。锤重的选择可根据设计要求和岩土性质或根据试桩资料选择合适的锤重。
b、桩机的配重应平衡配置于平台上。桩机就位时应对准桩位，校正平台处于水平状态。启动门架支撑油缸，使门架作微倾15，以便吊插管桩。 3.2.3、吊桩
a、先将桩锤和桩帽吊起，其锤底高度应高于桩顶，并固定在桩架上，以便进行吊装。
b、桩提升离地时，应用拖拉绳稳住桩的下部，以免撞击打桩架和邻近的桩。桩送入导杆后要稳住桩顶，先使桩尖对准桩位，扶正桩身，然后插入土中。桩的垂直度偏差不得超过1%。
c、桩就位后，放下桩帽套入桩顶。降下桩锤轻轻压住桩帽，桩锤和桩帽与桩圆周的间隙应为5mm-10mm；桩锤和桩帽（送桩器）与桩顶面之间应加设弹性衬垫，衬垫厚度应均匀，且经锤击压实后的厚度不宜小于60mm，在打桩期间应经常检查，并及时更换和补充。
3.2.4、管桩打入
首节桩打入时，垂直度偏差不得大于0.5％，桩锤、桩帽或送桩器应与桩身在同一中心线上。沉桩宜连续一次性将桩沉到设计标高，确需停锤时尽量减少停锤时间。沉桩时，桩顶应有排气孔，当管内充满水时应先排水后才能继续施工，管内大量涌土时也应采取相应处理措施。 4、主体结构工程
主体框架结构施工顺序：
框架柱钢筋→钢筋验收→柱、梁、板模板→梁、板钢筋→钢筋验收→砼浇筑→养护。
4.1.模板体系
(1)材料及要求
a.木楞胶合板模板：工程主体结构除局部采用木模板外其它均采用胶合板模板，表面平整、边角方正，拼缝严密。刷隔离剂。
b.木模板：局部补模采用木模板。 c.支撑：φ48*3.5钢管扣件支撑。
d.对拉螺丝：φ12钢筋车丝，M12粗制罗帽。 e.管卡：铸铁管卡，必须做抗拉试验。 (2)排架搭设
a.每层柱、梁，现浇板排架统一搭设，综合协调考虑。
b.每层排架按柱网尺寸、柱截面、梁高，现浇板早拆模要求，统一翻样确定，并开出配料单，下达作业班组。
c.排架支撑间距由计算确定，梁下间距不大于800，•板下间距不大于1000，梁下搁楞下用双扣件支托。
d.底层排架局部支立在回填土上，•回填土必须分层夯填填实，•设50mm厚木板垫板，垫板下设1:1砂石垫层，设排水沟保证排水良好。
e.排架步距1.6-1.8m，底部设扫地杆，中间设剪刀撑。上、下两层排架立柱尽可能设置在同一位置，以利排架荷载传递，现浇板砼不致过早受力。
(3)柱模板 a.柱施工顺序：
弹线→立排架→扎筋→预埋件→验收→立柱模→验收→清理清扫口→浇砼→养护。
b.柱模采用定型十一合胶合板加钉50×100木楞，模板宽度与柱截面相同，高度就胶合板模板，木楞间距取500-700。
c.柱箍间距同木楞间距，每道木楞处设钢管柱箍，柱箍为Φ48×3.5钢管。柱箍与排架间用短钢管连接，并用以校正、固定柱位置；柱下部1/3高度范围柱箍加密一倍。
d.柱模底部设置清扫口，砼浇筑前清除柱根杂物。
e.柱模支立前，先清除柱根处杂物，凿除砼浮浆浮渣。柱模支立后，柱模根部用水泥砂浆堵严，板缝用胶带纸粘贴，防止浇砼时跑浆。
f.柱模板支立保证柱子截面尺寸准确，支设牢固可靠。 (4)梁板模板
a.梁模板采用胶合板模板体系。 b.梁板部分施工顺序
弹线→搭设排架→铺梁底模及梁→侧模板→验收→绑扎钢筋→支立梁另一侧模板、楼板模板→验收→绑扎楼层钢筋→验收→浇砼→养护。
c.梁距大于8m时按2/1000起拱，梁截面高度大于800mm时，梁侧模间设一道φ12@600对拉螺栓，用以防止模板侧向变形，梁底模钢管设双扣件支托。
d.梁头与柱头连接处不就模数或边角处采用木模填补、镶拼。
e.梁高大于600mm时，先立底模及一侧侧模，待梁钢筋扎好后再立另一侧模板。
模板安装允许偏差和检查方法 项次 项目名称 1 2 3 4 5 轴线位移 标高 截面尺寸 每层垂直度 允许偏差 责任人 3 ±2 +4、-5 3 木工工长 木工工长 木工工长 木工工长 木工工长 检 验 方 法 量尺检查 水准仪 2m托线板 2m托线板 直尺和量尺 相邻两板表面底2 差 6 表面平整度 3 木工工长 2m靠尺和楔形塞尺 (5)模板拆除
a.拆除顺序遵循先支后拆，后支先拆，先非承重部分，后承重部分的原则，严禁用大锤和撬棍野蛮操作。
b.拆模过程中因故中间停歇时，必须将支撑系统连接牢固，不得单摆浮搁，拆下的模板不得抛扔，以防伤人损坏，并按指定地点堆放，做到及时清理，维修和涂刷隔离剂，以备待用。
c.非承重模板拆除按砼强度大于1.2N/mm时作业， 以保证砼表面及棱角不受损坏。承重模板拆除按设计要求或按施工规范执行。框架工程拆模遵循隔一层
拆一层的原则，拆模时发现异常暂停拆模，经处理后方可继续拆模。
d.现浇结构的拆模所需砼强度： 结构类型 结构跨度(m) ≤ 2 板 > 2、≤ 8 > 8 ≤ 8 梁 > 8 悬臂构件 > 2 100 e.承重结构折模除满足上表要求外，还要满足施工荷载小于楼面设计荷载，本工程模板拆除采用隔层拆除顺序进行(即上一层楼面砼达到拆模强度方可拆除下一层楼板的支撑)，以确保结构安全。
4.2钢筋工程 (1)材料要求
钢筋：所有钢筋必须有出厂证明和试验报告单方可进场，进场时按批号、规格分批验收，验收包括标牌及外观检查，并按有关规定抽取试样做力学性能试验，经复检合格后方可使用。
钢筋加工过程中发现焊接性能不良或力学性能显著不良时应进行化学成份分析或其它性能试验。
工程使用钢筋品种和质量都必须符合设计要求和有关规定。 焊接用电焊条、焊剂的规格、牌号必须符合设计及规范要求。 钢筋焊接接头必须按规定检验焊接质量。 绑扎铁丝：20—22号铁丝。
钢筋保护层垫块：采用50mm见方，厚度同保护层，标号比砼构件高一级的细石砼制作，内埋20—22号铁丝用以与构件钢筋固定。
(2)钢筋的制作加工
工程所用钢筋均由公司综合厂加工制作，钢筋的加工主要由钢筋的除锈、调直、接长、切断、弯曲、成型等工序，均采用加工厂机械化施工。
≤ 2 100 75 设计砼强度标准值的百分率(%) 50 75 100 75 a、钢筋的除锈、调直
直径8以下钢筋的除锈、调直钢筋采用调直机直接除锈、调直；直径8以上钢筋的除锈、调直主要采用冷拉来解决，在公司综合厂用3T卷扬机、滑车组、地锚、夹具等进行张拉。
除锈、调直时Ⅰ级钢筋冷拉率不大于4%，Ⅱ级钢筋冷拉率不大于1%。 经冷拉的钢筋表面达到光滑、洁净，油渍、漆污及用锤击能剥落的浮皮、铁锈均清除干净；钢筋平直、无局部弯曲。
钢筋直径Φ20以下(含Φ20)采用连续闪光焊；钢筋直径Φ20以上采用闪光→预热→闪光焊。
对焊前应清除钢筋端头约150mm范围内的铁锈、污泥等，以免在夹具和钢筋间因接触不良而引起“打火”。此外，钢筋端头有弯曲，应予调直或切除。
当调换焊工或更换焊接钢筋的规格和品种时，应先制作对焊试件进行冷弯试验。合格后，才能成批焊接。
焊接参数及焊接电流应根据钢种特性、实际电压、焊机性能等具体情况由操作人员自行修正。
焊接完毕后，应待接头处由白红色变为黑红色才能松开夹具，平衡取出钢筋，以免引起弯曲。
取样数量
从每批成品中切取6个试件，3个进行拉伸试验，3个进行弯曲试验。在同班内，由同一焊工，按同一焊接参数完成的200个同类型接头作为一批。
外观检查
接头处不得有横向裂纹，与电板接触处不得有明显烧伤，接头处的弯折，不得大于4度，接头处的钢筋轴线偏移，不得大于1/10钢筋直径，同时不得大于2mm。
钢筋加工好后由项目部派专人验收，运至现场分规格、品种挂牌堆放，堆放钢筋时钢筋下面垫木保证钢筋离地20cm以上。
b、钢筋的切断
钢筋的切断采用GJ40A钢筋切割机机械切割，该机械能切割Φ40以下钢筋。 钢筋的断料应先断长料、后断短料，做到长短搭配，减少和缩短钢筋头，以
节约钢筋。
断料时避免短尺量长料，防止量料时产生累计误差，并在工作平台上标出刻度，以控制断料长度。
下料后的钢筋按不同的规格、尺寸、用途进行编号，并注明根数，分别堆放。 经切断的钢筋断口不得有马蹄形或起弯等现象，钢筋下料长度误差不大于±10mm。
c、钢筋的弯曲、成型
钢筋的弯曲、成型采用GW40弯曲、成型机进行，能弯曲、成型Φ40以下的钢筋。
钢筋的弯曲、成型划线时根据弯曲角度扣除弯曲调整值。
Ⅰ级钢筋末端作180°弯钩，其圆弧弯曲直径(D)不小于钢筋直径(d)的2.5倍，平直部分不小于钢筋直径(d)的3倍。
Ⅱ级钢筋末端作90°或135°弯折时，其圆弧弯曲直径(D)不小于钢筋直径(d)的4倍。
弯起钢筋等中间弯折处的弯曲直径(D)不小于钢筋直径(d)的5倍。 用Ⅰ级钢筋制作箍筋，其末端按抗震要求作135°弯钩，弯钩的弯曲直径不小于受力钢筋的直径且不小于箍筋钢筋直径的2.5倍，弯钩平直部分长度不小于箍筋钢筋直径10倍。
135°弯钩抗震箍筋绑扎施工有一定困难，先弯成一个135°弯钩、一个90°弯钩，安装绑扎箍筋就位后再用小扳手扳135°弯钩。
钢筋接头距钢筋的弯折处距离不小于5倍钢筋直径(d)。 (3)钢筋的安装、绑扎
a、钢筋加工好后由项目部派专人验收，运至现场分规格、品种挂牌堆放，堆放钢筋时钢筋下面垫木保证钢筋离地20cm以上。
钢筋绑扎前应熟悉图纸，钢筋工长应向钢筋工交底，核对钢配料的料牌，核对成品钢筋的形状和尺寸直径等。
钢筋安装、绑扎时，钢筋的级别、直径、根数、间距、位置及预埋件规格、数量、位置符合设计要求。
钢筋接头类型、位置，同截面钢筋数量，搭接长度符合规范要求，钢筋绑扎
牢固，清洁，无污染，受力钢筋保护层设置正确无误。
b、钢筋的连接 接头形式
接头面积的允许百分率﹪ 受 拉 区
绑 扎 搭 接 机械连接或焊接
25 50
受 压 区
50 不限
钢筋的连接优先采用机械连接或焊接。
当必须采用搭接接头时，纵向受拉钢筋的搭接长度为Lae（接头面积不超过25﹪时），且在任何情况下不应小于300。纵向受压钢筋的搭接长度为0.85Lae(接头面积不超过50﹪时)，且在任何情况下不应小于200。
接头区段长度为1.3陪的搭接长度。
纵向受力钢筋搭接长度范围内的箍筋，其直径不应小于搭接钢筋较大直径的0.25倍。钢筋受拉时，其间距不应大于搭接钢筋较小直径的5陪，且不大于100，钢筋受压时，其间距不应大于搭接钢筋较小直径的10陪，且不大于200。 c、纵向受拉钢筋的最小锚固长度 抗震等级 混凝土强度等级 热 HPB235 轧 HRB335 钢 筋
简支板或连续板下部纵向受力钢筋伸入支座的锚固长度不应小于5d，支座负筋的锚固长度应按受拉钢筋锚固长度执行，钢筋混凝土简支梁和连续梁简支端的下部纵向受力钢筋伸入支座的锚固长度Las≥15d。
支承在砌体结构上的钢筋混凝土独立梁，在纵向受力钢筋锚固长度Las范围内应配置不少于两个箍筋，其直径不宜小于纵向受力筋最大直径的0.25陪，间距不宜大于纵向受力筋最小直径的10陪，当采用机械锚固措施时，箍筋间距不宜大于纵向受力筋最小直径的5陪。
d、受力钢筋保护层厚度
三级抗震设计 C25 30d 35d
C30 25d 35d
四级抗震设计 C20 35d 40d
C25 30d 35d
C30 25d 30d
构件类型 板 柱 梁 基础 e、楼层钢筋绑扎顺序：
受力钢筋保护层厚度(mm) 15 30 25 40 柱筋→梁下筋→板下层筋→埋设管线→板上层筋→验收钢筋 f、柱子钢筋
柱竖向钢筋接头采用电渣压力焊接头。
柱子钢筋接头位置相互错开，同一截面接头面积不超过50%，并且接头不能设置在箍筋加密区，接头位置箍筋加密。
下层柱的竖向钢筋露出楼面部分，用2—3个柱箍固定，防止浇筑砼柱筋偏移。
柱变截面时，钢筋事先加工成变截面，绑扎时放置正确。
柱钢筋上柱钢筋配筋比下柱大时，上柱钢筋按重新插筋留设，插筋锚入下柱不小于一个锚固长度。
柱箍筋端部设135°弯钩，平直长度不小于10d。135°安装时有些困难，先弯成一个135°弯钩、一个90°弯钩，安装绑扎箍筋就位后再用小扳手扳135°弯钩。
柱箍筋应垂直受力钢筋，箍筋弯钩叠合处沿受力钢筋错开设置，箍筋与受力钢筋交叉处均应绑扎扎牢，箍筋转角处与钢筋交叉处绑扎时相邻扎点的铁丝扣成八字形，防止变形。
柱子加密部位箍筋，要保证足量准确。 j、梁板钢筋
梁的接头位置必须符合设计的规范要求，框架结构中上层筋接头一般设在跨中范围，下层筋接头一般设置在支座。
同截面受拉钢筋接头量不超过25%，受压钢筋不超过50%。 板、次梁、主梁交接处，板筋在上，次梁在中，主梁钢筋在下。 柱梁交接处，梁钢筋在柱筋内侧。
现浇板钢筋，短跨筋在下侧，长跨筋在上侧。
梁内有双排钢筋时，双排筋之间加25钢筋垫铁，间距1000。
梁内箍筋的接头交错设置，按抗震要求设135°弯钩，弯钩平直长度不小于10d。135°弯钩制作安装同柱部分。
框架节点钢筋十分稠密，钢筋安装时应保证梁顶面钢筋净距不小于30mm，以利砼的浇筑。
钢筋绑扎允许偏差值符合下表，合格率控制在95%以上.
项次 1 2 3 4 5 6 7 4.3.砼工程
(1)砼采现场搅拌，现场配备两台350L砼搅拌机，进行砼作业时使用。 (2)准备工作:对已完成的模板、钢筋、预埋件、孔洞、管线等和建设单位、监理、安装部门(主要请设计院、质监站)共同交接和隐蔽验收。
(3)砼浇捣顺序：柱→梁→板。
(4)施工缝留设(工程施工可在下列部位留设施工缝) a.柱：板上口。
b.楼梯：平台上三个踏步处。
c.•楼层：楼层原则上不留施工缝，特殊情况必须留设在次梁跨间1/3区域内。
(5)施工要点
a.按先浇柱后浇梁、板顺序浇筑砼，柱砼分层浇筑，分层厚度不大于50cm。浇筑砼前，柱底部应先浇一层与砼内砂浆相同的水泥砂浆以免底部产生蜂窝现象。
分项名称 钢筋骨架的宽 钢筋骨架的长度 受力筋的间距 受力筋的排距 箍筋、构造筋间距 受力筋保护层 非受力筋保护层 允许偏差 ±5 ±10 ±10 ±5 ±20 ±5 ±3 b.柱砼浇筑完成后应停歇1-2小时，使砼初步沉实，•再继续浇筑梁板砼，以免柱梁接头缝处的砼出现裂缝。
c.梁板砼顺次梁方向浇筑。
d.要特别重视结构的保护层及雨蓬，楼梯结构的负弯矩部分钢筋的位置。 e.砼振捣
砼采用插入式振动棒振捣，现浇板用平板式振动器复振。 砼振捣要均匀，做到棒棒相接，不漏振，如在浇捣时发现预埋件位移、跑模，必须立即停止浇捣，整改后方可继续浇捣。
砼振捣要捣好以下几个部位，主筋的下面钢筋密集处，模板阳角处，柱梁接头处。
砼振捣不得接触到钢筋和模板。 f.砼养护
砼浇筑12小时后及时养护，使砼保持湿润状态，养护时间不少于7天。 5、框架填充墙
5.1砌块
外墙±0.000以上非承重外墙采用200厚MU7.5混凝土小型空心砌块，RM5混合砂浆砌筑，内隔墙采用加气混凝土砌块，分200厚和100厚两种。±0.000以下承重墙采用200厚MU10混凝土小型空心砌块，RM5混合砂浆砌筑。
(1)作业条件
承重结构施工完毕，已经有关部门验收。
弹出轴线、墙边线、门窗洞口线，经复核，办理预检手续。
立皮数杆：用30mm×40mm木料制作，皮数杆上注明门窗洞口、木砖、拉结筋、圈梁、过梁的尺寸标高。皮数杆间距15～20mm，转角处均应设立，一般距墙皮或墙角50mm为宜。皮数杆应垂直、牢固、标高一致，经复核，办理预检手续。
根据最下面第一皮砖的标高，拉通线检查，如水平灰缝厚度超过20mm，用细石砼找平，不得用砂浆找平后砍砖包合子找平。
常温天气在砌筑前一天将砖浇水湿润。 砂浆配合比经试验室确定，准备好砂浆试模。
(2)操作工艺 1)工艺流程
施工准备→排砖撂底→拌制砂浆→砌砌块→验评。 2)砌筑前，基础墙或楼面清扫干净，洒水湿润。
3)根据设计图纸各部位尺寸，排砖撂底，使组砌方法合理，便于操作。 4)拌制砂浆
a、采用Mb5混合砂浆，砂浆配合比应用重量比，事先通过试配确定，计量精度为，水泥±2%，砂及掺合料±5%。
b、采用机械搅拌，投料顺序为砂→水泥→掺合料→水，搅拌时间不少于1.5min。
c、砂浆应随拌随用，混合砂浆在拌合后3～4h内用完，严禁用过夜砂浆。 d、每一楼层或250m3砌体的各种强度等级的砂浆，每台搅拌机至少应作一组试块(每组6块)，砂浆材料、配合比变动时，还应制作试块。
5)砌粉煤灰砌块
粉煤灰砌块在地面或楼面上先砌三皮实心砖，粉煤灰砌块墙砌至梁或楼板下，用实心砖斜砌挤紧，并用砂浆填实。
粉煤灰砌块按设计要求设置构造柱、圈梁、过梁或现浇砼带。 各种预留洞、预埋件等，应按设计要求设置，避免后剔凿。 粉煤灰砌块墙门窗框两侧用实心砖砌筑，每边不少于24cm。 转角及交接处同时砌筑，不得留直槎，斜槎高不大于1.2m。
拉通线砌筑时，随砌、随吊、随靠，保证墙体垂直、平整，不允许砸砖修墙。 外墙第一层砖撂底时，两山墙排丁砖，前后纵墙排条砖。•根据弹好门窗洞口位置线，认真核对窗间墙，垛的长度尺寸是否符合排砖模数。不合模数时，将门窗口的位置左右适当移动。•移动门窗位置时，注意水卫立管及门窗扇开启时不受影响。
水平灰缝厚度和竖向灰缝宽度为10mm，不小于8mm，也不大于12mm。 砌筑砂浆随搅拌使用，水泥砂浆在3h内用完，混合砂浆在4h内用完，不使用过夜砂浆。混水墙应随砌随将舌头灰刮尽。
墙体抗震拉结筋的位置、钢筋规格、数量、•间距均应按设计要求留置，不
应错放、漏放。
工程门窗采用后塞口施工，将预制好埋有木砖或铁件的砼块，按门窗洞口高度在2m以内每边砌筑三块，洞口高度大于2m时砌四块，砼块四周的砂浆要饱满密实。
门洞上角过梁端部砌块灰缝或其他可能出现裂缝的薄弱部位，应钉涂有钢丝网予以加固。
砌体砂浆密实饱满，实心砖砌体水平灰缝的砂浆饱满度不小于80%。 混水墙每间(处)无4皮砖的通缝(•通缝指上下二皮砖搭接长度小于25mm)。砖砌体接槎处灰浆密实，缝、砖平直，每处接槎部位水平灰缝厚度小于5mm或透亮的缺陷不超过5个。
5.2.砌块砌筑节点处理 1）预埋木砖
当采用后塞口时，将预制好埋有木砖或铁件的混凝土块，按洞口高度每隔600每边砌筑一块，洞口上下应保证，每边各砌筑一块，安装门框时用手电钻在边框预先钻出钉孔，然后用钉子将木框与混凝土内预埋水砖钉牢。
一般在楼板每1.5m预留2Φ6mm拉结筋插入墙内；如未预留拉结筋时，可先在砌块与楼板接触面抹粘结砂浆，每砌完一块，用小木楔在砌块上皮贴楼板底楔牢，将粘结砂浆塞实，灰缝刮平。
采用后塞口时，将预制好埋有木砖的混凝土块按洞口高度在2m以内每边砌筑三块，洞口高度大于2m时砌四块，混凝土块四周的砂浆要饱满密实。
框架与墙体交界处及门洞上角过梁端部砌块灰缝或其他可能出现裂缝的薄弱部位，钉钢丝网予以加固。
2）砌块与梁底的联结
当梁底未预留拉结筋时，先在砌块与梁接触面抹粘结砂浆(上层水平灰缝仍用混合砂浆，每砌完一块小木楔在砌块上皮贴楼板底(梁底)与砌块楔牢，将粘结砂浆塞实，灰缝刮平。
3）构造柱
构造柱按设计、规范要求留设大马牙槎，从底部开始构造柱处墙体五退五进、先退后进，退、进宽度均为60mm，左右对齐、对称，大马牙槎槎口高度300mm(五
皮砖)，按设计要求留设拉接钢筋，一般沿墙每高600mm(二皮砌块)设不少于2φ6钢筋，每边伸入墙体不小于1.0m，并设置弯钩，埋入后不得任意随便弯折，墙体及钢筋上残留砂浆及时清理干净。
构造柱钢筋在框架结构主体施工时预埋(模板上开洞)，上、下均锚入框架梁30d，搭接长度不小于30d。
4）钢筋混凝土构造柱浇筑
(1)构造柱与墙连接处宜砌成马牙槎，马牙槎应先退后进，每皮设置。 (2)构造柱钢筋应与地圈梁搭接，上下楼层的钢筋可分段搭接。
(3)构造柱沿墙高每隔600mm应设置钢筋或钢筋网片，每边伸人墙内不宜小于1m。
(4)构造柱混凝土浇筑前，必须清除模内的残留砂浆及杂物，并用水冲洗干净，同时校正钢筋位置，绑扎固定。
(5)分层浇筑上一层构造柱混凝土时，底部应先填以50mm厚与混凝土配比相同的水泥砂浆。
6、门窗工程
彩铝安全中空玻璃门窗的加工必须根据设计图纸及有关工艺严格操作，门窗的设计图纸应针对建筑设计施工图进行核对，并且对已完成的或在建的建筑物进行仔细的复测。加工分以下几道工艺：
6.1. 截料：型材杆件截料之前应对其型号，表面质量与颜色等进行检查并进行校直调整。根据图纸上规定的长度和数量进行下料，型材杆件截料长度尺寸的允许偏差：长度允许偏差为±0.3mm，端头斜度允许偏差为±15’，截料端不应有明显加工变形，其毛刺不大于0.2mmmm。玻璃压条的加工精度应保证玻璃压条安装后没有翘起，接口紧密，平整，必要时可配装加工。最后按各种规格、长度编号后送往下道工序。
6.2.打孔压模（关键工序）：不同的长度选一至二根料进行划样调试模具，按加工构件图上所标注的加工工艺，画出每个需要机械加工的位置，按构件样品中所显示的加工方式进行钻、铣、冲等机械加工，构件上的孔位加工应采用划线样杆，钻模，多轴钻床等进行加工。自检合格后批量加工送往下道工序。
本工序技术要求：
a、截料端不应有明显加工变形，其毛刺不大于0.2mm；
b、构件上的孔位加工应采用划线样杆，钻模，多轴钻床等进行加工，孔中心允许偏差±0.5mm，孔距允许偏差±0.5mm，累计偏差不大于±1.0mm；
c、沉头螺钉用沉孔应符合现行标准《沉头螺钉用沉孔》GB1522的规定； d、圆柱头、螺栓用沉孔应符合现行标准《圆柱头、螺栓用沉孔》GB1523的规定；
e、铝门窗构件铣削和冲切槽、豁、榫的加工应符合下列要求： 构件铣槽尺寸允许偏差应符合表6.2-1的要求：
表6.2-1 铣槽尺寸允许偏差（mm） 项目 偏差
a +0.5 0.0
b +0.5 0.0
C ±0.5
构件铣豁尺寸允许偏差符合表6.2-2的要求：
表6.2-2 铣豁尺寸允许偏差（mm）
项目 偏差
a +0.5 0.0
b +0.5 0.0
±0.5 C
构件铣榫尺寸允许偏差符合表6.2-3的要求（见图3.1.2.5.-3）：
表6.2-3 铣榫尺寸允许偏差（mm） 项目 偏差
6.3.玻璃加工：
（1）槽铝式中空玻璃工艺流程及使用设备配置：玻璃清洗机，热压机、丁基胶机、双组份打胶机、分子筛灌装机。
（2）各工序基本作用及技术要点
a、按用户要求设计包括按用户提出的尺寸要求、规格要求、结构要求、质量要求及其他要求进行相应的、合理的设计。按用户设计是中空玻璃生产过程中的前道工序和重要环节。
b、设计的依据主要是，GB1194—89《中空玻璃》标准和有的行业规定、经验数据。
c、主要内容包括：玻璃尺寸、规格的设计、铝间隔条尺存、规格的设计、密封材料的要求等。
（3）玻璃切割下料：玻璃切割下料是将整片玻璃按用户要求所设计的具体尺寸切割成型。 在切割过程中，要把握以下技术要求：
a、要准确，误差在GB11944——89《中空玻璃》所规定范围内；切割线尺寸要均匀，在切割过程中必须切割线深度宽度一致；
b、折玻机构要可靠，折玻时折波顶杆轴线与玻璃切割线重合，以保证折玻后，玻璃 断面与玻璃平面垂直，且段面呈矩型，平面度要好，为磨边奠定良好的基础。
（4）玻璃磨边
玻璃磨边的作用主要有两点：
a +0.5 0.0
b +0.5 0.0
±0.5 C
a、玻璃边缘的锐角、锐边倒钝； b、消除玻璃边缘的边应力；
c、玻璃磨边大都采用砂带软磨削，因此，砂带的磨削寿命较长，但需特别注意，磨削由玻璃中间向两端磨削，不可一端进入砂带，以免将砂带划破。
（5）玻璃清洗干燥 ：玻璃清洗干燥是中空玻璃生产的重要环节，清洗干燥的质量决定着中空玻璃的制品质量，因此要十分重视。
清洗干燥的技术要点：
a、根据不同的地区，不同的水质决定是否对清洗用水进行软化； b、清洗用水一般为循环使用，因此必须有良好的过滤功能；
c、干燥风刀最好设两道，二次对清洗后的玻璃进行干燥，尤其第二道风刀要用热使干燥的风具有50℃左右的温度，目的一是提高干燥效率；二是容易发现玻璃上的残留及晶点；
d、清洗干燥过程中，与玻璃接触的导辊、托辊、隔条等要耐老化、不得掉色，以免影响玻璃质量。
（6）铝间隔条下料:铝间隔条下料要注意两个环节： a、下料尺寸要准确(一般是下料设备上有定尺) ； b、间隔条切割断面整齐，无毛刺等；
c、不得损坏间隔条原有截面尺寸，以便后续使用。
（7）填充分子筛:填充分子筛保持中空玻璃内腔干燥平衡的有效手段。主要要求：
a、选择适合的分子筛； b、灌装过程要迅速；
c、需保持分子筛的干燥度，保持环境干燥要求；
d、灌不要过满，留出30—40mm空间，以免分子筛热胀冷缩和插角使用。 （8）铝间隔框组装： 铝间隔框组装的技术要点：
a、保持铝间隔条和插角的表面清洁； b、组装后妥善吊挂和放置，不得表面玷污。 （9）涂密封丁基胶
涂密封丁基胶是中空玻璃的重要环节，它决定着中空玻璃制品的综合质量(是否
符和国家标准的五项指标)，必须重视这一环节。 其技术要点：
a、选择合适的有质量保证的丁基胶制品； b、涂胶须均匀，涂胶截面要一致； c、有良好的附着力，和与玻璃的粘着力； d、有良好的密封性能 。 （10）铝间隔框合片
铝间隔框与玻璃合片工序的技术要点： a、各部尺寸要有保证，间搁框不得有偏移； b、保持各件清洁，尤其中空玻璃内腔。 （11）热压成形
热压成形是中空玻璃的重要工序，热压效果如何，决定制品的成形尺寸，质量和使用寿命。
a、压力需均匀，压辊须平行和同步；
b、中空玻璃的首端和尾端有保压和增压的功能，位置须准确； c、热压压力能调整 ；
d、热压过程中，玻璃不得产生位移(错位)的现象。 （12）涂复密封胶
涂复该道密封胶是中空玻璃制品的最后一道工序，主要目的是增加玻璃间的密封和粘结，传统的密封胶采用双组份聚硫胶，由于环保与成本等方面的原因，现推出新的密封胶——热熔胶，综合效果更为理想，对于双组份聚硫胶的技术要点：
a、 A、B组份的成分应符合相关标准；
b、 A、B组份可在—7：1~14：1间调节混合比例； c、 A、B组份应混合充分；
d、具有良好的固化性、密封性和综合性能； e、 打胶准确，无欠胶和多胶现象。 6.4.门窗组装
（1）铝门窗组装必须有组装图和保证门窗达到设计性能的工艺，技术要求，所使用的各类材料应符合设计要求和有关规范的要求。
（2）铝门窗杆件组装之前应对其型号，表面质量与颜色等进行检查并清理铝型材上的毛刺，铝渣和油污，门窗杆件组装应尺寸偏差应符合相关产品标准和设计要求的规定。
（3）构件连接：采用45度组框时宜采用铝角码在专用组角机上采用机械楔紧组角或其它可靠连接方法，并在铝型材角部设置1～2处固定铝位角片；90度组框时宜在铝型材背面设置加强衬板或采取铝型材上采取局部加强措施；组装中挺时宜采用专用铝构件或锌铝构件连接；采用自攻钉连接时宜予留丝槽，组装后各连接处应对角，紧密，平滑不刮手，接口平整。构件连接处应紧密，缝隙应进行可靠密封材处理。铝型材接口处应采取打胶或采用柔性防水软垫片进行密封，构件组角时应在型材碰口位，内腔及铝角码处涂注组角胶，杆件横向料和竖向料的头，尾宜设置封口垫并以密封胶进行封口处理，其它连接部位和构造处如型材榫接处，紧固件连接处应用密封胶密封，打胶处应饱满不透光，构件连接接口处不应有严重外溢密封胶。
（4）胶条的安装：胶条型号和胶条长度应正确，装配后应均匀，牢固，无脱槽和变形现象，胶条长度应适当，不允许将胶条拉的过紧，应留有余量。胶条接口处（安装玻璃用嵌入式胶条除外）不允许有间隙，必须粘接处理或使用专用的接合连接角件搭接，粘接强度不得小于胶条拉伸强度的60％。胶条应保证安装后及使用中，胶条余型材充分接触。
（5）五金配件的安装：五金配件的安装位置应准确，数量应齐全，安装应牢固。五金配件应开关灵活，无卡死紧涩，具有足够的强度，满足门窗的机械力学性能要求。五金配件在结构上要便于更换和调整，宜采用卡槽式连接而不在铝型材的正面钻孔，采用紧固螺丝连接时宜安装塑料垫圈，并采用可靠的防松措施。不宜采用自攻螺钉或铝拉铆钉固定。五金系统各部件的安装所对应各个位置应准确、可靠，在框材、扇材上所需加工的各个工艺孔、槽口均应以五金系统生产单位所提供的技术要求为准。
（6）玻璃的安装：玻璃安装前应清理，检查玻璃安装槽口内外表面，保持表面洁净、干燥、无灰尘油污等，并按下列各条要求：玻璃不得与玻璃槽直接接触，应在玻璃的四边按设计要求垫上不同厚度的承重或支承垫块，垫块可采用胶粘固定，玻璃垫块不得阻塞泄水孔及排水通道。玻璃在安装槽内应均匀，对称，符合规范中玻璃嵌入尺寸的要求，采用胶条安装内侧胶条，胶条安装后应平直，
无皱曲起鼓现象，对接处粘接良好。采用密封胶安装玻璃时可先在铝框内以足够的胶垫以调整好玻璃的位置，再打密封胶，密封胶应整齐，平滑畅顺，无空隙，断口和空洞，注胶宽度不小于5mm，最小厚度不小于3mm。玻璃压条可采用90°接口，安装玻璃前小心拆卸，安装压条时不得划花接口位，安装后没有翘起，接口紧密，平整。玻璃宜再工厂安装，需要再现场安装的玻璃应采用可靠措施保证安装质量与要求，开启扇玻璃安装后应再次检查，调整五金配件及窗扇框搭接量，保证开启平顺，无功能障碍，采用密封胶安装的开启扇应锁紧48小时以上以防止玻璃移位。
6.5.成品保护：铝门窗组装完成并检查合格后应进行清洁，并采取保护措施以防止污损、划伤。变形，成品包装应满足存放、运输的需要。
（1）窗框及窗扇框外视可视面采用保护胶纸进行保护，保护胶纸在撕开后不得有残胶，厚度宜大于0.08mm，窗外侧可贴一层保护膜，内侧宜为2-3层保护膜。窗的四角部位宜采用加厚的纸质，木质或其它材料的保护角垫来加强保护。
（2）贴保护膜时宜在玻璃槽口位内放置高于窗料高度的木条，五金配件等突出型材表面的部位要采用厚垫或其它可靠的措施来进行加强保护，窗尺寸较大时宜安装临时中挺以防止变形。
（3）玻璃需要内外双面贴保护膜，保护膜在撕开后不得有残胶，玻璃表面不得有划痕。
（4）窗框材料的表面涂层应能有效防止腐蚀的产生。 （5）窗在堆放，运输过程中应有可靠的保护措施。 7、楼地面工程
7.1.楼地面基层
地面基层分层夯填，排夯密实。
楼地面找平层现浇板部分为水泥砂浆找平层、细石砼找平层，地面设砼垫层。 垫层、找平层采用贴饼冲筋保证面层标高、平整度。有排水要求房间排水坡度在找平层中找出。
卫生间找平层与四周墙面转角处抹出八字角。 7.2.水泥砂浆面层
基层处理，要求同前，做面层前刷掺水泥重量10%的801胶的素水泥浆一道。
砂浆配合比选用1：2，稠度不大于3.5cm。
弹出墙面水平标准线，根据标准线反弹出面层标高线，用以控制面层标高。 砂浆采用机械搅拌，搅拌均匀，色泽一致。
水泥砂浆面层施工前一天浇水湿润，铺浆前刷水灰比0.5水泥浆一道。砂浆随铺随用括尺括平，用木抹子由边向中、由内向外搓平、压实，木抹子用力均匀，后退操作，将砂眼、脚印消除，并用靠尺检查平整度。
面层钢抹子压光三遍成活，逐步加大压力。
第一遍：待砂浆收水后，用钢抹子用力压出浆、抹平消除表面脚印，局部洼坑。
第二遍：在砂浆初凝后进行，由边角到大面，加压抹光，边抹边压，把印坑、砂眼填实压平。
第三遍：在砂浆终凝前进行，即用钢抹子压光。把前面压光留下的抹纹全面压实、压光、压平，使表面光滑。
当砂浆铺平括平后干湿度不适合施工时，采用稍洒水和撒1：1干水泥砂来解决，不允许撒干水泥。
面层压光24小时后，表面覆盖锯末或草袋，每日三次洒水养护一周，使砂浆保持湿润状态。
8、屋面工程 8.1.水泥砂浆找平层
基层清理：将结构层、保温层或隔热层上面的松散杂物清扫干净，凸出基层的硬块剔平扫净。
洒水湿润，在抹找平层以前，对基层洒水湿润，但不能将水浇透，宜适当掌握，以达到找平层、保温层能牢固结合为度。
冲筋或贴灰饼，根据坡度要求拉线找坡贴灰饼，顺排水方向冲筋，冲筋的间距为1.5m，在排水沟、雨水口处找出泛水，冲筋后进行抹找平层。
找平层留置分格缝，分格缝的宽度为20mm，分格缝留的位置在预制结构的拼缝处，其纵缝的最大间距，水泥砂浆找平层不大于6m。
养护：找平层抹平压实后，常温时在24h后浇水养护，•养护时间不小于7d，干燥后进行防水层施工。
8.2.坡瓦屋面
阁楼坡屋面施工工艺流程：现浇钢筋砼基层→15厚防水水泥砂浆→混合砂浆铺水泥瓦屋面。
水泥瓦铺设按从左到右、从下到上的顺序进行，成行成列，彼此搭接紧密，瓦榫落槽，瓦脚挂牢；瓦头排齐，檐口成一直线；靠近屋脊处的第一排瓦用砂浆窝牢。
8.3.卷材防水
a.平面铺贴：将涂胶干燥后的卷材用筒芯重新好，穿入一根直径30mm，长1500mm的钢管，由两人抬起，依线将卷材的一端粘贴固定，然后沿弹好的标准线向另一端铺展，铺展时卷材的一端粘贴固定，然后沿弹好的标准线向另一端铺展，铺展时卷材不应接得过紧，在松弛状态下铺贴，每隔1000mm 准标线粘贴一下，不得皱褶。最后用外包橡皮的大压辊滚压(30kg)，使其粘贴牢固。 b.立面铺贴：铺贴泛水时，应先留出泛水高度的卷材，先贴平面，再统一由下向上铺贴立面，铺贴时切忌接紧，随转用压紧压实往上粘贴。最后用持压辊从上而下滚压，不得有空鼓和粘结不牢等现象。 c.卷材接缝贴接：
卷材搭接采用搭接法，搭接长度大于80mm。
卷材搭接缝粘：首先将搭接缝上层卷材表面每隔500至1000mm处点涂氯丁胶，待手感不粘，基本干燥后，将搭接缝卷材翻开临时反向粘贴固定在面层上。然后将配制搅拌均匀的接缝胶粘剂，用油漆刷均匀地涂刷在翻开的卷材接缝的两个粘接面上，涂刷均匀一致，不得露底，也不得堆积成粘胶团。干燥20至30mm后，手感基本不粘时，即可进行粘合。后用手持压辊依次认真滚压一遍。 在纵横搭接缝相交处，有三层卷材重叠，必须用手持压辊滚压，所有接缝口均应用密封膏封口，宽度不小于10mm。 卷材收头
为使卷材粘结牢固，防止翘边及渗漏应用密封膏封严后，再涂刷一遍涂膜防水层。
卷材附加层
在女儿墙、变形缝、管道根的连接处及檐口、天沟、水落口、屋脊等处按设
计及规范要求先做附加层，后做防水层。
8.4.配筋细石混凝土防水层 a.材料
使用普通硅酸盐水泥，采用0.3—0.5mm粒径的中砂，含泥量不大于2%经为5—15mm含泥量不超过1%。
b.分格缝
现浇细石砼防水层应设置分格缝，以减少防水层因温度差砼干缩，待变，荷载和振动地基沉陷等变形造成防水层开裂。
分格缝纵横一般不大于6m，与女儿墙之间也留设分格缝，分格面积不超过36平方米为宜，分格缝上口宽为30mm，下口宽20mm。
c.砼浇筑
浇捣砼前应将隔离层表面浮渣、杂物清理干净，检查隔离层质量及平整度，排水坡度和完整性，支好分格缝模板，标出现浇捣厚度。
砼的浇捣先远及近先高后低的原则。
在每一个分格缝范围内的砼必须一次浇捣完成，不得留施工缝，分隔缝位置设置与分隔缝形状相一致得木条支设模板。
钢筋采用φ4@200，由加工厂加工后现场绑扎，分格缝位置钢筋内断开，钢筋位置在防水层的上部，保护层10-15，钢筋网下部设置细石砼垫块支垫。
砼采用机械振捣，再用小滚筒，来回滚压，边振边滚压，直至密实表面泛浆，泛浆后用铁抹子压实抹平。
按设计、规范要求做好泛水、沿口、分隔缝等细部节点。
砼终凝后必须立即进行养护，浇水时间不少于7天，养护期间必须保持覆盖材料湿润，并禁止闲人上屋面踩踏或在上继续施工。
8.5.水落斗、水落管安装
女儿墙水落斗安装：在砌筑女儿墙时，预留水落斗孔洞。安装时找出中线、标高，铺设水泥砂浆座稳后，将左右两侧及上口用砖和砂浆嵌固。
本工程水落管安装在柱侧，与柱间用膨胀螺栓连接。 9、室内装修
9.1.基层清理：清除表面杂物，凿除砂浆、砼浮渣、浇水冲洗、•湿润。
9.2.施工准备
内墙采用满堂脚手架。
水泥经试验合格方可使用，黄砂经验收合格、过撒筛。 9.3.内墙面混合砂浆、水泥砂浆粉刷
内墙混合砂浆粉刷，平顶水泥砂浆粉刷，外墙白水泥、白屑粉刷。，内墙、平顶内墙涂料，外墙刷外墙涂料。
9.3.1.内粉先做好样品间，以确定符合要求，方可全面展开。
9.3.2.抹灰严格执行塌饼、冲筋，包护角分层进行的顺序，天棚抹灰必须在板下刷素水泥浆一道，板下如有油腻，用水加10%火碱清洗。
9.3.3.墙面砂浆粉刷
a.吊直、套方、打规矩灰饼：根据基层表面平整垂直情况，确定抹灰层厚度小于7mm，墙面凹度较大时要分层操作。用线锤、方尺、•拉通线等方法贴灰饼，灰饼用1:3水泥砂浆做成5cm见方，水平距离约为1.2-1.5m左右。
b.墙面冲筋(设置标筋)：根据灰饼用与抹灰层相同的1:3•水泥砂浆冲筋(标筋)，冲筋的根数根据房间的高度来决定，筋宽约为5cm左右。
c护角：根据灰饼和冲筋首先把门窗口角和墙面、柱面阳角抹出水泥护角，用1:3水泥砂浆打底，待砂浆销干后再用水泥膏砂浆抹成小圆角，其高度不应低于2m，每侧宽度不小于50mm。在抹水泥护角的同时，用砂浆分两遍抹好门窗口边底子灰。
d.窗台：先将窗台基层清理干净，把碰坏的和松动的砖重新修复好。用水浇透，然后用细石砼铺实，厚度不薄于2.5cm。次日再刷掺水重10%的801胶素水泥浆一道，紧跟抹砂浆面层，压实压光，浇水养护2-3d，下口要求平直，不得有毛刺。
e.抹底灰：在抹灰前一天用水把墙面浇透，然后在墙面湿润的情况下，先刷801胶水泥浆一道，随刷随打底，底采用12厚砂浆打底，每遍厚度在5-7mm，分层分遍抹。
b.抹面层灰：待底层灰约六、七成干时开始抹 ，面层灰应压实抹光。 10、外墙装修 10.1.外墙装修基层
外墙面装修面施工时整个立面从上到下挂通线贴饼、冲筋，保证整个立面平整、过渡平滑、线条流畅。
10.2.外墙面为RE保温砂浆底。
RE保温砂浆由市建科所提供配合比并指导施工。 其它同内墙面粉刷。 10.3.外墙面砖饰面
施工部准备：选砖，剔除外型歪斜、缺凌、缺角、裂缝、颜色不一均匀的面砖。
面砖不同规格分别堆放并送试检室做抗冻，极冷极热，吸水率试验。 基层处理：清扫基层表面的杂质油污，光滑面要凿毛。 找平层要浇水湿润，否则找平层的砂浆会疏松脱壳。 当基层与基体偏差较大时，找平层应分遍进行。 涂沫应平整，表面要粗糙。
门窗洞口，标高位置必须准确，务必做到上下、左右、进出一条线。 面砖施工方法：
按设计要求挑选规格，颜色一致的面砖，在清水中浸泡2-3•小时阴干备用。 根据设计要求，统一弹线分格，排砖要求横缝与旋脸或窗台一平，阳角窗口，主立面均为整砖，并在底子灰上弹上垂直线水平线。弹出面砖线、灰缝线。
铺贴：面层反面铺一层1:0.5水泥砂浆铺贴，铺贴严格按照墙面已弹出的面砖尺寸线、灰缝线，找直、找平，轻轻敲击。
面砖大角处(阳角)采用切角法施工，切角后(切45度角)对拼，保证阳角平直、方正、美观。
勾缝：面砖铺贴完养护1-2天即可进行勾缝，用1:1水泥砂浆勾缝，纵横缝交接良好匀匀。施工中严禁用擦缝代替勾缝。
养护：勾缝2天后及时喷水养护。 11、脚手架工程
11.1.本工程外墙脚手架采用钢管扣件式排架，采用外墙双排钢管脚手架。 11.2.室内脚手架采用钢管扣件式满堂脚手架，满堂脚手在主体结构排架部分已述从略。
11.3外墙脚手架采用双排立柱，立柱间距1.5m，架宽1.5m，步距1.6m，架子离墙0.3m，选用Φ48×3.5•普通建筑用钢管、普通建筑用铸铁扣件搭设。
11.4.架子地基(如回填土上)设1:1砂石垫层30cm厚，铺50mm厚木板垫板，并设排水明沟，保证排水良好。
11.5.架子设扫地杆，剪刀撑按9×9m格网通长设置，斜撑与地面夹欠留在45—60度，纵向剪力撑钢管应采用对接扣连接，横向剪力撑每隔15米设一道，在非封闭脚手处必须设置横向剪力撑。
11.6.架子与墙体结构纵向每隔一层拉结一道，横向每10m左右拉结一道，可与框架柱拉结，采用刚性连接。
11.7.架子设满挂安全网，操作面满铺脚手板，四周用密眼安全网连续封闭。 11.8.脚手架操作层必须有180mm高档脚板和高1.2m的护身栏(两道水平钢管紧贴外立杆侧，用扣件扣牢)。
11.9.脚手架使用荷载不大于2KN/m2，施工中严禁超栽。
11.10.搭设脚手架，每完成一步都要及时核正立柱的垂直度和大小横杆的标高和水平度使脚手架的步距横距上下始终保持一致。
11.11.脚手架必须由架子工专门搭设，搭设后必须经安全等验收合格后方可使用。
搭设质量要求：立杆垂直偏差(搭设高度H < 25m) 纵向偏差不大于H/200，且不大于100mm 横向偏差不大于H/400，且不大于50mm
纵向水平杆水平偏差不大于总长度的1/300且不大于20mm，横向水平偏差不大于10mm
脚手架的步距，立杆横距偏差不大于20mm，立杆纵距偏差不大于50mm。 扣件紧固件宜在45—55N/m范围内不得低于45N/m或高于60N/m。 连接点的数量位置要正确，连接牢固，无松动现象。 相邻两根立杆的接头应错开500mm并力求不在同一步内。
剪力撑将一根斜杆扣于立杆上，另一根则扣于小横杆伸出部分上，并且每根斜撑上扣件不得小于5只扣件。
φ48与φ51钢管扣件严禁混合作用。
11.12.脚手架的拆除
拆除顺序由上而下，不能上下同时作业，连墙杆必须与脚手架同步拆除，严禁连接杆拆数层或再拆脚手架分段拆除高度不应大于2步。
拆除前全面检查脚手架的扣件连接点连接杆，支撑是否符合要求。 补充完善施工组织设计中脚手架拆除顺序和有关部门人员检查验收，项目总工批准后才能拆除。
拆除前，由技术负责人、安全员、施工员对拆除架子工进行拆除技术交底。 拆除前将脚手架上杂物和地面障碍物清理干净。
拆除时要设置警戒区，专人看管监督，严禁人员进入区域。 (二)水电安装 1、安装工艺流程
编制安装施工计划→前期施工准备→人员及机具进点→加工件制作→配合土建预埋管道及接地网→给排水系统及电气设备安装→水压试验及电气部分通电试验→管道油漆保温→整体验收及竣工移交。
2、水系统施工
给排水安装工艺流程：材料及设备检验→配合土建预埋、预留→测量定位放线、支吊架制安→管道安装→管道水压、灌水通球试验→卫生器具安装、盛水试验。
2.1.管道安装
管材要求：安装前按设计要求，同现场监理工程师一道对管件、阀门及其配件进行验收，并做好验收记录。
室内给水管采用PP-R聚丙烯管，热熔连接。
2.1.1室内排水管道、管件均采用UPVC塑料排水管及其配件，胶接；采用UPVC排水管的管件粘接连接时，产品质量要求符合GB/T5836.1-92及GB/T5836.2-92标准并有合格证，胶水应配套供应，且保证质量。
2.1.2 室内塑料排水管管道坡度为0.01。 2.2配合土建进行预埋、预留。
2.2.1 负责预埋、预留工作的人员，首先要认真看图，吃透图纸精神，根据图纸要求，配合土建施工进行预埋、预留孔道，主动做好配合工作。凡管道穿梁、
墙、板须按管道位置配合土建预留洞或预埋套管，并做好防水处理。预埋前应做外观检查，管件不得有折扁和裂缝，清理干净管内的杂物和积水。
2.2.2 预埋件按图摆放后须电焊固定或用铁丝绑扎牢固，防止在混凝土浇捣过程中位移。在混凝土浇灌前应有专人全面复核，并请甲方代表和现场监理人员复验，确认无误后通知土建浇灌混凝土，在浇灌过程中也应有专人巡回检查。
2.2.3为了防止混凝土砂浆流入预埋管件中，应在管口用软性材料堵塞封口，或加焊铁板封死。管道安装完毕，所留孔洞分二次灌浆，以免渗漏。
2.2.4拆模后应及时查找原预埋件、预留孔洞，并及时进行清理，以确保日后安装能顺利进行，并做好相应记录。
2.3 放线定位，支、吊架制作及安装
2.3.1根据施工图中管道的走向进行现场测量，确定管道位置走向并确定支架的形式及数量。
2.3.2 管道支、吊架的安装应符合下列规定： (1)位置正确，埋设平整牢固。
(2)与管道或设备接触紧密，固定牢靠。 (3)排列整齐，间距合理。
(4)固定于建筑结构上的支、吊架，不得影响结构安全。
(5)砖墙和轻质墙上不可用金属膨胀螺栓，而应使用塑料膨胀管。 (6)支架的混凝土底座，中心位置和标高有偏差时，应用型钢件找正找平，型钢件与混凝土底座必须结合牢固(焊于预埋钢板或用金属膨胀螺栓固定)。
2.3.3管道支架应在管道安装前埋设。室内所有给水管道均应用卡箍固定在墙或柱上，卡箍间距不大于3米。
2.3.4管道穿越基础、墙壁、楼板处，均应根据其平面位置和标高，配合土建预留孔洞，暗管预留墙槽。
2.4管道安装
2.4.1给水管为PP-R管热熔连接。
2.4.2排水管采用PVC-U排水塑料管及其配件，承插式粘接连接，粘接前，应符合如下要求：
(1)管材的管口应用中号板锉锉成近150～300 坡口，坡口厚度宜为管壁厚
度的1/3～1/2，坡口长度不小于3mm，并将残屑清理干净。
(2)管件承插口内侧和管材插口外侧的粘结面，应擦拭干净。如有油污时，应用棉纱蘸丙酮等有机溶剂擦净。
(3)管材插入承口深度，应试插一次，划出粘接面深度标记。
(4)胶粘剂涂刷时，先涂承口，后涂插口。涂抹均匀、适量，不得漏涂。承插口环形间隙较大时，允许涂刷两道，但须等第一道胶结剂干燥后，再涂刷第二道。若环形间隙过小时，允许用砂纸绿略加打磨粘面，但应清除残屑。
(5)承插口连接时，应注意管件方位准确，轴线准直，挤压到标记深度后保持静待2～3min，防止接口滑脱，预制管段节点间误差应不大于5mm。
(6)胶粘接口完成后，应静置24h固化时间后，方可搬运和安装。夏天固化时间可略短。
2.4.3排水立管穿越楼板时应加设防水套管，每层设一伸缩节。管道安装中断时，敞口应及时封堵。
2.4.4各种管道在同一标高相碰时，一般按如下原则处理： (1)无压力管让有压管； (2)支管让主管；
(3)同一类管道时，小管让大管；
2.5在施工过程中如发生变更，应先办理设计变更手续，要有原设计单位和甲方签字，要做到设计变更在先，施工在后。及时做好有关施工、质量检验记录及有关签证工作。
2.6 试压及试水：
2.6.1当管道安装结束后，请业主和监理公司监理一道按照有关规定对该系统进行验收，先外观检查然后再试压和冲洗。
2.6.2 按系统进行水压试验：给水管试验压力为0.60MPa。 2.6.3 管道系统水压试验前，应具备下列条件：
(1)压力试验前，所有管道接口处，均不得进行防腐和保温。
(2)试压用压力表应经政府检验部门检验合格，精度不得低于1.5级，满刻度值为最大被测压力的1.5～2倍。
(3)管道系统中连接的不需作压力试验的设备，应在连接管口处加隔离板。
(4)作水压试验的水质应是清洁水。 2.7按系统进行水压试验：
(1)为确保系统内充满水，应开启系统内所有放气阀排气，每个排气阀出水后方可关闭。
(2)管道系统充满水后，可关闭进水阀，然后启动试压泵，缓慢升压。升压过程中，试压人员不得离岗，要认真观察压力表的升压动态，并派专人巡视管道系统，检查管道的渗漏情况。如有较大漏水情况，应立即通知停泵降压和泄水，进行检修。缺陷消除后，再重新进水试压。
(3)试验程序是先缓慢升压，升至接近试验压力时，停泵稳定几分钟，再慢慢升至试验压力停泵，然后恒压10分钟，压力下降不应大于0.05Mpa。然后将试验压力降至0.40Mpa，作外部观察，管身无破损异状、无渗漏为合格。
2.7.1室内暗装或埋地的雨水管道，在隐蔽之前必须做灌水试验，灌水高度应不低于底层地面高度。灌满水15分钟后，再灌满延续5分钟，液面不下降为合格。
2.7.2室内雨水管应做灌水试验，灌水高度必须灌至每根立管最上部的雨水斗为止，要求同污水管道。
2.7.3排水管道，安装后应作通球试验。需要球径为3/4管径的木球或皮球，从立管顶端投入，在底层注入一定量的水于管内，使球顺利随水流出为合格。
2.7.4水压试验合格后，在竣工验收前应用清洁水冲洗管道，将管道内赃污杂物冲洗干净。介质应为洁净水。
2.7.5冲洗时，应开启供水总阀，使管道系统具有设计要求的最大压力和流量，同时开启设计要求同时开放的最大数量的配水点，直至所有的配水点均放出洁净水为合格。
2.8施工完毕后，按GB50242-2002《建筑给水排水及采暖工程施工质量验收规范》进行验收。
3、电气工程施工
电气安装流程：电器材料检查验收→接地网连接及导线保护管预埋→设备安装及其导线连接→灯具安装→防雷接地安装→通电试验及电气整体验收。
1.1电源部分：电源引自市电，电压等级为380/220V。电缆为聚氯乙烯绝缘
聚氯乙烯护套电力电缆VV22型。从开关箱引出的配电线路除注明外均采用BV-500V-2.5mm2型铜芯导线，插座回路为BV-500V-2×2.5mm2+BVR-1×2.5mm2型铜芯导线，穿管暗敷。
1.2导线敷设方式：底层穿钢管敷设，楼层穿PVC塑料管沿墙、 顶棚、楼面暗敷。管线配合：1～4根线穿φ16，5～6根线穿φ20，6根线以上分管敷设。
1.3接地网及导线保护管预留、预埋:
1.3.1接地网(线)的连接应采用焊接，焊接时必须牢固无虚焊，且应采用搭接焊接，其搭接长度必须符合下列规定：
(1)扁钢为其宽度的2倍(且至少3个棱边焊接)。 (2)圆钢为其直径的6倍。
(3)圆钢与扁钢连接时，其长度为圆钢直径的6倍。
(4)扁钢与钢管、扁钢与角钢焊接时，为了连接可靠，除应在其接触部位两侧进行焊接外，并应焊以由钢带弯成弧形(或下角形)卡子或直接由钢带本身弯成弧形与钢管焊接。
(5)接地体连接完毕后应及时请质检部门进行隐蔽验收，并做好记录。 1.3.2 在预埋导线保护管前，应先进行外观检查并做好施工中质量通病的预防工作，如管材不得有折扁或裂缝，管内无杂物，处理好管口，防止堵塞，并按设计要求沿最短路线敷设，尽量减少弯头。
1.3.3导线保护管的弯曲处，应用机械弯曲，防止施工中通常容易出现的管件断面变形、折皱、凹陷等质量通病的发生。管件弯曲时，其半径不小于管外径的10倍。
1.3.4在现浇混凝土内配管时，应密切配合土建将管子预埋在底筋上面。预埋的管子、卡具及箱盒等应固定牢固，防止浇捣混凝土时受震移位。箱盒必须紧贴模板，并用粗草纸等垫物浸水后塞好，以防砂浆进入。
1.3.5在混凝土中预埋套管时，套管的两端应伸出模板各50mm。如直接埋短管，其伸出的两端必须预先套好丝口，装上管箍保护丝口，以便接管。所有暗配的管子外露的管口应做好临时封堵。
1.3.6管道接续其管口应平整无毛刺，接入箱盒应带护口.墙中同一水平面线管不应超过一根，当超过一根时应错开标高。
1.4电气设备安装
1.4.1设备安装前对灯具等安装有妨碍的模板、脚手架应拆除；顶棚、墙面等抹灰工程应完成，地面清理工作应结束。所有设备及器材的技术文件应齐全，型号、规格及外观质量应符合设计要求。
1.4.2照明配电箱及动力配电箱安装：下沿距地1.6米。低压配电柜(AL1-AL2)落地安装。配电箱安装位置应正确，部件齐全，箱体开孔合适，切口整齐。暗示配电箱箱盖应紧贴墙面，零线经汇流排连接无绞接现象。箱内外清洁，箱盖开闭灵活，回路编号齐全、正确。管子与箱体连接有专用螺母锁紧。
1.5 电缆及导线敷设:
1.5.1电缆敷设前应根据设计图纸绘制“电缆敷设图”。图中包括电缆根数，各类电缆的排列，放置顺序，以及各种管道交叉位置。
1.5.2配电线穿PVC塑料管沿墙、地坪、顶棚、楼面暗敷。
1.5.3导线敷设要求一线到箱，中间不应有导线接头。且应以导线的外着颜色区分导线的功能，具体要求如下:L-红色;N-蓝色;PE-黄绿相间色。
1.5.4穿入盒(箱)内的导线应有适当余量，导线在管子内不应有接头不仅入盒(箱)的垂直管子的上口穿后密封良好;导线连接牢固，包扎严密，绝密良好不伤心线。
1.5.5导线穿好后，盒(箱)内应清洁无杂物，导线整齐，护线套(护口、护线套管)齐全，不脱落。墙中同一水平面线管不应超过一根，当超过一根时应错开标高。
1.6灯具安装
灯具检查：检查等具是否符合设计要求，灯内配线是否完整无破损，配件是否齐全，有无产品合格证。验收完全合格后方可进行安装施工。
灯具组装：按照灯具说明书进行组装，理顺各灯头的相线和零线、PE线。 灯具安装：所有灯具都不得直接安装在可燃构件上。吸顶灯安装时应固定在专用框架上，框架应与建筑物固定牢固，电线应用金属软管保护至灯具内，灯线应留有一定余量，固定灯罩的边框边缘应紧贴在顶棚上。
1.6.1暗装的开关应采用专用盒；专用盒的四周不应有空隙，且盖板应端正，并紧贴墙面。
1.6.2并列安装的相同型号开关距地面高度应一致(1.4米)，高度差不应大于1mm；同一室内安装的开关高度差不应大于5mm。
1.6.3同一室内安装的插座高度差不宜大于5mm；并列安装的相同型号的插座高度差不宜大于1mm。安装时应横平竖直，板面紧贴墙面，牢固美观。安全型二眼、三眼插座距地0.3米；二眼、三眼防水插座距地1.6米。
1.6.4当在砖石结构中安装电气照明装置时，应采用予埋吊钩、螺塞或塑料固定；防止图省事，使用木塞等质量上的通病发生。当设计无明确规定时，上述固定件的承载能力应与电气照明装置的重量相匹配。
1.6.5 所有灯具都不得直接安装在可燃构件上。吸顶灯安装时应固定在专用框架上，框架应与建筑物固定牢固，电线应用金属软管保护至灯具内，灯线应留有一定余量，固定灯罩的边框边缘应紧贴在顶棚上。
1.6.6灯具安装应牢固、洁净、美观。同一室内成排灯具应成一线，其中心偏差不大于5mm。
1.6.7暗装的开关应采用专用盒；专用盒的四周不应有空隙，且盖板应端正，并紧贴墙面。
1.6.8并列安装的相同型号开关距地面高度应一致，高度差不应大于1mm；同一室内安装的开关高度差不应大于5mm。
1.7 保护接地：本工程采用TT保护接地方式，并进行等电位联结，系统内PE线与N线应绝缘，接地连线利用专用接地线，将所有电气设备的金属外壳、插座接地孔可靠接地。
1.8防雷接地：
1.8.1避雷网接闪器采用φ10镀锌圆钢明敷或暗敷于屋顶上。
1.8.2高出屋面的金属构筑物或管道均需用φ10镀锌圆钢与屋面接闪器电气连接。
1.8.3防雷引下线利用构造柱内(φ12)对角两根主筋伸出屋面顶端作交叉焊接后引出与避雷带焊接。
1.8.4防雷接地与保护接地共用桩基内主筋为接地体，主筋不得少于4根a、处距地0.3米处设测试点，测视电阻不得大于1欧姆，桩基钢筋须与承台主筋及基础主筋焊接，同时基础主筋做周边焊接(没有基础圈梁处增加连接镀锌扁钢-40
×4)，在标注处与构造柱主筋焊接。
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