建筑施工方案

大黄庄菜市场二层钢结构厂房

审核人：编制人：

施 工 方 案

（公司章）

2012年4月19日

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施工组织设计(施工方案)报审表

工程名称 致: 项目监理部： 现报上 工程的施工组织设计/施工方案，请予以审定。 附件： □ 施工组织设计（说明、图表） 份 √ 施工方案（说明、图表） □ 一式三 份 承包单位： （盖章） 技术负责人： 项目经理： 日期： 审查意见： 监理工程师： 日期： 审定结论： □ 同意 □ 修改后报 □ 重新编制 总监理工程师： 日期： 注：1、本表由承包单位填报，一式三份，经监理单位审批后，建设单位、监理单位、承包单位各存一

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组 编制单位：审 批：编 制：编制日期：

织 设 计 方 案

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1【编制依据】 1.1施工图

设计图纸及招标文件

1.2设计依据的规范、规程及规定 1、国家标准与地方、行业标准：

《建筑结构设计统一标准》 （GBJ 50068）

《建筑结构荷载规范》 （GB 50009-2001） 《建筑抗震设计规范》 （GB 50011-2001） 《钢结构设计规范》 （GB50017-2003） 《建筑设计防火规范》 （GBJ 16-87） 《冷弯薄壁型钢结构技术规范》 （GB50018-2002） 《钢结构工程施工及验收规范》 （GB 50205-2001） 《建筑安装工程质量检验评定统一标准》 （GBJ 300） 《钢结构工程质量检验评定标准》 （GB 50221） 《建筑钢结构焊接技术规程》 （JGJ 81-2002） 《混凝土结构设计规范》 （GB50010-2002） 《建筑地基基础设计规范》 （GB50007-2002） 《门式刚架轻型房屋钢结构技术规程》 （CECS 102:2002）

1.3主要标准 类别 低合金高强度结构钢 焊接用钢丝 热轧H型钢和部分T型钢 热轧钢板和钢带 碳钢焊条 碳素钢埋弧焊用焊剂 埋弧焊缝坡口的基本型式与尺寸 钢结构制作安装施工规程 国家 建筑施工安全检查标准 建筑工程质量检验评定标准 低合金钢焊条 低合金钢埋弧焊用焊剂 焊接质量保证 钢结构焊缝外形尺寸 焊接质量保证钢熔化焊接接头的要求和缺陷等级 钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果的分级 涂装前钢材表面锈蚀等级和防锈等级 行业 焊接H型钢 名称 GB1300-77 GB/T11263-1998 GB/T709-1998 GB5117-85 GB5293-85 GB985-88 YB92-95 JGJ59-99 GBJ301-88 GB5118-85 GB12470-90 GB/T12476-12469-90 GB108- GB/T12469-90 GB11345- GB23-88 YB3001-1992 编号 编号 GB/T1591-1994 1.4主要法规 类别 名称 国家 中华人民共和国建筑法、中华人民共和国环境保护 法、中华人民共和国计量法

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建设工程施工现场管理规定 建设工程质量管理条例 建设部15号令 令第279号 地方 关于转发建设部《房屋建筑工程和市政基础设施工程京建质（2000）578号 实行见证取样和送检的规定》的通知 企业 总公司《施工现场文明安全管理规定》 总公司《施工组织设计管理办法》 〖2002〗194号 一、工程概况

表2-1.

工程名称 质量标准 吨位 结构形式 设计主要说明 合格 ~480吨 主体为框架结构 本工程主要结构形式为框架结构。 建筑檐高为9.0m。 建筑物东西总长30m，南北总长300m 主框架构件（梁、柱）为Q345B,钢材须保证抗拉强度、伸长率、屈服点、冷弯四项要求；所有构件钢材保证硫、磷的极限含量，对焊接构件钢材尚须保证碳的极限含量。 手工焊时，对于Q345B钢采用E43型焊条采用E50焊条，其性能应符合《碳钢焊条》(GBT5293-1240)的规定。 自动焊或半自动焊接采用的焊丝和焊剂，应与主体金属强度相适应，且其熔敷焊接材料 金属的抗拉强度不应小于相应手工焊条的抗拉强度。 焊丝应符合国家标准《熔化焊用钢丝》（GB/T14957），《气体保护焊用碳钢、低合金钢焊丝》（GB/T8110）及《碳钢药芯焊丝》（GB/T10045）；《低合金钢药芯焊丝》（GB/T17493）的规定。 构件主材对接焊缝其焊接外观检查及超声波探伤应符合二级质量标准；其他焊缝按三级质量标准。 抗震设防烈度为8度 高强螺栓采用10.9级大六角头高强螺栓 梁柱构件表面除锈采用抛丸除锈，达到Sa2.5级，符合《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》(GB23-88)标准规定。 所有钢构件（除镀锌构件外）底漆位红丹醇酸防锈底漆两遍，面漆醇酸磁漆三道，漆膜总厚不小于120 um 防火应符合《建筑设计防火规范》GBJ16；防火涂料的性能、涂层厚度及质量要求应符合《钢结构防火涂料》GB14907和国家现行标准《钢结构防火涂料应用技术规范》CECS24的规定。

大黄庄菜市场二层钢结构厂房概况

大黄庄菜市场二层钢结构厂房

材质 焊缝 抗震设计 螺栓 除锈防锈 涂装 防火 二、施工部署

2.1质量及工期目标

质量目标：达到钢结构工程施工质量验收规范合格标准；

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工期目标：根据业主的规定，在考虑到实际的情况吓完成；

安全目标：确保本工程所有施工机械的安全正常运行，施工人员伤亡事故为零； 文明施工目标：按北京市和总公司文明施工的规范要求，进行现场管理，确保文明施工达标。

2.2总体施工部署

所有钢构件在我公司的加工基地进行加工，根据现场施工进度安排运输，按次序将构件运至现场，并且根据其安装位置摆放。现场不再设置塔吊，所有构件拟采用汽车吊吊装。

2.3项目组织结构及职责

3.3.1施工组织机构

成立专门的项目班子，各业务部门和施工班组密切配合、全力以赴，从材料采购、构件制作、运输到工程安装层层把关，确保按时按质完成本工程的钢结构施工，详见图3-1

项目经理 技术负责人 加工负责人 造价负责人 安装负责人 生产加工技加工工加工厂加工厂加工厂加工厂质检组 加工厂安全组 预算决算 物资组 安装现场技现场试 测量现场资现场质 预算 后勤组 现场安全组 调术艺度 组 组 试资计验料划组 组 组 调术验组 度 组 组 料检组 组 组 施工班组 运输班组 安装班组

图3-1工程组织机构图

3.3.2管理人员职责

1. 项目经理职责：对工程全面负责，建立质保体系，明确质量分工，负责施工过程中人员、材料、设备的总体协调和技术、质量、工期的宏观控制，解决施工过程中的主要矛盾，确保施工过程处于受控状态，保证工程按计划顺利进行。

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2、技术质量负责人职责：在项目经理的领导下，抓技术质量管理的具体工作，实施施工组织设计中的各项技术质量措施，实现质量目标，对工程质量负主要责任；负责技术交底、质检评定、试验、洽商变更等具体工作的组织螺栓，保证施工过程处于受控状态。 3.材料负责人职责：在项目经理的领导下，抓材料管理的具体工作，依据材料采购计划及时组织材料采购，并提供与材料相符的出厂质量证明书等相关资料，对采购材料质量河进度负主要责任。

4.工厂和工程负责人职责：在项目经理领导下，负责施工生产的具体落实工作，如人员的组织安排及分工、机具设备的调配、安全教育等，并与设计、技术质量负责人密切配合，确保施工生产和操作严格按照设计交底、技术交底和工艺要求进行，确保施工生产在保证质量目标的前提下，工程进度按计划顺利进行，对质量目标和工期目标的实现负主要责任。 5.造价负责人职责：在项目经理领导下，负责加工订货计划、材料采购计划和预结算、经营核算等具体工作的落实，确保施工生产活动的正常进行。

6.设计员职责：在设计质量负责人领导下，负责本工程二次深化设计的具体设计工作，并与原设计院进行洽谈、协商，保证二次深化设计满足原设计要求，并保证设计质量满足《钢结构设计规范》（GB50017-2002）的规定。

8.技术员职责：在技术质量负责人领导下，负责具体的技术工作的落实，保证前期技术准备工作满足施工生产的要求，协助技术负责人进行分项工程技术交底及工艺的制定落实。

9.质量检查员职责：在技术质量负责人的领导下，负责施工过程中各分项工序的质量监督，明确设计意图和各工序的质量及工艺标准，保证施工生产按既定的工艺质量标准进行，并做好检查记录，对工程质量负直接责任。

10.测量员职责：在技术质量负责人的领导下，负责施工过程中的测量放线、构件定位及标高和水平位置的校正工作，及时提供阶段性的测量数据上报技术负责人，作为下一步测量控制的依据，测量员对测量数据的准确性和构件的精度负直接责任。

11.试验员职责：在技术质量负责人领导下，负责所有材料的复验工作，做到取样及时有效，送检及时，结果准确可靠，并将复验报告及时交给资料员收集整理。

12.资料员职责：在技术质量负责人领导下，负责施工过程中的各项技术质量资料如材质单、复验报告、质量检查记录的收集、分类、整理和报验；资料的收集整理必须符合北京市《建筑安装工程资料管理规程》（DBJ01-51-2003）、《建筑安装工程施工质量验收统一标准》（GB50300-2001）、《钢结构工程质量检验评定标准》（GB50205-2001）的要求。 13.计划员的职责：在商务负责人的领导下，负责工程用主辅材料和生产工具采购计划的编制落实以及施工生产进度计划的制定和控制，并根据工程实际情况和进展及时进行调整。

14.材料员职责：在材料负责人的领导下，负责施工用主辅材料及施工用具的采购工作，并保证采购时间和材料质量符合计划要求，保证施工生产顺利进行。

15.安全员职责：在工厂和工程生产负责人的领导下，负责加工现场和施工现场的安全、消防、文明施工等工作的检查落实，保障施工生产的顺利进行。

16.工长职责：在工厂和工程负责人的领导下，具体负责分步分段生产任务的落实工作，解决所负责区段施工生产中的具体问题，确保施工生产任务的顺利完成。

2.4组织协调

3.4.1与业主及监理的配合

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1.把工期和质量作为核心，为业主及监理提供一流的服务，让他们满意。本工程的钢结构从主要材料的验收、工厂加工制作、现场安装均在业主及监理的统一管理和安排下进行。

2.定期向业主及监理提供进度报告，积极与他们交流，保证工程项目的顺利进行。 3.开工前将正式的钢结构施工方案报业主及监理审定。

4.施工用的各种主要材料均要技术向业主及监理保送材质证明等有关技术资料。 5.工程隐蔽前，在自检合格的基础上，提前24小时书面通知业主和监理验收。 6.及时向业主及监理报送分部分项工程验评资料。

7.若发现质量事故，及时报告业主及监理，并严格按照共同商定的方案进行处理。 8.工程完工后，先认真组织进行自检，再向业主及监理申请组织验收；将其所有的资料提交业主及监理审查。

9.在现场与其他单位的交叉作业出现冲突时，调整钢结构的施工顺序、施工进度。 3.4.2与设计的配合

1.对钢结构图纸进行深化设计，及时提交设计院审查。

2.开工前，做好图纸会审工作，领会设计意图，认真听取设计院的交底。 3.严格按图纸施工，发现问题及时与设计院联系。

4.对设计院的变更，予以认真落实，并及时调整现场施工。

2.5施工进度计划

施工工期计划：加工工期50天，2012年5月1日进场施工，2012年6月30日竣工，施工总工期60日历天。(详见施工进度表)

2.6施工力量安排

见劳动力计划表

表3-1. 大黄庄菜市场二层钢结构厂房

劳动力投入计划

序号 1 2 3

阶段 岗位 二次深化设计 设计 审核 合 计 工长 技术员 质检员 安全员 材料员 加工制作 铆工 焊工 探伤员 喷砂除锈工 其他 合计 工长 安 装 技术员 8

人数 2 2 4 1 1 1 1 2 10 8 1 6 11 42 1 1 备注 材料员 质检员 安全员 起重工 安装工 测量工 电焊工 探伤员 电工 其他 合计 2 1 1 12 14 4 6 1 2 5 50

三、施工准备

3.1技术准备

4.1.1钢结构详图设计

(1)钢结构详图设计必须严格遵循现行规范、标准和规定，并依据施工设计图进行设计。为此应做好以下几项工作：①阅读施工图总说明；②审核施工图；③掌握材料供应情况；④掌握工厂的生产能力；⑤了解运输情况；⑥了解安装施工现场情况。

(2)绘制钢结构详图前，首先应根据设计提供的材质、构件截面尺寸、节点形式和节点内力，确定所需焊缝的长度或高强螺栓的数量；再根据连接构造要求，决定节点板的尺寸。

(3)本工程钢结构详图设计包含如下内容：①构件大样及连接节点；②明细表；③支座节点等。

(4)钢结构详图经设计审核批准后，方可进行备料和加工。 4.1.2钢结构详图会审

(1)设计负责人组织设计、技术、质检、工长和班组长进行图纸会审，并达到领会设计意图的目的。

(2)图纸会审主要包括以下内容: ①节点型式；②构件图形和尺寸；③零件编号；④材料表；⑤说明等。

4.1.3根据ISO9001-2002质量管理体系和总公司程序文件建立质量保证体系，制定技术质量管理措施。

4.1.4制定原材料、半成品试验（检验）计划。

4.1.5编制好施工方案、制定各项工艺措施和进行详细的技术交底，对操作个人进行技术交底和再培训。

4.1.6搞好钢结构安装前的测量工作

(1)测量依据：

①平面控制依据：土建施工单位移交的测量资料。

②高程控制依据：测绘院提供的高程原始点，土建施工单位移交的二级控制点。

(2)对土建施工单位移交的测量资料进行全面检查，当内页资料无问题时，方可实地进行基准线、轴线、水准点、标高点的复查工作。

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3.2材料准备

(1)根据施工图、工艺图编制材料采购和加工订货计划 (2)钢材供应厂家必须是合格的分承包方

(3)材料品种、规格、型号和质量必须符合设计要求及施工验收规范的规定 (4)并且有产品质量证明书，并报监理和甲方选批 (5)确认后方可采购

(6)所采购的材料必须是最近出厂的新料

(7)表面无明显的锈蚀、麻点、和划痕。材料进场后按有关规定及时进行取样和试验 (8)有见证要求的要进行有见证试验；试验合格后方可进行下料和制作。 (9)焊条、焊丝、焊剂进场时必须有带物理性能指标的出厂合格证书。

(10)油漆的品种、型号和质量必须符合设计要求及施工验收规范规定，并有销售许可证和出厂合格证书。

(11)进入施工现场的构件必须是具有出厂合格证书的合格产品。

3.3设备机具准备

序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 如表4-1. 大黄庄菜市场二层钢结构厂房工程设备机具图 机械或设备名称 规格型号 数量 数控火焰切割机 GS/Z-400 2 组立机 2 龙门焊 MZ/1000 4 液压摆式剪板机 GC12Y-10X2500 2 H型钢翼缘矫正机 JZ-40 2 端面铣床 DX1416 1 H型钢锁口铣床 BM38 1 双工作台数控龙门钻床 PD16 1 三维数控钻床 SWZ1000 1 交直流两用弧焊机 ZXE1-500 10 CO2气体保护焊机 CV-500Ⅰ 10 气割 8 螺旋千斤顶 5t-32t 10 角磨砂轮机 20 喷丸机 2 气泵 6 焊条烘干箱 500℃ 2 干燥箱 DG801-3 2 碳弧气刨 4 涂镀层测厚仪 GTG-10F 2 双梁桥式吊车 5t 8 备注 3.4加工制作准备

4.4.1审查二次深化设计图纸，确定图纸的可实施性。

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对图纸中的构件种类、数量、材质、各构件的相互关系、接头细部尺寸等进行核对，审查构件之间各部分尺寸有无矛盾，技术要求是否合理。 4.4.2绘制加工工艺图

加工工艺图的绘制必须结合工厂加工设备条件进行，内容包括材质、材料、构件拼装、标准接头、加工工艺要求、工艺装备、构件加工精度和焊接收缩留量等，加工工艺图及其变动部分须由设计单位签字认可。 4.4.3编制钢结构制作指导书。

4.4.4收集参加钢结构制作的有关人员的证件的复印件（如焊工上岗证）及投入的设备机具的清单。 4.4.5备料

根据加工工艺图计算出各种规格型号的材料净用量后，结合本工程的材料类型和供货条件，工艺损耗量按3％考虑。

3.5安装准备

4.5.1钢结构安装前，其安装部位的混凝土强度应达到设计强度的70％。 4.5.2由土建给定的测量控制基准点已明确，经复验无误并已砼土建测量员办理交接手续。

4.5.3现场起重机检修、调试完毕，其起重能力满足钢结构吊装要求。

4.5.4钢柱与基础采用柱脚锚栓连接的，安装钢柱前应检查柱脚螺栓之间的尺寸，露出基础顶面的标高是否符合设计要求，以及柱脚锚栓的螺纹是否有损坏等。若发现不符时，应在柱安装前调整补救。

4.5.5待安装构件已加工完毕，经检验合格，再运至现场。所有力学性能试验全部完成并合格，制作过程的质量控制文件和资料应上报工地监理。 4.5.6电焊工等特殊作业工种全部经培训考核合格。

4.5.7安装方法、顺序及工艺经研究论证可行，满足整体工程质量、进度及工序穿插要求，所有措施用料全部准备齐全。

4.5.8钢构件安装前须根据安装顺序制定详细的安装运输计划，确保构件运输满足安装需要并少占据施工场地。

3.6准备工作计划

序号 施工准备项目 1 二次深化设计 2 技术准备 3 4 5 加工准备 材料采购 安装准备 简要内容 根据设计院提供的方案图和节点图进行二次深化设计 施工方案编制，各分项工程技术交底，试（检）验计划，测量工作计划 编制预算，材料采购和加工订货计划 设备准备（包括检查维修、采购） 联系厂家，准备材料采购 预埋件埋设，测量放线 主办部门 设计室 负责备注 人 技术安全处 加工厂 材料设备处 项目经理部 11

编制单位：审 批：编 制：编制日期： 施 工 方 案

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一、加工制作

1.1材料控制

1.1.1材料控制流程

1.1.2根据施工图提出材料采购计划，材料计划中要注明物资的品名、型号、规格参数及国家标准或行业标准。

1.1.3选择国内外有资质的供应商三家以上，经合同评审后签订采购合同。合同中必须明确原材料标准、质量要求、价格、交货方式、地点、时间及违约责任等。

1.1.4原材料到场后，应进行实物与资料核对，由业主。监理和施工单位共同进行验收，并办理确认手续。原材料必须有符合要求的出厂质量证明书。

1.1.5由试验员按原材料批量进行力学性能试验

1.1.6经检验合格的原材料，由质检组标识“合格”标志，并办理入库验收手续，建立台帐。经检验发现不合格品，由质检组对其标识“不合格”标志，并做好记录，并将不合格品退回。

1.2加工制作总体原则

本工程的工程量大，主要构件均为焊接H型钢，钢柱高度最高约为10m，需对接达到二级焊缝要求，刚架梁长度均在15m以下，在运输和吊装的允许范围内，无需进行分段，均可整体加工。

1.3主要钢构件的加工工艺流程

5.3.1焊接H型钢柱的加工工艺流程

1.4放样、号料

本工程放样采用的计量器具应经计量检测单位检测合格后方可使用。

号料前确认材质，根据加工清单、排版图以及加工草图，严格核对后进行，并跟踪检查。

号料时预留出切槽宽度，长度必须留焊接收缩余量（不少于30mm），宽度方向留2-3mm。热轧H型钢切割后允许的尺寸偏差见下表：5-1 序号 项目 允许偏差(mm ) 1 构件宽度长度 ±3.0 2 边缘缺棱 1.0 3 型钢端部垂直度 2.0 1.5材料矫正

所有钢材在制作前均应进行复检，如有变形等情况，采用矫正机或火焰进行矫正。火焰矫正温度不得超过900℃，并严禁强制降温。如钢材严重受损时，不得强行矫正，只能做短料使用或不予使用。

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矫正后的钢材表面，不应有明显的凹面或损伤，划痕深度不得大于0.5mm。 钢材矫正后钢材的局部平面度允许偏差为1.0mm

热轧H型钢校正主要针对翼缘板对腹板的垂直度，校正设备采用型钢校正机。校正后的翼缘板对腹板的垂直度控制在允许偏差范围内。H型钢翼缘板的垂直度允许偏差≤b/100（b为翼缘板宽）且≤2.0mm.

1.6接料

因受型钢供货规格的，需对型钢接长拼接。接长拼接时严格按照相关规范规定。采用标准接头等强拼接。

受钢材规格的，翼缘板、腹板需拼接时，其接头方式接头布置应严格执行《建筑钢结构的设计、制作及安装规范》的有关规定。拼接方式如图5-3所示。进行等强焊接，并作超声波检测。翼缘板和腹板拼接缝应错开200mm以上。

上翼缘腹板下翼缘 图5-3 上翼缘、下翼缘、腹板的拼接方式要求

接料和组装必须在经过测平的平台上进行，平台上面的水平差不大于3mm

接料前，H型钢坡口采用半自动切割机切割，两侧30-50mm范围内的铁锈及污物要清理干净。

钢板接料焊缝必须采用埋弧自动焊，H型钢接料采用手工电弧焊或CO2气体保护焊，焊缝两端需加引弧板和熄弧板，其材质与母材相同。焊接完毕后用半自动切割机根据所需尺寸进行切割，并修磨平整。

翼缘和腹板后δ≥20mm时采用X型坡口；δ﹤20mm时采用V型坡口。

接料焊缝要求焊透，必须采用碳弧气刨清根，接料焊接后必须经超声波探伤合格后再进行下一道工序施工。

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翼缘板厚度不同的钢板拼接时，当板厚相差超过4mmm时，应在厚板与薄板之间做成斜度小于1：5的坡度。

1.7下料

焊接H型钢柱钢板下料采用GS/Z-4000数控/直条切割机和CG1-4000B多头直条气割机进行；

厚度小于14mm的节点板切割采用GS/Z-4000数控/直条切割机或GC12Y-10X2500液压摆式剪板机进行。

H型钢下料采用YGJ1500系列智能控制带锯床进行。

切割下料前应预先校直，将切割区钢材表面的油污、铁锈、潮气应清除干净，下料板材边缘光洁度达不到验收规范要求时，应使用砂轮机打磨光洁，并根据需要进行堆焊后用砂轮机打磨平整。

切割下料的允许偏差如下： 序号 项目 允许偏差（mm） 1 零件宽度长度 ±3.0 2 切割面平面度 0.05t，且不大于2.0 3 割纹深度 0.2 4 局部缺口深度 1.0 1.8组立

H型钢组立采取人工组立或根据情况在自动组立机上进行；组立前应对焊接仔细检

查，消除氧化皮等杂物，划线使用划针；定位焊采用CO2气保焊，定位焊焊脚高度不得大于设计焊缝脚高度的2/3；定位焊缝长度为50mm，焊道间距为250mm。定位焊不得有裂纹、夹渣、焊瘤等缺陷；注意定位长度，以保证足够强度。

1.9焊接

参与本工程的所有焊工必须取得上岗证书，并在其允许范围内工作。焊工在焊接过程中应严格遵守工艺操作规程，并对其焊接的产品质量负责。

对焊前准备不符合技术要求的构件，焊工有权拒绝操作并报主管工程师。本工程钢结构的焊接全过程，必须在主管工程师的负责下进行生产施工。

本工程采用的焊接方法：埋弧自动焊，手工电弧焊和CO2气体保护焊。

手工焊时，对于Q345B钢采用E5015和E5016型焊条，其性能应符合《低合金焊条》（GB5118-85）的规定；对于Q235和Q235钢焊接时采用E4300～E4313、E4315、E4316焊条，其性能应符合《碳钢焊条》（GBT5117-95）的规定。

埋弧焊用焊丝按母材选用H08A、H08Mn2Si等，质量符合《熔化焊用钢丝》（GBT14957-94）及《气体保护焊用焊丝》GBT14958的规定。焊剂应匹配得当。焊条焊剂也可由制作者根据规范另行选择。

焊条和焊剂必须进行烘焙，烘干的焊条应放在100-150℃保温筒（箱）内；焊条重复烘焙的次数不宜超过两次。 （1） 焊前准备

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1、焊接前在焊缝区域50-100mm范围内清除氧化铁皮、铁锈、水、油漆、污物，要求露出

金属光泽。

2、在埋弧自动的被焊钢材表面，除按上述要求清理外，对于在焊接过程中焊剂可能触及

的水、锈、油污等杂物一律清除干净，以防混于焊剂内。

3、焊接区域的除锈一般在组装前进行，构件组装后应注意保护，如重新锈蚀或附有水分、

油污等杂物应重新清理。

4、所有焊件坡口必须符合设计图纸和有关技术要求，凡未达到的要求的均应进行修整。 （2） 定位焊

1、装配定位焊工必须经过装配定位焊工考核合格后，方能上岗操作或由持合格证的焊工

担任。

2、定位焊必须避免在产品的棱角和端头等强度和工艺上易出问题的部位进行，坡口内尽

可能避免进行定位焊，定位焊应离开构件的起始端20-30mm。

3、定位焊应采用和母材焊接相同的焊条，定位焊焊条最大直径不超过Φ4mm。 4、定位焊的长度和间距，视母材厚度、结构长度而定。

5、定位焊后应及时清除焊渣并进行检查，若发（现定位焊有裂纹或气孔等影响焊接质量

的缺陷，应清除干净，并重新进行定位焊。 （3） 焊接引熄弧的安装

1、对接、T形对接、角接焊缝，应在焊缝始、终安装焊接引熄弧板。 2、引熄弧板坡口应与主焊缝坡口吻合，也可用碳弧气刨刨出坡口。 3、引熄弧板坡口应与母材相同，其厚度应与对应的钢板厚度相同。

4、引熄弧板的长度：手弧焊或CO2气体保护焊大于20mm，埋弧自动焊大于100mm。

5、引熄弧板在去除时，应用氧-乙炔气割，不准用锤击落。在距离母材1-3mm处割去，然

后用角磨砂轮打磨光顺，与构件表面齐平。 （4） 环境气候的影响：

1、当环境温度低于0℃时，不得焊接施工；但如果将焊缝两侧100mm范围加热到36℃以

上时，允许施工。

2、强风的环境中焊接，应在焊接区域周围设置挡风屏。 （5） 焊接工艺

1、选择焊接顺序遵循下列原则：a、使焊接变形和收缩量最小；b、使焊接过程加热平衡；

c、收缩量大的部位先焊接，收缩量小部位后焊接；d、尽量采用对称焊法。

2、焊接进引弧应在引弧板上进行，焊接过程再引弧应在焊缝坡口内，不允许在非焊接区

的母材表面上引弧，以防将母材划伤。收弧时应将弧坑填满，避免收弧时出现弧坑裂纹。

（6） 对接焊接

1、要求熔透的双面对接焊缝，在一面焊接结束，另一面焊接前应彻底清除焊根缺陷至露

出焊缝金属光泽，方可进行焊接，但采用埋弧自动焊并能保证焊透的情况下，允许不进行清根。

2、用背面钢垫板的对接坡口焊缝，垫板与母材之间的结合必须紧密，应使焊接金属与垫

板完全熔合。

3、不同厚度的钢板对接，其厚板一侧应加工成平缓过渡形状，当板厚度差超过4mm时，

厚板一侧应加工成1：5的斜度，对接处与薄板等厚。

4、对接焊缝，除特别指定以外，应使焊缝余高最小，余高值不得超过3mm，并平滑过渡至

母材表面。 （7） 贴角焊接

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1、贴角焊缝的两侧焊角不得有明显差别，对不等角贴角焊缝要注意保证焊缝尺寸，并使

焊趾平滑过渡。

2、贴角焊缝一般成弧形平滑过渡。

3、贴角焊缝在构件的端部转角处应有良好的包角焊。包角焊的高度应为1.2倍的焊角尺

寸，包角焊缝的起落弧点应距端部10mm以上。 （8） 部分熔透焊接：

部分焊透焊缝的焊接，焊前必须检查坡口深度，以确保要求的熔透深度。 （9） H型柱焊接

1、H型钢焊接时，为控制焊接变形，应按合理的顺序进行焊接。

2、为了保证全熔透部位的主焊缝熔透，应将需熔透部位的腹板开坡口，坡口可采用刨边

机或半自动火焰切割机进行。其坡口形式为：板厚小于14mm的开单面坡口，留6mm钝边；板厚大于或等于14mm的开双面坡口，中间留5-6mm钝边。

3、H型钢组立完后先用CO2气体保护焊对坡口进行铺底，再用自动埋弧焊焊接；坡口面焊

完后，其反面用碳弧气刨进行清根，将其中的夹渣、气孔等缺陷清理干净，然后再进行焊接。

4、H型钢梁局部熔透焊缝允许不开坡口，直接进行焊接。

5、柱底板焊接时应用定位夹具使钢柱底面与柱底板顶紧贴紧，由两侧对称施焊。 （10）焊接工艺参数

1、手工电弧工艺参数：主要有焊接电流、焊条直径和焊接层次。

2、焊条直径根据构件厚度及焊接位置来选择。平焊时焊条直径可选择大些，立焊是焊条

直径不大于5mm，仰焊和横焊最大焊条直径为4mm，多层焊及坡口第一层焊缝应采用多层多道。

3、焊接层次中、厚板手工电弧焊应采用多层多道。

4、埋弧自动焊工艺参数：主要有焊接电流、电弧电压、焊接速度、焊丝直径及焊丝伸出

长度等。不同焊丝直径适用的焊接电流及焊接电流与相应的电弧电压。焊丝伸出长度的波动范围为5-10mm；当采用细焊丝时，其伸出长度为20-30mm；4-5mm直径的焊丝伸出长度为20-60mm。

5、CO2气体保护焊工艺参数：主要有焊接电流、电弧电压、焊丝直径、焊接速度、焊丝伸

出长度、气体流量等：（a）焊丝直径根据工件厚度来选择。一般薄板均采用Φ0.8-1.0mm的焊丝焊接，中厚板选用Φ1.2-2.0mm的焊丝焊接。(b)不同直径的焊丝选用焊接电流的范围见表5-7。（c）电弧电压与焊接要严格匹配，对于一定的电流范围，一般只有一个最佳 电压。（d）在焊接过程中应尽量使焊丝的伸出长度不变，短路过渡焊接时，焊丝的伸出长度应控制在6-13mm。(f)对于直径≤2.0mm的细焊丝，其气体流量宜控制在10-25L/min；直径>2.0mm的焊丝，其气体流量宜控制在30-50L/min。

6、碳弧气刨，应采用直流电流，反接电极。操作时，碳棒与工件间就在有合适的斜角度，

以防产生“夹碳”或“贴渣”等缺陷。如遇“夹碳”，应在夹碳边缘5-10mm处重新起弧，深度要比夹碳处深2-3mm；“贴渣”处可以采用砂轮打磨的方法处理。 （11）减少焊接变形的措施

1、下料装配时预留焊接收缩余量。

2、装配前，矫正每一构件的变形，保证装配公差要求。 3、使用必要的装配胎架、工装夹具。

4、同一构件上尽量采用热量对称分布方式施焊。 （12）焊缝完工的清理

焊工焊接完工后，应对焊缝进行清理，去除焊渣及焊接飞溅后，仔细检查缝外观质量，合

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格后的交检验，并在合格焊缝附近打上焊工钢印。 （13）现场焊接接头的保护

在钢结构构件现场焊接接头及两侧50-100mm范围内不得进行工厂油漆，可使用粘不干胶对现场焊接接头进行保护。 （14）不良焊接的修补

1、焊缝同一部位的返修次数，不宜超过2次，超过2次时，必须经过焊接主管工程师核

准后，方可按返修工艺进行返修。

2、焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，应及时报告焊接技术人员查清原因后，定出修

补工艺措施，方可处理。

3、对焊缝金属中的裂纹，在修补前应用无损检测方法确定裂纹的界限范围；在去除时，

应自裂纹的端头算起，两端至少各加50mm用碳弧气刨刨掉后，再进行修补。对其它焊接缺陷同样采用碳弧气刨刨掉。焊缝尺寸大小 、凹陷、咬边超标，应进行补焊。对出现的焊瘤、焊缝超高，用砂轮打磨。

4、焊接变形的矫正可采用机械矫正或火焰加热矫正两种方法，但无论用何种方法，均以

不损坏材质为原则，尤其是火焰矫正时，应严格控制加热温度（一般不超过正火温度）。 （15）焊接质量检验

1、钢结构的焊接检验应包括检查和验收两项内容，因而焊接和检验不

能仅仅局限于焊接完毕后，应贯穿在焊接作业的全过程。

6、焊接前的加工及装配尺寸允许偏差要求：应符合《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001）的规定。

7、焊缝的外形尺寸及表面缺陷允许偏差要求：应设计要求及《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001）的规定。

8、焊缝内部缺陷检查焊缝内部检查必须在外观检查合格后进行，焊缝内部检查应焊接24小时后进行。

1.10制孔

该工程主要构件连接为高强螺栓连接。钢柱、钢梁腹板及钢柱连接板为标准螺栓孔。高强螺栓标准螺栓孔，位置精度要求较高，采用钻模钻孔方法和数控钻床钻孔，高强螺栓标准螺栓孔的允许偏差应符合以下两表的规定。高强螺栓孔必须精度钻制，孔的精度应达到H15级，孔周毛刺、飞边等应用砂轮清除。

标准螺栓孔允许偏差 序号 项目 允许偏差（mm） 1 直径 +0.52 2 圆度 1.5 3 垂直度 0.03t且不大于2.0 成孔后任意二孔间距离的允许偏差 允许偏差（mm） 序号 项目 ≤500 501～1200 1 同一组内任意两孔间的距离 ±1.0 ±1.2 2 相邻两孔的端孔间距离 ±1.2 ±1.5 制孔采用SWZ1000型三维数控钻床进行，连接板制孔采用PD16型双工作台数控龙门

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上钻床进行。

当螺栓孔的允许偏差超过偏差规定时，不得采用钢板填塞，采用与母材材质相匹配的焊条补焊后重新制孔。

1.11边缘加工

为了保证焊接质量以及装配的准确性，对拼接钢柱顶面及地面加工坡和铣平，对受

弯钢梁翼缘端部进行坡口加工。坡口加工采用专用坡口切割机，铣端面采用设备为端面铣床。端面铣平后的构件其偏差应控制在允许偏差范围内（见下表）。坡口面粗糙度或槽痕应符合相关规范规定，一旦出现粗糙度或槽痕超过规定值，应加以修理打磨。加工后外露铣平面及坡口表面涂焊口防锈剂加以保护。 序号 项目 允许偏差（mm） 1 两端铣平时构件长度 ±2.0 2 铣平面的平面度 0.3 3 铣平面对轴线的垂直度 L/500 1.12组装

组装前先检查组装用零件的编号、材质、尺寸、数量和加工精度是否符合图纸和工

艺要求，进行装配。

装配用的工具必须经过计量检测合格。组装平台必须平整，并且强度、刚度满足组装要求，经检验合格方可使用。

构件组装要按工艺流程进行，零件连接处焊缝两 侧50-100mm范围内的油污、铁锈等清理干净，装配时要认真控制好各零件的安装位置，避免使用大锤敲打和强制装配。

1.13除锈与涂装

钢柱、钢梁加工完，经验收合格方可进行表面处理，表面处理应达到规定的质量等 级。高强螺栓磨擦面应作抗滑移系数试验，使其达到规定的要求。热轧H型钢表面处理前去除构件表面的油污和油脂，施工环境相对湿度不应大于85%，或控制钢材表面温度高于露点温度3℃以上。喷丸磨料必须符合质量标准和工艺要求。经处理后的构件表面，应用毛刷等工具清扫锈尘和残余磨料。

钢结构构件防腐涂料涂装前，钢材表面 应严格除锈，并应清除焊渣、焊疤、焊瘤、飞边、毛刺和灰尘油污。涂料品种性能，涂装工艺、遍数、涂层厚度符合设计要求和规范固定。不应误涂在结构焊口处，涂层不得有脱皮、皱皮、针眼、气泡、流坠，不得有漏涂和返锈。钢结构涂装后，应分类编号、标志、标记清楚。

在吊装中钢构件涂层有破损处，应进行处理补涂。

1.14预拼装

刚架梁在出厂前应进行预拼装，在地面制作预拼装胎具。

1.15产品标识

所有构件均应按施工图上的构件号，在构件上清楚贴好标签，标签内容如下：

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工程名称： 部位名称： 图 号： 构件名称： 构件编号： 构件状态： 质等级量： 执行标准： 施工单位： 检查员： 出厂日期： 1.16包装

（1）构件的包装按照安装顺序分类进行。

（2）连接板等构件用钢丝穿孔打捆并用角钢固定，或用临时螺栓拧紧在构件上。 （3）螺栓、螺帽等小型零件应用木箱或麻袋包装。

（4）每包（箱）应编号，并按照标识要求注明构件型号、数量、单重、规格、总重、包装外形尺寸，并列清单。

1.17构件验收

（1）构件制作完成后，按照施工图纸和《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001）的规定进行验收。构件出厂时，提交下列资料：

①钢材、连接材料和涂装材料的质量证明书和试（检）验报告；

②焊接工艺评定报告（如果需要进行焊接工艺评定）和焊工上岗操作证； ③焊缝无损检测资料及涂层检测资料； ④预检、隐检记录、检验批资料； ⑤产品合格证；

⑥技术交底、设计变更和恰商记录；

⑦加工制作过程中形成的其它有关资料。 （2）对下列内容应进行预检： ①焊接；

②喷砂除锈。

二、运输

2.1运输方案选择

（1）钢构件加工制作完成并检查验收合格后运至现场存放。

（2）考虑到运输时的稳定性和安全性，对所有的构件采平卧运输的方法。

（3）工厂加工的成品钢构件最大长度约15m，故考虑采用大件运输设备运输或分段运至现场组装。

（4）装车后车的总高度不得超过4.0米。

（5）构件装车检查无误后应用钢丝绳、倒链固定、封车，钢构件与钢丝绳接触的棱角部位垫以木板条。

（6）编制钢结构运输技术交底记录，并对施工班组和操作工人进行详细的技术交底。

2.2运输准备

（1）运输时安排2辆汽车负责把构件从加工厂运输至施工现场。

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（2）运输时每台汽车安排司机1名、押运员2名。加工厂和施工现场装车和卸车时各安排装卸工2名。

（3）运输前应清点构件和确定构件装运的先后顺序，包括构件的型号和数量，安装运输时按构件吊装顺序进行核对。

（4）检查构件：包括构件的尺寸、几何形状、焊接质量和外观质量等。如不符合要求应采取有效的处理措施，经处理合格后才可运输。

（5）运输时还应准备如下工具和材料：钢丝绳、倒链、卡环、花蓝螺栓、千斤顶、信号旗、垫木、木板、备用轮胎等。

2.3运输工艺

（1）钢结构运输工艺顺序为：构件编号→装车→运输→卸车→堆放。

（2）构件编号。钢构件加工完毕经验收合格后，将各构件的编号（必要时也应将构件重量）标在构件的醒目的位置。

（3）装车时采用两根丝绳对称吊挂。吊装时为防止钢丝绳打滑，应在钢丝绳与构件的连接处支垫方木，钢丝绳用卸扣扣死，吊装时应缓慢起降吊钩。

（4）构件运输尽量安排在晚上进行，运输时车辆四周要安装黄色信号指示灯，以引起其它车辆的注意，避免发生意外。

（5）卸车由汽车吊进行，吊幢方法与装车方法 一样，采用两根钢丝绳对称吊挂。

2.4运输过程中的注意事项

（1）构件运输应配套，应按吊装顺序方式、流向组织装运，按平面布置图卸车就位、堆放，先吊的先运，避免混乱和尽量减少二次倒运，同进需注意服从现场其它专业施工的需要，不妨碍施工。

（2）构件在装车时应保持平衡，构件的 重心必须与车辆的装载中心重合，固定要牢固。

（3）装卸车起吊构件应轻起轻放，运输过程中严防碰撞和冲击，运输时要根据路面情况好坏掌握构件的行驶速度，行车必须平稳。

（4）构件应堆放在合理的位置，避免吊装是向和二次倒运，影响效率和损坏构件，所以我公司建议设立钢构件堆放区，便于安装，加快施工进度，节省吊装费用。

（5）构件堆放按照部位、名称、型号、规格堆放，以进行清点。

（6）在堆置构件时，应采用三垫块支垫，不使构件发生弯曲、扭曲以及其它损伤性的情况出现。并且应预留吊装时的操作空间。

（7）构件进入现场后应逐根检查。

三、钢结构安装

3.1钢结构施工测量方法

3.2.1工程特点及对测量工作的要求

本工程严格执行《GB50026-93》中相关标准。 3.2.2人员要求

1.所有施测人员必须持证上岗。

2.明确分工，落实责任，充分认识到测量工作的重要性，测量工作是主工序的控制手

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段，是保证质量的中心环节。

3.严格按以大定小、以精定粗、测法撞捷科学、精度合理相称的原则。 7.2.2仪器要求

1.建立明确的测量器具使用管理规章制度。

2.所有测量器具都要由专业检验机构检测合格后方可使用。 3.测量器具专不使用，专人保障。

4.仪器安置后，测站、镜站不许离人，在强光雨天旗测应给仪器打伞，坚持“三防二护”的原则。

7.2.3钢柱标高的控制

在已安装完的钢柱上测设柱顶理论的标高下返250mm水平以线，并做明显标志，在即将安装的钢柱上施放柱底上返250mm水平线，安装钢柱时，将上下两条水平线控制在500mm，钢柱柱顶标高的差值可在允许范围以内。 7.2.4构件的预检

7.2.4.1构件进场后，由专人对照进场单对单对构件编号及数量进行检验，无误后对构件的几何尺寸，螺栓孔位置，顺直度等进行检测。 7.2.4.2各项检测数据都要如实记录，并填表保存。

7.2.4.3检测合格后方可以施放柱中心线及标高控制线并做明显标志。 7.2.5钢柱的校正

7.2.5.1当钢柱安装且位移无误后，在xy方向各安置一台经纬仪，若条件允许仪器尽可能安置在定位轴线上进行校正。

7.2.5.2利用调整地脚螺栓螺母的方法来校正第一节钢柱，当钢柱垂直度在限差之内时紧固地脚螺栓并做好初校记录。

7.2.5.3钢柱在焊接过程中，受焊接收缩的影响，可能会产生偏差，可预留焊接收缩值来控制。

7.2.5.4土建绑扎钢筋支模都会对钢柱的垂直度产生影响，因此须全程进行测控，发现及时上报，报监理验收合格后，采取有力措施进行成品保护。

6.2钢柱安装

7.3.1吊装前的准备 7.3.1.1轴线的检查

在进行钢柱的吊装之前，必须对施工现场的定位轴线进行复核。保证控制点之间完全封闭，每 根定位线的总尺寸误差不超过1/20000，纵横定位轴线必须垂直、平行。定位轴线的检查应由业主、监理、土建安装三方联合进行检查，对检验的数据要统一认可后才能进行钢结构的吊装。

7.3.1.2对地脚螺栓定位螺母进行标高测量

地脚螺栓埋设时使柱脚底面高出基础顶面50mm，钢柱吊装前调整标高定位螺

母至柱底面标高。

保证所有柱子的柱底板标高在一个标高平面上。考虑到上部结构荷载等因素

对柱底高度的影响，将定位螺母的标高按设计标高提高3mm。

7.3.1.3钢柱标识

1、加工厂应将钢柱的编号标在钢柱朝向建筑内侧的两个翼缘面上。

2、以柱顶设计标高为基准 ，设立钢柱的标高测量标识。如图7-2所示： 3、柱子中心标识：加工厂在柱子的顶、底硕各向柱中心返300mm位置处标出

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“„”（四个方向的翼缘半板上做标识），按柱子中心标识放出钢柱各方向的中心线。

3.3.2吊点选择

本工程钢柱吊点采用一点正吊，吊耳利用钢柱顶部的连接板（图7-3），这样柱身垂直，易于对线校正。

3.3.3起吊方法

根据钢柱重量和长度，吊装时采用单机吊。为保证起吊时的平稳性，防止柱底部撞击变形和损伤，起吊时应在柱底支垫-50mm厚的木板。起吊前应将缆风绳固定到钢柱上随钢柱一并起吊，就位后将焊在钢柱上的钢筋与基础底板下层的受力钢筋绑扎，并拉紧固定揽风绳，钢柱完全稳定后松开吊钩。

3.3.4钢柱就位校正

钢柱校正要做两件工作：对准纵横十字线、柱身垂直度。

由于地脚螺栓已经准确定位，故只要将地脚螺栓插入柱底板螺栓孔，纵横线便无需再调整，标高和柱身垂偏的调整利用柱底板下面的螺栓进行。调整好后即可利用柱底板面的螺母来支撑钢柱。再安装螺母固定钢柱，柱脚螺栓采用双螺母固定。

3.3.4钢柱安装后的处理

钢柱校正完毕后，用奥克H灌浆料或高等级细石混凝土浇灌密实，室内标高以下钢柱需用C10的混凝土包裹至室内地面以上150mm，包脚混凝土厚度50mm。

3.3钢梁安装施工方法

3.4.1本工程所有钢梁均为H型截面，吊装时利用工具式吊耳起吊，以便安装时安全、可靠、方便。

3.4.2校正：包括标高调整、纵横轴线和垂直度。

（1）当一个安装单元的钢梁全部吊装完毕后，用一台水准仪架在梁上或专门搭设的平台上，进行每梁两端的高程测量，按设计标高和标高控制点进行标高调整，如图7-4所示。

（2）纵横轴线校正：在钢梁顶面中心线拉一通长钢丝（或用经纬仪均可），逐根梁端部调整到位。

（3）垂直度校正：从钢梁上翼缘挂锤球下去，测量线绳到梁腹板上下两处的水平距离。根据梁的倾斜程度（a≠a’）进行调整，使a=a’，即可垂直。纵横轴线和垂直度调整可同时进行。

7.4.3钢梁和临时固定采用同规格的C级普通螺栓，临时螺栓的数量每端应保证3条，待钢柱校正后换成高强螺栓。

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标尺a线锤钢梁a'锤球 图7-4钢梁垂直度调整示意图

3.4高强度螺栓施工

3.5.1本工程连接用高强螺栓全部选 用10.9级摩擦型高强螺栓。 3.5.2高强螺栓安装

（1）做好接头磨擦面的清理工作，不允许有毛刺、铁屑、油污、焊接飞溅物，用钢丝刷沿受力垂直方向除去浮锈。磨擦面应干燥，没有结露、积霜、积雪，不得在雨雪天进行安装。

（2）对扭矩扳手定期进行检测，合格后方可使用；每天班前应对扭 矩手进行校核。 （3）高强螺栓应能自由穿入螺栓孔，不得在孔内受剪，不得用高强螺栓代替临时螺栓。不得随意进行铰刀扩孔工作；如须扩孔，必须征得设计同意，扩孔直径不得大于原孔径再加2mm，扩孔数量不超过一个接头螺栓孔的1/3。

（4）每个接头高强螺栓的穿入方向应一致，垫圈有倒角的一侧应朝向螺栓头和螺母，螺母有圆台的一面应朝向垫圈，螺母和垫圈不得装反。如在工字钢等型钢翼缘上安装高强度螺栓时，应使用斜度相协调的斜垫圈。

（5）高强螺栓紧固时分初拧和终拧两次进行，初拧扭矩为终拧扭 矩的50%，每次拧完应用不同颜色的油漆做好标记，以防漏拧。

（6）每个接头上高强螺栓安装紧固应刚度大的部位向不受约束的自由端进行，从中部向四周。对于焊栓混合节点，先对高强螺栓进行初拧，然后进行焊接，最后进行高强螺栓终拧。

（7）高强螺栓安装注意事项：

1. 当天安装的高强螺栓，当天终拧完毕；

2. 螺栓穿入方向以方便施工为准，每个节点整齐一致； 3. 已安装的高强螺栓严禁用火焰或电焊切割梅花头； 4. 高强螺栓超拧时应更换，并不得重复使用；

5. 安装中的错孔、漏孔不得用气割开孔，错孔应初焊后砂轮打磨，重新钻孔；

6. 气温低于-10℃、摩擦面潮湿或暴露于雨雪中时，停止作业；当温度低于0℃时做高强

螺栓紧固轴力试验，不合格时停止作业；

7. 螺栓、螺母、垫圈及拧掉的梅花卡头应放在专用工具袋内，严防高空坠落。

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3.5安装焊接

安装焊接应遵循的原则或顺序：

焊接之前应用撬棍等工具将梁柱分开1.5～2.0作为焊接收缩余量。

柱-梁节点两侧对称的两根梁端应同时与柱相焊，既可以减小焊接拘束度，避免焊接裂纹产生，又可以防止柱的偏斜。

3.6钢结构安装时的注意事项

1 吊装前应按标示重量仔细核对各构件的重量，并将结果告诉吊车司机。就吊装方法、

顺序、注意事项进行详细的技术交底，以防误操作发生事故。

2 吊装时派有经验的施工管理人员进行统一指挥，确保吊装工作的协调一致。

3 钢柱吊装时应采取适当措施防止产生过大的变形，同时应将绳扣口与构件的接触部

位加垫块垫好，以防止刻伤构件。

4 吊装时不得在其上悬挂其它重物，以保证吊装时的可靠性和安全性。吊装时要仔细

认真，以免损伤构件。

5 为保证安全，防止构件出现倾斜、倒塌等危险状况的发生，需保证每天安装的构件组成稳定的结构体系。

四、维护结构的安装

4.1材料选择：

国产优质0.6㎜彩钢板 4.2板材码放

屋面板及墙面板应存放在安全的地方。板材与地面之间要用木方垫起来且有一定坡度以利于排水，同样应有良好的通风，阴雨天应用彩条布覆盖起来，以避免对板材造成腐蚀，成批板材应用铅丝或综绳捆绑牢固，以免相互滑移对板材造成损伤甚至引发事故。 4.3保温材料存放

保温材料应存放在整洁、干燥、通风良好的地方，且用彩条布覆盖以免被雨水，露水打湿，失去保湿效果。 4.4墙面板及屋面板安装

严格按照《压型金属板设计施工规程》（YBJ1216-88）的要求组织施工。主要允许偏差如下： 序号 项目 标准 1 墙面板搭接长度 ≥120 2 屋面板搭接长度 ≥375﹛h≤70，L(1/10)﹜ 3 檐口与屋脊平行度 10.0 4 压型板波纹线对屋脊垂直度 L/1000,〈20.0 5 相邻两压型板端部错位 5.0

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五、主要施工管理措施

5.1质量保证措施

5.1.1建立质量保证体系

⑴按照ISO9001-2000质量保证体系和总公司程序文件建立质量保证体系，⑵成立以项目经理为组长，⑶技术员、质检员、试验员、施工员等人参加的质量领导小组，⑷对施工全过程进行质量控制，⑸层层把关，⑹确保各环节的质量合格标⑺准。

⑻加强施工过程中的信息管理，⑼特别是要加强各工序之间的信息沟通，⑽就施工过程中出现的质量问题落实责任，⑾制定整改措施，⑿并就下道工序可能出现的质量问题进行分析研究，⒀制定对策，⒁确保层层控制，⒂层层把关，⒃保证整体目标⒄的实现。 5.1.2建立质量责任制

钢结构工程项目经理和设计、技术负责人对整个工程质量负责，对整个工程质量进行宏观控制，各专职质检员负责分项、分部工程的质量。同时要树立全员质量意识，分工明确，责任到人，贯彻“谁管理生产，谁负责质量；谁施工，谁负责质量；谁操作，谁保证质量”的原则。

5.1.3建立进货检验制度

1根据加工订货计划制定相应的检验、试验计划。

2材料进场时质检员和材料员共同进行检验，材料的品种、规格、型号必须和加工订货计划相符，钢材表面无明显缺陷。材质单必须准确清晰，项目齐全，和实际进货材料相符；如是复印件，必须加盖原件存放单位红章，并注明抄件人、抄件日期。

3材料经质检员和材料员检验合格后，材料员及时填写试验传递单，试验员按照试验传递单及时进行取样和试验，并及时反馈试验结果。 5.1.4建立特殊工种持证上岗制度

所有的特殊工种，如质检员、测量员、资料员、试验员、计量员、预算员、材料员、安全员、焊工、起重工等必须经过岗位培训，取得上岗证上方可上岗。对上岗证不在有效期内的，须经重新培训后方能上岗。 9.1.5加强施工过程的质量监控

⑴班组长要对产成品100﹪的进行检查。⑵对不⑶合格的产成品必须返工。同⑷工序班组之间实行抽样互检，⑸工序之间实行交接检，⑹上道工序检查合格后，⑺下道工序方可施工。专职质检员对产成品的抽查数量不⑻得少于总数量的20﹪，⑼质检员检查验收合格后，⑽报建设单位进行检查验收。产成品出厂时必须开具成品合格证。 ⑾建立质量否决制度，⑿不⒀合格的焊接、制作、安装必须返工或报废。 5.1.6加强技术资料的管理

⑴技术资料的整理内容和格式严格按《建筑工程施工质量验收统一标⑵准》（GB50300-2001）、《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001）执行。随工程进度及时提供原件1套和复⑶印件加盖单位公章的3套（其中必须全部要原件的应提供4套原件）

⑷从材料采购到竣工验收的全过程中，⑸资料员应及时收集各施工阶段的各种技术资料，⑹确保资料的原始性、真实性和准确性。 9.1.7严格报验制度

材料进场，经监理验收合格后方可使用。每道工序完成，经自检、互检、交接检及质检员检查合格后，报监理单位验收，确保层层把关，层层控制，做到万无一失。 9.1.8严格计量设备管理

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4 正式施工之前，对所有施工及检查、验收的计量设备送国家法定计量检测机构进行检测合格，且在有效期内后方能使用。

5 计量设备使用时应按使用说明书和有关规定进行操作，并定期进行保养维修。

9.1.9主要工序质量控制要点 ⑴设计过程

1向设计人员进行设计交底，2熟悉设计院的设计图纸及相应规范。

3正确理解设计图的技术要求，4认真审核原设计图纸，5如有问题及时与设计院联系。 6保证设计详图结点构造合理，7符合原设计图及规范，8便于施工运输。9设计过程中审核人员必须认真核实主要控制尺寸、标10高、材质、节点形式和每个数据，11如有问题应做出标12记，13并交给设计人员进行改正，14并填写质量卡片。15为保证施工图设计质量，16设计人员设计完图纸后，17先进行第一次审查，18如有错误经修改后再进行第二次审查，19无误后方可出图。 ⑵原材料、辅材的控制

1钢材、焊接材料、油漆的原始质量保证书齐全，2材料的外观质量符合设计要求及施工验收规范规定，3标4记清楚、齐全。5所有钢材入厂后，6按炉批号劲性复7检和超声波检测及肉眼检查。材料复8验项目包括：化学成分、拉伸试验、冷弯试验、冲击试验。对板厚大于40mm的钢板，9因存在易引起厚板层状撕裂的焊接结构型式，10故对板厚大于40mm的钢材增加Z向型能试验。对所有必须进行复11验，12复13验数据必须形成书面资料；并按规定进行见证试验。14进厂钢材应附有质量证明书，15钢材表面不16得有气泡、结疤、拉裂、裂纹、夹杂和压入的氧化表皮。17要重点检查型钢的端面尺寸、钢板的厚度和表面平整度。18高强螺栓按批配套供应，19并且具有出厂证明书。按出厂批号复20验扭矩系数，21使其性能达到国家标22准的要求。 ⑶加工制作质量控制 ①放样的质量控制

a、放样前，b、放样人员必须熟悉施工图和工艺要求，c、核对构件及构件相互连接的几何尺寸、连接有否不d、当。如发现施工图有遗漏或错误，e、以及其它原因需要更改施工图时，f、必须取得原设计单位签具的设计变更文件，g、不h、得擅自更改。i、放样使用的钢卷尺，j、必须经法定计量检测单位检定合格，k、并与土建、安装使用的钢卷尺进行核对。l、放样应在平整的放样台上进行。对于复m、杂的构件和节点，n、应按1：1的比例放出实样，o、如难以制作样杆、样板时，p、可绘制下料图。q、放样的样杆、样板必须平直，r、如有弯曲或不s、平，t、必须在使用前予以矫正。u、样杆、样板制作时，v、应根据施工图和加工要求，w、作出各种加工符号、基准线、眼孔中心等标x、记；并按工艺要求，y、预放各种加工余量，z、然后号上冲印等印记，aa、用瓷漆（或其它材料）在样杆、样板上写出工程名bb、称、构件及零件编号、零件规格、孔径、数量及标cc、注有关符号。dd、放样完成后应进行自检，ee、无误后报专职质检员检验。ff、样杆、样板应按零件号及规格分类存放，gg、妥为保存。 ②号料的质量控制

g号料前，号料人员应熟悉样杆、样板（或下料图）所注的各种符号、标记等要求，核对材料牌号、规格、及炉批号，并作出材料配割（排料）计划，合理排料，节约钢材。h遇有材料弯曲或不平值超差影响号料质量时，必须经过矫正。当型材端部有倾斜或板材边缘有弯曲等情况，号料时应除去缺陷部分或先行矫正。i根据锯、割等不同切割要求和对刨、铣加工零件，预放不同的切割及加工余量和焊接收缩量。j因原材料长度或宽度不足需焊接时，必须在拼接件上注出相互拼接的编号和焊接坡口形状。如拼接件有眼

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孔，应待拼接件焊接、矫正后加工眼孔。k相同规格、形状规则的零件可用定位靠模下料，并随时检查定位靠模和下料件的准确性。l按照样杆、样板的要求，对下料件应号出加工基准线和其他有关标记，并号上冲印等印记。号孔应按照工艺要求进行，对钻孔的孔眼，应在孔径上号上五梅花冲印。在每一号料件上用漆笔写出号料件及所在工程/构件的编号，注名孔径规格及各种加工符号。

m下料完成，检查所下零件的规格、数量是否有误，并做出下料记录。 ③切割的质量

C切割前应检查对材料规格、牌号是否符合图纸要求，并将表面的油污、铁锈等清除干净。d切口截面不得有撕裂、裂纹、棱边、夹渣、分层等缺陷和大于1mm的缺棱，并去除毛刺。e切割时，必须看清切断线符号，确定切割程序；切割的构件，其切线与号料线的允许偏差不得大于±1.0mm,其表面粗糙度不得大于200S。 ④矫正和成型的质量控制

C 钢材的初步矫正，只对影响号料质量的钢材进行矫正，其余在各工序加工完毕后再矫正或成型。

D 钢材的机械矫正应在常温下用机械设备进行，矫正后的钢材表面不得有凹陷、凹痕

及其他损伤。用加热进行矫正时，其加热温度严禁超过正火温度（900℃），不得浇水冷却，一定要在自然状态下冷却。

E 组装成型时，应采用定位点焊，作好标记。点焊时，点焊高度不得超过设计焊缝高

度的2/3，长度应大于30-75mm,间距均匀，最大不得超过300-500mm。 ⑷焊接质量控制

①焊接时应在焊接前、焊接过程中和焊接后检查以下项目：

a） 焊接前：任何时候开始焊接前都要检查构件b）记并确认该构件、检查焊接材料、

清理现场、预热；c）焊接过程中：预热和保持层间温度、检查填充材料、打底焊缝外观、清理焊道、按认可的焊接工艺焊接；

d） 焊接后：清理焊渣和飞溅物、焊缝外观、咬边、焊瘤、裂纹和弧坑、冷却速度。 ②按设计和规范要求进行无损检测。 ⑸拼装质量控制

1 拼装前，2拼装人员必须熟悉施工图、制作拼装工艺及有关技术文件的要求，3检查

零部件的材质、外观规格、数量，4无误后方可施工。5拼装前，6拼装人员应检查胎具的位置、角度等情况，

7 对批量拼装的胎具，8 必须经复9验后才能进行后续构件的拼装施工。10拼装焊

缝的连接接触面及沿边缘30-50mm范围内和铁锈、毛刺、油污等必须在拼装前清除干净。

11 板材、型材的拼装焊接，12在部件或构件整体组装前进行，13构件的整体组装应

在部件拼装、焊接矫正后进行。14构件的隐蔽部位应先行焊接、涂装，15经检查合格后方可组合。

⑹现场安装的质量控制

2 安装前对所有构件全部重新检查，查验出厂合格证和有关证件。对运输过程中造成

的变形和漆膜脱落等问题进行及时处理和修补。

3 对安装过程中的栓孔错位、连接不上等情况不得擅自处理，必须报告技术负责人，

制定处理方案后方可进行。

4 现场焊接和螺栓连接必须严格按工艺要求进行。

5 测量仪器，激光仪、钢卷尺等到使用前要经计量部门检验合格后方可使用。

6 钢结构安装前，对柱子轴线，基础轴线和标高、地脚螺栓位置等进行复核。螺栓安

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装浇筑砼时，测量人员跟踪监测，发现问题及时纠正，加强测量放线的复查工作。

7 注意进行构件防护，防止出现变形。

8 采取措施控制温度对钢柱垂直度的影响，具体措施：a、在吊钢柱的前一天，将要

吊的钢柱覆盖隔热物；b、预留偏差；c、采取第二天早晨复核的方法，在第二天早晨太阳未出时进行垂直度观测，不合格者重新校正。

9 注意测量的基准：在测量时每根柱子的定位轴线要从地面的控制轴线引上去，不得

用下节柱顶位置线作为上一节柱的定位轴线。

10 施工用扭矩扳手在使用前标定，误差螺栓控制在3﹪内，使用后校验，误差不应超过±5﹪。

11 选用何时的临时螺栓数量，临时螺栓不应少于该节点螺栓的1／3，不少于2颗。 12 钢结构的连接接头安装后，应先经检验合格后再进行紧固和焊接。高强螺栓连接副

和焊接焊缝质量，应符合设计要求和规范、标准规定。

13 钢结构安装的各项尺寸偏差，均应在设计要求和在《钢结构工程施工质量验收规范》

（GB50205）规定的的允许偏差值范围之内。

9.2工期保证措施

9.2.1抓好准备工作，保证施工生产的顺利进行。

⑴ 钢结构二次深化设计，⑵利用AUTOCAD进行详图的二次深化设计，⑶以提高设计速

度和正确率，⑷为后面的加工制作和安装赢得宝贵的时间。⑸利用计算机进行计划管理。根据本工程钢结构的特点及难点，⑹安排合理的施工流程和施工顺序，⑺尽可能提供施工作业面，⑻使各分项工程可交叉进行；同⑼时编制合理得施工进度计划，⑽确定工期控制点，⑾并对进度计划落实情况每天进行检查。⑿充分处理好与业主、设计等各方关系，⒀保持良好的外部条件和施工氛围，⒁确保工程顺利进行。

9.2.2制定先进、科学的施工方案

5 充分理解设计意图，通过对比分析选择既能保证质量、满足设计要求，又能缩短工

期的施工方案，并根据施工方案制定各工序的作业指导书。

6 积极推广应用施工图深化技术、计算机放样下料技术等，编制最优化的施工方案。 9.2.3搞好各种资源供应

4 发挥大型企业集团的人才优势，在本钢结构工程中配备具有同类工程施工经验的业

务精、技术好、能力强的项目管理班子及满足各工种工艺技能要求的足够数量的技术工人。

5 选用高素质的施工队伍。本钢结构工和将选用素质好、技术水平高，参加过重点工程钢结构施工的队伍。

6 提前落实吊装设备和焊接设备。

7 确保材料、构（配）件、设备保质保量供应。 9.2.4严格过程的管理与控制。

1 坚持每周施工调度会和每日碰头会制度。

2 按“计划-实施-检查-处置”管理组织步骤，加强过程检查，并及时改进。 3 实行奖罚制度，调动全体员工的积极性。 9.2.5保证水、电供应满足需要。

9.2.6严格质量管理，确保一次达到优良标准，避免返工，延误工期。

6.3成品保护措施

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9.3.1工厂制作成品保护措施 ⑴钢构件的堆放。

1 包装或待运的钢构件，2按种类、安装区域及发货顺序分区整齐存放，3并标4识齐

全、清楚，5便于清点。6露天堆放的钢构件，7搁置在干燥无积水处，8防止锈蚀；地层垫木有足够的支承面，9防止支点下沉；构件堆放平稳垫实。10相同11的钢构件叠放时，12各层钢构件的支点应在同13一垂直线上，14防止钢构件压坏或变形。15钢构件的存储、进出库，16严格按企业制度执行。 ⑵钢构件的包装。

1 钢构件的包装和固定的材料要牢固，2以确保在搬运的过程中构件不3散失，4不5遗漏。

6 构件包装时，7应保证构件不8变形，9不10损坏；对于长短不11一。容易掉落的

物件要特别注意端头加封包装。

12 机加工零件及小型板件，13应装在箱中发运。

14 包装件必须书写编号、标15记、外形尺寸（如长宽高）、总重，16做到标19记齐全，18清晰。

9.3.2运输过程中的成品保护 ⑴装车

1 装车时必须有专人监管，2清点装车的箱号及打包件号，3并办理好货物移交及清单交接手续。

4 装车时，5打包件相互之间用木块垫置稳妥，6用绳索捆扎牢固，7防止滚动碰撞。 8 吊运大件时必须由专人负责，9使用合适的工具夹，10严格遵守吊运规则，11防止在吊运过程中发生震12 动、撞击、变形、坠落或其他损坏。

⑵运输过程中，车速要保持平稳。超长、超宽、超高物件的运输，必须由经过专门培训的驾驶员、押运员负责并在车上设置明显标记。

⑶构件到达施工现场后，及时组织缷货，分区堆放好。

⑷严禁野蛮装卸。装卸人员装卸前，要熟悉构件重量、外形尺寸，并检查吊具情况，防止意外。

9.3.3安装过程中的成品保护 ⑴构件保护

3 构件进场应堆放整齐，防止变形的损坏。堆放时应放在稳定的木方上，并根据构件编号和安装顺序来分类。

4 构件堆放应做好排水，防止积水对钢构件的腐蚀。 5 在拼装、安装作业时，尽量避免碰撞、重击。

6 避免现场焊接过多的辅助措施构件，以免对母材造成影响。

6.4降低成本措施

1 进行详细的二次深化设计，每一构件的尺寸都进行详细的标注，并对每一构件进行

编号，以免出错造成构件报废。

2 做出详细的排料计划，排料要尽量做到合理，节约钢材。同时做材料计划时要列出

所购每种钢板的厚度、长度和宽度尺寸以及数量，型钢要列出规格型号、长度和数量。材料采购时严格按计划提供的尺寸和数量进行。 3 材料采购时坚持“货比三家”，并严格进厂检验，以保证原材料的质量和数量。 4 加工制作前对施工班组进行详细的技术交底，并对加工过程的质量进行跟踪检查。

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上一道工序未经检查验收合格，不得进行下一工序施工；上一分项工程必须经监理检查验收合格，方可进行下一分项工程施工。以减少返工现象，杜绝报废现象。 5 加工制作的各工序实行循环作业，以缩短加工制作工期。

6 对螺栓、焊条、节点板等小型构件必须用箱子进行打包运输，以免构件遗失、散落。 7 所有构件在施工现场拼装好后，再一起用吊车进行吊装，以缩短安装工期，节约吊车费用。

8 每天施工完毕，应及时清扫现场，对遗失的螺栓、焊条等进行回收利用。

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安 全 编制单位：审 批：编 制：编制日期：文 明 施 工 方 案

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一、安全保证措施

1.4.1成立以钢结构项目经理为组长、施工生产负责人为副组长，专职安全员、技术负责

人为组员的安全施工领导小组。

1.4.2 安全技术措施

1、建立安全责任制，由现场施工负责人负责施工中的整体安全工作，专职及兼职安全员

负责施工中的安全措施检查和落实工作。

2、对全体作业人员进行安全交底、安全培训和教育，强化安全管理，增强安全意识，下

达任务和技术交底的同时进行安全交底并做好记录。

3、健全安全管理体系和管理制度，现场设专职安全员一名，负责安全生产的检查，制止

违章作业；每个作业班组设兼职安全员一名，负责施工中的安全工作。 4、严格按《建筑安装工程安全技术操作规程》、《建筑施工高空作业技术规程》及《施工

现场临时用电安全技术规范》中的有关规定作业。

5、高空作业人员必须戴好安全帽和系好安全带，并随时检查安全带的可靠性。 6、操作人员必须配有专用工具袋（箱）工具零件坠落伤人。 7、螺栓、焊条等应放在专用存放箱内，不得随意堆放。

1.4.3机械设备的安全使用

1、钢结构施工用具设备

2、应统一进行编号，并用“钢结构工和公司”的字样进行标识， 3、由专人统一管理。

4、所有机电设备由专人挂牌管理.

5、必须执行工作接地和重复接地的保护措施。 6、手持电动工具必须由漏电保护装置。

7、施工人员领取施工用具、辅料时，必须办理签字领用手续。 8、设备机具使用完后应及时切断电源。

9、当施工现场无设备机具使用时，现场电工应切断总电源。

1.4.4临时用电的安全

1、所有临时用电由现场专职电工统一调配。 2、严禁非专职电工违章操作。

3、施工时提前将施工用电设备及设备功率上报电工工长，便于统一协调。

4、现场施工用电执行一机、一闸、一漏电的“三级”保护措施。其电箱设门、高锁、编号，注明责任人。

1.4.5冬期施工安全管理

1、钢结构施工前对全体员工进行技术安全教育，配备好安全防护用品。

2、焊接、电气、架子、起重、机械、车辆等到特殊工种进行一次机械性能、操作方法等安全技术交底。

3、对乙炔瓶、氧气瓶存放地都要符合安全要求，并加强管理。

4、冬季要做好防滑、防冻、防中毒工作。脚手架、上人马道要采防滑措施。霜雪天后要

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及时清扫。大风雪后及时检查脚手架，防止高空坠落事故发生。

5、施工现场严禁使用裸线，严禁非电工人员随意拆改。电线铺设要防砸、防碾压，防止电线冻结在冰雪之中。大风雪后应对供电线路进行检查，防止断线造成触电事故。

6、另外、空中探伤人员需携带探伤仪器作业，并且在地面的工作习惯可能导致其忘记自己处在空中，所以危险性相对来说更大一些。为此，在探伤人员工作时亦有专职安全员现场监督，对探伤人员加强安全教育，探伤人员必须系好安全带。

1.4.6文明施工、环境保护措施

1、积极遵守北京市对夜间施工的有关规定，

2、尽量减少夜间施工。若为加快施工进度或其它原因必须安排夜间施工时， 3、必须先办理“夜间施工许可证”后方可施工；但严禁对钢构件进行敲砸， 4、以减少噪声污染。

5、在焊接过程中采取遮挡措施，防止“光污染”。

6、每天加工完毕后，必须对施工现场进行清理，做到现场整洁、干净。 7、保持现场良好的施工秩序，严禁喧哗、打架斗殴等行为。

8、施工过程中生产的垃圾必须进行处理后分类存放，并当天清运出施工现场。

1.4.7消防、保卫措施

1、现场设消防水桶、灭火器。

2、现场设专职看火员，严格用火制度；用火人员必须持有工程部签发的用火许可证，并经专职看火员批准同意后方可用火。

3、油漆等易燃物品放在专用库房内存放。

4、现场焊接和气割时应用接火盆接住焊渣和火花，

5、以防伤人和发生火灾。焊接、气割工作区上下、周围应清除易燃物品并配置消防器材。

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