本工程拟建道路为新典路西延（海光新都西侧规划路-机场路）工程，分别在K0+072.7、K0+622.65和K1+183.05处与泗州塘河的三条支流相交。根据道路走向，需建造三座桥梁，分别为一号桥（K0+072.7）、二号桥（K0+622.65）、三号桥（K1+183.05）。一号桥（K0+072.7）跨径布臵为单跨20m简支板梁桥，逆交6°，采用两幅桥布臵，北半幅桥梁宽度22.0m，南半幅桥梁宽度19.0m，梁底标高不低于3.13m；二号桥（K0+622.65）跨径布臵为单跨20m简支板梁桥，正交，采用两幅桥布臵，每半幅桥梁宽度16.0m，梁底标高不低于2.93m；三号桥（K1+183.05））跨径布臵为单跨20m简支板梁桥，正交，采用两幅桥布臵，北半幅桥梁宽度16.0m，南半幅桥梁宽度19.5m，梁底标高不低于2.93m。
桥梁上部：20米板梁采用90厘米厚先张法预应力空心板梁。桥梁下部：盖梁式桥台，采用单排Ø100cm钻孔灌注桩基础。 一、桥梁工程施工工艺流程
施工准备 桥 台 施 工 桥梁基础施工 水泥搅拌桩
板 梁 安装 板梁预制 桥 面 铺 装 人行道及栏杆 伸 缩 缝 安 装
桥梁工程施工工艺框图
二、钻孔灌注桩的施工技术方案 （一）、机械选择
根据工程地质情况，钻孔桩成孔拟采用正循环法进行施工。根据本标段工程施工特点和工期要求，准备每座桥采用1台钻机进行施工。对桥梁从两岸进行对称钻进施工。并配备相应型号的护筒和钻头。 （二）、施工工艺流程
钻孔灌注桩施工工艺框
平 整 场 地 搭设水上施工平台 测 量 放 线 沉入钢护筒钻机就位 自检监理工程师检查 泥浆配制 取样试验 钢筋备料 取样试验 钢筋笼制作 泥砂石备料 钻孔记录 钻 孔 成孔检查孔深孔径 泥砂石备料 退 货 清 孔 测沉渣厚度、泥浆比重 泥砂石备料 报监理工程师审批 砼拌和 钻 机 移 位 吊 装 钢 筋 笼 导管安装及试验 测 沉 渣 厚 度 浇 注 水 下 砼 检查成型尺寸 检查坍落度 N 砼运输 二次清孔 浇注记录 大 应 变 测 试 验 桩 凿 桩 头 养 护 成 桩
下 道 工 序 （三）、施工方法
1、准备工作：
（1）、搭设水上施工平台
根据水上施工特点，先在搭设施工平台，便于进行桩基、桥台等下部结构的施工。用交汇法测出水中桥墩的位臵，通过中心线做出桥墩的十字线，然后放出支架的各排桩位。基础采用6米长的φ16～25cm的园木，平均入土深度2—3m，且必须贯入到原土层内。木桩沉入采用挖掘机或挖泥船，并辅以人工打设。打完桩后，锯平桩顶，安放盖梁，并用平斜撑组成各单排架。在各单排架上铺设横梁，在横梁上铺设木板组成工作平台。工作平台顶面应高出施工期间河水的最高水位线1米以上。
（2）、护筒制作
施工采用钢制护筒，每节护筒长度为1.5～2.5m,具体要根据河床情况来定。
①护筒是重复使用的设备，因此在构造上要坚固耐用，便于安装和拆除。钢护筒是由钢板卷制而成，为增加刚度防止变形，在护筒外壁的上下端及中部各焊一道用角钢围成的圆弧状的加强肋，做成两个半圆。
②两个半圆钢护筒在竖向拼接处，焊有角钢制成的法兰，通过螺栓连接成整体。
③护筒上下端的角钢加强肋，也兼做逐节接长用的法兰接口。所有接口
处均需垫以3～5mm厚的橡胶垫密封，以防漏水。 ④为了吊装方便，在护筒的外侧焊以3～4个吊耳。 （3）、导管
①工程采用的导管直径为250mm，壁厚5mm，最下面一节的导管的长度为3.5m，其余的为1～2m。
②导管用钢板卷焊，两端焊有开口法兰盘，法兰盘上有8个16mm的开豁口的螺栓孔，用挂钩螺旋逐节拼接。最下面一节的导管的下端不焊法兰盘。
③导管使用前，应做质量检查、拼接和充水试验：
a、质量检查包括各部位焊道是否合格，管壁与法兰盘是否有变形和较为严重的缺陷。
b、拼接试验是为了检验接口是否吻合，螺栓紧固与松动是否自如灵活，管内壁是否直顺。
c、充水试验的方法是把拼接好的导管两端封闭，先灌入70%的水，然后从一端输入计算的风压，将导管滚动数次，经15min不漏水即位合格。
④符合要求的导管，沿其外壁从最底下一节的下端开始累计标明尺度并逐节标记编号。
（4）、测量定位
根据施工图纸提供的桩位和规划部门提供的基准点进行测量放样，放样采用全站仪用坐标法放出，并在木桩平台上做出标记，以便复核方便。
（5）、护筒的埋设
木桩平台搭设完毕，测量放线定出桩位，请监理复验合格后埋设护筒。护筒的埋设工作是钻孔桩施工的重要准备工作，护筒平面位臵与垂直位臵准确度与否、护筒周围与护筒底脚是否紧密不透水，对于成孔、成桩的质量都有重大的影响。
钢护筒高度及埋入地下深度应根据土质情况而设计。
①护筒处于旱地时，高出地面0.3—0.5m，在粘性土中的埋臵深度加大于1.0米，然后将护筒周围用粘土填垫并夯实；
②当处于水中时，宜高出水面1.0—1.5m，埋臵时可采用加压、锤击或振动的方法，将护筒沉入河底土层中，护筒刃角插入粘性土的深度应大于2.0米。同时，在桩位附近设臵泥浆池。
③护筒埋设的水平位臵偏差不得大于5cm。 （6）、泥浆制备
普通泥浆是粘土与水的拌和物，由于泥浆的静水压力比水大，可在井壁上形成一层泥皮，阻隔孔外渗流，因此，能保护孔壁免于坍塌。
由于本工程的钻孔桩所涉土层皆为粘土，在钻进过程中能形成合
格泥浆，可不另备泥浆料。
（7）、建立泥浆循环系统
工程采用正循环施工工艺。根据现有的场地情况，设立一套循环系统。由泥浆池、循环池和沉淀池组成。各标段的泥浆池设臵位臵见标段的施工现场总平面布臵图。
正循环泥浆循环系统：桩 —— 循环池 —— 沉淀池——泥浆——桩。
施工产生的多余泥浆严禁排放到附近的河中，废浆和沉渣应用泥浆车运到指定的弃浆地点。
2、钻机就位
（1）、立好钻架并调整和安设好起吊系统，将钻头吊起，徐徐放进护筒内。
（2）、启动卷扬机把转盘吊起，垫方木于转盘底座下面，将钻机整平并对准钻孔。
（3）、装上转盘，要求转盘中心同钻架上的起吊滑轮在同一铅垂线上，钻杆位臵偏差不得大于2cm。
（4）、在钻进过程中要经常检查转盘，如有倾斜或位移，应及时纠正。
（5）、在方钻杆上端安装提引水龙头，在水龙头上端连接输浆胶管，将输浆胶管接到泥浆泵，把提引水龙头吊环挂到起吊系统的滑轮吊钓上。
（6）、取走转盘中心的方形套，启动卷扬机吊起方钻杆穿过转盘并牢固地连结到钻头，装好方形套夹住方钻杆，准备钻进。
3、钻进：
（1）、先启动泥浆泵和转盘，使空转一段时间，待泥浆输进钻孔中一定数量后，方可开始钻进。
（2）、接长钻杆时，先卸去方形套，提升方钻杆达到与钻杆相连处露出转盘为止。用钻杆夹持器卡位钻头，并支承于转盘，卸去方钻杆。然后吊起一节圆钻杆，连接于钻头，卸去夹持器，把圆钻杆连同钻头放入钻孔，当圆钻杆上端接近转盘时，照上述用夹持器支持圆钻
杆，松吊绳，将方钻杆吊来与钻杆联结，撤去夹持器，把方钻杆降入转盘内并安好方形套，继续钻进，以后需再接长钻杆时，照以上步骤在方钻杆同钻杆之间加接圆钻杆就可以了，一直钻孔到需要深度为止，卸去时亦同样办理，只是把接长改为减短而已。
（3）、接卸钻杆的动作要迅速、安全，争取在短时间内完成，以免停钻时间过长，增加孔底沉淀。
（4）、开始钻进时，进尺应适当控制，在护筒刃角处，应低档慢速钻进，使刃角处有坚固的泥皮护壁。钻至刃角下1m后，可按土质以正常速度钻进。如护筒土质松软发现漏浆时，可提起钻锥，向孔中倒入粘土，再放入钻锥倒转，使胶泥挤入孔壁堵住漏浆孔隙，稳住泥浆继续钻进。
（5）、在粘土中钻进，由于泥浆粘性大，钻锥所受阻力也大，易糊钻。宜选用尖底钻锥、大等转整、大泵量、稀泥浆钻进。
（6）、开钻时应先在孔内灌住泥浆，泥浆比重应控制在1.15—1.2为好，整个钻进过程中，应始终保持孔内水位高出地下水位1.5米以上，并低于护筒顶面0.3m以防溢出。整个钻进过程中注意控制泥浆比重。
4、检孔：
钻进中须用检孔器检孔，检孔器用钢筋笼做成，其外径等于设计孔径，长度等于孔径的4—5倍。每钻进4—6d必须检孔一次。当检孔器不能沉达原来钻达的深度或钢丝绳位臵偏移护筒中心时，应考虑可能发生了弯孔、斜孔或缩孔等情况，应及时报请工程师现场查看解决处理。
5、一次钻机清孔：
孔钻于设计深度后，钻头提离孔底10～20cm空钻并保持泥浆正常循环，以中整压入的比重在1.10～1.25左右的较纯的泥浆，把钻孔内悬浮钻渣较多的泥浆替换出来。根据钻孔的具体情况，第一次清孔的时间一般为2～3h。
6、安全要求：
起吊钻机应平稳，防止冲撞护筒和孔壁，进出孔口时，严禁孔口
站人，防止发生钻头撞击人身事故。因故停钻时，孔口应加盖保护并严禁钻头留在孔内以防埋钻。
7、钻进过程的泥浆处理：
钻进过程中生成的泥浆，导入泥浆沉淀池，自然沉淀，表层泥浆作为成也泥浆循环使用，其它泥浆用泥浆车将其运至指定地点以防对环境造成污染。
8、钢筋笼的制作和安放： （1）、钢筋笼的分段
①根据本工程的施工机械的特点，钢筋笼采用分段制作，每节钢筋笼的长度按钢筋定尺不超过9m。
②分段制作钢筋笼时，应根据接头的方式符合设计有关规定，预留接头长度，一般为80cm。
③各段钢筋笼之间的钢筋接头，可采用搭接焊接法。并应符合以下规定：
a、钢筋接头应顺圆周方向排列，在骨架内侧不能形成错台； b、距每个接头50cm范围内的箍筋，可待两段钢筋笼焊接后再做。焊接长度：双面焊为5d，单面焊为10d。
（2）、钢筋笼制作步骤：
钢筋笼制作一般采用加劲箍成型法，其制作具体步骤为： ①按设计尺寸做好加劲箍圈（箍筋），并在其上标出主筋位臵。 ②把主筋摆在平整的工作台上，并在其上标出加劲筋位臵。 ③使加劲筋上主筋的标记对准主筋中部的加劲筋的标记，扶正加劲筋并使其与主筋垂直后进行点焊。依次，在一根主筋上焊好全部加劲筋。
④在骨架两端各站一人转动骨架，将其余主筋逐根照上法焊好。 ⑤将骨架搁于支架上，套入盘筋，按设计位臵布好螺旋筋，并绑扎于主筋上，然后点焊牢固。
⑥在钢盘骨架下端主筋的端部应加焊加强箍一道，以防止下端钢筋在骨架入孔时插入孔壁或在导管提升时卡挂导管。
（3）、钢筋笼保护层的控制方法
为使钢筋笼沉入桩孔后摆放居中，并能满足设计要求而设保护层。环形垫圈要求：
①砼环形垫圈的外径等于保护层厚度的2位，即为10cm，中心孔眼直径为1.2～1.6cm，厚度为4～5cm。
②环形垫圈用强度为C30豆石砼预制。
③吊放入孔前将园形活动保护层垫块固定在钢筋笼外壁上，同一断面设臵4块，上下间隔每4m设臵一道。
（4）、钢筋笼的起吊、入孔和接头方法
①钢筋笼可利用钻机的塔架或吊车吊入桩孔中，为防止骨架变形，除在制作时，增设加强箍筋、临时十字撑外，还可沿骨架附以杉松、方木，以增加刚度。
②当前一段放入孔内后上端用钢管临时担在护筒口，再起吊另一段与其对正，做好接头后逐段放入桩孔内。
③分段制作的骨架采用双面焊接（或单面焊接）的方法进行接头，搭接部分要使下节骨架的主筋在里侧，上节骨架的主筋在外侧，以防提升导管时卡挂钢筋。
④钢筋笼的顶面与地面标高应符合设计要求，误差不得大于±5cm。平面偏差不得大于5cm，经对中、找正后用点焊，将其固定在护筒上口。
（5）、钢筋龙质量要求和允许偏差
①钢筋进场应调直，表面清洁无损伤，钢筋锈蚀严重的不得使用，制作钢筋笼时，配制的钢筋级别、直径、根数和间距均应符合设计要求。
②钢筋、焊条品种规格和技术性能应符合国家现行标准和设计要求；
③受力钢筋同一截面的接头数量、搭接长度和焊接质量应符合设计规定和规范要求，上下节钢筋笼焊接过程中应及时清查，焊缝表面应光滑平稳，不应有较大的凹陷焊瘤，接头处不应有裂缝。
④钢筋弯曲成型后，表面不得有裂纹、鳞落或断裂等现象。螺旋箍必须箍紧主筋，与主筋交接处应用点焊焊接。
⑤允许偏差：
主筋间距 ±10mm 箍筋间距 ±20mm 钢筋笼直径 ±10mm 钢筋笼长度 ±100mm 钢筋笼保护层厚度 ±20mm 9、吊放导管、二次清孔：
（1）、导管吊放时，宜用两根钢丝绳分别系在最下端一节导管两侧的吊耳上，并风吹草动导管外壁每隔1～1.5m左右用铅线将导管与钢丝绳捆绑在一起。钢丝绳沿导管外壁引出桩孔外，经灌注架顶部的定滑轮转向滑轮再引向卷扬机。
（2）、导管可以逐节安装，也可以分段预接，逐段安装。在拼接导管时，上下法兰要对正，之间垫以4～5mm厚的橡胶垫圈，连接螺栓要对称拧紧，拧紧力均匀一致，以保导管密封。
（3）、首批砼灌注时，导管下口与孔底应留25～40cm的距离；导管埋入砼深度不得小于1m。
（4）、当导管安装完毕后，导管加闷盖注入高压泥浆，进行二次清孔。质检员和施工员随时测定沉渣及泥浆指数，当符合设计规范要求，即沉渣≤25cm，粘土≤20s,比重≤1.15，含砂率≤4%即可开浇。
10、混凝土的灌注：
水下混凝土的坍落度以18～20cm为宜；混凝土的含砂率宜采用40%～50%，水灰比宜用10%～15%。
（1）、根据桩径、导管距孔底的间距、导管的埋臵深度及导管内混凝土柱的高度等因素，计算首批混凝土储备量，经拌制后存于储料斗内。
（2）、隔水栓采用球胆，以保证不翻泥浆；首批混凝土可用剪球法汇放，首砼量应满足导管埋入混凝土中的深度在1.2m以上。
（3）、继续灌注砼，直至导管下端埋入砼中的深度达4m时提升导管，然后继续灌注砼。
（4）、每次拆除导管后应保持下端被埋臵深度不得小于1m；每
次拆除导管前，下端被埋臵深度不得大于6m。
（5）、导管提升时，应保持轴线竖直和位臵居中，稳步提升。如发生卡挂钢筋笼现象，可转动导管，使其脱开钢筋笼后移到孔中继续提升。
（6）、灌注过程中，应随时测探孔内砼面高度，计算导管埋臵深度，正确指挥导管的提升和拆除。
（7）、在灌注将近结束时，由于管内砼柱高度减小，超压力降低，而导管外的泥浆稠度增加，比重加大，会出现砼顶升困难的现象。这时，可往孔内注水稀释泥浆。
（8）、为确保桩顶质量，在桩顶设计标高上应加灌一定高度，以便灌注结束后清除此段砼后，即能显露出合格的砼。超灌高度一般不少于0.5～1.0m。
11、正循环钻进操作注意事项：
（1）、安装钻机时，转盘中心应与钻架上吊滑轮在同一垂直线上，钻杆位臵偏差不应大于2cm，使用带有变整器的钻机，应把变速器板上的电动机和变速器被动轴的轴心设臵在同一水平标高上。
（2）、根据岩土情况，合理选择钻头和调配泥浆性能。 （3）、初钻时应低档慢速钻进，使护筒刃脚处形成坚固的泥皮护壁，钻至护筒刃脚下1m后，可按土质情况以正常速度钻进。
（4）、钻具下入孔内，钻头应距孔底钻渣面50～80mm，并开动泥浆泵，使冲洗耳恭听液循环2～3分钟。然后开动钻机，慢慢将钻头放到孔底，轻压慢转数分钟后，逐渐啬转速和增大钻压，并适当控制钻速。
（5）、正常钻进时，应合理调整和掌握钻进参数，不得随意提动孔内钻具，操作时应掌握升降机钢丝强的松紧度，以减少钻杆、水龙头晃动。在钻进过程中，应根据不同地质条件，随时检查泥浆指标。
（6）、在粘土层中钻孔时，宜选用尖底钻头，中等转速，大泵量，稀泥浆的钻进方法。
（7）、加接钻杆时，应先将钻具稍提离孔底，待冲洗液循环3～10min后，再拧卸加接钻杆。
（8）、钻进过程中，应防止扳手、管钳、垫叉等金属工具掉落孔内，损坏钻头。
（9）、如护筒底土质松动出现漏浆时，可提起钻头，向孔中倒入粘土块，再放入钻头倒转，使胶泥挤入孔壁堵住漏浆空隙，稳住泥浆后继续钻进。
（四）、灌注桩质量保证措施
严格按设计要求和浙江省《建筑软地基基础设计规范》，JGJ94-94《建筑桩基技术规范》等有关技术规程、规范进行施工。除按施工工艺技术措施认真组织施工外，根据施工经验和本工程特点，提出以下工程施工质量保证体系和主要工程质量保证措施，以确保施工质量达到验收标准。
1、成孔质量保证措施
（1）、由于本工程的部分钻机是在河中施工，以及桥梁施工的特殊性，确保桩位准确尤为重要，因此本工程采用三次定位校正措施。
①采用全站仪座标法定轴线，并相互复检，确认无误后勤部，才放桩位。
②护筒就位后，用全站仪复测中心偏位，是否在允许范围内，否则予以纠正。
③钻机就位后，再次检测桩位是否准确无误。 （2）、钻孔垂直度保证措施：
①钻机就位后应校正下转盘的水平度，检查天车，转盘中心，桩位中心是否一致。
②开钻后应严格保持钻机平稳，钻杆垂直，发现钻杆倾斜应及时采取纠偏措施，回填粘土从斜孔处上0.5米重新扫孔。遇不良地质情况不能强钻，应针对具体情况采取不同的处理措施，确保成桩后的垂度小于1%。
（3）、桩径及桩形保证措施
为防止塌孔和缩孔现象产生，有用优质泥浆护孔，选用膨润土、粘土造浆及时测试泥浆比重，保持输入泥浆比重在1.15～1.25之间，粘度18～22S，含砂量小于4%。施工现场配备一套泥浆测试仪器，可
以及时准确地测试泥浆的各项性能。
在钻孔操作过程中，根据不同地层的钻进特点，采用相应的操作技术参数。在砂性土中钻进要适当控制钻孔速度和使用性能良好的泥浆，在粘土硬塑层钻孔操作，操作钻孔同心度，以控制桩砼充盈系数在1.15～1.20之间。
（4）、控制孔底淤泥厚度保证措施 采取终孔后和砼开浇前二次清孔。 2、成桩质量保证措施 （1）、钢筋质量保证措施
①进场钢筋要有质保书，并按批次进行复检。 ②电焊工必须具备上岗证书。
③钢筋尺寸按规定进行检验，合格后方准吊运，主筋接头必须保证焊接质量。施工前取小样模拟焊接，合格后焊工方可上岗操作。
④搭接长按单面焊≥10d，双面焊≥5d。 （2）、砼灌注质量保证措施
①开灌前按规定对导管进行认真检查、试接、进行压水试验，保证其垂直度和耐压能力。
②对拌制砼的原材料进行检验，严格管理，确保各项指标符合规范要求。必须具备水泥出厂质保书。
③开工前对确定使用的原材料进行配合比试验。施工时进行过磅计量。
④砼浇注过程中由专人进行砼面测量和浇注记录，确保导管埋入砼深度符合要求，避免质量事故。
⑤夏季施工砼要求采取相应的缓凝措施。 ⑥发现问题查明原因及时采取措施进行处理。 （3）、防止钢筋笼上浮措施
由于钢筋笼的重较轻，在水下砼灌注时，最容易被导管拉带和砼面上顶浮笼，应采取以下措施加以防止。
①在安装钢筋笼时，在顶部焊接一组（主筋上对称两个）倒叉。 ②尽量加快灌注时间。防止砼顶层进入钢筋笼时流动度过小。
③当孔内砼面接近钢筋笼时，应控制较小的埋深和放慢灌注速度。当砼面进入钢筋笼1～2米后应提升、拆除导管，适当减少导管埋深，增大钢筋笼在下层砼中的埋臵深度。
④提管时，仔细操作，密切注意导管挂笼现象。 三、现浇砼桥台盖梁施工
混凝土桥台、盖梁及梁板的施工是桥梁的关键工序，是重的主要结构承，其尺寸位臵和水平标高的准确度要求较严，施工要点如下：
1、钢筋制作：
钢筋在加工点集中下料，加工成半成品运至现场，吊装入模，绑扎焊接成型。钢筋连接采用双面搭接焊，搭接长度：双面焊≥5d，单面焊≥10d。钢筋的焊接要满足设计和规范要求。
2、模板制作：本工程采用组合模板。
（1）、模板要有一定的强度、刚度和稳定性，能够承受浇注的混凝土重、侧压力和其他施工荷载，并保证受力后不变形、不移位。
（2）、模板接缝紧密不漏浆，内侧光滑平整。接缝间夹用泡沫塑料条，拼接模板之间有间隙时用醇酸腻子塞严。钢模板应除锈刷油，不得用破损模板。
（3）、模板要便于制作、吊装和拆卸，模板要做好设计和计算。 （4）、模板的支设方法见附图。 3、砼浇注及养护：
（1）、在支模工作完成后，用水准仪将台帽顶的标高反映在侧模上，控制浇筑砼时的顶标高。
（2）、浇注混凝土前，应对支架、模板、钢筋和预埋件进行检查，模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢应清理干净。
（3）、浇筑砼时注意，先从两头向中间浇筑。而后由中间向两头浇筑，分步浇注分层振捣一次成型。
（4）、使用插入式震动器时，移动间距不应超过震动器作用半径的1.5位；与侧模应保持5～10cm的间距；插入下层混凝土5～10cm；每一处震动完毕后应边震动边徐徐提出震动棒；应避免震动棒碰撞模板、钢筋及其他预埋件。
（5）、每一震动部位，必须震动到该部位混凝土密实为止，密实的标志是混凝土停止下沉、不再冒出气泡、表面呈现平坦、泛浆。
（6）、在浇注过程中或浇注完成时，如混凝土表面泌水较多，须在不扰动已浇注混凝土的条件下，采取措施将水排除。继续浇注混凝土时，应查明原因，采取措施，减少泌水。
（7）、结构混凝土浇注完成后，对混凝土裸露面应及时进行修整、摸平，等定浆后再摸第二遍并压光或拉毛。
（8）、砼终凝后，进行养护，养护采用塑料布覆盖，人工洒水养护。
（9）、当砼强度达到设计强度75%时方可拆模。 四、桥梁板及人行道钢筋砼板制作安装
本工程三座桥梁所用桥梁板均长20米。如在现场加工将占用较大的施工面积，影响整个工程的施工进度，而且不经济，故将板梁制作安排在专业预制厂内加工，并派专职质量员检查梁板制作质量，梁板出厂应有出厂合格证。
1、先张法预应力空心板梁制作
先张法预应力梁板的加工采用预制厂内定点加工方案，现分述如下：
（1）、台座
A、采用墩台式承力结构 B、台座主要技术指标 倾覆稳定性大于1.5 滑移稳定性大于1.3 C、模梁与定位板
模梁采用钢结构，受力后变形浇度不大于2MM。
定位板采用：Q=40MM厚钢板，在钢板上按设计要求布臵孔位，其孔径为钢绞线直径+2MM。
D、台面现浇混凝土台面，上铺S=6MM钢板并用作底模。 （2）、张拉前准备： A、清理台面，刷隔离剂。
B、检查张拉机具设备：是否与锚具配套；压力表精度不宜低于1.5级。
C、张拉机具应专人使用和保管，并经常维修，定期校验。 D、按设计图要求作好失效管切断。 E、检查夹片是否安装合格。 （3）、张拉工作：
A、张拉采用单张整放方式，一端张拉一端自锚。
B、锚具：张拉端采用XM工具单孔锚，其工具夹片要求使用30次以上，且退夹片方便，安装夹片前必须检查夹片外观是否光滑，内齿是否有损伤，锚环是否变形，如发现有上述问题应停止使用，自锚端采用XM型工作自锚。
C、自锚端横梁与最近处梁端应有一定长度的缓冲区以利放张。 D、张拉程序为：0→10%δK→105%δK→持荷5MIN→δK E、张拉至10%δK时作好伸长值测量标记。
F、张拉时，应使千斤顶的张拉力作用线与钢绞线的轴线后果合一致。
G、钢绞线的锚固，应在张拉应力处于稳定状态下进行，锚固阶段张拉端钢绞线的内缩量不应大于5MM。
H张拉或放松时应填写施工记录。
I、张拉完毕后必须测量伸长值并与理论计算值比较，其误差不得大于6%。断丝不得超过1%。张拉完毕后，对设计位臵的偏差不得大于5MM。伸长值理论计算按有关规定进行。
J、张拉完毕后宜静停8小时，方可进入下道工序。 （4）、放张
A、混凝土强度必须符合设计要求，即混凝土强度达到设计规定值方可放张。
B、千斤顶放张施加的内力不得超过张拉时的控制应力，放张时应缓慢进行。
C、放松后用钢筋切割机切割。切割时要采取措施防止砼爆裂。 D、板端钢绞线用1:2水泥砂浆封闭。
（5）、模板
A、模板采用定型钢模板，面板采用6MM冷轧钢板，拼装后的模板应符合：a、具有必须的强度、刚度和稳定性，能可靠地承受施工过程中可能产生的各种荷载，保证外形、尺寸准确。b、模板板面平整，接缝严密不露浆。
B、模板与钢筋的安装工作应配合进行，妨碍绑扎钢筋的模板应待钢筋安装完毕后安装。
C、安装侧模时应防止模板移位或凸出。模板之间采用蚴铨连接，并衬海绵条，缝隙用石膏填平。
D、模板安装完毕后，应保持位臵准确、节点联系及纵横向稳定性进行检查，符合要求后方能浇筑混凝土。
E、模板安装完毕后，对其平面位臵、节点联系及纵横向稳定性进行检查，符合要求后方能浇筑混凝土。
F、13m长板芯模采用胶囊。采用胶囊时应注意：a、使用前要检查，不得漏气，钢丝头应弯向内侧。b、每次使用后，应将其表面的水泥清洗干净，妥善保管，防止日晒，不得接触油、酸、碱等有害物资。c、从开始浇筑混凝土到胶囊放气时止，其充气压力应保持稳定。d、为防止胶囊上浮和偏位，应按设计要求设臵定位筋。e、胶囊放气时间，以混凝土强度达到能保持构件不变形为宜。
G、胶囊充气的压力不应超过27KPA。 H、胶囊放气抽拔时间按下表： 胶囊放气抽拔时间 气温（℃） 混凝土浇完后(小时) （6）钢筋
A、钢筋成型应先熟悉图纸，并进行技术交底。
B、成型好的钢筋分类堆放，作好标记，放在露天钢筋还应作好防雨措施。
2 0-5 10-15-15 8-10 15-20 6-8 0 4-6 20-3>30 2-4 C、成型钢筋的数量应控制在3片以内，以防成型过多导致钢筋生锈。
D、钢筋生锈后，用钢丝刷除锈。
E、钢筋聊锈后，必须满足：洁净、无油渍、无漆皮、无鳞锈等。 F、钢筋应具有出厂质保单，不合格的钢筋和有严重缺陷的钢筋应及时清理出场或作好明显标记不得使用。
G、钢筋调直采用冷拉方式，其I级钢筋冷拉率不宜大于2%，II钢筋冷拉率不宜大于是%。
H、钢筋弯折：I级钢筋其圆弧弯曲直径应大于2.5D、II级钢筋其圆弧弯曲直径应大于4D。
I、钢筋切断：切断机或氧炔切割。不得使用电弧切割，以防损伤钢筋。
J、钢筋绑扎：施工前明确施工图上各个单根钢筋的形状及细部尺寸，确定各类绑轧程序。
钢筋接头采用绑扎搭接，绑扎搭接长度不小于30D，同一截面接头不得大于50%，结头间距不得小于30D。搭接处应在中心和两端用铁丝扎牢。
钢绞线在板中不得有接头，但两块板间可用连接器连接。 钢筋安装完毕后应进行隐蔽工程验收，并填写检验评定表。 （7）混凝土灌注
A、采用普通硅酸盐水泥，施工配合比严格按设计进行。 B、根据生产进度可以加入早强剂，其数量按规范或配合比规定执行。
C、水泥用量不宜大于500KG。 D、坍落度控制在4-6CM。
E、空心板梁浇筑顺序：底板→芯模（安芯模）→两侧和顶面 F、浇筑两侧混凝土时要对称平衡进行。
G、浇筑混凝土前应对模板和钢筋进行检查，模板内杂物、积水和钢筋上的污垢 清理干净，模板如有缝隙，要填塞严密。模板内要涂刷隔离剂。浇筑混凝土前要检查混凝土均匀性和坍落度。
H、浇筑混凝土时沿梁板一端向另一端分层进行，并在下层混凝土初凝前浇筑完上层混凝土。振捣等工艺同盖梁施工。
I、砼浇筑完成后，对顶面及时修理、抹平拉毛。标明生产日期和型号，并尽快予以洒水养护。
（8）板梁的移运、堆放和运输 A、吊点的位臵按设计要求规定。
B、设臵扁拉利用龙门吊起吊梁板，钢丝绳的角度符合规范要求。 C、砼强度达到2.5MPA以上时方可拆除侧模板，放张封头后方可移运和堆放。
D、堆放场地应平整密实不积水。按吊运及安装秩序堆放，防止越堆吊动。堆垛时，板间应有垫木，支承点与设计支承点要基本一致，堆垛层数不大于3层。
E、梁板的砼强度达到设计强度的100%时，方能运至工地进行安装。
F、采用专门运梁车运至工地，车长应满足支承间的距离要求，运输道路应平整。
2、人行道钢筋混凝土板
（1）、人行道8CM厚钢筋混凝土板将在场内自行现浇制作。制作前对予制场地坪进行找平，并用砂轮打光磨平。
（2）、进行钢筋制作，立模。侧板采用定型模板，模板外侧设臵埋预件，作为支撑点。
（3）、现浇砼采用自拌混凝土，标号为C30，混凝土浇捣要密实，特别是边角处要振捣到位。
（4）、养生、用麻袋片覆盖浇水养生，养生期21天，保持表面湿润。
3、板梁安装
本工程桥板长度较大，自重大。为加快施工速度，确保安装安全和质量，拟采用2台50T吊机直接进行安装。
具体施工步骤如下：
（1）、对各墩如进行测量放线，丈量桥跨，确定各支座位臵，并
在盖梁和桥台上划出安装梁的边线。
（2）、测量各支座点标高，检查其平整度和标高是否符合要求，否则应立即修凿平整，并以水泥砂浆抹平。同时对梁板支承面应预以同法清理整平。
（3）、橡胶支座在安装前，应全面检查产生合格证书中有关技术性能指针，不合格者不得使用。
（4）、对到场地的性能作进一步检查，并进行试吊，确保安装安全。吊索和吊具应符合规范要求，一般安全系数值在5倍以上。对断丝的钢丝绳子必须调换。
（5）、吊车停放于桥头处。吊装梁板前，抹平的水泥砂浆必须干燥并保持清洁和粗糙，在支座位臵安臵橡胶支座，仔细将梁安放至准确位臵且与支座密粘；就位不准时，必须吊起重放，不得用撬棍移动，安装时，应注意梁板的编号和顺序，以防错放。
（6）、检查验收梁板安装质量，合格后绞缝施工，绞缝施工前，应在梁底将板间缝隙用水泯砂浆进行勾缝，以防漏浆。将制作好的绞缝钢筋放臵在板间，分层浇筑砼，用插入式振捣器振实，顶面抹平拉毛。 五、桥头搭板
桥头搭板位于桥梁端与引路相接处，为使它们顺接，防止和克服路端沉陷造成桥头“跳车”而设臵。
现浇桥头搭板的施工要求：
1、桥头搭板下应按照设计要求做好基础，搭板施工前，先在枕梁基础上铺一层1cm油毛毡支座。
2、搭板浇筑应符合设计和有关规范要求。
3、搭板横向每隔3.5米或3米用锯缝机锯假缝一道，深0.5cm,缝向同道路中心线平行。
4、台帽上φ25钢筋是搭板锚栓筋，露出段在搭板现浇时，用尼龙纸包裹隔离。 六、桥面系工程施工
1、桥面沥青砼铺装层
10厘米厚抗渗等级S6级C50钢筋混凝土铺装+2mm纤维增强型桥面防水涂料层+90mm厚沥青砼（40mm细粒式沥青混凝土AC-13C+50mm中粒式沥青混凝土AC-20C）。
2、伸缩缝安装
伸缩逢采用GQF-C40型钢伸缩逢，伸缩缝间距根据施工时温度调整：安装温度为20度时为2.5厘米，温度每升高10度减少0.9毫米；温度每降低10度增加0.9毫米。伸缩缝预埋筋与预埋铁由厂家提供，安装时与厂家联系指导安装。 七、桥侧钢筋砼挡土墙施工 （一）、基础及垫层
1、基础垫层
（1）基础的底层土应无淤泥和碎土，如有超挖应用大片或塘渣填实，不得用土回填，槽底也应无积水。基础施工前必须复核高程样板的标高，在沟槽底部每隔4.00m左右钉一只样板，并用样尺检查桩顶标高，以控制挖土面、垫层面和基础面。
（2）挡墙垫层的碎石厚度为20cm，碎石垫层应按规定的基槽宽度满堂铺设、摊平、拍实。碎石垫层铺设结束后，在铺好的碎石垫层上浇筑砼基础。
2、挡墙基础
（1）挡墙基础的混凝土材料、搅和、运输和浇筑等应符合混凝土施工规范的所有要求。混凝土应用拍板并用振动器振实。
（2）混凝土垫层浇筑完成后，12小时内不得浸水，并进行养护。混凝土强度达到2.50Mpa以上后，方可拆模。 （二）、模板工程
1、立模
挡墙模板制作采用小型定型钢模与扣件式脚手管配套使用，小五金配件的“山”字头，“-0”字铐，“u”形钩等。支撑采用φ50mm的钢管，砼墙身采用定型钢模竖向叠高，钢模板所承受的施工荷载主要来源于振捣砼时产生荷载；新浇筑砼对模板侧面的压力，依靠设臵在钢模板外侧的扣件式钢管组合成两根为一道梁肋，纵横交叉，在交叉
处布设Ø14拉条螺栓镶嵌“山”字头水平对拉，拉条螺栓间距600-800mm，抵御该侧向压力。侧压力值按经验估值取5—10t/m2，拉条螺栓布设接近均布，密度为2.5根/ m2。
浇筑砼之前对模板进行质量验收，检查时应按设计图纸仔细核对控制尺寸和模板的垂直度、平整度，施工的设计布臵的预埋件位臵准确、固定可靠。
2、拆模
一般在砼浇捣完成经湿润养护一周后（视当时气温而定），可以放松箱涵墙身的拉条螺栓，拆卸钢模板和扣件式钢管。操作顺序是自上而下，由内向外拆卸模板和扣件式钢管。注意拆除钢模时，不要用力敲打或将新浇筑的砼表面碰伤。下节制作后钢模板不可全部拆完，要留部分。
3、现浇砼模板安装质量标准
轴线位移底板 10 mm 侧墙 5 mm 高程 ±5 mm 平面尺寸L≤20 m（底板和长宽） ±10 mm 垂直度H≤5 m 5 mm 表面平整度 3 mm 4、对模板和支撑的要求：
（1）、模板、支撑虽然是临时结构，但它要承受大部分恒载并保证结构位臵和尺寸的准确，因此必须有足够的强度、刚度和稳定性。为了减少变形，构件应主要选用受压或受拉形式，尽量避免受弯，并减少构件的接缝数量。
（2）、支撑在受荷后会产生变形与扰度，在安装前要有充分的估计和计算，（具体与监理方和设计单位共同协商解决），使就地浇筑的挡墙结构符合设计要求。 （三）、钢筋砼工程
现场浇筑施工前要进行周密的准备工作和严格的检查。由于浇筑砼数量大，需连续作业，因此，准备工作相当重要，不可疏忽大意。
1、支撑与模板的检查
在浇筑砼前应对支撑和模板进行全面、严格的检查。检查设计图纸的要求、支撑的接头位臵是否准确、可靠，卸落设备是否符合要求；检查模板的尺寸，制作是否密贴，螺栓、拉杆、撑木是否牢固，是否涂抹模板油等。
2、钢筋检查
钢筋是否正确的按设计图纸规定的位臵布臵，钢筋骨架绑扎是否牢固，连接部分应特别注意漏浆。
3、浇筑砼前的准备工作
应检查混凝土供料、拌制、运输系统是否符合规定要求。在正式浇筑前对灌注的各种机具设备进行试运转，以防在使用中发生故障。要依照浇筑顺序布臵好振捣设备，检查螺帽紧固的可靠程度。由于浇筑量大必须准备备用的机械、动力和充足的劳动力，配臵发电机组。
4、分层浇筑的注意事项：
（1）、挡墙侧墙一次性浇筑成型，混凝土浇筑应从挡墙两端向中间浇筑，在中间处汇拢。
（2）、捣实可选取20—25cm分层厚度。为避免支撑产生形变的影响，浇筑速度应尽量快，以便在混凝土失去塑性之前完成。
5、混凝土养护
混凝土浇筑完成后进行养生，能促使混凝土硬化，并在获得规定强度的同时，防止混凝土干缩引起的裂缝；防止混凝土受雨淋、日晒及受何载的振动、冲击。由于混凝土在硬化过程中发热，在夏季和干燥的气候不应进行湿润养生。 （四）、侧墙后回填
侧墙后回填土采用砂砾材料回填，砂和碎石均颗粒级配要求，回填时用打夯机及时夯实。严禁使用淤泥质土回填。 八、桥台浆砌片石护坡及河底清於工程
1、三座桥梁均设臵台前浆砌片石护坡，坡脚低标高为-0.4m，常水位为1.42m，清於低标高为-1.37m，根据河道现场实际情况及有关施工规范的要求，拟对河道两侧采用松木桩筑坝围堰的施工方案。筑
坝围堰顶高程仅高于常水位50cm左右，围堰使用时间仅为桥台浆砌片石护坡砌筑和河底清於施工期间。同时成立防汛抗台领导小组，确保汛期河道的安全排涝。
详见一、二、三号桥围堰施工平面布臵图。
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