桥涵施工规范(上)

第一章 总则

第二章 施工准备和施工测量 第三章 明 挖 地 基 第四章 沉入桩基础 第五章 就地灌注桩基础 第六章 管柱基础 第七章 沉井基础

第八章 模板、拱架和支架 第九章 钢筋

第十章 混凝土及钢筋混凝土

第一章 总则（回目录）

第1.0.1条 本规范适用于公路桥涵新建、改建工程的施工；公路桥涵大、 中修工程可参照执行。

第1.0.2条桥涵施工必须做好施工前的准备工作和施工中的技术管理工作，应严格执行本规范及有关技术操作规程的规定。

第1.0.3条桥涵施工应积极推广使用经过鉴定的新技术、新工艺、新结构、新材料、新设备，以加速实现公路桥涵施工现代化。

第1.0.4条桥涵施工应节约用地，少占农田，并按照国家有关规定注意防止环境污染。 第1.0.5条凡属隐蔽工程，必须填写隐蔽工程检查证（表）。

第1.0.6条 桥涵工程竣工后，应对临时工程、临时辅助设施、 临时用地和弃土等及时进行处理，做到工完场清。

第1.0.7条 桥涵工程必须文明施工，安全生产，严格遵守安全操作规程， 加强安全生产教育，建立和健全安全生产管理制度。

第二章 施工准备和施工测量（回目录）

第一节 施工准备

第2.1.1条施工单位承接桥涵任务后，必须组织有关人员对设计文件、图纸、资料进行研究和现场核对，必要时进行补充调查。

第2.1.2条研究设计文件、图纸、资料时，应首先查明是否齐全、清楚，图纸本身及相互之间有无错误和矛盾，如发现图纸和资料欠缺、错误、矛盾等情况，应向建设单位提出，予以补全、更正。较复杂的中桥、大桥和特大桥，一般可要求建设单位进行设计技术交底；施工单位可提出修改意见供建设单位考虑。

第2.1.3条桥涵开工前，应根据设计文件和任务要求，编制施工方案。其内容包括：编制依据、工期要求、工程特点、主要工程、材料和机具数量、施工方法、施工力量布置、工程进度要求、完成工作量计划和临时设施的初步规划等。

第2.1.4条大桥、特大桥的实施性施工组织设计，应根据施工方案单独编制，其内容应比施工方案明确、详尽。主要内容包括：工程特点、主要施工方法、技术措施、施工进度、工程数量、完成工程量计划、机料设备及劳力计划、施工现场布置平面图、施工图纸、施工安全和施工质量保证措施等。

第2.1.5条一般中、小桥涵的实施性施工组织设计，应配合路基施工方案编制，内容可以适当简化。

第2.1.6条实施性施工组织设计中规划的临时设施，应包括生产房屋、生活房屋、施工便桥、工程现场内外交通道路、工地供电和供水设备及其他小型临时设施等，宜在桥梁正式开工前完成。

第2.1.7条 在施工前应充分发扬民主，对施工方案， 技术措施和保证工程质量、施工安全等认真进行研究和深入细致地讨论，做到有计划、有步骤地完成施工。

第2.1. 施工中可能涉及与其他部门有关的问题，应事先联系，签订协议。

第二节 施工测量

第2.2.1条桥涵施工准备阶段及施工过程中，应进行下列测量工作： 1.对建设单位所交付的桥涵中线位置桩、三角网基点桩、水准基点桩等及其测量资料进行检查、核对，若发现桩志不足、不稳妥、被移动或测量精度不符合要求时，应按本节要求进行补测、加固、移设或重新测校，并通知建设单位。

2.补充施工需要的桥涵中线桩； 3.测定墩、台中线和基础桩的位置；

4.测定桥涵锥坡、翼墙及导流构造物位置； 5.补充施工需要的水准点；

6.在施工过程中，测定并检查施工部分的位置和标高； 7.其他施工测量。

为防止差错，施工单位自行测定的重要标志，必须至少由二组相互检查核对，并作则测量和检查核对记录。

第2.2.2条桥涵施工的主要控制标志（或其护桩）均应稳固可靠，保留至工程结束。 第2.2.3条大桥、特大桥的主要控制标志（或其护桩），均应测定其坐标，编号绘于桩志总图上，并注明各有关桩志坐标、相互间的距离、角度、高程等，以免弄错和便于寻找。

第2.2.4条 桥涵中线位置、桩间距离的检查校核及墩台位置放样，当有良好的丈量条

件时，均应直接丈量或用检验过的电磁波测距仪测量。丈量距离时，应对尺长、温度、拉力、垂度和倾斜度进行改正计算（改正计算公式见附录2-1）。

第2.2.5条 采用三角网法测算桥轴线桩间距离时，三角网的精度，应符合表2.2.5的规定。

第2.2.6条 三角网的基线不应少于2条，依据当地条件，可设于河流的一岸或两岸。基线一端应与桥轴线连接，并尽量近于垂直，当桥轴线长超过500m时，应尽可能两岸均设基线。基线一般采用直线形，其长度一般不小于桥轴长度的0.7倍，困难地段不得小于0.5倍。设计单位布设的基线桩应予以利用；三角网所有角度宜布设在30°～120°之间，困难情况下不应小于25°。

第2.2.7条 桥轴线直接丈量的回数、基线丈量的回数和用测距仪测量的回数、 三角网水平角观测的回数，应按表2.2.7规定执行。

桥位三角网精度 表2.2.5 等级 二 三 四 五 六 七 桥轴线桩间距离(m) 〉5000 2001～5000 1001～2000 501～1000 201～500 ≤200 测角中误差（″） ±1.0 ±1.8 ±2.5 ±5.0 ±10.0 ±20.0 桥轴线相对中误差 1/130000 1/70000 1/40000 1/20000 1/10000 1/5000 基线相对 中误差 1/260000 1/140000 1/80000 1/40000 1/20000 1/10000 三角形最大 闭合差(″) ±3.5 ±7.0 ±9.0 ±15.0 ±30.0 ±60.0 注：①相对中误差即精度计算方法，见附录2-2； ②对精度有特殊要求的桥梁，其桥轴线和基线精度应按设计要求或另行规定。

第2.2. 三角网平差一般按角度以条件观测平差为主。平差计算结束后， 应验算下列精度：

一、三角网测角中误差

m\"(vv) (2.2.8-1) r 式中 m\"──三角网中的测角误差，应不超过表 2.2.5的规定； (vv)──角度改正值的平方和； r──全部条件方程数目。

测 回 数 表2.2.7 等级 二 三 四 五 六 七 丈量测回数 桥轴线 3 2 1(3) (2) (1) (1) 4 3 2(4) (3) (2) (1) 测距仪测回数 基 线 6 5 4 3 2 1～2 4 3 2 2 2 1～2 方向观测法测回数 J1 12 9 6 4 2 J2 12 9 6 4 2 J6 12 9 6 4 基 线 桥轴线 注：①J1、J2、J6分别为经纬仪型号；

②丈量测回数栏括弧内测回数系指普通钢尺，余指铟钢基线尺； ③丈量一个往返为一个测回；测距仪往返各测一次为一个测回， 测回超过2次的，应在不同时间分别观测；测角盘左、盘右各测一次为一个测回，各次的算术平均数值为观测结果。

④测量结果达不到表2.2.5的精度要求时，应检查原因，采取措施。 二、桥轴线边长相对中误差

mm\"m1 ds （2．2．8-2） 6ds0.434310p式中

22md ──桥轴线相对中误差，应不超过表2.2.5的规定； dms ──基线相对中误差； s

l ──平差后求得的桥轴线权倒数。 p第2.2.9条 当有直接丈量条件时，应尽可能以直接丈量法复核、 以三角网法求出桥位桩间的距离；当直接丈量的桥位桩间的距离与三角网法求出的距离均符合精度要求时，采用三角网法求出的距离进行、墩台施工定位测量；测距仪测出的桥轴线距离与三角网法求出的距离均符合精度要求时，采用其算术平均值，可用测距仪进行墩、台施工定位测量。

第2.2.10条 无水河滩的墩、台和基础桩的纵横向中线位置，可采用钢尺和经纬仪测定并在其方向线上以木桩固定。

第2.2.11条 大、中桥的水中墩、台和基础的位置，应以型号为J2或J1的3 台经纬仪从3 个方向（其中一个方向为桥轴中线或顺桥向基础桩轴线）交会得出（如图2.2.11）。交会的误差三角形在桥轴中线上的距离C2C3，对墩底放样不宜超过25cm ，对墩顶放样不宜超过15mm。再由C1向桥轴线上作垂线C1C,C点即作为墩、 台或基础中心。交角α及β应事先计算并核对。如有检验过的电磁波测距仪时，可将测距置于Ｄ点测定墩、台中心位置。

第2.2.12条 曲线上的桥梁施工测量，应按照设计文件参照公路曲线测定方法处理。 第2.2.13条 桥梁翼墙、锥坡和调治构造物，应尽量争取在无水时测量放样。锥坡和调治构造物的平面多为曲线形，可根据设计的曲线方程以坐标法或其他方法测定。

第2.2.14条 涵洞测量放样时，应注意核对涵洞纵横轴线的地形剖面图是否与设计图

相符，应注意涵洞长度、涵底标高的正确性。对斜交涵洞、曲线上和陡坡上的涵洞，应考虑交角、加宽、超高和纵坡对涵洞具体位置、尺寸的影响，并注意锥坡、翼墙、一字墙和涵洞墙身顶部和上、下游调治构造物的位置、方向、长度、高度、坡度，使之符合技术要求。

第2.2.15条 特大、大、中桥施工时设立的临时水准点，应根据设计单位测定的水准点测出，其高程偏差（Δh）不得超过；

h20L (mm) (2.2.15-1)

对单跨≥40m的Ｔ型刚构、连续梁、斜张桥等的偏差（Δh）不得超过： h110L (mm) (2.2.15-2)

在山丘区，当平均每km单程测站多于25站时，高程偏差(h)不得超过： h24n (mm) (2.2.15-3)

式中 Ｌ──水准点间距离以km计； n──水准点间单程测站数。

高程偏差在允许值以内时，取平均值为测段间高差；超过允许偏差时应重测。 第2.2.16条 有水河流水面宽度在150m以上时，两岸水准点的高程应采用跨河水准测量方法校测。跨河水准测量应在阴天、早晨（或傍晚）、无风（或弱风）时进行，跨河水准测量方法可参照国家《水准测量规范》进行，观测的测回数、组数及允许偏差按三、四等跨河水准测量的规定执行。

第2.2.17条 施工过程中，应测定并经常检查桥涵结构浇砌和安装部分的位置和标高，并作出测量记录和结论，如超过允许偏差时 ，应分析原因，并予以补救和改正。各结构部分的允许偏差见有关各章。

第三章 明 挖 地 基（回目录）

第一节 基坑

第3.1.1条 基坑大小应满足基础施工的要求， 有渗水土质的基坑坑底开挖尺寸，应根据基坑排水设计（包括排水沟、集水坑、排水管网等）和基础模板设计所需基坑大小而定，一般基底应比设计平面尺寸各边增宽50～100cm。

第3.1.2条 基坑壁坡度，应按地质条件、基坑深度、 施工经验和现场的具体情况确定。

1.基坑深度在5m以内、施工期较短、基坑底在地下水位以上、土的湿度正常（接近最佳含水量）、土层构造均匀时，基坑坑壁坡度可参考表3.1.2；

基坑坑壁坡度 表3.1.2 坑壁土类 砂类土 碎、卵石类土 亚砂土 亚粘土，粘土 极软岩 软质岩 硬质岩 抗壁坡度 基坡顶缘无荷载 1:1 1:0.75 1:0.67 1:0.33 1:0.25 1:0 1:0 基坡顶缘有静载 1:1.25 1:1 1:0.75 1:0.5 1:0.33 1:0.1 1:0 基坑顶缘有动载 1:1.5 1:1.25 1:1 1:0.75 1:0.67 1:0.25 1:0 注：①挖基经过不同土层时，边坡可分层决定，并酌设平台； ②在山坡上开挖基坡，如地质不良时，应注意防止坍滑；

③坑壁土类按照《公路桥涵地基与基础设计规范》JTJ024-85划分；

④单轴极限强度(Mpa)〈5,5～30,>30时，分别定为极软、软质、硬质岩。

2.基坑深度大于5m时，应将坑壁坡度适当放缓或加设平台；

3.如土的湿度可能引起坑壁坍塌时，坑壁坡度应缓于该湿度下土的天然坡度；

4.没有地面水，但地下水位的基坑底以上时，地下水位以上部分可以放坡开挖；地下水位以下部分，若土质易坍塌或水位在基坑底以上较深时，应加固坑壁开挖。

第3.1.3条基坑顶面应设置防止地面水流入基坑的措施，基坑顶有动载时，坑顶与动载间至小应留有1m宽的护道，如工程地质和水文地质不良或动载过大，宜增宽护道或采取加固措施。

第3.1.4条基坑壁坡不易稳定并有地下水影响，或放坡开挖场地受到，或放坡开挖工程量大、不符合技术经济要求时，可按具体情况，采取以下的加固坑壁措施：如挡板支撑、钢木结合支撑、混凝土护壁（喷射混凝土护壁、现浇混凝土护壁）、钢板桩围堰、钢筋混凝土板桩围堰、锚杆支护及地下连续壁等。

第二节 围 堰 一 一般规定

第3.2.1条围堰尺寸要求：

1.堰顶高度宜高出施工期间可能出现的最高水位（包括浪高）50～70cm； 2.围堰外形应考虑河流断面被压缩后，流速增大引起水流对围堰、河床的集中冲刷及影响通航、导流等因素；

3.堰内面积应满足基础施工的需要；

4.围堰断面 应满足堰身强度和稳定（防止滑动、倾覆）的要求。 第3.2.2条 围堰要求防水严密，尽量减少渗漏，以减轻排水工作。

二 土围堰

第3.2.3条 水深1.5m以内、流速0.5m/s以内、河床土质渗水性较小时， 可筑土围堰。

第3.2.4条 堰顶宽一般为1～2m，堰外边坡一般为1:2～1:3，堰内边坡一般为1:1～1:1.5，坡脚与基坑边缘距离根据河床土质及基坑深度而定，但不得小于1m。

第3.2.5条 筑堰的土宜用粘性土或砂夹粘土，填土出水面后应进行夯实。

第3.2.6条 在筑堰前应将堰底河床上的树根、石块、杂物等清除； 自上游开始填筑至下游合拢。

第3.2.7条 因筑堰引起流速增大使堰外坡面有受冲刷危险时， 可在外坡面用草皮、柴排、片石或草袋等加以防护。

三 土袋围堰

第3.2. 水深3.0m以内、流速1.5m/s以内、河床土质渗水性较小时， 可筑土袋围堰。

第3.2.9条 堰顶宽一般为1～2m，有粘土心墙时为2～2.5m，堰外边坡为1:0.5～1:1，堰内边坡一般为1:0.2～1:0.5，坡脚与基坑边缘的距离同第3.2.4条。

第3.2.10条 堰底处理及填筑方向同第3.2.6条。 第3.2.11条 堆码在水中的土袋，其上下层和内外层应相互错缝，尽量堆码密实整齐；可能时由潜水工配合堆码，并整理坡脚。

四 钢板桩围堰

第3.2.12条 钢板桩围堰适用于砂类土、粘性土、碎石土及风化岩等河床的深水基础。 第3.2.13条 钢板桩机械性能和尺寸应符合要求。经过整修或焊接后的钢板桩，应用同类型钢板桩进行锁口通过试验检查。

第3.2.14条 钢板桩堆存、搬运、起吊时，应防止由于自重而引起的变形及锁口损坏。 第3.2.15条 钢板桩的接长应以等强度焊缝接长。 第3.2.16条 当设备许可时，宜在打桩前将2～3块钢板拼为一组，组拼后应用坚固的夹具夹牢。

第3.2.17条 插打钢板桩时，应注意下列事项：

1.插打前一般应在锁口内涂以黄油、锯末等混合物，组拼桩时用油灰和棉花捻缝，以防漏水；

2.插打顺序按施工组织设计进行，一般自上游分两头插向下游合拢。

3.插打钢板桩，一般应先将全部钢板桩逐根或逐组插打到稳定深度，然后依次打入至设计深度；在能保证钢板桩垂直沉入条件下，每根或每组钢板桩也可一次打到设计深度；

4.在插打钢板桩时，如起重设备高度不够，允许改变吊点位置，但该点位置不得低于桩顶以下1/3桩的长度；

5.插打钢板桩必须备有可靠的导向设备，以保证钢板桩的正确位置；

6.钢板桩可用锤击、振动、射水等方法下沉；但在粘土中不宜使用射水下沉办法； 7.采用单动汽锤、柴油机锤或坠锤打桩时，应设桩帽，以分布冲击力和保护桩头； 8.接长的钢板桩，其相邻两钢板的接头位置应上下错开；

9.开始沉入几根或几组钢板桩后，应随即检查其平面位置是否正确，桩身是否垂直；如发现倾斜（不论是前后倾斜或左右倾斜）应立即纠正或拔起重插；钢板桩倾斜无法纠正时，可打入特制的楔形钢板桩，防止钢板桩继续倾斜，但楔形桩的上下宽度差，不得超过桩长的2%；

10.在同一围堰内，使用不同类型的钢板桩时， 宜将两种不同类型钢板桩的各半块拼焊成一块异型钢板桩，以便连接；

11.在潮汐地区或在河流水位涨落甚急地区的围堰，应采取适当措施， 防止围堰内水位高于堰外。

第3.2.1 拔除钢板桩前，宜向围堰内灌水，使堰内外水位相等。拔桩时应从下游附近易于拔除的一根或一组钢板桩开始。宜采取射水或锤击等松动措施，并尽可能采用震动拔桩法。

五 钢筋混凝土板桩围堰

第3.2.19条钢筋混凝土板桩适用于粘性土、砂类土、碎石土河床，除用于基坑挡土防水以外，可不拔除而作为建筑物结构的一部分，或作为水中墩台基础的防护结构物，亦可拔除周转使用。

第3.2.20条钢筋混凝土板桩断面一般可为矩形，宽50～60cm，厚10～30cm；钢筋混凝土板桩桩尖角角度视土质的坚硬程度而定。沉入坚实砂砾层的板桩桩尖，应增设加劲钢筋或钢板，制作时宜采用刚度较高的模板以防变形。榫口接缝应顺直、密合；其余制作要点可参照第四章关于钢筋混凝土桩的制作。

第3.2.21条钢筋混凝土板桩可采用锤击、加压或同时配合射水（空心桩可利用中心射水，实心桩可桩外射水）下沉，但采用锤击时，板桩桩头和桩尖应有加强措施，并须用桩帽来传递锤击的冲击力。

第3.2.22条 为使板桩围堰合拢及企口密缝，插打板桩时，应由上游开始按顺序进行，直至下游合拢。在下沉板桩时，应注意观察板桩的竖直度，如发现偏差，应立即纠正或拔出重插。

六 竹（铅丝）笼围堰

第3.2.23条 竹（铅丝）笼围堰适用于流速较大而水深在1.5～4.0m的情况。 竹笼围堰体积较大，需用竹子材料甚多，只宜在盛产竹子地区使用。

第3.2.24条 竹（铅丝）笼围堰制作应坚固，防止笼内填土袋、石块时被胀坏或被水流冲坏，可使用钢筋串连、螺栓连接，铁丝捆扎等方法加固。

第3.2.25条 根据水深、流速、基坑大小及防渗要求，可采用单层（内填土袋）或双层竹（铅丝）笼围堰，在围堰外侧堆土袋或在两层之间填土防止渗漏。竹（铅丝）笼宽度一般为水深的1.0～1.5倍。

第3.2.26条 竹（铅丝）笼可用浮运吊装或滑移就位，填石（土袋）下沉。在堰底外围堆土袋，以防堰底渗漏。

七 套箱围堰

第3.2.27条 套箱围堰适用于埋置不深的水中基础，也可用以修建桩基承台。

第3.2.2 无底套箱用木板、钢板或钢丝网水泥制成，内部设木钢材料支撑。根据工地起吊、移运能力和现场实际情况，套箱可制成整体或装配式，必须采取措施，防止套箱接缝渗漏。

第3.2.29条 下沉套箱之前，应清除河床表面障碍物，若套箱设置在岩层上时，应整

平岩面；如果基岩岩面倾斜，可先用钻探探清倾斜角度或根据潜水工探测资料，将套箱底部作成与岩面相同的倾斜度，以增加套箱的稳定并减少渗漏。

第3.3.30条 用套箱法修建承台时，宜在基桩沉入完毕后，整平河底下沉套箱，清除桩顶覆盖土至要求高度，灌注水下混凝土封底，抽干水，建筑承台。用套箱法修建承台底面在水中的桩基承台时，宜先将套箱固定在基桩、支架或吊船上，再安装套箱底板，填塞桩和预留孔之间的缝隙，然后在套箱内灌注水下混凝土封底，抽干水，建筑承台。

第三节 挖基和排水

一 一般规定

第3.3.1条 挖基施工应尽量安排在枯水或少雨季节进行。 开工前应按计划准备好劳力、材料、机具，开工后应连续不断地快速施工。

第3.3.2条 基础轴线、边线位置及标高，应准确测定， 经校核无误后方可挖基。 第3.3.3条 在墩台或其它建筑物附近开挖基坑时，应有适当的防护措施。

二 挖 基

第3.3.4条根据施工期限、设备条件、工地环境及地质情况，基坑可以使用机械或人工开挖，但无论采哪一种方法施工，基底均应避免超挖，已经超挖或松动部分，应将松动部分清除。

第3.3.5条任何土质基坑，挖至标高后不得长时间暴露、扰动或浸泡，而削弱其承载能力。一般土质基坑，挖至接近基底标高时，应保留10～20cm一层，在基础施工前以人工突击挖除，迅速检验，随即进行基础施工。

第3.3.6条弃土堆置地点不得妨碍开挖基坑及其他作业，或影响坑壁稳定。 第3.3.7条排水挖基有困难或具有水中挖基的设备时，可按照第七章有关规定，采用下列挖基的方法：

1.水力吸泥机适用于砂类土及砾卵石类土，不受水深，其出土效率可随水压、水量的增加而提高；

2.空气吸泥机适用于水深5m以上的砂类土或夹有少量碎卵石的基坑，浅水基坑不宜采用；在粘土层使用时，应与射水配合进行，以破坏粘土结构；吸泥时应同时向基坑内注水，使基坑内水位高于河水位约1m，以防止流砂或涌泥；

3.挖掘机水中挖基适用于各种土质，但开挖时不要破坏基坑边坡的稳定，可采用反铲挖掘和吊机配抓泥斗挖掘，一般工效甚高。

三 排 水

第3.3. 集水坑与集水沟排水，除粉细砂土质的基坑外均可采用。集水沟沟底应低于基坑底面；集水坑深度应大于吸水龙头的高度，用竹（荆）筐围护，防止龙头堵塞。需要的抽水设备能力，一般应大于总渗水量1.5～2.0倍，水泵宜大小搭配且以电动为佳。抽水机应根据基坑深度及吸程大小分别安装在适当处所。

第3.3.9条 井点法排水适用于粉、细砂或地下水位较高、挖基较深、坑壁不易稳定和用普通排水方法难以解决的基坑，可根据土层的渗透系数、要求降低地下水位的深度及工程特点，选择适宜的井点类型和所需设备。各种井点法的适用范围参见表3.3.9。

各种井点法的适用范围 表3.3.9 序号 1 井点法类别 轻型井点法 土层渗透系数（m/d） 0.1～80 降低水位深度（m） ≤6～9 2 3 4 5 6 喷射井点法 射流泵井点法 电渗井点法 管井井点法 深井泵法 0.1～50 0.1～50 0.1～0.002 20～200 10～80 8～20 ≤10 5～6 3～5 〉15 井点法排水时应注意下列事项：

1.降低成层土中地下水位时，应尽可能将滤水管埋设在透水性较好的土层中； 2.在水位降低的范围内设置水位观测孔，其数量视工程情况而定； 3.应对整个井点系统加强维护和检查，保证不间断地进行抽水；

4.应考虑到水位降低区域构筑物受其影响而可能产生的沉降，并应做好沉降观测，必要时应采取防护措施。

第四节 基底处理特殊地基

一 基底处理

第3.4.1条岩层基底：

1.在未风化的岩层上建筑基础时，应先将岩面上松碎石块、淤泥、苔藓等清除后洗净岩面；

2.若岩层倾斜，应将岩层面凿平或凿成台阶，使承重面与重力线垂直； 3.在风化岩层上建筑基础时，应按基础尺寸凿除已风化的表面岩层，在砌筑基础圬工的同时将基坑底填满、封闭。

第3.4.2条对于碎石类或砂类土层基底，应将其承重面修理平整。

当坑底渗水不能彻底排干时，应将水引至基础外排水沟；在水稳定性较好的土质中，可在基底上铺一层25～30cm厚的片石或碎石，然后在其上砌筑基础。

第3.4.3条粘土层基底，应将其低洼处加以铲平，修整妥善后，应于最短时间内砌筑基础，不得暴露或浸水过久。

二 软弱地基土层的处理

第3.4.4条软土及弱地基为沉积的软弱饱和粘土层，承压力小、沉降量大，需要进行处理时，可根据软土层的厚度和物理力学性质、承载力大小、施工期限、施工机具和材料供应等因素，因地制宜、就地取材，采取换填土、砂砾垫层、袋装砂井、塑板桩、生石灰桩、真空预压或粉体喷射搅拌等处理方法。

第3.4.5条换填土：软弱土层深度在2m以内时，可将其全部挖除，换以力学性质较好的砂类土或中、粗砂，并分层夯实，夯实度应达到最佳密实度的90%～95%。

第3.4.6条砂砾垫层：单独使用的砂垫层厚度应按下卧软土层的允许承压力决定。砂砾垫层材料可采用中砂、粗砂、砾砂或碎（卵）石，其中粘土含量不应大于3%～5%，砾料粒径以小于10cm为宜；填筑砂砾时应分层夯实。

第3.4.7条袋装砂井和排水塑料板适用于软土较厚的地基，主要起排水固结作用。 袋装砂井直径一般为7cm,深度和间距按照设计要求。砂袋用聚丙烯编织而成，装灌风干的中、粗砂，装砂量应适度，防止砂袋鼓破漏砂。砂井可用震动沉桩机先将钢套管沉入至设计深度，然后将砂袋从套管顶插入至管底后即将套管拨出，砂袋留在软土中。排水塑料板宽度为10cm，厚度0.3～0.4cm，长度和插入间距按照设计要求，用插板机或砂井打设机插入软土中。

砂井和塑料板沉插的技术要求为：

1.沉插位置按照设计规定，允许偏差不应大于2倍井径或塑料板宽度； 2.沉（插）入土中应竖直，倾斜度不应大于3°； 3.入土深度不应小于设计规定；

4.砂袋或塑料板上端伸入砂垫层中，露出砂垫层表面长度不得大于设计规定。

第3.4. 生石灰桩：一般桩径为20cm，间距为80cm，深度按设计规定。 桩的造孔施工方法与袋装砂井同，孔中灌以生石灰块，其粒径约为1～5cm，使具有一定级配。灰块最大尺寸不得超过桩径的1/3，防止卡管。桩顶用粘土封闭夯实， 以免地表水浸泡石灰柱。生石灰吸水发热、膨胀，使软土脱水挤实，起到固结地基的作用。

第3.4.9条 真空预压法：本法是代替砂垫层堆载预压法（为配合袋装砂井法或排水塑料板法）的一项新技术，施工时应在砂垫层上铺以比地基稍大的3 层塑料薄膜，使膜下形成70kpa的负压（相当堆载预压强度70kpa），负压使软土沉降值达到设计要求后，软土地基加固处理即完成。

第3.4.10条 粉体喷射搅拌法：本法是在软土地基中加入粉体改良材料如水泥、生石灰、水硬固化材料等，与原桩位的土用搅拌机进行强制性的搅拌混合，使原桩位的土与改良材料进行化学反应，以提高土的稳定性和强度指标。改良材料是用压缩空气经搅拌机叶片底部输送到叶片旋转的空间中，在叶片旋转时与原桩位的土进行搅拌混合，而从改良材料中分离出来的空气则沿着搅拌轴与土之间的间隙向地面排出。

本法加固处理的桩径依搅拌机叶片直径而定，一般为80～100cm； 深度为 10 ～30m。

三 湿陷性黄土地基处理

第3.4.11条湿陷性黄土地基处理，应尽量避免在雨季施工，否则，应有专门的防洪、排水设施，保证基坑不受浸泡；地基处理完后，应即砌筑基础，并避免圬工养护水浸泡基坑。

第3.4.12条基础筑出地面后，基坑应及时用不透水土或原土分层回填夯实至稍高于附近地面，以利排水。

第3.4.13条湿陷性黄土地基处理，不得用砂砾垫层或砂桩等方法（因黄土地基不容许有渗漏），可采取重锤夯实，换填灰土分层夯实，土桩挤密及土的硅化等方法处理。

第3.4.14条重锤夯实法：适用于地下水位以上的湿陷性黄土。重锤夯实能增加土的密实度，减小或消除地基土的湿陷变形。重锤夯实时，应注意下列事项：

1.当重锤夯击振动对邻近的建筑物产生不能容许的影响时，不得采用重锤夯实； 2.重锤夯实前，应在待处理地基附近先行试夯，选定夯锤质量、底面直径和落距，以便确定最后下沉量、相应的最少夯击遍数和总下沉量，并试验确定土的最佳含水量；最后下沉量一般可采用1～2cm；

注：最后下沉量系指夯锤最后2击平均每击土面的沉落值。

3.起吊重锤能力应大于锤重力的3倍，能脱落吊钩时，起重能力可大于锤重力的1.5倍。

4.夯锤质量不宜小于1.5t，落距一般为2.5～4.5m，锤重力与底面积的关系， 应符合锤重力在底面上的单位静压力为15～20kpa；

5.应在接近最佳含水量情况下进行夯实；

6.坑内夯打，一般采用先周边后中间，一夯挨一夯地顺序进行，在一次循环中同一夯位应连夯两次，下一循环的夯位应与前一循环错开1/2锤底直径；

7.夯实工作完成后，应将基坑表面松土清除，并拍实整平至设计标高； 8.在夯打过程中，应及时作好施工记录；

9.重锤夯实完工后，应进行质量检验，检查施工记录，除应符合试夯最后下沉量的规定要求外，同时还要求完成基坑底面的总下沉量不小于试夯的总下沉量的90%； 夯实后干容

重不小于设计要求，一般不小于0.015N/cm,检查后如不合格， 应进行补夯，直至合格为止。

第3.4.15条 换填灰土垫层法：本法系挖除基底下湿陷性黄土，换填以石灰土或水泥土。挖换基底尺寸应符合本章第3.4.5条规定。 一般可利用挖基土（渗水性土不得使用）晾干、碾碎（碾碎后最大粒径不得大于15mm），然后掺合熟石灰（其最大粒径不大于5mm），灰土配合比一般采用2:8或3:7（体积比），均匀拌和后， 分层摊铺、夯实。要求夯实后的

3

灰土干容重不小于0.016N/cm。换填水泥土时，其水泥用量应为土量的4%～8%。

第3.4.16条 土桩深层挤实法：适用于加固5～15m深度的湿陷性黄土地基。本法系在基底标高以上0.5～1.0m处打入直径为30cm左右、 桩尖为活动瓣式的钢管桩（先周边后中间施打），桩距约为桩径的3倍，桩打至加固设计深度以下1.0m后， 向管内填夯接近最佳含水量和渗水小的粘性土或石灰土，然后将钢管分节拔出，同时将管内土向下挤压并加夯击，拔一节夯填一节直至基底标高。地基土桩加固完后，再将坑底地土挖至基底的设计标高。

四 多年冻土地基

第3.4.17条 按保持冻结的原则设计的就地浇筑桩基础，其施工要点与非冻土地区的基本相同，可参照本规范第五章和第十三章有关规定处理。

第3.4.1 按保持冻结的原则设计的明挖基础，其多年平均地温等于或高于-3℃时，应于冬季施工；多年平均地温低于-3℃时，可在其它季节施工，但应避开高温季节，并应按下列规定处理：

1.严禁地表水流入基坑；

2.及时排除季节冻层内的地下水和冻土本身融化水； 3.必须搭设遮阳棚和防雨棚；

4.施工前做好充分准备，组织快速施工；作好的基础应立即回填封闭，不宜间歇，必须间歇时，应以草袋、棉絮等加以覆盖，防止热量侵入。

第3.4.19条 基底下卧层为融沉性多年冻土并按保持冻结的原则设计的基础，除应按前条规定处理外，还应于基底铺设粗砂垫层等隔热层；基础表面应设防水层；附近河床表面应尽量保持原来地貌和植被；基坑用粘土分层夯实回填，并均须于汛期到来被浸水前施工完毕。

第3.4.20条 基础位于冻胀土中时，基础混凝土应整块浇筑，施工缝不可避免时，应按本规范10.6.6条处理。地下水位以下的基础采用砌体时，砌体表面应光洁、勾缝严密，在地下水浸泡前砌体砂浆应达到设计标号。

第3.4.21条 基底的多年冻土，设计要求部分融化或全部融化时，一般宜在夏季自然融化后施工或挖除冻土回填非冻胀性的土壤。

第3.4.22条 按容许融化设计的大、中桥和埋深不大的小桥、涵洞基础采用明挖基础时，若地下水发育、水位高并且缺乏大型抽水设备、地表水流的改道或防护有困难、地基为厚层融沉土或需开挖冰层等情况时，可采取天然冷气冻结法施工。

第3.4.23条 按容许融化的原则设计埋置在季节冻层以下的基础，在冬季施工时，也应缩短基底暴露时间，防止冻层继续加深，以减小基础建成后的冻胀和融沉。

第3.4.24条 基坑开挖边坡，视气温、地温以及土的类别而定；在冬季施工时，边坡一般可采用1:0.1～1:0.2。

第3.4.25条 基础圬工宜采用抗冻砂浆砌筑或浇筑低温早强混凝土，必要时可适当提高砂浆或混凝土标号。

五 泉眼及溶洞处理

3

第3.4.26条 基底地基及基础圬工不得受水浸泡，故基底的泉眼应加处理，可采取下列方法：

1.堵眼：将有螺口的钢管紧紧打入泉眼，盖上螺帽并拧紧，阻止泉水流出；或向泉眼内压注速凝的水泥砂浆，再打入木塞堵眼；

2.引流排水：堵眼有困难时，可采用管子塞入泉眼，将水引流至集水坑排出或在基底下设盲沟引流到集水坑排出，待基础圬工完成后，向盲沟压注水泥砂浆堵塞；采用引流排水时，应注意防止砂土流失，引起基底沉陷。

第3.4.27条 溶洞处理：应按照设计规定处理。设计无规定时，对露出的大溶洞可采用混凝土掺片石灌填或用钢筋混凝土结构加盖处理。小溶洞宜采用压水泥砂浆或小石子混凝土压灌处理。

第五节 基底检验

第3.5.1条基坑开挖并处理完毕，应首先由施工人员自检并报请检验，确认合格后填写地基检验表（见JTJ071-85附表7.16）。经检验签证的地基检验表由施工单位保存作为竣工交验资料；未经签证，不得砌筑基础。

第3.5.2条基底检验内容：

1.检查基底平面位置、尺寸大小、基底标高；

2.检查基底地质情况和承载力是否与设计资料相符； 3.检查基底处理和排水情况是否符合本规范要求； 4.检查施工日志及有关试验资料等。

第3.5.3条基底平面位置和标高允许偏差规定如下： 1.平面周线位置：＋20cm 2.基底标高：土质±5cm 石质±5cm-20cm

第3.5.4条按桥涵大小、地基土质复杂（如溶洞、断层、软弱夹层、易溶岩等）情况及结构对地基无特殊要求，一般采用以下不同检查方法：

1.小桥涵的地基检验：一般采用直观或触探方法，必要时可进行土质试验；

2.大、中桥和地基土质复杂、结构对地基有特殊要求的地基检验，一般采用触探和钻探（钻深至少4m）取样作土工试验，或按设计的特殊要求进行荷载试验。

第四章 沉入桩基础（回目录）

第一节 一般规定

第4.1.1条桩位应根据已测定基础的纵横中心线量出，并标志、固定。测定基桩轴线应填写记录。在陆地或静水区，基桩轴线定位允许偏差：

1.每根基桩的纵横轴线位置：2cm； 2.单排桩的每根基桩轴线位置：1cm。

在流速较大的深水河流中，基桩轴线定位允许偏差，在设计容许范围内，可适当增大。 第4.1.2条桩基轴线的定位点，应设置在不受沉桩影响处。在施工过程中对桩基轴线应作系统的、经常的检查。定位点需要移动时，应先检查其正确性，并作好测量记录。

各桩位置的正确性，应在沉桩过程中随时检查。 第4.1.3条沉桩前应处理空中和地面上下障碍物，在打桩机移动的路线上，应进行平整，如地面松软，应进行处理。

第4.1.4条沉入桩的施工方法及其适用土类：

1.锤击沉桩：一般适用于松散、中密砂土、粘性土。桩锤有坠锤、单动汽锤、双动汽锤、柴油机锤、柴油机锤、液压锤等，可根据土质情况选用性能适合的桩锤；

2.振动沉桩：一般适用于砂土、硬塑及软塑的粘性土和中密及较松的碎石土；

3.射水沉桩：在密实砂土、碎石土的土层中，用锤击法或振动法沉桩有困难时，可用射水法配合进行；

4.静力压桩：在标准贯入度N〈20的软粘性土中，可用特制的液压或机力千斤顶或卷扬机设备等沉入各种类型桩；

5.钻孔埋置桩：按照第五章方法钻孔，然后将预制的钢筋混凝土圆形有底空心桩埋入，并在桩周压注水泥砂浆固结而成，适用于粘性土、砂土、碎石土中埋置的大直径圆形空心桩。

第4.1.5条选择沉桩方法应依据桩重、桩型、设计荷载、地质情况、设备条件及对附近建筑物产生的影响等条件而定。附近有重要建筑物（如铁路干线、高层建筑、堤防工程等）时，不宜用射水沉桩或振动沉桩。在城市附近采用锤击或振动沉桩方法时，应采取减小噪音和振动影响的措施。

第4.1.6条沉桩前应具备下列资料：

1.桩基处的地质及水文地质钻探资料及有关判断沉桩可能性和分析资料（包括邻近地区已有的沉桩资料），在地质复杂地区，每一墩台位置均匀应有钻孔资料；

2.桩基础及基桩设计资料； 3.使用沉桩设备的技术资料； 4.试桩资料；

5.有条件进行静力触探的触探资料； 6.有利于沉桩工作进行的其他资料。

第二节 试桩与基桩承载力

第4.2.1条除一般的中、小桥沉桩工程，有可靠的依据和实践的经验可不进行试桩外，其他沉桩工程在施工前应先沉试桩，以确定沉桩工艺和检验桩的承载力。

第4.2.2条试桩的单桩容许承载力可按下列方法确定： 1.承压桩

①采用承压静载试验得到的极限荷载除以设计规定的安全系数后，作为单桩容许承压

力。若结构上要求桩顶沉降值的基桩，可在静载试验曲线中，按设计要求的允许沉降值（应适当考虑长期荷载的效应）取其对应的荷载作为单桩容许承压力。

承压静载试验方法见[附录4-1（四）]。

②采用可靠的动力振动波方法估算单桩容许承载力。

③根据锤击沉桩的贯入度，选用适当的动力公式计算单桩容许承压力。 锤击沉桩动力公式见（附录4-2）。 2.承拔桩和承推桩

采用静拔试验和承推试验确定单桩容许承拔力和承推力。

承拔静载试验和承推静试验方法见[附录4-1（五）]和[附录4-1（六）]。

第4.2.3条 特大桥和地质复杂的大、中桥， 应采用静载试验方法确定单桩容许承载力；一般的大、中桥的试桩，原则上宜采用静载试验法，在条件适合时，可采用可靠动力振动波方法；锤击沉入的中、小桥试桩，在缺乏第4.2.2条1(1)和1(2)的试验条件时，可结合具体情况，选用适当的动力公式计算单桩容许承载力。确定的单桩容许承载力如不能满足设计要求时，应报有关部门研究处理。

第4.2.4条 施工中如对基桩桩身质量或承载力发生疑问时， 应选用可靠的无破损检验（动力振动波）方法进行检验。

第三节 桩的制作

一 钢筋混凝土桩和预应力混凝土桩的制作

第4.3.1条制作钢筋混凝土桩和预应力混凝土桩模板的技术要求应符合第八章有关规定。空心桩的内模可采用充气胶囊、钢管、钢丝网管、硬橡胶管或活动木芯模等，其技术要求应符合第八章第三节有关规定。

第4.3.2条制作钢筋混凝土桩和预应力混凝土桩的钢筋或预应力钢材的技术要求，除应符合本规范第九章、第十一章有关规定外，还应注意以下事项：

1.钢筋混凝土桩内的纵向主钢筋如须接头时，应采用对焊；

2.螺旋筋或箍筋必须箍紧纵钢筋，与纵钢筋交接处应用点焊焊接或用铁丝扎结牢固； 3.预应力混凝土桩的纵向主筋采用冷拉钢筋且需要焊接时，应在冷拉前采用闪光接触对焊焊接，其具体要求见附录9-3；

4.使用法兰盘连接的混凝土桩，法兰盘应对准位置焊接在钢筋或预应力钢筋上；先张法预应力混凝土桩的法兰盘应先焊接在预应力钢盘上，然后进行张拉；

5.桩的钢筋骨架（包括预应力钢筋骨架）允许偏差应符合表4.3.2的规定。

桩的钢筋骨架允许偏差 表4.3.2

项 目 纵钢筋间距 螺旋筋或箍筋间距 纵钢筋与模板净距 桩顶钢筋网片位置 纵钢筋底尖端的位置 允许偏差（cm） ±5 ±10 ±5 ±5 ±5 第4.3.3条 预应力混凝土桩的预应力钢筋冷拉加工和张拉技术要求， 除应符合本规范第十一章有关规定，还应注意下列事项：

1.采用粗钢筋作预应力钢筋时，应先进冷拉加工，冷拉率应由试验确定，当试验冷拉率小于规定的下限值时，采用下限值，同时控制冷拉率不得小于规定的上限值；当采用双控方法时，其冷拉率不应超过规定限值；

2.冷拉后的钢筋应按延伸率大小分组堆放、分别编号；

3.长线张拉台座上的预应力钢筋骨架，如不能及时浇筑混凝土时，应将已张拉好的预应力钢筋放松到张拉力的70％，待能浇筑混凝土前，再张拉到100% 的张拉力。

第4.3.4条桩的混凝土材料、拌制和浇筑，除应按照第十章有关规定处理，还应注意以下事项：

1.每根或每节桩的混凝土应连续浇筑，不得中断，不得留施工缝；对整桩或底节桩浇筑方向宜自桩上端向桩尖进行；桩身外露部分应在水泥初凝前整平；

2.现场用重叠法浇筑混凝土桩时，应按照第十章第七节有关规定处理； 3.浇筑混凝土时，混凝土试件要求应符合第十章有关规定；

4.桩的混凝土浇筑完毕后，应的桩上标明编号、灌制日期和吊点位置，并填写制桩记录（附录4-3）。

第4.3.5条钢筋混筋土管桩和钻孔埋置式钢筋混凝土圆形空心桩的制作技术要求，可参照第六章第二节有关规定处理。

第4.3.6条预制桩的混凝土强度应满足设计要求。预制桩的制作除应符合表4.3.6规定的允许偏差外，还应符合下列要求：

1.桩的表面应平整、无蜂窝，若因特殊情况出现表面蜂窝时，蜂窝深度不得超过15mm，每面蜂窝面积不得超过该面总面积的1％；

钢筋混凝土桩和预应力混凝土桩的允许偏差 表4.3.6 钢筋混凝土桩和预应力混凝土桩的允许偏差 表4.3.6

项 次 1 2 3 4 5 6 7 8 9 桩纵轴的 弯曲矢高 横 截 面 偏差名称及说明 长度 横截面边长 空心桩空心（管芯）直径 空心（管芯或管桩）中心与桩中心 桩尖对桩纵轴线 桩长的 并不大于 允许偏差 ±50mm ±5mm ±10mm ±20mm 10mm 0.1% 20mm 1%及≤3mm ±20mm 0.5% 桩顶顶面与桩纵轴线倾斜偏差为桩顶横截面边长（或直径、对角线）的 桩顶外伸钢筋长度 接桩处接头平面与桩轴平面垂直度 2.有棱角的桩，棱角碰损深度应在10mm以内，其总长不得大于50cm； 3.桩顶与桩尖均不得有蜂窝和碰损，桩身不得有钢筋露出；

4.桩身收缩裂缝宽度不得大于0.2mm；横向裂缝长度，方桩不得超过边长1/2，管桩及多角形桩不得超过直径或对角线的1/2；纵向裂缝长度， 方桩不得超过边长的2倍；预应力混凝土桩不得有裂缝；

5.采用法兰盘接头的桩，法兰盘的制造精度及与混凝土桩的连接质量要求均应参照第六章第二节有关规定处理；

6.预制桩出场前有应进行检验，出场时应具备出场合格检验记录。

第4.3.7条 桩的移动、堆放的技术要求应符合第十四章第二节有关规定。

二 钢管桩制作

第4.3. 制作钢管桩所用的材料和工艺技术要求， 除应按本规范第十五章有关规

定执行外，还应符合以下各条规定。

第4.3.9条 卷管及拼接

1.钢板放样下料时，应根据工艺要求预留切割、磨削、刨边和焊接收缩等加工余量； 2.钢板卷制前宜进行刨边，所制管节其外形尺寸允许偏差应符合表4.3.9-1 的规定； 管节外形尺寸的允许偏差 表4.3.9-1 偏 差 名 称 外周长 管端椭圆度 管端平整度 管端平面倾斜 允 许 偏 差 ±0.5%周长，且不大于10mm 0.5%d，且不大于5mm(d为管径) 2mm 2mm 备 注 测量外周长 椭圆度指管端两互相垂直的直径之差 3.工厂拼接管节，应在专门台架上进行；台架应平整、稳定，管节对口应保持在同一轴线上；多管节拼接应尽量减少积累误差；

4.管节对口拼接时，相邻管节的管径差应符合表4.3.9-2规定；

相邻管径允许偏差 表4.3.9-2

相邻管径允许偏差 表4.3.9-2 管径d(mm) ≤700 〉700 相邻管节的管径差(mm) ≤2 ≤3 测量方法 用两管节外周长之差表示，应≤2πmm 用两管节外周长之差表示，应≤3πmm 5.管节对口拼接时，如管端椭圆度较大，可采用辅助工具（如夹具、楔子等）校正，相邻管节对口的板边高差Δ应符合下列规定：

板厚δ≤10mm时，Δ不超过1mm；10〈δ≤20mm时，Δ不超过2mm； 板厚δ≤10mm时，Δ不超过1mm；10〈δ≤20mm时，Δ不超过2mm； δ〉20mm时，Δ不超过δ/10，且不大于3mm；

6.钢管桩一般在工厂整根制作或分节制作后在现场焊接，钢管桩分节长度应根据施工具体条件而定，一般不宜大于15m；

6.钢管桩一般在工厂整根制作或分节制作后在现场焊接，钢管桩分节长度应根据施工具体条件而定，一般不宜大于15m；

7.钢管桩成品的纵轴线弯曲矢高的允许偏差不应大于桩长的0.1%，并不得大于30mm。 7.钢管桩成品的纵轴线弯曲矢高的允许偏差不应大于桩长的0.1%，并不得大于30mm。 第4.3.10条 焊接：除应符合第十五章钢桥焊接有关规定外，还应注意下列事项： 1.管节对口拼接检查合格后，应进行定位点焊，点焊时所用的焊接材料和工艺均应与正式施焊的相同；点焊处如有缺陷应及时铲除，不得将其留在正式焊缝中；

2.焊接前，应将焊接缝上下30mm范围内铁锈、油污、水气和杂物清除干净； 3.管节拼接所用的辅助工具（如夹具等）不应妨碍管节焊接时的自由伸缩； 4.焊接定位点和施焊应对称进行；

5.钢管桩应采用多层焊，焊完每层焊缝后应及时清除焊渣，并作外观检查；每层焊接头应错开；

6.钢管桩露天焊接时应考虑由于阳光辐射所造成的桩身弯曲，必要时可采取搭棚遮阳等

措施；

7.工作地点温度在＋5℃～－10℃间焊接时，应将焊缝上下或两侧各10cm 处预热；当气温低于-10℃时不宜焊接； 预热温度的控制宜按照本规范第十五章有关规定处理；

8.焊缝处外观允许偏差应符合表4.3.10的规定。

焊缝外观允许偏差 表4.3.10

缺陷名称 咬边深度 对接加强层高度 对接加强层宽度 表面裂缝和未熔合 弧坑表面气孔和夹渣 允许偏差 0.5mm 2mm 3mm 不允许 不允许 第4.3.11条 防腐蚀 钢管必须进行防腐蚀处理。防腐蚀措施一般采用在外壁涂抹防腐蚀材料（如油漆等）或其他防腐蚀覆盖层；增加管壁厚度以抵消腐蚀对管壁的削弱或选用耐腐蚀钢种等。防腐蚀措施的选择，应根据桥梁的重要性、使用年限、当地腐蚀环境、结构部位、施工可能性、防腐蚀效果及防腐蚀材料来源等，会同有关单位研究确定。

第4.3.12条当采用涂抹防腐蚀材料时，应注意以下事项：

1.钢管桩的内腔与外界空间密封隔绝时，内壁的防腐蚀可不考虑； 2.防腐涂刷范围，一般从河床局部冲刷线以下1.5m起至基桩承台底面标高以上5～10cm范围内，其他情况可根据具体条件研究确定；

3.涂漆施工应尽可能在工场内进行；涂刷层数、油漆种类应按照设计要求处理，涂刷前应按照本规范第十五章有关规定进行除锈处理；

4.现场拼桩的焊缝两侧各10cm范围内，在焊接前不涂刷，待焊接后再进行补涂； 5.施工场地应具有干燥和良好的通风条件，并避免烈日直接暴晒；在低温和阴 雨条件下施工，应采取必要的措施，确保涂刷质量；当桩身表面潮湿时，不得进行 涂刷；

6.在起吊、运输过程中，涂漆有破损时，应及时用原涂漆材料补涂；

7.对已沉定的钢管桩进行涂漆修补前，应作好除锈、干燥等工作，并铲除已松动的旧涂漆，修补所有的涂料应具有厚浆及快干的特点；

8.涂漆防腐效力有一定年限，暴露在空气和水面以上部分的涂漆应定期养护、补涂。 第4.3.13条 钢管桩应按不同的规格分别堆存，堆放形式和层数应安全可靠，避免产生纵向变形和局部压曲变形。长期堆存时，应采取防腐蚀等保护措施。

第4.3.14条 钢管桩在起吊、运输和堆存过程中，应尽量避免由于碰撞、摩擦等原因造成涂层破损、管身变形和损伤。

第4.3.15条 钢管桩出厂应具备合格证明书。

第四节 沉桩

一 一般要求

第4.4.1条各类桩沉入深度的控制原则，一般可按下列方法确定：

1.锤击和振动沉入的桩，可按第4.4.2条、第4.4.3条和第4.4.31条的规定确定； 2.静力压桩应以通过试桩检验的桩尖设计同为控制，并用压桩力作校核； 3.钻孔埋置桩应以通过试桩验证的桩尖设计标高为控制，若地质条件与试桩处地质条件

有大的变化时，应与有关部门研究，另行确定。

第4.4.2条锤击沉桩和振动沉桩的控制贯入度，除有可靠的经验依据外，应按第4.2.2条1(1)或1(2)的方法确定其符合设计要求承压力时的相应贯入度，作为控制贯入度。

第4.4.3条锤击沉桩的停锤控制标准：

1.设计桩尖标高处为硬塑粘性土、碎石土、中密以上的砂土或风化岩等土层时，根据贯入度变化并对照地质资料，确认桩尖已沉入该土层，贯入度达到控制贯入度时，即可停锤； 2.当贯入度已达到控制贯入度，而桩尖标高未达到设计标高时，应继续锤入10cm左右（或锤击30～50击），如无异常变化时，即可停锤；若桩尖标高比设计规定标高高得多时，应报有关部门研究确定；

3.设计桩尖标高处为一般粘性土或其他较松土层时，应以标高控制，贯入度作为校核；当桩尖已达到设计标高，而贯入度仍较大时，应继续锤击，使其贯入度接近控制贯入度；

4.在同一桩基中，各桩的最终贯入度应大致接近，而沉入深度不宜相差过大，避免基础产生不均匀沉降；如因土质变化太大，致使各桩贯入度或沉入深度相差过大时，应报有关部门研究，另行确定停锤标准；

对于特殊设计的桩，桩尖设计标高有高低时（如特殊设计的拱桥桥台桩等），按设计要求处理。

第4.4.4条沉桩前，应在每根桩的一侧用油漆划上长度标记，以便于沉桩时显示桩的入土深度。

沉桩顺序，一般由一端向另一端连续进行，当桩基平面尺寸较大或桩距较小时，宜由中间向两端或四周进行。如桩埋置有深浅，宜先沉深的，后沉浅的；在斜坡地带，应先沉坡顶的，后沉坡脚的。沉斜桩时，其沉桩顺序还应考虑避免桩头相互干扰。

第4.4.5条用锤击法、振动法或压入法下沉空心桩时，若桩下端有射水孔时应予堵塞，以防水和泥沙进入桩心。

第4.4.6条桩沉入前，桩锤压住桩顶后，必须检查锤的中心线与桩的中心线是否一致，桩位、桩帽有无移动，桩的垂直度或倾斜度是否符合规定，桩架及其桩垫是否符合要求。

在桩的沉入过程中，应始终注意锤、桩帽和桩身是否保持在同一轴线上。 第4.4.7条在软塑粘性土地区沉入群桩时，在每一基桩下沉完毕后，应测量其桩顶标高，待全部基桩均下沉完毕后再测量各桩的标高，以检查桩顶是否有隆起现象。 第4.4.在松散的砂土地区沉入群桩时，如在相当于桩长距离的范围内有建筑物，应注意防止其因地面下沉而损坏。此时宜采取振动不大的沉桩方法。

第4.4.9条在沉桩开始时，应严格控制桩位及竖桩的竖直度或斜桩的倾斜度，在沉过程中不得采用顶、拉桩头或桩身办法来纠偏，以防桩身开裂并增加桩身附加力矩。

二 桩的连接

第4.4.10条用送桩法沉桩时，桩与送桩的纵轴线应尽量保持在同一直线上。送桩紧接桩顶部分，应有保护桩顶的装置；安放送桩前，应先将桩顶损伤部分清除并修理平整。

第4.4.11条在一个墩、台桩基中，同一水平面内的桩接头数不得超过基桩总数的1/4；但采用法兰盘按等强度设计的接头，可不受此。

第4.4.12条桩的每一个接头必须能抵抗在沉桩时各种荷载产生的应力和变形。钢筋混凝土桩和预应力混凝土桩可采用法兰盘接头、预埋钢圈焊接接头、硫磺砂浆锚接法接头（不宜用于振动沉桩）、后张预应力接头等，钢管桩可采用对焊焊接接头或钢板焊接接头。

第4.4.13条钢筋混凝土桩或预应力混凝土桩接头采用法兰盘以螺栓连接时，接头螺栓在沉桩前应拧紧，并用电焊或凿毛丝扣的方法螺帽，然后在接头处用涂漆等方法作防腐蚀处理。

第4.4.14条钢筋混凝土桩或预应力混凝土桩接头采用预埋钢圈电焊连接时，电焊应符合本章第4.3.10条规定。

第4.4.15条钢筋混凝土桩采用硫磺砂浆锚接法接桩时，不宜用于挠曲应力较大的桩。 第4.4.16条接桩时，桩的纵向弯曲矢高不得大于每节桩长的0.2%。

三 锤击沉桩

第4.4.17条 锤击沉桩应采用重锤低击。锤型选择应根据地层情况，桩的类型、桩的重力、桩的设计承载力及设备条件等参照附录4-4中的附表选用。

第4.4.1锤击沉入钢筋混凝土管桩或钢管桩时，除应按以上各条规定处理外，还应注意以下事项：

1.管桩顶应设置吊钟式或锅盖式桩帽（图4.4.8），后者适用于小口径钢管桩； 2.在锤击过程中，如发现桩顶有局部变形或损坏，应及时修复；

3.环境温度低于-10℃时，应尽时避免进行钢管桩锤击沉桩作业。

第4.4.19条不用混凝土填心的钢筋混凝土管桩或钢管桩沉至设计标高后，桩顶应封口处理。

第4.4.20条锤击沉入桩尖封闭的混凝土管桩时，如桩内积水甚多，应排除。 第4.4.21条沉桩开始时，必须控制桩锤冲击能：坠锤或单动汽锤的落距不宜大于0.5m；柴油锤先不供燃料仅作控制性单次锤击；双动气锤宜小开汽门以减少每分钟锤击数。当桩入土达到一定深度、位置正常后，再按要求的落距或锤击频率进行。

钢筋混凝土桩、预应力混凝土桩采用坠锤时，最大落距不得大于2m；采用单动汽锤时，不宜大于1.0m；采用柴油锤时，应使锤芯冲程正常。

第4.4.22条钢筋混凝土桩、预应力混凝土桩，在预计或有迹象进入软土层时，应改用较低落距锤击，避免桩身产生超过允许的拉应力。

第4.4.23条采用蒸汽和压缩空气桩锤沉桩时，所供给的气压和气量应能达到制造厂规定的技术要求，锅炉或储气罐要安装准确的压力计，在桩锤的进气口也要有易于看到的压力计，以便检查其降压差。

第4.4.24条沉桩过程中应注意下列事项：

1.桩帽与桩周围应有5～10mm的间隙，以便锤击时桩在桩帽内可作微小的自由转动，避免桩产生超过许可的扭转应力；

2.打桩机的导向杆件应固定，以便施打时稳定桩身；但桩在导向杆件上不应钳制过死，更不允许施打时导向杆件发生位移或转动，使桩身产生超过许可的拉力或扭矩；

3.导向杆件的设置应使桩锤上、下活动自由；

4.在有条件的情况下，导向杆件宜有足够的长度，以便不再使用送桩； 5.钢筋混凝土或预应力混凝土桩顶面，应附有适合桩帽大小的桩垫，其厚度视桩垫材料、桩长及桩尖所受抗力大小决定；桩垫因承受高压力而炭化或破碎时，应及时更换；如桩顶的面积比桩锤底面积大，则应采用适当的桩帽，将锤的冲击力均匀分布到桩的整个顶面上。

经4.4.25条基桩复打 1.对发生“假极限”、“吸入”现象的桩和射水下沉的桩及上浮现象的桩，都应复打； 2.复打前的“休息”天数及复打的要求按附录4-1试桩试验办法中有关规定处理。 第4.4.26条沉桩过程中，应注意防止桩的偏移，遇到下列情况应即暂停。分析原因，采取适当措施后方可继续沉桩。

1.贯入度发生急剧变化；

2.桩身突然倾斜、位移或锤击时有严重回弹； 3.桩头破碎或桩身开裂；

4.桩周地面有严重隆起或下沉； 5.桩架发生偏斜或晃动； 6.锤击过程中桩有上浮。

四 振动沉桩

第4.4.27条选择振动沉桩机（锤）时，可参考附录4-5；选锤时，应验算振动上拔力对桩身结构的影响。

第4.4.2振动沉桩机、机座、桩帽应连接牢固；沉桩机和桩中心轴应尽量保持在同一直线上。

第4.4.29条开始沉桩时宜用自重下沉或射水下沉，待桩身有足够稳定性后，再采用振动下沉。

第4.4.30条每一根桩的沉桩作业，应一次完成，不可中途停顿过久，以免土的摩阻力恢复，继续下沉困难。

第4.4.31条 振动沉桩停振控制标准，应以通过试桩验证的桩尖标高控制为主，以最终贯入度（cm/min）或可靠的振动承载力公式计算的承载力作为校核。如果桩尖已达标高而最终贯入度或计算承载力相差较大时，应查明原因，报有关单位研究后另行确定。

第4.4.32条在沉桩过程中，如果发生类似第4.4.26条情况或振动打桩机的振幅有异常现象时，应即暂停，查明原因，采取措施后方可继续沉桩。

五射水沉桩

第4.4.33条在密实砂土、碎石土的土层中，锤击或振动沉桩发生困难时，应以射水沉桩为主；在粘性土地层中，应以锤击或振动沉桩为主，射水配合进行；在湿陷性黄土地层中，除设计有特殊规定外，不宜采用射水沉桩。

第4.4.34条射水沉桩前，应对射水设备如水泵、水源、输水管道、射水管水量、水压等及其与桩身的连接进行设计、组装和检验，符合要求后，方可进行射水施工。

第4.4.35条空心桩（包括钢筋混凝土管桩）宜采用中心射水法。为防止射水从桩尖孔返入桩内，使水压剧增，造成桩壁破裂，应将桩顶的桩帽、桩垫等或桩壁适当位置处开孔，以消除水压。在粗砂、砾砂、碎石土土层中，一般采用桩外周围射水为宜。

第4.4.36条钢筋混凝土桩或预应力混凝土桩以射水配合沉桩时，宜用较低落距锤击，避免射水后，桩尖支承力不足，桩身产生超过允许的拉应力。

第4.4.37条采用桩外射水时，射水管应对称等距离地装在桩周围，并使其能沿着桩身上下移动，以便能在任何高度处冲刷土壁。为检查射水管嘴位置与桩长的关系和射水管的入土深度，应在射水管上自上而下标志尺寸。

第4.4.3射水沉桩桩尖接近设计标高时，应停止射水，进行锤击或振动下沉，使桩的下端沉入未射水的土中。停止射水时的桩尖标高，应根据试桩和施工时具体地地质情况等决定，一般不宜小于设计的桩尖标高以上2m。如由于射水使邻近下沉的桩发生松动时，应再进行复打。

第4.4.39条管桩下沉到位后，如设计需要以混凝土填芯时，应用吸泥等法清除泥渣以后，用水下混凝土填芯。在受到管外水压影响时，管桩内的水头必须保持高出管外水面1.5m以上。

六 静力压桩

第4.4.40条静力压桩准备工作：

1.根据地质钻探、静力触探或试桩资料估算压桩阻力；

2.选用的压桩设备，其实际重力宜大于压桩阻力的40％；

3.做好各项压桩施工的准备，如辅助设备、测量仪器的检查校定等。

第4.4.41条压桩前和压桩过程中，应使反力梁中轴线和加压的合力作用与桩帽、桩身、送桩的中轴线保持互相重合。

第4.4.42条压桩作业开始后应尽可能连续施工，减少停歇次数和时间，以免再压时产生过大的启动阻力。桩尖接近设计标高时，应严格控制进程。

第4.4.43条使用两台卷扬机或千斤顶施压时，必须使其同步运行，以免引起反力梁和桩架倾斜，而使桩身歪斜。

第4.4.44条遇有下列情况应暂停施压，分析原因，予以处理： 1.插桩初压时，桩尖即有较大走位和倾斜； 2.沉桩过程中，桩身倾斜或下沉速度加快； 3.压桩阻力突然剧增或压桩设备倾斜。

七 钻孔埋置桩

第4.4.45条钻孔埋置桩的钻孔和清孔技术要求，应按照本规范第五章有关规定执行。钻孔直径不宜大于圆形空心桩外径太多。

第4.4.46条钢筋混凝土圆形空心桩预制和沉埋过程中的技术要求，应符合本章第三节和第四节的有关规定。预制圆形空心桩时，最下一节的圆形空心桩桩底应设底板，中心应设压浆管。

第4.4.47条钻孔埋置桩的沉埋、洗孔、压浆等工艺，应按照以下规定办理：

1.圆形空心桩沉埋：当钻孔、清孔符合要求后，宜先在孔底抛埋碎石处理，然后沿孔壁插入兼作压浆用的导向钢管4根，伸至孔底，再将最下一节带底的圆形空心桩吊装就位，浮于孔内水中，再依次吊装、拼接其余各节圆形空心桩，边拼接边往桩内灌水，使之下沉到孔底；每次吊装、拼接、沉入一节圆形空心桩，应随时检查其平面位置和倾斜度，使符合要求；

2.洗孔：通过孔中预留的压浆管压注清水，冲洗桩底碎石中和圆形空心桩外壁四周与孔壁空隙间的石渣、泥浆，使井口溢出清水为止；

3.桩周压浆：通过孔中压浆钢管，压注膨胀性水泥砂浆，砂浆中可掺入粉煤灰和缓凝性减水剂；压注砂浆高度应达墩台局部冲刷线以上不小于1m；压浆管可提出，重复利用；

4.桩底压浆：压注砂浆养护3～5天后，抽干桩内积水，通过桩底预留的压浆孔向桩底进行第二次压浆，使桩底饱满密实。

第4.4.4 沉桩过程中，钻孔内水位应根据土层情况始终保持第五章有关规定所要求的高度，防止坍孔；如遇坍孔，则应将圆形空心桩吊离桩位，回填重钻后，再行沉埋。

八 水上沉桩

第4.4.49条在浅水中沉桩，一般可设置施工便桥、便道、土岛和工作平台进行。 第4.4.50条在深水中沉桩，可采用固定平台、浮式平台、浮式沉桩机等方法进行，并应设置固定的导向设施，防止基桩发生偏移和倾斜。如桩的自由长度较大，为防止锤击时损坏桩体，应适当增设支点，减小其自由长度。

第4.4.51条用浮式沉桩机锤击沉桩时，应注意以下事项：

1.浮式沉桩机的稳定性应经过详细计算，并须有防止浮船晃动的设施； 2.桩架与船身结合必须牢固； 3.锚的重力、数量和位置，钢丝绳的规格以及避风措施，均应作出规定；在沉桩过程中，应对锚碇设备的受力状态经常进行检查和调整；

4.严禁在已沉好的桩上系缆；如桩顶被水淹没，应在水面上设置明显标志，防止船只碰撞和缆索缠绊；

5.当波浪超过二级（波浪峰高0.25～0.5m）或流速超过1.5m/s，或风力超过五级时（风速大于8～10.7m/s），均不宜沉桩；当其他船只通过施工区，影响沉桩船稳定时，宜暂停沉桩。

第4.4.52条吊桩上下船或倒运船上储存桩时，均应对称地进行。

第五节沉桩质量标准

第4.5.1条 沉桩的允许偏差如下： 1.桩中轴线偏斜率： 竖直桩1%

斜桩倾斜度（桩纵轴线与垂直线间夹角θ）0.15tgθ； 2.承台底群桩平面位置： 边桩0.25d

中间桩 0.5d 3.帽梁底排架桩平面位置： 沿帽梁轴线5cm 垂直帽梁轴线4cm

4.承台边缘至边桩净距： 桩径≤1m时≦0.5d并≦25cm 桩径〉1m时≦0.3d并≦50cm 其中d为桩的直径或短边尺寸。

第4.5.2条 沉桩时应填写沉桩记录汇总表，报送有关部门（参考表格见4-6至附录4-9）。

第五章 就地灌注桩基础（回目录）

第一节 一般规定

第5.1.1条 本章适用于钻、挖孔灌注桩和沈管灌注桩施工

第5.1.2条 就地灌注桩施工前，如设计要求或施工工艺需要时， 应在现场作试桩，以核对地质和水文地质情况，鉴定桩的承载力，并根据地层情况、施工条件决定适当的施工方法。试桩方法可参照《试桩试验办法》（见附录4-1）。

第5.1.3条 钻孔灌注桩施工，必须由有经验的施工人员主持， 并掌握钻孔地区地质和水文地质情况。钻孔设备应完好，施工记录应完善。

第5.1.4条 各种成孔设备（方法）的适用范围，可参考表5.1.4。

第5.1.5条 钻孔灌注桩的清孔、吊装钢筋骨架、 灌注水下混凝土各工序应连续快速完成。

第二节 钻孔灌注桩

一 钻孔准备

（一）场地准备

第5.2.1条 钻孔场地应符合以下要求：

1.场地为旱地时，应清除杂物，换除软土，整平夯实； 2.场地为陡坡时，可用枕木、型钢等搭设工作平台； 3.场地为浅水时，宜采用筑岛法施工，筑岛时的注意事项应按本规范第三章第二节和第七章第二节有关筑岛规定执行；筑岛面积应按钻孔方法、设备大小等要求决定；

各种成孔设备（方法）的适用范围参考 表5.1.4 编号 1 2 3 4 5 6 成孔设备 （方法） 机动推钻 正循环回转 钻机 反循环回转 钻机 正循环潜水 钻机 反循环潜水 钻机 全护筒冲抓 和冲击钻机 适 用 范 围 土 层 粘性土,砂土,砾石粒径小于10cm,含量少于30%的碎石土 粘性土,砂土,砾、卵石粒径小于2cm、含量少于20%的碎石土，软岩 粘性土，砂土，卵石粒径小于钻杆内径2/3,含量少于20%的碎石土，软岩 淤泥，粘性小，砂土，砾卵石粒径小于10cm, 含量少于20%的碎石土 同编号3 各类土层 孔径(cm) 孔深(m) 60～160 80～200 80～250 60～150 60～150 80～200 30～40 30～100 泵吸〈40 气举100 50 泵吸〈40 气举100 30～40 泥浆作用 护壁 浮悬钻渣 并护壁 护壁 浮悬钻渣 并护壁 护壁 不需泥浆 7 8 9 10 冲抓锥 冲击实心锥 冲击管锥 冲击、振动 沈管 淤泥、粘性土、砂土砾石、卵石 各类土层 粘性土、砂土、砾石、松散卵石 软土、粘性土、砂土、砾石、松散卵石 60～150 80～200 60～150 25～50 20～40 50 50 20 护壁 浮悬钻渣 并护壁 浮悬钻渣 并护壁 不需泥浆 注：

①土的名称按照《公路桥涵地基与基础设计规范》JTJ024-85的规定；

②单轴极限抗压强度小于30Mpa的岩石称软岩；大于30Mpa的称硬岩；小于5Mpa的称极软岩；

③正反循环回转钻机（包括潜水钻机）附装坚硬牙轮钻头，可钻抗压强度达100Mpa的硬岩；

④表中所列各种钻孔设备（方法）适用的成孔直径和孔深，系指国内一般情况下的适用范围，随着钻孔设备不断改进，设备功率增强，辅助措施提高，成孔直径和孔深的范围将逐渐增大。

4.场地为深水或淤泥层较厚时，可搭设工作平台，平台须牢固稳定，能承受工作时所有静、动荷载，并考虑施工机械能安全进出；

如水流平稳，水位升降缓慢，全部工序要在船舶或浮箱上进行，但须锚碇稳固，桩位准确；如流速较大，但河床可以整理平顺时，可采用钢板或钢丝网水泥薄壁浮运沈井，就位后灌水下沉至河床，然后在其顶部搭设工作平台，在其底部安设护筒；浮运沈井的要求，可参照本规范第七章有关规定处理；在某些情况下，可在钢板桩围堰内搭设钻孔平台。

（二）孔口护筒

第5.2.2条孔口护筒应于钻孔前按以下要求制作、埋设或沉入。 1.用钢板或钢筋混凝土制成的埋设护筒，应坚实、不漏水；护筒入土较深时，宜以压重、振动、锤击或辅以筒内除土等方法沉入；

2.护筒内径应比桩径稍大；当护筒长度在2～6m范围时，机动推钻和有钻杆导向的正反循环回转钻宜大20～30cm；无钻杆导向的正、反潜水电钻和冲抓冲击锥宜大30～40cm；深水处的护筒内径至小应比桩径大40cm。

3.护筒顶端高度：

(1)采用反循环回转方法（包括反循回转潜水电钻）钻孔时，护筒顶端应高出地下水位2.0m以上；

(2)采用正循环回转方法（包括正循环潜水电钻）钻孔时，护筒顶端泥浆溢出口底边，当地质良好、不易坍孔时，宜高出地下水位1.0～1.5m以上；当地质不良、容易坍孔时，应高出地下水位1.5～2.0m以上；

(3)采用其它方法钻孔时，护筒顶端宜高出地下水位1.5～2.0m； (4)当护筒处于旱地时，除满足(3)项要求外，还应高出地面0.3m； (5)孔内有承压水时，应高于稳定后的承压水位2.0m以上，若承压水位不稳定或稳定后承压水位高出地下水位很多，应先作试桩，鉴定在高承压水地区采用钻孔灌注桩基的可行性；

(6)处于潮水影响地区时，应高于最高水位1.5～2.0m以上，并须采用稳定护筒内水头的措施。

4.护筒底端埋置深度：

(1)旱地或浅水处：对于粘性土不小于1.0～1.5m；对于砂土应将护筒周围0.5～1.0m范围内挖除，夯填粘性土至护筒底0.5m以下；

(2)冰冻地区应埋入冻层以下0.5m；

(3)深水及河床软土、淤泥层较厚处，应尽可能深入到不透水层粘性土内1～1.5m；河床下无粘性土层时，应沉入到大砾石、卵石层内0.5～1.0m；河床为软土、淤泥、砂土时，护筒底埋置深度应经过仔细研究决定，但不得小于3.0m；

(4)有冲刷影响的河床，应埋入局部冲刷线以下不小于1.0～1.5m；

5.护筒接头处要求内部无突出物，能耐拉、压、不漏水。灌注桩完成后，钢护筒和钢筋混凝土护筒除设计另有规定外，一般应拆除。

6.干处或浅水筑岛，护筒可按一般方法实测定位；在深水沉入护筒应采用导向架等设备定位，并保持竖直，导向架应有足够的强度和稳定性。

斜孔护筒，应采用相应措施保证其设计斜度（见本节四）。

7.护筒平面位置的偏差一般不得大于5cm，护筒倾斜度的偏差不得大于1％。 （三）护壁泥浆

第5.2.3条钻孔泥浆由水、粘土（或膨润土）和添加剂组成。

按钻孔方法和地质情况，一般须采用泥浆浮悬钻渣或护壁，除地层本身全为粘性土，能在钻进中形成合格泥浆者外，开工前应准备数量充足和性能合格的粘土或膨润土。粘土性能要求和需要数量见附录5-1。

第5.2.4条调制泥浆时，应先将粘土或膨润土加水浸透，然后以搅拌机或人工拌制。冲击钻进时，可在钻孔内直接投放粘土，以钻锥冲击制成泥浆。调制的护壁泥浆及经过循环净化的泥浆，应根据钻孔方法和地层情况采用不同性能指针，一般可参照表5.2.4选用。

第5.2.5条 采用正、反循环回转法钻孔或采用其它方法钻孔时， 为了回收泥浆原料和减少环境污染，均应设置泥浆循环净化系统。

泥浆性能指针要求 表5.2.4 钻孔 方法 地层 情况 粘性土 正循环 回转、 冲击 砂土 碎石土 卵石 漂石 粘性土 砂土 碎石土 粘性土 反循环 回转 砂土 碎石土 泥浆性能指针 相对密度 粘度(s) 1.05～1.20 1.2～1.45 1.10～1.20 1.2～1.4 1.02～1.06 1.06～1.10 1.10～1.15 16～22 静切力(pa) 1.0～2.5 含砂率(%) <8～4 胶体率(%) >90～95 失水率m/30min <25 酸碱度PH 8～10 19～28 3～5 <8～4 >90～95 <15 8～10 推钻、 冲抓 18～24 22～30 16～20 19～28 20～35 1～2.5 3～5 1～2.5 1～2.5 1～2.5 <4 <4 <4 <4 <4 >95 >95 >95 >95 >95 <30 <20 <20 <20 <20 8～11 8～11 8～10 8～10 8～10 注：①地下水位高或其流速大时，指针取高限，反之取低限； ②地质较好、孔径或孔深较小的，指针取低限； ②地质较好、孔径或孔深较小的，指针取低限；

③孔壁泥皮厚除正循环旋转冲击的砂类土等应≤2mm外；其余均应≤3mm； ④用推钻、冲抓、冲击方法钻进时，可用粘土碎块投入孔内，由钻锥自行造浆固壁； ⑤若当地缺乏优质粘土，不能调出合格泥浆时，可掺用添加剂以改善泥浆性能，各

种添加剂掺量见附录5-1；

⑥在不易坍塌的粘性土层中，使用推钻、冲抓、反循环回转方向钻进时，可用清水

提高水头（≥2m）维护孔壁；

⑦对遇水膨胀或易坍塌的地层如泥叶岩等失水率应<3～5ml/30min； ⑧泥浆性能各种指针测定法见附录5-2；

⑨相对密度是泥浆密度与4℃纯水密度之比（过去称为比重）。 （四）钻具

第5.2.6条无论采用何种钻孔方法，对钻机功率、钻锥型式、钻杆截面、钢丝绳规格，泥浆泵泵量、泵压，真空泵真空度，吸泥泵吸量，钻渣气举法的压缩空气的压力、排气量等，应按钻孔直径与深度，地层情况、工期、设备条件认真选择。

第5.2.7条用机动推钻钻孔时，应按地层土壤软硬，颗粒粗细等情况选用适当形式的钻锥。

第5.2.冲击钻孔时，应选择提升速度较快、起重能力较大的卷扬机和质量较大的钻锥，钢丝绳与冲击钻锥之间必须设置转向装置并连接牢靠。钢丝绳应选用同向捻制、纤维芯、柔软、无死折迹痕和断丝者，其安全系数应不小于12。

第5.2.9条正循环钻孔时，应按钻孔直径、深度、钻杆直径和地层情况等因素计算选择泥浆泵的泵量、泵压和钻锥。正循环的钻杆截面强度须适应多种因素产生的弯曲应力和扭转应力，对大直径深孔的钻杆宜进行应力验算。

第5.2.10条反循环回转钻钻杆内径宜大于127mm，吸泥泵所需泵量可按水流（泥浆）在钻杆孔内上升流速达到4m/s时计算选择。反循环采用气举法排渣时，压缩空气的压力与钻孔深度有关，需要的排气量与每小时净出土量、钻杆孔的直径等因素有关，宜计算决定；其风管宜设在排渣管外两侧。

第5.2.11条反循环潜水钻机在旋转钻进不产生反扭矩且钻机本身具有钻进导向片时，则可不用空心钻杆汲渣，而以软管装在钻机顶吸渣钻进。若钻头放置时产生扭矩，则必须使用空心钻杆连接钻机，作为吸渣和传递扭矩，并由井口钻台承受反作用力。

当潜水钻机本身无导向装置时，虽然用软管排渣，但仍须在钻机中心连接实心钻杆至孔口钻台作为钻进导向用。

二 钻孔 （一）一般要求

第5.2.12条钻机就位前，应对钻机的各项准备工作进行检查，包括场地布置与钻机座落处的平整和加固，主要机具的检查与安装，配套设备的就位及水电供应的接通等。

第5.2.13条大中桥钻孔时，应绘制钻孔地质剖面图，以便按不同土层选用适当的钻头、钻进压力、钻进速度和泥浆。

第5.2.14条必须及时填写钻孔施工记录见（JTJ071-85附表7-14）；交时应交待钻进情况及下一班应注意事项。

第5.2.15条钻机安装就位后，底座和顶端应平稳，在钻进和运行中不应产生位移或沉陷，否则应找出原因，及时处理。回转钻机顶部的起吊没滑轮缘、转盘中心和桩孔中心三者应在同一铅垂线上，其偏差不得大于2cm。

第5.2.16条钻孔作业应分班连续进行；应经常对钻孔泥浆进行试验，不合要求时，随时改正；应经常注意土层变化，在土层变化处均应捞取渣样，判明土层，并记入记录表中，

以便与地质剖面图核对。

第5.2.17条在河水或潮水涨落较大处钻孔时，应采取稳定钻孔内水头的措施。

第5.2.1升降钻锥时须平稳，钻锥提出井口时应防止碰撞护筒、孔壁和钩挂护筒底部。拆装钻杆力求迅速。

第5.2.19条因故停钻时，孔口应加护盖。严禁潜水钻机和钻锥留在孔内，以防埋钻。 第5.2.20条用冲抓或冲击法钻孔时，为防止邻近孔壁被振动坍塌和影响邻孔已灌注混凝土的凝固，应待邻孔混凝土灌注完毕达到一定强度后，方可开钻。

第5.2.21条使用专用机钻进时，应按钻机操作说明操作。 （二）钻进

第5.2.22条无论采用何种方法钻孔，开孔必须正确；具有导向装置的钻机开钻时，应慢速推进，待导向部位全部进土层后，方可全速钻进。

第5.2.23条机动推钻钻进时。应适当放松起吊钻锥的钢丝缆，钻杆顶端不得降到扶钻平台下面，以防掉钻。

第5.2.24条正循环钻孔开孔时，应先启动泥浆泵和转盘，待泥浆进入钻孔一定数量后，方可开始钻进，进尺应适当控制。

在粘性土中，宜用尖底鱼尾式或圆笼式钻锥，中等转速、大泵量、稀泥浆钻进。 在砂土中，宜用平底圆笼式钻锥，轻压、低档慢速、大泵量、稠泥浆钻进。

在较硬的碎石土中，宜用低档慢速、优质泥浆、慢进尺钻进。必要时可分两级钻进，即第一级先钻井孔面积中心的一半，至适当深度后，再扩孔按设计径钻进。

第5.2.25条正反循环钻孔（含潜水钻）均应采用减压钻进，即钻机的主吊钩始终承受部分钻具（钻杆、钻锥、压重块）的重力，而孔底承受的钻压不超过钻杆（钢丝缆）、钻锥和压块重力之和（扣除浮力）的80%，以避免或减少斜孔、弯孔和扩孔现象。

第5.2.26条用泵吸式反循环钻进时，钻头应距孔底20～30cm，防止堵塞吸渣口。在接长钻杆时，应注意使接头紧密，防止漏气、漏水和钻杆松脱。

在硬粘性土中，宜用低速钻进、自由进尺；在普通粘性土中，宜用中高速钻进、自由进尺；在砂土及含少量砾卵石碎石土中，宜低中速钻进、控制进尺，防止排渣速度跟不上。 以上各类土层可采用三翼空心钻锥或带环圈的三翼钻锥或封闭式四翼形括刀钻锥钻进；在软岩中宜采用牙轮钻锥，低速钻进，控制进尺。

第5.2.27条用气举式反循环开孔时，钻杆必须在钻孔内埋入水约6cm，才能扬水排渣，因此，应按设备条件采取适当措施。

气举式反循环在各种土层的转速、进尺控制，与泵吸式相同。

第5.2.2反循环钻进时，必须注意连续补充水量（泥浆），维持护筒内应有的水头，防止孔壁坍塌。

第5.2.29条用全在软弱及粉土地层钻进时，护筒应深于抓土平面1～1.5m；在中等硬度地层中钻进时（Ｎ＝6～20），护筒应深入抓土平面30cm左右；在紧密的卵石或砾石层中钻进时，须用抓斗预掘到护筒以下20～30cm，再下压护筒，继续钻进。

在硬层（大漂石或风化岩石层）钻进时，宜换用十字形冲击钻锥进行冲击，使硬层破碎，再以抓瓣抓渣。如硬层较薄必须穿过时，可预掘1～1.5m，再下压护筒，继续钻进。

在粘土及软岩层中钻进时，如不坍方，可不下压护筒。护筒沉入总深度，应根据土层紧密情况和拔筒力量而定，避免沉入过深而拔不出来。

第5.2.30条用冲抓法钻进时，应以小冲程稳而准的开孔，待锥具全部进入护筒后，再松锥进行正常冲抓。提锥应缓慢，冲击高度一般为1.0～2.5m；

第5.2.31条用冲击法造孔时，应采用小冲程开孔，使初成孔坚实、竖直、圆顺，能起导向作用，并防止孔口坍塌，钻进深度超过钻锥全冲程后，方可施行正常冲击。使用冲击钻

机钻进时，如遇坚硬漂卵石，宜采用中、大冲程，但最大冲程不宜超过4～6m，操作时应防止打空锤和大松绳。

钻进过程中应及时排除钻渣，并添加粘土造浆，使钻锥经常冲击新鲜地层。

冲击表面不平整的漂石、硬岩时，应先投入粘土夹小片石，将表面垫平后冲击钻进。 冲抓、冲击钻锥起吊和进出孔口时，严禁孔口附近站人，防止钻锥撞击发生人身事故。

第5.2.32条在钻孔排渣、提锥除土或因故停钻时，应保持人具有规定的水位和要求的泥浆相对密度及粘度，以防坍孔。

（三）故障处理

第5.2.33条遇有坍孔，应仔细分析，查明原因和位置，然后进行处理。坍孔不严重时，可回填至坍孔位置以上，并采取改善泥浆性能、加高水头、埋深护筒等措施，继续钻进。坍孔严重时，应立即将钻孔全部用砂或小砾石夹粘土回填，暂停一段时间后，查明坍孔原因，采取相应措施重钻。坍孔部位不深时，可采取深埋护筒法，将护筒周围土夯填实，重新钻孔。

第5.2.34条遇有孔身偏斜、弯曲时，应分析原因，进行处理，一般可在偏斜处吊住钻锥反复扫孔，使钻孔正直。偏斜严重时，应回填粘性土到偏斜处，待沉积密实后再钻进。 第5.2.35条遇有扩孔、缩孔时，应采取防止坍孔和防止钻锥摆过大的措施。缩孔是钻锥磨损过甚、焊补不及时或因地层中有遇水膨胀的软土、粘土泥岩造成的，前者应注意及时焊钻锥，后者应采用失水率小的优质泥浆护壁。

已发生缩孔时，宜在该处用钻锥上下反复扫孔以扩大孔径。

第5.2.36条遇有钻孔漏浆时，如护筒内水头不能保持，宜采取将护筒周围回填土筑实、增加护筒沉埋深度、适当减小水头高度或采取加稠泥浆、倒入粘土慢速转动等措施；用冲击法钻孔时，还可填入片石、碎卵石土，反复冲击，以增强护壁。

第5.2.37条由于钻锥的转向装置失灵、泥浆太稠、钻锥旋转阻力过大或冲程太小，钻锥来不及旋转，易发生梅花孔（或十字槽孔，多见于冲击钻孔），应采用片石或卵石与粘土的混合物回填钻孔，重新冲击钻孔。

第5.2.3糊钻、埋钻常出现于正反循环（含潜水钻机）回转钻进和冲击钻进中，遇此应对泥浆稠度、钻渣进出口、钻杆内径大小、排渣设备进行检查计算，并控制适当的进尺。若已严重糊钻，应停钻提出钻锥，清除钻渣。

冲击钻锥糊钻时，应减小冲程、降低泥浆稠度，并在粘土层上回填部分砂、砾石。遇到坍方或其它原因造成埋钻时，应使用空气吸泥机吸走埋钻的泥沙，提出钻锥。

第5.2.39条卡钻常发生在冲击钻孔，卡钻后不宜强提，只宜轻提，轻提不动时，可用小冲击钻锥冲击或用冲、吸的方法将钻锥周围的钻渣松动后再提出。

第5.2.40条掉钻落物时，宜迅速用打捞叉、钩、绳套等工具打捞，若落体已被泥沙时埋住，应按前述各条，先清除泥砂，使打捞工具接触落体后再打捞。

第5.2.41条在任何情况下，严禁施工人员进入没有护筒或其它防护设施的钻孔中处理故障。当必须下入护筒或其它防护设施的钻孔时，应在检查孔内无有害气体，并备齐防毒、防溺、防坍埋等安全设施后，方可行动。

三 清孔

第5.2.42条钻孔达到要求深度后，应采用适当器具按表5.5.2的要求检查，符合要求后，立即进行清孔。

第5.2.43条清孔方法应根据设计要求、钻孔方法、机具设备条件和土层情况决定。 第5.2.44条掏渣清孔法是用抽渣筒、大锅锥或冲抓锥清掏孔底粗钻渣，仅适用于机动推钻、冲抓、冲击钻孔的各类土层摩擦桩的初步清孔，掏渣前可先投入水泥1～2袋，再以钻锥冲击数次，使孔内泥浆、钻渣和水泥形成混合物，然后用掏渣工具掏渣。当要求清孔质量较高

时，可使用高压水管插入孔底射水，使泥浆相对密度逐渐降低。

第5.2.45条换浆清孔法适用于正循环钻孔法的摩擦地钻孔完成后，提升钻锥距孔底10～20cm，继续循环，以相对密度较低（1.1～1.2）的泥浆压入，把钻孔内的悬浮钻渣和相对密度较大的泥浆换出。

第5.2.46条抽浆清孔法清孔较彻底，适用于各种方法钻孔的柱桩和摩擦桩，一般用反循环钻机、空气及泥机、水力吸泥机或真空吸泥泵等进行。

第5.2.47条喷射清孔法只宜配合其它清孔方法使用，是在灌注混凝土前对孔底进行高压射水或射风数分钟，使剩余少量沉淀物飘浮后，立即灌注水下混凝土。

第5.2.4清孔时应注意以下事项：

1.不论采用何种清孔方法，在清孔排渣时，必须注意保持孔内水头，防止坍孔；

2.柱桩应以抽浆法清孔，清孔后，将取样盒（即开口铁盒）吊到孔底，待灌注水下混凝土前取出检查沉淀在盒内的渣土，渣土厚度应符合表5.5.2的要求；

3.用换浆法或掏渣法清孔后，孔口、孔中部和孔底提出的泥浆的平均值应符合质量标准要求；灌注水下混凝土前，孔底沉淀厚度应不大于设计规定；

4.不得用加深孔底深度的方法代替清孔。

四 钻孔灌注斜桩

第5.2.49条斜桩钻孔应采用具有钻杆的机动推钻、正反循环钻机或全套管钻机施工，钻杆应比钻竖孔的有较高强度和刚度。

第5.2.50条除钻机本身结构具有钻斜孔性能外，当采用一般钻机钻斜孔时，必须对钻机的承台、机架、钻具等导向和稳定设备采取相应的措施或改装，以保证成孔斜度准确和施工安全。

第5.2.51条斜孔中轴线在不同标高处，其平面位置也不同，放样时，必须与水准测量配合，以确定不同标高处的中轴线位置。

第5.2.52条为保证开孔斜度准确，埋设护筒应准确，长度不宜小于3m，护筒直径只宜比钻锥直径大2～3cm，两端各0.5m处作成喇叭口，使钻锥易于通过。护筒埋设的斜度宜稍大于设计斜度，应埋筑紧密。

第5.2.53条钻孔深度小于10m时，应在钻锥上面的钻杆上设置直径等于钻孔、长度不小于1.5m的导向筒一个。当钻孔深度增加时，应适当增设导向筒，防止钻孔偏斜。

第5.2.条钻架上的钻杆卡口、护筒和导向筒三者的中心应在同一斜度线上，该线的斜度宜较设计的增加1～3个百分点。

第5.2.55条斜孔孔壁较易坍塌，故孔内水头、护壁泥浆相对密度、粘度等指针应比钻竖孔时稍大。可掺用添加剂以改善泥浆性能。

第5.2.56条斜桩钻孔过程中及终孔时，应对钻孔的斜度、孔径、形状、深度等进行测量检查，若不符合设计要求，应随时纠正、处理。

第5.2.57条斜桩钻孔、清孔方法和要求与竖直桩相同，可按本章有关规定处理。 第5.2.5斜桩吊放钢筋骨架和灌注水下混凝土时，除应符合本章有关规定外，还应注意下列事项：

1.吊放钢筋骨架时，应先在孔壁向上凹的半周设置外径等于钢筋骨架保护层厚度的钢管3～4根，或在钢筋骨架上向下凸的半周设置较长的混凝土保护层垫块，以保证设计要求的保护层厚度，并防止钢筋骨架刮坍孔壁；

2.吊放导管时，为防止导管法兰盘与钢筋下端相碰（提升不起来），应在导管下端每5～7m左右设置鼓形导滑筒。若采用无法兰盘的卡口连接的导管时，导滑筒可考虑不设。

五 灌注水下混凝土

（一）机械设备

第5.2.59条水下混凝土一般用刚性导管进行灌注，刚性导管可用钢管制成，导管内径一般为25～35cm。导管使用前应进行必要的水密、承压和接头抗拉等试验，进行水密试验的水压不应小于井孔内水深1.5倍的压力，进行承压试验时的水压不应小于导管壁可能承受的最大内压力pmaxo

pmax可按下式计算：

pmaxchcmaxwHw （5.2.59）

式中pmax───导管可能承受到的最大内压力（kPa）； ； c───混凝土拌合物的容重（kN/m3）

hcmax───导管内混凝土柱最大高度(m)，可按导管全长或预计的最大高度计；

； w───井孔内水或泥浆的容重（kN/m3）。 Hw───井孔内水或泥浆的深度（m）

第5.2.60条导管上口一般设置储料槽和漏斗，在灌注末期，漏斗底口高出井孔水面或桩顶的必需高度可参考式（5.2.60）计算。不论计算如何，当钻孔桩桩顶低于井孔中水面时，漏斗底口高出水面不宜小于4～6m；当桩顶高于井孔中水面时，漏斗底口高出桩顶不宜小于4～6m。当计算值大于上述规定时，应采用计算值。

hcp0wHw/c

hc──井孔内混凝土面以上，导管内混凝土柱（计算至漏斗底口）高度（m） Hw──井孔内混凝土面以上，水或泥浆深度（m）；

3

γc──混凝土拌合场的容重（kN/m）；

3

γw──井孔内水或泥浆的容重（kN/m）；

P0──使导管内混凝土下落至导管底并将导管外的混凝土顶升时所需的超压力， 钻孔灌注桩采用100～150kPa，桩径1m左右时取低限，2m左右时取高限。

第5.2.61条首批灌注混凝土的数量应满足导管初次埋置深度（≥1.0m）和填充导管底部间隙的需要，钻孔桩所需首批混凝土数量可参考式(5.2.61)进行计算。

Vd24h1D24Hc （5.2.61）

3

式中Ｖ──首批混凝土所需数量（m）；

3

式中Ｖ──首批混凝土所需数量（m）；

h1──井孔混凝土面高度达到Ｈc时，导管内混凝土柱需要的高度（m），h1≥γwHw/γc；

Hc──灌注首批混凝土时所需井孔内混凝土面至孔底的高度(m),Ｈc＝h2+h3；

Hw──井孔内混凝土面以上水或泥浆深度；

D──井孔直径(m)； d──导管内径(m)；

； wc──同式（5.2.59）

h2──导管初次埋置深度，h2≥1.0m；

h3──导管底端至钻孔底间隙，约为0.4m。

第5.2.62条开始灌注混凝土时，应在漏斗底口处设置可靠的隔水设施。

第5.2.63条导管吊装设备的吊装能力，应考虑导管和充满导管内的混凝土的总重力及导管壁与导管内外混凝土间的摩阻力，并应有一定的安全储备。

第5.2.条灌注混凝土期间，宜配备水泵以及吸泥机、高压射水管等设备，以保持井孔水头和及时处理灌注故障。

（二）水下混凝土的配制

第5.2.65条配制混凝土所用材料应符合下列要求：

1.可采用矿渣水泥、火山灰水泥、粉煤灰水泥或硅酸盐水泥、普通水泥，水泥的初凝时间不宜早于2.5h，水泥的标号不宜低于325号；

2.粗骨料宜优先选用卵石，如采用碎石，宜适当增加含砂率；骨料最大粒径不应大于导管内径的1/6～1/8和钢筋最小净距的1/4，同时不应大于40mm；

3.细骨料宜采用级配良好的中砂。

第5.2.66条混凝土的含砂率宜采用40～50%，水灰比宜采用0.5～0.6。有试验依据时，含砂率和水灰比可酌情加大或减小。

第5.2.67条混凝土拌合场应有良好的和易性，在运输和灌注过程中无显著离析、泌水；灌注时保持有足够的流动性，其坍落度宜为18～20cm；

为提高和易性，混混土中宜掺用外加剂、粉煤灰等材料，其技术条件及掺用可参照第十章有关规定处理。

第5.2.6每立方米混凝土的水泥用量，一般不应少于350kg；掺有适宜数量的减水剂或粉煤灰时，可不少于300kg。

第5.2.69条首批灌注的混凝土的初凝时间不得早于灌注桩全部混凝土灌注完成的时间，当混凝土数量较大，灌注需用时间较长时，可通过试验在首批混凝土中掺入缓凝剂，以延迟其凝结时间。混凝土的凝结时间可用贯入阻力法测定。部分品种水泥所配制的混凝土的凝结时间，参见附录5-4。

（三）钢筋骨架及导管吊装

第5.2.70条制作钢筋骨架时，应符合下列要求： 1.钢筋骨架可整作或分节制作； 2.每隔2.0～2.5m设置加强箍筋一道；

3.在骨架上端，根据骨架长度、直径大小，均匀设置吊环或固定杆； 4.在骨架主筋外侧应设置控制保护层厚度的部件；

5.应采用适当措施，防止混凝土灌注过程中钢筋骨架上升。 第5.2.71条钢筋骨架应及时、准确地吊装（焊接）、就位，就位后应牢固定位；

第5.2.72条导管吊装前应试拼，接口连接严密、牢固。吊装时，导管应位于井孔，并应在灌注混凝土前进行升降试验。

（四）水下混凝土的灌注

第5.2.73条灌注混凝土前，应探测孔底泥浆沉淀厚度，如大于规定，应再次清孔，但应注意孔壁的稳定，防止塌孔。

第5.2.74条混凝土拌合物运至灌注地点时，应检查均匀性和坍落度等，如不符合要求，应进行第二次拌和；二次拌合仍达不到要求，不得使用。

第5.2.75条灌注首批混凝土时应注意下列事项： 1.导管下口至孔底的距离一般宜为25～40cm； 2.导管埋入混凝土中的深度不得小于1m。

第5.2.76条灌注开始后，应连续地进行，并应尽可能缩短拆除导管的间隔时间。当导管内混凝土不满时，应徐徐地灌注，防止在导管内造成高压空气囊。

第5.2.77条在灌注过程中，特别是潮汐地区，应经常保持井孔水头，防止塌孔。 第5.2.7在灌注过程中，应经常探测井孔内混凝土面位置，及时地调整导管埋深，导管的埋深一般不宜小于2m或大于6m；当拌合物内掺有缓凝剂、灌注速度轻快、导管较坚固并有足够起重能力时，可适当加大埋深。

第5.2.79条井孔内混凝土面位置的探测，应采用较为精确的器具。若无条件时，可采用测深锤，锤宜为锥形，锤重不宜小于4kg。禁止使用其它不符合要求的方法。灌注将近结束时，可用取样盒等容器直接取样，鉴定良好混凝土面位置。

第5.2.80条当井孔混凝土面接近和进入钢筋骨架时，应注意下列事项：

1.混凝土面接近钢筋骨架时，宜使导管保持稍大的埋深，并放慢灌注速度，以减小混凝土的冲击力；

2.混凝土面进入钢筋骨架一定深度后，应适当提升导管，使钢筋骨架在导管下口有一定的埋深。

第5.2.81条在灌注过程中，应将井孔内溢出的泥浆引流至适当地点处理，防止污染环境及河流。

第5.2.82条灌注的桩顶标高应预加一定的高度，一般应比设计高出不小于0.5～1.0m；预加高度可于基坑开挖后凿除，凿除时须防止损毁桩身。

第5.2.83条护筒的拔出和提升应注意下列事项： 1.处于地面及桩顶以下的井口整体式刚性护筒，应在灌注完混凝土后立即拔出；处于地面以上、能拆卸的护筒，须持混凝土抗压强度达到5MPa后方可拆除。

2.使用全护筒灌注时，应逐步提升护筒，护筒内的混凝土高度应考虑本次护筒将提升的高度及为填充提升护筒所产生的空隙所需高度。在灌注中途提升时，尚应包括提升护筒后应保留的混凝土高度（一般不小于1m），以防提升后脱节。但护筒内混凝土也不得过高，以防护筒内外侧摩阻力超过起拔能力。

第5.2.84条灌注中途发生下列故障时，在可能的条件下应及时进行处理，但须注意下列事项：

1.首批混凝土灌注后导管进水时，应将已灌注的混凝土拌合物吸出，再改正操作方法，重新进行灌注；

2.在混凝土面处于井孔水面以下不很深的情况下导管进水时，可采用底塞隔水的方法，并外加一定压力重新插入导管，恢复灌注；

3.灌注开始不久发生导管堵塞时，可用长杆冲捣或用振动器振动导管；

4.灌注开始不久发生故障、用前述方法处理无效时，应及时地将导管拔出，将已灌注的混凝土吸出，将钢筋骨架抽出，然后重新清孔、吊装钢筋骨架和灌注混凝土；

5.按上述方法处理达不到要求时，应重钻补桩或会同有关单位研究补救措施。

第三节 挖孔灌注桩

一 挖孔

第5.3.1条挖孔灌注桩适用于水或少水且较密实的土或岩石地层。若孔内产生的空气污染物超过GBH2.1-82(附录5-3)规定任何一次检查的三级标准时，不得采用人工挖孔施工。挖孔平面尺寸大小，以便于施工为宜，但不得小于桩的设计断面尺寸，灌筑在混凝土内不能拆除的临时支护，应扣除不计。孔深不宜大于15m。挖孔斜桩适用于地下水位低于孔底标高的粘性土。

第5.3.2条挖孔施工场地的准备工作，应按本章5.2.1条办理。

第5.3.3条挖孔施工应选择合适的孔壁支护类型，一般可安装木框架、竹篱、柳条、荆笆、预制混凝土井圈或钢井圈支护，也可采用现浇或喷射混凝土护壁。

第5.3.4条摩擦桩的非永久性支护，应在灌筑混凝土时逐步拆除。无法拆除的非永久性支护，不得用于摩擦桩。

第5.3.5条以混凝土护壁作为桩身的一部分时，只能用于桩身截面不出现拉力的桩（摩擦桩和柱桩），其混凝土标号不得低于桩身混凝土标号。

第5.3.6条挖孔时如有水渗入，应及时加强孔壁支护，防止水在井壁浸流造成坍孔。渗水应予排除或用井点法降低地下水位。同一墩台数孔同时开挖，渗水量大的一孔应超前开挖，用于集中排水，以降低其它桩孔的水位。

第5.3.7条挖孔时，应注意施工安全，挖孔工人必须配有安全帽、安全绳，必要时应搭设掩体。提取土渣的吊桶、吊钩、钢丝绳、卷扬机等机具，必须经常检查。井口围护应高出地面20～30cm，防止土、石、杂物滚入孔内伤人。挖孔工作暂停时，孔口必须罩盖。挖孔时，还应经常检查孔内的二氧化碳含量，如超过0.3%或孔深超过10m时，应采用机械通风。

第5.3.孔内岩石须爆破时，应采用浅眼爆破法，严格控制炸药用量，并在炮眼附近加强支护，防止震塌孔壁。桩孔较深时，应采用电引爆。当桩底进入斜岩层时，应凿成水平或台阶。

第5.3.9条孔内爆破后，应先通风排烟，经检查无毒气后，施工人员方可下井继续作业。 第5.3.10条在多年冻土地区，当季节融化层处于冻结状态且不受土层和水文地质的影响时，可采用挖孔桩施工，于孔底热融，以提高挖掘工效。在夏季融化的季节融化层地区，一般不宜采用挖孔桩施工。

第5.3.11条挖孔如遇到涌水量较大的潜水层承压水时，可采用水泥砂浆压灌卵石环圈或其它有效的的止水措施。

第5.3.12条挖孔斜桩挖掘时，容易坍孔，宜采用预制钢筋混凝土护筒分节下沉护壁。当斜率较平稳时，护筒斜侧下面应先挖导孔，用预制混凝土垫块敷设滑道，以固定斜桩位置并减小护筒下面的摩阻力。滑道长度约为桩总长度的一半。

第5.3.13条挖孔达到设计深度以后，应进行孔底处理，必须作到无松渣、淤泥、沉淀等扰动过的软层；如地质复杂，应钎探了解孔底以下地质情况是否能满足设计要求，否则应与有关单位研究处理措施。

二 灌注混凝土

第5.3.14条挖孔斜桩吊放钢筋骨架的技术要求与钻孔斜桩的相同，可按本章有关规定处理。

第5.3.15条从孔底及孔壁渗入的地下水上升速度较小（参考值小于6mm/min）时，可采用在空气中灌注混凝土桩的方法，其技术要求除符合本规范第十章有关规定外，还应注意以下事项：

1.混凝土坍落度，当孔内无钢筋骨架时，宜小于6.5cm；当孔内设置钢筋骨架时，宜为

7～9cm。如用导管灌注混凝土，可在导管中自由坠落，导管应对准中心。开始灌注时，孔底积水深不宜超过5cm，灌注的速度应尽可能加快，使混凝土对孔壁的压力尽快地大于渗水压力，以防水渗入孔内。

2.桩顶或承台、连系梁底部2m以下灌注的混凝土，可依靠自由坠落捣实，不必再用人工捣实；在此线以上灌注的混凝土应以振捣器捣实。

3.孔内的混凝土应尽可能一次连续灌注完毕，若施工接缝不可避免时，应按照本章规范第十章关于施工缝的处理规定处理，并一律设置上下层的锚固钢筋。锚固钢筋的截面积应根据施工缝的位置确定，无资料时可按桩截面积的1%配筋。施工接缝处若设有钢筋骨架，则骨架钢筋截面积可在1%配筋面积内扣除；若骨架钢筋总截面积超过桩截面的1%，则可不设锚固钢筋。

4.混凝土灌注至桩顶以后，应即将表面已离析的混合物和水泥浮浆等清除干净。 第5.3.16条当孔底渗入的地下水上升速度较大时（参考值大于6mm/min），应视为有水桩，按本章第二节有关规定用导管法在水中灌注混凝土。灌注混凝土之前，孔内的水位至小应与孔外稳定地下水位同样高度；若孔壁土质易坍塌，应使孔内水位高于地下水位1～1.5m。

第5.3.17条空气中灌注的桩如为摩擦桩，且土质较好，短时期无支护不致引起孔壁坍塌时，可在灌注过程中逐步由下至上拆除支护。

需在水中灌注摩擦桩时，应先向孔中灌水，至少与地下水位相平。随着灌注的混凝土升高，孔内水位上升时，逐层拆除支护，利用水头维护孔壁。

第5.3.1无论在空气中或水中灌注混凝土桩，若地质条件许可拆除支护，而且是钢护筒或钢筋混凝土护筒需要拆除时，则在灌注混凝土和逐步拆除护筒过程中，应始终维持混凝土顶面比护筒底端最小高出1.5～2.0m。

第5.3.19条挖孔斜桩的混凝土灌注的技术要求和应注意事项，可按照本章第二节钻孔灌注斜桩的有关规定处理。

第四节 沉管灌注桩

第5.4.1条采用锤击或振动方法将钢管沉入土内，然后在管内灌注混凝土（或钢筋混凝土），随灌随拔管而形成沈管灌注桩。此法适用于粘性土、砂类土和小粒径中密的碎石土地层。斜沈管灌注桩应设导向设备。

施工前应根据地层情况和设备条件选择适当具有拔管功能的锤击或振动沉桩机。 施工场地准备应按照本章5.2.1条处理。

第5.4.2条钢管下端应设活瓣桩尖或预制混凝土桩尖，活瓣合扰桩尖尖端和预制钢筋混凝土桩尖尖端应在桩管中线上，活瓣合拢后应基本合缝。

预制桩尖的混凝土标号不得低于30号，桩尖尺寸和钢筋布置应符合设计要求。 第5.4.3条沈管施工应遵守下列规定：

1.竖桩沈管应按桩基施工顺序依次后退进行，群桩的各桩中心间距，摩擦桩不得小于4倍桩管外径；

2.钢筋混凝土预制桩尖或活瓣桩尖应设置在设计位置，桩管应竖直套入预制桩尖，二者的轴线应竖直一致；

3.竖桩沈管时应竖直沉入，如发现移位倾斜超过允许偏差，立即纠正，必要时应拔出重新沈管；

4.为防止沈管过程中水和泥浆进入桩管，应先在桩管中灌入高1.5～2.0m的混凝土；为防止先灌的混凝土在桩管沉到设计标高开始拔管前初凝，宜掺入缓凝剂。

第5.4.4条如属钢筋混凝土桩，可将钢筋骨架自上端吊入管内，若钢筋骨架较长，应逐段吊入管内；桩管下沉到设计位置后，应调整骨架位置，脱出挂钩，使骨架固定于管中。

第5.4.5条灌注的混凝土标号应符合设计规定，配设钢筋骨架时，其坍落度宜为8～10cm；不配筋时宜为6～8cm。采用粗集料的粒径不得大于30mm，并不得大于钢筋间最小净距的1/3。

第5.4.6条灌注混凝土和拔管应按下列规定进行：

1.每次向桩管内灌注混凝土时应尽量多灌，当管长大于桩长时，混凝土可一次灌足。桩顶离地面较近的桩，应保证管内混凝土面始终高于地表；桩顶在地表以下较深的桩，应保证管内混凝土面高于地下水位1～1.5m。

2.开始拔管时，对用活瓣桩尖振动沉入的桩管，应先振动片刻再拔管。在测得桩管尖活瓣确已张开，混凝土确已从桩管中流出以后，方可继续拔出桩管。

3.对用混凝土桩尖锤击沉入的桩管，拔管时采用振动锤倒打法拔出，倒打的打击频率不宜小于70次/min，使在拔管时起振动密实混凝土作用。

4.在拔管过程中，应设专人用测锤检查管内混凝土面的下沉情况。

5.拔管速度应均匀，用锤击倒打拔管时，不宜大于0.8～1m/min；用振动拔管时，不宜大于1.0～1.5m/min。应边振（打）边拔，每拔出0.5～1.0m，停拔并振动5～10s，如此反复直至桩管全部拔出。在拔管过程中，桩管内应到小保持高约2m压头的混凝土，对于易坍塌的土，压头混凝土还应提高。

第5.4.7条在淤泥及含水量饱和的软土层中振动拔管时，应采用反插法施工，按下列要求进行：

1.桩管灌入混凝土后，先振动再开始拔管，每次拔管高度0.5～1.0m，往下反插深度0.3～0.5m。在拔管过程中，应分段添加混凝土，保持管内混凝土面始终不低于地表面，或高于地下水位1～1.5以上，拔管速度不得大于0.5m/min。

1.桩管灌入混凝土后，先振动再开始拔管，每次拔管高度0.5～1.0m，往下反插深度0.3～0.5m。在拔管过程中，应分段添加混凝土，保持管内混凝土面始终不低于地表面，或高于地下水位1～1.5以上，拔管速度不得大于0.5m/min。

2.穿过淤泥夹层时，应适当放慢拔管速度，并减小拔管高度和反插深度。

第5.4.锤击沈管灌注桩的混凝土充盈系数小于1.0的桩，应采用全部复打处理；对于断桩及缩颈部位明确的桩，可采用局部复打处理，其复打深度必须在断桩层或缩径区1.0m以下。复打施工必须在第一次灌注的混凝土初凝前进行，前后二次沈管的轴线应重合。

第5.4.9条群桩施工时，当本桩的混凝土已灌注完毕，施工邻桩的间隔时间不得超过本桩混凝土的实际初凝时间，使本桩的混凝土尚有随邻桩振动的可塑性，使混凝土不致开裂。

第五节 质量检验及质量标准

第五节 质量检验及质量标准

第5.5.1条钻孔在终孔和清孔后，应使用仪器对成孔的孔位、孔深、孔形、孔径、竖直度（斜度），泥浆相对密度、孔底沉淀厚度等进行检验，条件许可时，应尽可能采用较先进的仪器。

第5.5.1条钻孔在终孔和清孔后，应使用仪器对成孔的孔位、孔深、孔形、孔径、竖直度（斜度），泥浆相对密度、孔底沉淀厚度等进行检验，条件许可时，应尽可能采用较先进的仪器。

挖孔可采用直观检验丈量法。 挖孔可采用直观检验丈量法。

第5.5.2条钻、挖孔灌注桩成孔质量允许偏差见表5.5.2。 第5.5.2条钻、挖孔灌注桩成孔质量允许偏差见表5.5.2。

第5.5.3条沈管灌注桩质量允许偏差见表5.5.3。 第5.5.3条沈管灌注桩质量允许偏差见表5.5.3。

第5.5.4条每根灌注桩应留取混凝土抗压强度试件不少于2组。

第5.5.5条钻孔灌注桩应以钻取芯样法或超声波法、机械阻抗法、水电效应法等无破损检测法对桩的匀质性进行检测，检测时应符合下列规定：

1.宜对各墩台有代表性的桩用无破损法进行检测，重要工程或重要部位的桩宜逐根进行检测，无条件用破损法检测时以及钻孔桩为柱桩时，应采用钻取芯样法对至少3～5%根（同时不少于2根）桩进行检测；对柱桩并应钻到桩底0.5m以下；

2.对质量有怀疑的桩及因灌注故障处理过的桩，均应进行检测。 第5.5.6条钻孔桩水下混凝土的质量应符合下列要求： 1.强度符合要求，评定方法可参照第十章规定； 2.无断层或夹层；

3.钻孔桩桩底不高于设计标高，桩底沉淀厚度不大于设计规定； 4.桩头凿除预留部分后无残余松散层和薄弱混凝土层； 5.须嵌入承台内的桩头及锚固钢筋长度符合要求。

钻孔灌注桩成孔质量允许偏差表5.5.2 钻孔灌注桩成孔质量允许偏差表5.5.2 编号 1 2 3 4 项目 孔的中心 位置 孔径 倾斜度 孔深 允许偏差 群桩：不大于10cm 单排桩：不大于5cm 不小于设计桩径 直桩：小于1/100 斜桩：小于设计斜度的±2.5% 摩擦桩：不小于设计规定 柱桩：比设计深度超深不小5cm 摩擦桩：不大于0.4～0.6d(d为设 计桩径) 柱桩：不大于设计规定 相对密度1.05～1.2 粘度17～20s含砂率<4% 附注 斜桩以水平面偏差计算 柱桩是指支承在岩面 及嵌入岩层的桩 孔内沉淀 土厚度 清孔后泥 浆指针 应尽量争取不大于0.4d 6 在钻孔的顶、中、底分别取样检验，以其平均值为准 注：编号6是指用换浆法清孔后，拟在泥浆中灌注水下混凝土的要求。

沈管灌注桩质量允许偏差表5.5.3

项目 竖桩 中心 位置 桩数为1～2根或单排桩基中的桩 桩数为3～20根的桩基中的桩 桩数大于20根的桩基中的桩 最外边的桩 允许偏差 5cm 1/2D 1/2D 中间桩 倾斜度 竖桩 斜桩倾斜角的正切值 D 1/100 15% 注：①D为桩径；

②倾斜角为斜桩中心线与竖直线的夹角。

第六章 管柱基础（回目录）

第一节 一般规定

第6.1.1条 本章适用于深水设置防水围堰的管柱基础施工。 第6.1.2条 关于钢板桩围堰或套箱围堰、灌注围堰封底水下混凝土、浇筑承台混凝土及质量检查等工序，应符合本规范有关章节规定。

第6.1.3条 管柱基础施工时，应设置控制管柱倾斜和防止位移的导向结构， 导向结构的布置应便于下沉和接高管柱。对于围笼式导向结构，尚应考虑其顶面便于安设钻机并兼作钢板围堰支撑之用。

第6.1.4条 管柱振动下沉时， 应考虑附近地面的可能沉陷和振动力对邻近建筑物和相邻管柱的影响，施工时应注意观测。

第6.1.5条 水上施工时， 应对施工结构和施工船只的锚碇设备的受力状态进行检查和调整。

第二节 管柱的制作、存放和运输

第6.2.1条 钢筋混凝土管柱和预应力混凝土管柱应根据施工具体条件， 分节预制。预制方法，可采用普通浇筑法或旋转浇筑法，除应按照本规范有关章节规定执行外，还应符合下列要求：

1.管柱节与节之间的连接通常用法兰盘接头，法兰盘制成后的允许偏差： (1)法兰盘顶面任意两点高差 2mm； (2)螺栓孔中心对法兰盘中心径向长度 ±0.5mm； (3)顺圆周相邻两孔间长度 ±0.5mm； (4)顺圆周任意不相邻两孔间长度 ±1mm； (5)接头法兰盘不得突出管壁之外。

2.钢筋混凝土管柱或预应力混凝土管柱的钢筋骨架安设，应按本规范第九章有关规定施

工，并应符合下列要求：

(1)预应力混凝土管节的预应力主钢筋应采用整根钢筋； (2)预应力混凝土管节的预应力主钢筋与法兰盘焊接时， 应尽量减小各主钢筋间的初始应力差值；

(3)主钢筋与法兰盘联结部分，必须保证足够的焊接长度， 并不得引起法兰盘的变形； (4)不得在钢筋骨架上使用电弧焊。

3.在固定台座上用先张法制作预应力混凝土管柱时，主钢筋的张拉作业应按照本规范第十一章有关规定执行。

浇筑及养护管柱混凝土，除应按照本规范有关规定执行外，为提高管壁的抗裂性能，并应注意以下各点：

(1)粗骨料以碎石为宜；

(2)竖立浇筑时，管壁顶部混凝土必须浇筑密实，并与法兰盘粘着良好； (3)每节管柱必须一次浇成。

4.需要钻岩嵌固的管柱，在钻头冲击升降范围内的管柱内壁周围应用钢板保护。 5.导向木的联结螺栓严禁伸出木体外，以免挂住管柱的法兰盘。 第6.2.2条管柱成品应符合下列规定：

1.钢筋混凝土和预应力混凝土管柱允许偏差： (1)内径和外径±20mm； (2)管壁厚度±10mm；

(3)长度 ±20mm； (4)法兰盘平面对垂直于管柱轴线面的倾斜度0.2%； (5)管柱的纵向弯曲矢高0.2%管节长度。

2.预应力混凝土管柱的管壁不得有裂纹；钢筋混凝土管柱的管壁允许有局部裂纹，但其深度不得大于20mm，宽度不大于0.25mm，长度不大于管壁厚的2倍。

第6.2.3条钢管柱的制作，除参照本规范第十五章及第四章钢桩制造有关规定外，还应符合下列要求：

1.钢管柱上下两相邻壁板的竖直拼接缝应错开，其错开距离沿弧长不得小于1m。 2.成品管节允许偏差： (1)圆周长度1%圆周长；

(2)同一横截面任意两直径差±6mm；

(3)长度、法兰盘平面倾斜度、管壁纵向弯曲矢高偏差同混凝土管柱。

第6.2.4条应根据成品管节检验资料及设计所需每根管柱长度，组合配套，作好标志，使整根管柱的曲折度满足设计要求。

第6.2.5条管柱在横卧、多层堆放及运送时，应采取防止管柱滚动的措施，多层堆放时，并应验算管壁强度。大直径管柱竖立堆放时应验算其稳定性。

第三节 管柱下沉导向设备的制作、拼装、浮运及就位

第6.3.1条管柱下沉的导向设备，可根据水深、流速和基础尺寸，选用框式或整体围笼式导向结构。

第6.3.2条框架、围笼的一般杆件宜采用万能杆件拼装，特殊杆件应按照本规范第十五章有关规定加工，杆件加工完成后，必须进行试拼。

第6.3.3条导向框架一般可一次拼装完成，运至墩位，起吊就位后予以固定。 整体围笼一般宜采用一次拼装方案，即在岸边或船上将围笼一次拼装完成，运致墩位用多台浮式吊机铺以平衡重起吊、下沉、就位后，用围笼托架支承在导向船上。如限于条件，

亦可采用分层拼装方案，即在岸边拼装下部几层，运至墩位后，起吊下沉就位，支承在导向船上，再接高以上各层。

第6.3.4条围笼拼装可按铺设工作平台、内芯桁架、导环、托架等工序进行，拼装时应注意下列事项：

1.在拼装船的工作平台上放样时，应使围笼中心与拼装船重心符合； 2.严格控制底层节点位置，确保底节内芯桁架尺寸准确，必要时可加拼临时水平杆件和斜撑，防止接高时变形，每接高8m，应加设风缆，以策安全；

3.内芯桁架拼装时，严禁扩大杆件螺孔；

4.导环拼装时，必须保证其位置正确，两导环外缘相对位置允许偏差为l/500（l为相邻导环间距）；

5.导向木的联结螺栓，严禁伸出木体外，以免挂住管柱的法兰盘。

第6.3.5条拼装好的围笼在浮运前应做好定位船、导向船、拖轮、锚碇设备和浮运的准备工作，定位船和导向船除考虑其结构强度外，还应有足够的面积供设备安置和操作。锚碇设备的钢丝缆绳尾端，应连接一定长度的铁链。浮运、定位时的技术要求和注意事项，应参照下列规定处理：

1.浮运现场，应根据情况配备必要数量的安全设备和备用船只； 2.浮运宜在白天良好天气进行；潮汐河流宜选择在高低平潮前进行，争取浮运船组在平潮流速小时完成定位和连接工作；浮运速度不宜超过3km/h；

3.水上定位设施的锚碇，在一般单流向河流中主锚应在上游布置，在潮汐河流中应上下游对称布置；各边锚及主锚位置，应尽量与桥墩顺流向中轴线对称；

4.在一般单流向河流中，浮运船组靠近上游定位船后，即应将拉缆与定位船联结，然后将浮运船组溜放至墩位附近与已锚好的浮运船组的边锚拉缆联结；调整好浮运船组位置后，准备起吊围笼下沉；在潮汐河流中，应在墩位上下游分别对称设置定位船和主锚。

第6.3.6条围笼下沉时，应注意下列事项： 1.下沉起吊前应对起吊设备进行全面检查；

2.所有吊点（包括平衡重吊点）应互相配合同时起吊，并保持围笼重心在两个主吊点连线上；待围笼吊高脱离拼装船后，即将拼装船撤出；

3.所有吊点应同时均匀下放，直至围笼托架稳固的支承在导向船上时，方可卸除主吊点，待围笼悬挂在定位管柱上后，撤去平衡重；

4.围笼铰锚定位时，应随时松紧围笼的风缆；

5.围笼悬挂到定位管柱上以前，应经常检查、调整锚缆受力情况，以保证围笼位置准确稳定；围笼悬挂到定位管柱上之后，应尽快拆去围笼托架，解除与导向船间的联系；

6.围笼定位后，中心与墩位中心的允许偏差应符合设计规定，如设计无规定，允许偏差不得大于Ｈ/100（Ｈ是围笼高度(m)），且不得大于25cm。

第四节 管柱下沉与钻岩

一 管柱下沉

第6.4.1条应根据覆盖层土质和管柱下沉深度，用振动、管柱内除土（吸泥）和管柱水等方法交替进行使管柱下沉，必要时还可采取管柱外射水、射风等措施。

第6.4.2条振动沉桩机的选择应满足下列条件： 1.振动沉桩机的额定振动力应大于振动体系（包括管柱除去浮力的重力、振动沉桩机重力和钢底座重力）重力的1.3～1.5倍；

2.振动沉桩机的额定振动力应大于土的动摩擦力： Ｐ>ftuH

式中P──振动力（kN）； ft──动摩擦力值（kPa），见表6.4.2； H──管柱入土深度（m）；

动摩擦力值 表6.4.2 土的 名称 砂类土 碎石土 粘性土 ft值（kPa） 除土振动下沉管柱 除土外射水振动下沉管柱 9～10 8～11 10～12 7～9 8～9 施工方法说明 除土至管柱刃脚以下 射水、除土、振动交替进行 u──管柱周长（m）。 第6.4.3条 两台振动沉桩机并联使用时， 应选用同型号的振动沉桩机及电机，并同步运转。

第6.4.4条 应根据土质、管柱下沉深度、结构特点、 振动力大小及其对周围建筑设施的影响等具体情况，规定振动下沉速度的最低限值，每次连续振动时间不宜超过5min。当管柱内除土后继续振动时仍不下沉，或振动时明显回跳、倾斜加剧以及大量翻砂涌水时，应立即停振并处理。

第6.4.5条 管柱连接时，应按照第6.2.4条的规定，将组合配套管节按标志接长，连接法兰盘的螺栓应以管柱轴线对称逐次拧紧，并将螺帽焊固。

第6.4.6条 管内除土应注意下列事项：

1.根据管柱直径、土层种类及深度，选用适宜的取土机械和吸泥设备； 2.在砂土层采取吸泥机除土时，应尽量保持管柱内水位高于管柱外水位，防止管柱内发生大量翻砂，引起管壁受张破裂或产生较大倾斜和位移；

3.应均匀除土，防止管柱倾斜和位移； 4.采用抓斗除泥时，应防止抓斗碰损管壁。 第6.4.7条当管柱发生倾斜和位移时，可采取管柱内不平衡除土、管柱内不均衡射水冲刷或在振动时在管柱顶部施加适当侧向力等措施，加以纠正。

第6.4.当管柱下沉困难时，应针对原因采取相应措施： 1.遇粘土层时，可先用高压射水在管柱内多点插射或用其它措施，破坏粘土结构后再除土振动下沉；

2.遇孤石、树木、铁件或其它障碍物时，可用冲击设备击碎或水平切割等方法排除； 3.不得用爆破方法排除障碍物或作为下沉管柱的措施。 第6.4.9条管柱群的下沉顺序，应考虑悬挂围笼、下沉相互影响以及便于施工等因素确定，并须在施工组织设计文件中标明。

第6.4.10条管柱下沉的施工允许偏差和质量要求： 1.倾斜度：

(1)需钻岩的1%； (2)不需钻岩的2%；

(3)单排管柱无论钻岩与否，顺桥方向（各管柱倾斜度不宜同向）1%； 2.位移：

(1)管柱群顶面中心，顺桥或横桥方向 25cm； (2)单排管柱顶面中心，顺桥方向15cm； 横桥方向25cm；

(3)嵌岩管柱相邻两柱底平面中心间偏差，应满足相邻孔间设计最小岩壁厚度的要求。 第6.4.11条摩擦支承管柱，在接近设计标高的最后下沉阶段，不得射水。挖土面应比

设计柱底标高稍高，用振动下沉达到设计标高。

二 管柱钻岩

第6.4.12条钻岩前应掌握基础范围内的岩石性质、岩面标高（包括岩面倾斜度）、风化层厚度等有关地质资料，以便选择合适的钻岩设备和妥善的技术措施。

第6.4.13条管柱刃脚接近岩面时，应查明刃脚周围与岩面接触情况，若为风化岩层，应尽量将管柱入风化岩层内，若岩面不平，对岩面与刃脚间可能引起翻砂的缝隙、空洞，应采取措施封堵，并适当加高管柱内水头。若岩面局部高差或倾斜较大时，应用水下混凝土或粘土片石填平后再行钻岩。

第6.4.14条管柱群钻岩时，钻岩顺序应合理安排，便于多机同时作业（互不干扰）和防止破坏邻孔孔壁间岩层和影响邻孔已填充混凝土的质量。

第6.4.15条采用冲击式钻机钻岩时，应注意下列事项：

1.按岩石坚硬程度，尽量选用起重能力较大、冲击速度较快的钻机和较重的钻锥； 2.钻锥刃脚平面宜呈十字型，其端部应带有弧刃，刃脚尖宜用高硬度及耐磨的合金焊条堆焊或用高硬度合金钢镶嵌；

3.钻岩时，钻头中心应对准管柱底口中心；

4.钻进过程中，应经常检查钻头转向装置，使钻锥能顺畅旋转，以提高钻进效能及防止钻孔出现十字槽，若孔底出现十字槽时，可回填片石重钻；

5.钻进过程中，应投入适量性能良好、能够浮悬钻渣的粘土，并应及时清出钻渣； 6.严格防止打空锤，在开钻时更应注意。

第6.4.16条采用旋转式牙轮钻机钻岩时，除应按照本规范第五章旋转式钻机有关规定办理外，还应注意以下事项：

1.有倾斜的管柱钻岩时，应先测定柱顶与柱底中心位置，并将钻锥中心对准柱底与柱顶中心平分点处；

2.采取减压钻进的方式施钻，开钻时先空转、后给进，钻压应小，待钻头全面接触岩面进入正常钻岩后，才可将钻压逐步加大，但最大也不应超过钻具扣除浮力后总重力的80%；

3.采用反循环排渣钻进时，应保持管柱内水位高出管柱外施工水位一定高度，防止翻砂； 4.遇有严重翻砂现象时，除采取封堵缝隙、空洞，提高管柱内水位外，并应控制排渣系统的风压、风量，缓慢排出水渣；

5.应定期提升钻锥检查成孔情况，防止卡钻；

6.钻岩过程中，应严防铁件坠入孔内，严禁在孔底有铁件的情况下施钻。 第6.4.17条管柱内钻岩成孔的孔径及有效深度应符合设计要求。

第五节 管柱内清孔

第6.5.1条管柱内清孔应注意下列事项：

1.钻孔完毕后，应将附着于管柱孔壁的泥浆清洗干净，并将孔底钻渣及泥砂等沉淀物取出；

2.管柱下沉至岩面（不需钻岩）者，应清除岩面风化层；

3.清孔可用空气吸泥机、水力吸泥机，必要时辅以高压射水、射风；为防止翻砂，管柱刃脚上下各0.5m范围内不得吸泥、射水、射风，且管柱内水位必须保持高出水面1.5～2.0m；在有潮汐处施工时，必须采取稳定管柱内水头的措施；

4.若岩面局部高差或倾斜度较大时，则必须采取其它适当措施，防止流砂涌入管内； 5.清孔结果应仔细检查，在不具备潜水直接检查的条件时，可用射水、射风冲起孔底残留物，使之沉淀在吊入孔底的圆盘内，依取出沉淀物的数量进行鉴定，1h孔底平面上沉淀物平均厚度不应大于设计要求。

第六节 管柱内水下混凝土灌注

第6.6.1条钢筋骨架的安装应按第五章有关规定执行，钢筋骨架的埋置长度，应符合设计要求。

第6.6.2条 为防止孔壁坍塌或流砂涌入孔内，每孔钻岩完成后， 应尽速进行清孔和灌注混凝土。

第6.6.3条 为保证混凝土与柱底岩层良好粘结， 灌注混凝土前应先射水冲刷孔底，使泥砂和沉渣悬浮，然后立即开始灌注混凝土。

第6.6.4条 灌注工作应连续进行， 使导管下口以上的混凝土经常处于塑性状态。 第6.6.5条 当管柱基底钻孔岩盘破碎时， 为防止水下混凝土和砂浆流入相邻孔内，在已成钻孔未灌注混凝土前，相邻管柱不得钻孔；若邻柱已钻孔，就重新扫孔、清孔，当孔径、孔深符合设计要求后，再下钢筋骨架、灌注水下混凝土。

第6.6.6条 其他注意事项可参考第五章钻孔桩水下混凝土施工有关规定。 第6.6.7条 管柱水下混凝土质量应符合下列要求： 1.混凝土强度应满足设计要求；

2.每一管柱群基础，应至少有5～10%的管柱钻取混凝土芯样进行检查， 钻取深度应至柱底以下不小于0.5m，在混凝土芯样取出后，应立即用水泥砂浆封孔；

3.柱底混凝土与基岩应粘结良好；

4.混凝土芯样外观应良好，名区段取样率一般宜达到90%以上。

第七章 沉井基础（回目录）

第一节 一般规定

第7.1.1条沉井施工前，应对沉进入土地层及基底岩面地质资料进行分析研究，制订切实可行的下沉方案。

第7.1.2条沉井下沉前，应对附近的堤防、建筑物和施工设备采取有效的防护措施，并在下沉过程中，经常进行沉降观测。

第7.1.3条沉井施工前，应对洪汛、凌汛、河床冲刷、通航及漂流物等作好调查研究，需要在施工中渡汛、渡凌的沉井，应制订必要的措施，确保安全。

第二节沉井的制作和施工准备

一 就地制作的沉井

第7.2.1条沉井位于浅水或可能被水淹没的岸滩上时，宜就地筑岛制作沉井；在制作至下沉过程中无被水淹没可能的岸滩上时，可就地整平夯实制作沉井；在地下水位较低的岸滩，若土质较好时，可开挖基坑制作沉井。

第7.2.2条制作沉井的岛面、平台面和开挖基坑施工的坑底标高，应比施工最高水位高出0.5m～0.7m，有流冰时，应再适当加高。

第7.2.3条水中筑岛除应按第三章有关规定办理外，还应符合以下要求： 1.筑岛尺寸应满足沉井制作及抽垫等施工要求，无围堰筑岛，一般须在沉井周围设置小于2m宽的护道；有围堰筑岛其护道宽度可按式（7.2.3）计算：

b≥Htg(45°-ψ/2) (7.2.3)

式中H──筑岛高度；

ψ──筑岛土饱和水时的内摩擦角。

护道宽度在任何情况下不应小于1.5m；如实际采用护道宽度b小于式(7.2.3)计算值，

则应考虑沉井重力等对围堰所产生的侧压力影响；

2.筑岛材料应用透水性好、易于压实的砂土或碎石土等，且不应含有影响岛体受力及抽垫下沉的块体；岛面及地基承载力，应满足设计要求；无围堰筑岛临水面坡度，一般可采用1:1.75至1:3；

3.在施工期内，水流受压缩后，应保证岛体稳定，坡面、坡脚不被冲刷，必要时应采取防护措施；

4.在斜坡上筑岛时，应有防滑措施。在淤泥等软土上筑岛时，应将软土挖除换填或采用其他加固措施。

第7.2.4条筑岛沉井一般采用钢筋混凝土厚壁沉井，应在场地和沉井纵、横向中轴线位置检查合格后制作。

第7.2.5条在支垫上立模制作沉井时，应符合下列要求：

1.支垫布置应满足设计要求及抽垫方便，垫木下应用砂垫层填实，其厚度一般为0.3～0.5m；垫木之间应用砂填平，不得在垫木下垫塞木块、石块来调整顶面高度；

2.垫木顶面应与钢刃脚底面紧贴，使沉井重力均匀分布于各垫木上；

3.模板及支撑应具有足够的强度和较好的刚性，内隔墙与井壁连接处垫木应联成整体，底模应支承于垫木上，以防不均匀沉陷；外模与混凝土面贴接一侧应平直并刨光。

第7.2.6条刃脚部分采用土模制作时，应注意下列事项： 1.刃脚部分的外模，应能承受井壁混凝土的重力在刃脚斜面上产生的水平分力；土模顶面的承载力应满足设计要求，土模顶面一般宜填筑至沉井隔墙底面；

2.土模一般宜用粘性土填筑，当土质良好，地下水位低时，亦可开挖成土模；土模表面及刃脚底面的地面上，均应铺筑一层2～3cm水泥砂浆，砂浆层表面涂隔离剂；

3.有良好的防水、排水设施。

第7.2.7条沉井分节制作高度，应能保证其稳定，又有适当重力便于顺利下沉。底节沉井的最小高度，应能抵抗拆除垫木或挖除土模时的竖向挠曲强度，除土条件许可时，应尽可能高些，一般每节高度不宜小于3m。

第7.2.筑岛沉井底节支垫的抽除，应符合以下要求： 1.沉井混凝土强度满足沉井抽垫受力的要求时方可抽垫；

2.垫木应分区、依次、对称、同步地向沉井外抽出，随抽随用砂土回填捣实；抽垫时应防止沉井偏斜；

3.定位支点处垫木，应按设计要求的顺序尽快地抽出。 第7.2.9条拆除土模应符合下列要求：

1.底节混凝土达到设计要求强度后方可拆除土模；

2.自中心向四周分区、分层、同步、对称挖土，防止沉井发生倾斜； 3.拆除土模时，不得先挖沉井外围的土。刃脚斜面及隔墙底面粘附于土模的残留物应清除干净，防止影响封底混凝土质量。

二 浮式沉井

第7.2.10条位于深水中的沉井，可采用浮式沉井。根据河岸地形、设备条件，进行技术经济比较，确定沉井结构、制作场地及下水方案。

在浮船上或支架平台上制作沉井时，浮船、支架平台的承载力应满足设计要求。

第7.2.11条浮式沉井可采用空腔式钢丝网水泥薄壁沉井、钢筋混凝土薄壁沉井、钢壳沉井、装配式钢筋混凝土薄壁沉井以及带临时井底沉井和带气筒沉井等，其制造工艺可参照本规范有关规定和有关资料。

第7.2.12条浮式沉井下水、浮运前应进行下列工作：

1.各类浮式沉井均须灌水下沉，各节均应在下水以前进行水密性检查；底节还应根据其工作压力，进行水压试验，合格后方可下水；

2.浮运下沉井前，应对所经水域和沉井位置处河床进行探查，所经水域应无妨碍浮运的水下障碍物，沉井位置河床应基本平整（否则应先清理）；

3.准备好拖运、定位、导向、锚碇、潜水和沉井的排水灌水设施；起吊下水的沉井，还应对起重设备进行检查；

4.掌握水文、气象和航运情况，并与有关部门联系、配合，必要时宜在浮运沉井过程中中断航运；

5.浮运沉井的实际重力与设计重力不符时，应重新验算沉入水中的深度是否安全可靠。 第7.2.13条浮式沉井的底节可采用滑道、起重机具、涨水自浮、除土及沉船等方法下水，其技术要求可参照本规范有关规定和有关资料。

第7.2.14条浮式沉井底节入水后，悬浮接高时的初步定位位置，应根据下水方法，底节沉井的高度、大小、形状与水深、流速、河床面土质等因素确定，还应考虑在悬浮状态下沉井接高和下沉过程中墩位处河床面受冲淤的影响，综合分析确定适当的初步定位位置。

第7.2.15条浮式沉井在悬浮状态下接高时，应注意下列事项： 1.沉井底节下水后接高前，应向沉井内灌水或从气筒内排气，使沉井入水深度增加到沉井接高混凝土灌筑完后要求的深度，然后在灌筑接高混凝土增加重力过程中，同时向井外排水或向气筒内补气，以维持沉井入水深度不变；

2.在灌水或排气过程中，应检查并调整固定沉井位置的锚碇系统；

3.在灌水、排气或排水、补气及灌筑接高混凝土过程中，应均匀、对称地进行； 4.带临时性井底的浮式沉井和空腔井壁沉井，应严格控制各灌水隔舱间的水头差不得超过设计规定；

5.带气筒的浮式沉井，气筒应加防护。

第7.2.16条浮式沉井必须对浮运、就位和落床时的稳定性进行验算。 第7.2.17条沉井浮运、定位、落床时应注意下列事项： 1.浮运和落床应在沉井混凝土达到设计要求的强度后，并尽可能安排在能保证浮运工作顺利进行的低水位或水流平稳时进行；

2.沉井浮运宜在白昼无风或小风时，以拖轮拖运或绞车牵引进行；对水深和流速大的河流，为增加沉井稳定，可在沉井两侧设置导向船，沉井下沉前初步锚碇于墩位的上游处，在沉井浮运、下沉的任何时间内，露出水面的高度均不应小于1m；

3.落床前应对所有缆绳、锚链、锚碇和导向设备进行检查调整，使沉井落床工作顺利进行，并注意水位涨落时对锚碇的影响；

布置锚碇体系时，尽可能使锚绳受力均匀，锚绳规格和长度应相差不大，边锚预拉力要适当，避免导向船和沉井产生过大摆动或折断锚绳。

4.准确定位后，应向井孔内或在井壁腔格内迅速、对称、均衡地灌水，使沉井落至河床；在水中拆除底板时，应注意防止沉井偏斜；薄壁空腔沉井落床后，可对称、均衡地排水，灌筑混凝土和加压下沉；

5.沉井着床后，应随时观测由于沉井下沉的阻力和压缩流水断面引起流速增大而造成的河床局部冲刷，必要时可在沉井位置处用卵、碎石垫填整平，改变河床上的粒径，减小冲刷深度，增加沉井着床后的稳定；

6.沉井着床后，应采取措施使其尽快下沉，并加强对沉井四周冲刷情况的观测和沉井平面位置及偏斜的检查，发现问题，立即采取措施并予调整。

第三节 沉井入土下沉

第7.3.1条沉井宜采用不排水除土下沉，当限于设备条件，在稳定的土层中，也可采用排水除土下沉。采用排水除土下沉时，应有安全措施，防止发生人身安全事故。

第7.3.2条下沉沉井时，不宜使用爆破方法，在特殊情况下，必须采用爆破时，应严格控制药量。

第7.3.3条沉井下沉时应注意下列事项：

1.下沉过程中，应随时掌握土层情况，做好下沉观测记录，分析和检验土的阻力与沉井重力关系，选用最有利的下沉方法；

2.下沉通过粘土胶结层或沉井自身重力偏轻下沉困难时，可用井外高压射水或降低井内水位等方法下沉；若结构受力容许下，亦可采用压重或接高沉井下沉；

3.正常下沉时，应自中间向刃脚处均匀对称除土；对于排水除土下沉的底节沉井，设计支承位置处的土，应在分层除土中最后同时挖除；由数个井室组成的沉井，为使下沉不发生倾斜，应控制各井室之间除土面的高差，并避免内隔墙底部在下沉时受到下面土层的顶托；

4.下沉时应随时注意正位，保持竖直下沉，至少每个下沉1m检查一次；沉井入土尚未超过其平面最小尺寸的1.5～2倍时，最易出现倾斜，应及时注意校正，但偏斜时的竖直校正，一般均会引起平面位置的移动；

5.合理安排沉井外弃土地点，避免对沉井引起偏压；在水中下沉时，应注意河床因冲淤引起的土面高差，必要时可用沉井外弃土来调整；

6.采用吸泥吹砂等方法在不稳定土质或砂土中下沉时，必须备有向井内补水的设施，保持井内外的水位相平或井内略高于井外水位，防止翻砂；吸泥器应均匀吸泥，防止局部吸泥过深，造成沉井下沉偏斜；

7.下沉至设计标高以上2m左右时，应适当放慢下沉速度并控制井内除土量和除土位置，以使沉井平稳下沉，正确就位。

第7.3.4条沉井下沉遇障碍物时，立即停止下沉，经详细检查，排除障碍物后方得继续下沉。

第7.3.5条沉井下沉遇到倾斜岩层时，应将表面松软岩层或风化岩层凿去，并尽量整平,使沉井刃脚的2/3以上嵌搁在岩层上，嵌入深度最小处不宜小于0.25m,其余未到岩层的刃脚部分，可由工人或潜水员用袋装混凝土等填塞缺口。刃脚以内井底岩层的倾斜面，应凿成台阶或榫槽后，清渣封底。

第7.3.6条采用空气幕（减小井壁摩阻力）下沉沉井时，应符合下列规定： 1.空气幕的设计和布置

(1)压风机具有设计要求的风压和风量，风压应大于最深喷气孔处的水压力加送气管路损耗，一般可按最深喷气孔处理论水压的1.4～1.6倍考虑；风量可按喷气孔总数及每个喷气孔单位时间内所耗风量计算；

地面风管应尽量减少弯头、接头，以降低气压损耗；

为稳定风压，在压风机与井外送气管间，应设置必要数量的储气风包；

(2)喷气孔的选型应以布设简单、不易堵塞、便于喷气扩散为原则，常见喷气孔是设于15³5cm气斗中，直径为1mm；

喷气孔的数量应以每个喷气孔所能作用的面积决定，平均可按1.0～1.6m2个考虑，如条件许可，适当多设气斗效果更好；

刃脚以上3m内不宜设置喷气孔，防止压气时气由刃脚底进入井内引起翻砂；

(3)井壁内预埋管一般为环形管与竖管，喷气孔设在环形管上；也可以只设竖管，喷气孔设在竖管上，可根据施工设备条件和实际情况决定，但管尾端均应有防止砂粒堵塞喷气孔的储砂筒设施；

(4)每节沉井下沉前，管道、气斗应经压风检验，如有堵塞，应采取补救措施。

2.沉井下沉时应注意下列事项：

(1)在整个下沉过程中，应先在井内除土，消除刃脚下土的抗力后再压气，但也不得过分除土而不压气，一般除土面低于刃脚0.5～1.0m时，即应压气下沉，压气时间不宜过长，一般不超过5min/次；放气顺序应先上部气斗，后下部气斗，以形成沿沉井外壁上喷的气流；

(2)气压不应小于喷气孔最深处理论水压的1.4～1.6倍，应尽可能使用风压机的最大值；

(3)停气时应先停下部气斗，依次向上，最后停上部气斗，并应缓慢减压，不得将高压空气突然停止，防止造成瞬间负压，使喷气孔内吸入泥沙而被堵塞。

第7.3.7条纠正沉井倾斜和位移时，可按下列规定处理：

1.纠偏前，应先摸清情况，分析原因，然后采取相应措施；如有障碍物应首先排除； 2.纠正倾斜时，一般可采取偏除土、偏压重、顶部施加水平力或刃脚下偏支垫等方法进行；对空气幕沉井可采取偏侧压气纠偏；

3.纠正位移时，可先偏除土，使沉井底面中心向墩位设计中心倾斜，然后在对侧偏除土，使沉井恢复竖直，如此反复进行，使沉井逐步移近设计中心；

4.纠正扭转，沉井中心位置基本符合要求，仅水平角度扭转时，可在一对角线两角偏除土，在另外二角偏填土，借助于刃脚下不相等的土压所形成的扭矩，使沉井在下沉过程中逐步纠正其扭转角度。

第7.3.沉井接高应符合以下规定：

1.沉井接高前应尽量纠正倾斜，接高各节的竖向中轴线应与前一节的中轴线相重合； 2.水上沉井接高时，井顶露出水面不应小于1.5m；地面上沉井接高时，井顶露出地面不应小于0.5m；

3.接高沉井的模板，不得直接支承在地面上，并应预防沉井接高后使模板及支撑与地面接触；

4.为防止沉井接高时急剧下沉发生倾斜，接高前不得将刃脚掏空，接高加重应均匀、对称地进行；

5.混凝土接缝应按本规范第十章施工缝的规定处理。 第7.3.9条沉井下沉时，如需在沉井顶部设置防水或防土围堰，围堰底部与井顶应连接牢固，防止沉井下沉时围堰与井顶脱离。

第四节 基底处理和封底

第7.4.1条沉井沉至设计标高后，应检验基底的地质情况是否与设计相符，排水下沉时，可直接检验、处理；不排水下沉时，应由潜水员进行水下检查、处理，必要时取样鉴定。

第7.4.2条基底应按下列规定处理： 1.不排水下沉的沉井

(1)基底面应尽量整平，以提高水下混凝土的灌注质量，保证水下封底混凝土在刃脚和内隔墙下满足设计要求的最小厚度；

(2)清除浮泥，防止封底混凝土和基底间掺入有害夹层；基底为岩层时，岩面残留物（风化岩碎块、卵石、砂）应清除干净，清理后有效面积（即沉井底面积扣除在刃脚下一定宽度不可能完全清除干净的面积）不得小于设计要求；岩基底为倾斜时，应按第7.3.5条规定处理；

(3)井壁隔墙及刃脚与封底混凝土接触处的泥污应予清除。

2.排水下沉的沉井，除按本条1(1)规定处理外，还应按照本规范第三章第五节有关规定施工。

第7.4.3条基底检验合格后，应及时封底。对于排水下沉的沉井，在清基时，如渗水量

上升速度小于或等于6mm/min，可按第十章普通混凝土浇筑方法进行封底；若渗水量大于上述规定时，宜采用水下混凝土进行封底。

第五节 刚性导管法水下混凝土封底

第7.5.1条混凝土材料可参照钻孔桩水下混凝土有关规定，混凝土的坍落度宜为15～20cm。

第7.5.2条灌注封底水下混凝土时，需要的导管间隔及根数，应根据导管作用半径及封底面积确定。导管作用半径随导管下口超压力大小而异，其关系见表7.5.2。

导管作用半径与超压力的关系 表7.5.2

超压力（kPa） 导管作用半径（m） 75 <2.5 100 3.0 150 3.5 250 4.0 第7.5.3条 用数根导管灌注时的顺序， 应先低处后高处和先周围后中部为原则，使混凝土保持大致相同的标高。

第7.5.4条 每根导管开始灌注时所用的混凝土，宜采用较小的坍落度， 首批混凝土需要数量应通过下列计算确定。

第7.5.5条 开始灌注时，应注意下列事项：

1.应控制混凝土下降速度，在开始下降时，一般可采用系吊的隔水塞下送一段距离； 2.导管下口与井底的间距，在放隔水塞时宜稍大于塞厚，放出塞后应立即减小到10～20cm。

第7.5.6条灌注过程中，导管应随混凝土面升高而徐徐竖向提升， 导管埋深应与导管内混凝土下落深度相适应，一般不宜小于表7.5.6-1的规定； 用多根导管灌注时，导管埋深不宜小于表7.5.6-2的规定。

导管不同灌注深度的最小埋深 表7.5.6-1 灌注深度（m） 导管最小埋深(m) 导管间距（m） 导管最小埋深(m) ≤10 0.6～0.8 ≤5 0.6～0.9 10～15 1.1 6 0.9～1.2 15～20 1.3 7 1.2～1.4 >20 1.5 8 1.3～1.6 导管不同间距的最小埋深 表7.5.6-2 第7.5.7条 在灌注过程中，应注意混凝土的堆高和扩展情况， 正确地调整坍落度和导管埋深，使每盘混凝土灌注后形成适宜的堆高和不陡于1:5的流动坡度。

混凝土面的最终灌注高度，应比设计提高不小于15cm，待灌注完成、混凝土强度达到要求后，再抽水凿除表面松弱层。

第7.5. 用混凝土泵通过漏斗导管灌注水下混凝土时，应符合下列规定：

1.导管直径应与混凝土泵的输送能力相适应，其关系见表7.5.8； 导管直径与混凝土泵输送能力的关系 表7.5.8 混凝土泵输送能力（m/h） 导管直径(mm) 38 180 10 200 15 240 20 260 30 300 40 350 2.正常灌注应尽速进行，拆除导管等的间隔时间不宜超过30min； 3.灌注将近结束时，应加大混凝土的坍落度和导管的埋深，使混凝土均匀地扩展，形成较平坦的表面。

第六节 水下压浆混凝土封底

一、压浆混凝土的材料与配合比

一、压浆混凝土的材料与配合比

第7.6.1条 粗骨料应尽量采用较大粒径，最小粒径应在15mm以上， 可用碎石或卵石。

第7.6.2条细骨料以采用圆颗粒的细砂为宜，砂的最大粒径应满足式(7.6.2-1)及式(7.6.2-2)的要求。

dmaxDh/15~202.5mm (7.6.2-1) dmaxDmin/8~10 (7.6.2-2)

式中dmax──砂的最大粒径(mm)； Dh──预填粗骨料的平均粒径（mm）； 。 Dmin──预填粗骨料的最小粒径（mm）

第7.6.3条压注的砂浆应符合下列要求：

1.进入压注管前的流动度宜为15～20s（流动度（稠度）试验方法见附录11-8）； 2.砂浆的压注度不应小于5（压注度试验方法见附录7-2）；

3.砂浆的极限切应力应为44～50Pa，粘度应为0.46～0.68Pa²s（有关资料见附 录7-1）；

4.砂浆静置3h后的泌水率不应大于1.1%（泌水率的试验方法见附录11-7）； 5.在一个大气压（0.1MPa）下水泥砂浆膨胀率宜为5%～10%； 6.初凝时间不应早于每一压注区段的压注完成时间。 第7.6.4条水下压注砂浆中宜掺用木质素磺酸类减水剂，以降低砂浆中的用水量并增加其流动度；还应掺入铝粉等膨胀剂，以减少水泥砂浆凝结时的收缩、增大水泥砂浆与粗骨料的粘结力，铝粉掺量约为水泥用量的0.01～0.02%。

第7.6.5条砂浆中宜掺入粉煤灰，以增加砂浆的流动度并节约水泥，粉煤灰的技术标准及掺量可按照第十章有关规定办理。

第7.6.6条压浆混凝土的配制标号（MPa）一般不应小于设计标号的1.2倍，配制的水泥砂浆强度应以压浆混凝土强度除以小于1的强度换算系数a，a值应由试验确定，一般为0.8～0.9。水泥砂浆的水灰比，根据使用的水泥品种、水泥标号和水泥砂浆的强度而定，当水泥砂浆强度为20MPa时，水灰比约为0.45～0.60。水泥砂浆的灰砂比与水灰比和水泥中混合料掺量关系，可参考表7.6.6选定。

灰砂比与水灰比的关系 表7.6.6

水灰比 混合料掺量（％） 0 10 20 30 40 1.5 1.4 1.3 1.25 1.2 1.1 1.03 0.98 0.91 0.85 0.45 0.50 0.55 灰 砂 比 0.8 0.76 0.72 0.68 0. 0.67 0.63 0.59 0.56 0.60 0.65 注：本表适用于砂浆流动度为19±2s，砂的细度模数为1.55；条件不同时，灰砂 比应酌予调整。

压浆混凝土的砂浆压注 第7.6.7条 压注管应按设计布置预埋在粗骨料内，当预

填石料（碎、 卵石或片石）厚度<2m时，压浆过程中可不提管；当其厚度≥4m时， 为了减小上拔阻力和防止水下抛石时击坏压注管，宜在压注管下部套一有孔护管筒，护管筒应高出填石高度1.5m以上，管底口应切成45°的斜面。

第7.6.7条 压注管应按设计布置预埋在粗骨料内，当预填石料（碎、 卵石或片石）厚度<2m时，压浆过程中可不提管；当其厚度≥4m时， 为了减小上拔阻力和防止水下抛石时击坏压注管，宜在压注管下部套一有孔护管筒，护管筒应高出填石高度1.5m以上，管底口应切成45°的斜面。

第7.6. 压注管的内径与要求的压注流量（l/min）和所填粗骨料粒径有关，一般粗骨料的最小粒径为30、60、80mm时，对于加压灌注，压注管内径可分别采用25～38、38～50、38～55mm；对于自流灌注，可分别采用38～50、50～56、60～75mm。

第7.6.9条 压注管的砂浆在石料中的扩散半径，可按式（7.6.9）计算：

HtPhH4Dhtcww00dt Rc28Kh0

式中Rc──砂浆扩散半径（cm）； ； dt──压注管内径（cm）； Ht——长度（cm）

； Hw──压注管处水深（cm）； c、rw─砂浆及水的容重（N/cm3）； 0──砂浆的极限切应力（N/cm2）； Dh──骨料平均粒径（cm）

Kh──骨料的附加阻力系数，碎石为4.5，卵石为4.2；

。 Po──压注管中进浆的压力（N/cm2）

式（7.6.9）适用于无护管筒或护管筒与灌注管之间形成的环形空隙很小时。

若系自流灌注时，将式（7.6.9）中分子P0一项取消。

第7.6.10条 压浆时压注管的砂浆在骨料中上升的高度hc（cm）可按式(7. 6.10)计算：

4Ht0pHHDhtcwwodt（7.6.10） 式中符号意义同式（7.6.9）。hccwDh28Kh0若系自流灌注时，将式（7.6.10）中分子P0 一项取消。

式中符号意义同式（7.6.9）。若系自流灌注时，将式（7.6.10）中分子P0 一项取

消。

第7.6.11条 压浆管呈正方形布置时，压注管的中距应≤1.2Rc； 当压注管呈梅花形布置时，压注管中距应≤1.47Rc，压注管排距应≤1.27Rc，Rc为每根压注管砂浆的扩散半径。

第7.6.12条 压注管插入水泥浆面的深度宜为砂浆上升极限高度的0.4～0.5 倍，一般可控制为0.8～1.2m。

第7.6.13条 压注管管底所需的出浆压力P1可按式（7.6.13-1）计算： 式中符号意义同式（7.6.9）。

采用加压灌注时，压注管上口的进浆压力P0可按式（7.6.13-2）计算： P0=P1+hcγc-Htγc （7.6.13-2）

其中 hc32Htdtc2 （7.6.13-3）

2

式中 P0──压注管进浆压力（N/cm）；

2

P1──压注管下口出浆压力（N/cm）； hc──沿程阻力损失（浆柱高）（cm）；

2

η──砂浆粘度（N/cm²s）； v──压注管内砂浆流速（cm/s），一般为0.6～1.2cm/s； 其他符号意义同前。

采用自流灌注时，压注管上口高出水面的最小高度Hc可按式（7.6.13-4）计算：

Hc28Khhc0cwHwhcDh4KtHw0 （7.6.13-4）

cDh4Kt0式中Hc──压注管上口高出水面的最小高度（cm）；

Kt──管径选择系数，石料最小粒径为30、60、80mm时，Kt分别为0.6～0.79、0.92～1.2、1.07～1.33；

其他符号意义同前。

第7.6.14条 压浆混凝土的水泥砂浆用量Vc可按式（7.6.14）计算： Vc＝KneV

3

式中Vc──水泥砂浆用量（m）； Kn──充填增实系数1.03～1.10；

e──所填石料的空隙率，由试验得出，一般为38～48％；

3

V──水下压浆混凝土数量（m）。

当采用水灰比较大的水泥砂浆压注时，还应考虑泌水影响，应适当增加水泥用量。 第7.6.15条在深水中进行压浆混凝土施工时，水泥砂浆的膨胀系数应按式（7.6.15）计算，并据以渗入所需的膨胀剂。膨胀率的试验方法见附录11-7。

hEhEp1（7.6.15）

10式中Eh──在h水深时，配制砂浆应具有的膨胀率； Ep──大一个大气压下，配制砂浆应具有的膨胀率； h──压注管水深（m）。

第7.6.16条水下压浆混凝土应连续施工，避免水下接缝。

第7.6.17条水下压浆混凝土施工的其他规定，可参照本章五节（水下混凝土封底）。

第七节 井孔填充和顶板浇筑

第7.7.1条井孔填充与否，应按设计规定处理。

第7.7.2条不排水封底的沉井，应在封底混凝土强度满足抽水后受力要求时方可抽水。 第7.7.3条当沉井顶部需要浇筑钢筋混凝土顶板时，应在抽水回填后再行浇筑。

第八节 沉井基础检验

第7.8.1条 沉井基础施工应进行阶段检验并填写隐蔽工程检查记录。 第7.8.2条沉井基底应在处理前按第7.4.1条进行检验，检验内容应符合本规范第三章第五节有关规定。对不排水下沉的沉井，基底应由潜水员进行必要的各项检验。

沉井制作场地、浮式沉井的水下基床、沉井的制造以及封底、填充、封顶等检验内容，除符合本章规定外，还应符合本规范其他有关规定。

第7.8.3条 沉井制作的允许偏差，应符合表7.8.3的规定。 沉井制作允许偏差 表7.8.3 项次 沉井平面尺寸 1 (1)长度、宽度 (2)曲线部分的半径 (3)两对角线的差异 沉井井壁厚度 2 (1)混凝土、片石混凝土 (2)钢筋混凝土 项 目 允许偏差 ±0.5%,当长、宽大于24m时, ±12cm ±0.5%,当半径大于12m时,±6cm 对角线长度的±1%,最大±18cm +40mm -30mm ±15mm 注：①对于钢沉井及结构构造、拼装等方面有特殊要求的沉井，其平面尺寸允 许偏差值应按照设计要求确定；

②井壁的表面要平滑而不外凸，且不得向外倾斜。

第7.8.4条沉井（沉完就位）的质量应符合下列规定： 1.沉井刃脚底面标高应符合设计要求；

2.底面和顶面中心与设计中心的偏差，纵横方向为沉井高度的1/50（包括因倾 斜而产生的位移）；对于浮式沉井，允许偏差值增加25cm； 3.沉井的最大倾斜度为1/50沉井高度；

4.矩形、圆端形沉井的平面扭转角偏差，就地制作的沉井不得大于1°； 浮式 沉井不得大于2°。

第八章 模板、拱架和支架（回目录）

第一节 一般规定

第8.1.1条本章适用于公路桥涵就地浇筑和工地、工厂预制构件的混凝土、钢筋混凝土、预应力混凝土和砖石圬工所用的模板、拱架及支架设计和施工。脚手架的设计和施工，可参照本章有关规定。

第8.1.2条模板、拱架和支架的设计和施工应符合下列要求：

1.具有必须的强度、刚度和稳定性，能可靠地承受施工过程中可能产生的各项荷载，保证结构物各部形状、尺寸准确；

2.尽可能采用组合钢模板或大模板，以节约木材，提高模板的适应性和周转率； 3.模板板面平整，接缝严密不漏浆；

4.拆装容易，施工时操作方便，保证安全。

第8.1.3条模板、拱架和支架宜采用钢材、木材和其他符合设计要求的材料制作。

钢材一般可采用国家标准《普通碳素结构钢技术条件》（GB700-79）中的3号钢标准。 木材应符合交通部标准《公路桥涵钢结构及木结构设计规范》(JTJ025-85)中承重结构选材标准，其树种可按各地区实际情况选用，材质不宜低于Ⅲ等材。

第8.1.4条在条件适宜处，可使用土牛拱胎，有关土牛拱胎规定，参见第十八章。

第二节 模板、拱架和支架的设计

第8.2.1条模板、拱架和支架设计，应包括下列主要内容： 1.绘制模板、拱架和支架总装图、细部构造图；

2.在计算荷载作用下，对模板、拱架及支架结构按受力程序分别验算其强度、刚度及稳定性；

3.制订模板、拱架和支架结构的安装、使用、拆卸保养等有关技术安全措施和注意事项； 4.编制模板、拱架及支架材料数量表； 5.编制模板、拱架及支架设计说明书。

第8.2.2条计算模板、拱架和支架时，应考虑下列荷载并按表8.2.2进行荷载组合。 计算模板、拱架和支架的荷载组合 表8.2.2 项次 1 2 3 模板构件名称 梁、板和拱的底模板以及支承板、拱架、支架等 缘石、人行道、栏杆、柱、梁、板、拱等的侧模板 基础、墩台等厚大建筑物的侧模板 荷 载 组 合 计算强度用 1+2+3+4+7 4+5 5+6 验算刚度用 1+2+7 5 5 1.模板、拱架和支架自重；

2.新浇筑混凝土、钢筋混凝土或新砌砖、石砌体的重力； 3.施工人员和施工料、具等行走运输或堆放的荷载； 4.振捣混凝土时产生的荷载；

5.新浇筑混凝土对侧面模板的压力（见附录表8-1）； 6.倾倒混凝土时产生的水平荷载；

7.其他可能产生的荷载，如雪荷载、冬季保温设施荷载等。 注：普通模板荷载计算见附录8-1。

第8.2.3条 计算模板、拱架和支架的强度和稳定性时，应考虑作用在模板、 拱架和支架上的风力，风力可参照《公路桥涵设计通用规范》（JTJ021- ）第2.3.的有关规定进行计算。

设于水中的支架，尚应考虑水流压力、流冰压力和船只漂流物等冲击力荷载。 验算倾覆的稳定系数不得小于1.3。

第8.2.4条双曲拱、组合箱型拱，如系就地浇筑，其拱架和支架的设计荷载可只考虑承受拱力肋重力及施工操作时的附加荷载。

第8.2.5条钢木模板、拱架及支架的设计，可参照交通部标准《公路桥涵钢结构及木结构设计规范》(JTJ025-85)的有关规定。

第8.2.6条验算模板、拱架及支架的刚度时，其变形值不得超过下列数值： 1.结构表面外露的模板，挠度为模板构件跨度的1/400； 2.结构表面隐蔽的模板，挠度为模板构件跨度的1/250； 3.拱架、支架受载后挠曲的杆件（盖梁、纵梁），其弹性挠度为相应结构跨度的1/400； 4.钢模板的面板变形为1.5mm；

5.钢模板的钢棱、柱箍变形为3.0mm。

第8.2.7条模板与混凝土的粘结力可参照附录8-3的数值选定。

第三节 模板的制作及安装

第8.3.1条钢模板宜采用标准化、系列化和通用化的组合模板，组合钢模板的设计和施工应符合国标GBJ214-82组合钢模板技术规范的规定。

第8.3.2条钢模板及其配件应按批准的加工图加工，成品经检验合格后方准使用。 第8.3.3条木模可在工厂或施工现场制作，木模与混凝土接触的表面应平整、光滑，多次重复使用的木模应在内侧加钉薄铁皮。

木模的接缝可做好平缝、搭接缝或企口缝，当采用平缝时，应采取措施防止漏浆；木模的转角处应加嵌条或做成斜角。

第8.3.4条重复使用的模板应始终保持其表面平整、形状准确，不漏浆，有足够的强度、刚度等。

第8.3.5条窄墙或墩柱的下部模板可不钉死，以便清除模板内的杂物。 第8.3.6条浇筑混凝土之前，模板应涂刷脱模剂，外露面混凝土模板的脱模剂应采用同一品种，不得使用易粘在混凝土上或使混凝土变色的油料。

第8.3.7条模板与钢筋安装工作应配合进行，妨碍绑扎钢筋的模板应待钢筋安装完毕后安设。

模板不应与脚手架发生联系（模板与脚手架整体设计时除外），以免在脚手架上运存材料和工人操作时引起模板变形。

第8.3.安装侧模板时，应考虑防止模板移位和凸出。基础侧模可在模板外设立支撑固定，墩、台、梁的侧模可设拉杆固定。浇筑在混凝土中的拉杆，应按拉杆拔出或不拔出的要求，采取相应的措施。对小型结构物，可使用金属线代替拉杆。

第8.3.9条模板安装完毕后，应保持位置正确。浇筑时，发现模板有超过允许偏差变形值的可能时，应及时纠正。

第8.3.10条当结构自重和汽车荷载（不计冲击力）所产生的向下挠度超过跨径的1/1600时，钢筋混凝土梁、板的底模板应设预拱度，预拱度值应等于结构自重和1/2汽车荷载（不计冲击力）所产生的挠度。纵向预拱度可做成抛物线或圆曲线。

第8.3.11条固定在模板上的预埋件和预留孔洞须安装牢固、位置准确。

第8.3.12条模板安装完毕后，应对其平面位置、顶部标高、节点联系及纵横向稳定性进行检查，会签后方能浇筑混凝土。

第8.3.13条充气胶囊作空心构件内芯模时，应遵守以下规定：

1.胶囊在使用前应经过检查，不得漏气，使用中应有专人检查钢丝头，钢丝头应弯向内侧；每次使用后，应将其表面的水泥浆清洗干净，妥善保存，防止日晒，不得接触油、酸、碱等有害物质；

2.从开始浇筑混凝土到胶囊放气时止，其充气压力应保持稳定；

3.浇筑混凝土时，为防止胶囊上浮和偏位，应用定位箍筋与外模联系加以固定，并应对称平衡地进行浇筑；

4.胶囊的放气时间经试验确定，以混凝土强度达到能保持构件不变形为宜。

第8.3.14条当内心芯模采用钢管、硬胶管或活动芯模时，其施工要求可参考有关资料。 第8.3.15条滑升模板适用于较高的墩台和吊桥、斜拉桥的索塔施工。采用滑升模板时，应遵守下列规定：

1.滑动模板在结构上应有足够的强度、刚度和稳定性，每段模板高度一般为1～1.2m，滑升模板的支承杆及提升设备应能保证模板竖直均衡上升。为使模板不致发生倾斜和扭转，宜采用油压千斤顶同步提升，提升速度宜为10～30cm/h。如用其他提升设备，应采取相应

措施。

2.滑升模板组装时，应使各部尺寸的精度符合设计要求，组装完毕须经全面检查试验后，才能进行浇筑。

3.滑升模板施工应连续进行，如因故中断，在中断前应将混凝土浇筑齐平。中断期间模板仍应继续缓慢地提升，直到混凝土与模板不致粘住时为止。

第四节 拱架、支架的制作及安装

第8.4.1条拱架和支架应根据设计图进行制作和安装，应尽可能采用标准化、系列化、通用化的构件拼装。无论使用何种材料的拱架和支架，均应进行施工图设计，并验算其强度和稳定性。

第8.4.2条为保证结构竣工后尺寸确准，拱架和支架应预留施工拱度，在确定施工拱度值时，应考虑下列因素：

1.拱架和支架承受施工荷载引起的弹性变形；

2.超静定结构由混凝土收缩、徐变及温度变化而引起的挠度； 3.承受推力的墩台，由于墩台的水平位移所引起的拱圈挠度；

4.由结构重力引起梁或拱圈的弹性挠度，以及1/2的汽车荷载（不计冲击力）引起梁或拱圈的弹性挠度；

5.受载后由于杆件接头的挤压和卸落设备压缩而产生的非弹性变形； 6.支架基础在受载后的非弹性沉陷。

本条5、6项预留施工沉落值参考数据见表8.4.2。 预留施工沉落值参考数据 表8.4.2 项 目 木与木 接头承压 非弹性变形 木与钢 砂筒 卸落设备 的压缩变形 木楔或木马 底梁置于砂土上 支架基础 沉陷 底梁置于粘土上 打入砂中的桩 数据 每个接头约顺纹2mm,横纹3mm 每个接头约2mm 2～4mm 每个接缝约1～3mm 5～10mm 10～20mm 约5mm 桩承受极限荷载时用10mm；低于极限荷载时用5mm 说明 底梁置于砌石或混凝土上 约3mm 打入粘土中的桩 约5～10mm 第8.4.3条制作木拱架、木支架时，长杆件接头应尽量减少，两相邻立柱的连接接头应尽量分设在不同的水平面上。主要压力杆的纵向连接，应使用对接法并用木夹板或铁夹板夹紧；次要构件的连结可用搭接法。

木拱架、木支架节点处的连接，应力求简单。 第8.4.4条安装拱架前，对拱架立柱和拱架支承面应详细检查，准确调整拱架支承面和顶部标高，并复测跨度，确认无误后方可进行安装。

各片拱架在同一节点处的标高应尽量一致，以便于拼装平联杆件。在风力较大的地区，应设置风缆。

第8.4.5条拱架和支架应稳定、坚固，应能抵抗在施工过程中有可能发生的偶然冲撞和振动。安装时应注意以下几点：

1.支架立柱必须安装在有足够承载力的地基上，立柱底端应设垫木来分布和传递压力，并保

证浇筑混凝土后不发生超过允许的沉降量。 2.施工用的脚手架和便桥，不应与构造物的模板支架相连接，以免施工振动时影响浇筑混凝土质量。

3.船只或汽车通行孔的两边支架应加设护桩，夜间应用灯光标明行驶方向。施工中易受漂流物冲撞的河中支架应设坚固防护设备。

第8.4.6条为便于拱架和支架的拆卸，应根据结构型式、承受的荷载大小及需要的卸落量，在拱架和支架适当部位设置相应的木楔、木马、砂筒或千斤顶等落模设备。

第8.4.7条拱架或支架安装完毕后，应对其平面位置、顶部标高、节点联系及纵、横向稳定性进行全面检查，符合要求后，方可进行下一工序。

第五节 模板、拱架和支架的拆卸

第8.5.1条模板、拱架和支架的拆除期限应根据结构物特点、模板部位和混凝土所达到的强度来决定。

1.非承重侧模板应在混凝土强度能保证其表面及棱角不致因拆模而受损坏时方可拆除，一般应在混凝土抗压强度达到2.5MPa时方可拆除侧模板。 2.芯模和预留孔道内模，应在混凝土强度能保证其表面不发生塌陷和裂缝现象时，方可拔除，拔除时间，可按第十一章有关规定确定。采用胶囊作芯模时，其拔除时间，可按第8.3.13条规定办理。

3.钢筋混凝土结构的承重模板、拱架和支架，应在混凝土强度能承受其自重力及其他可能的迭加荷载时，方可拆除，一般跨径等于及小于3m的板和拱达到设计标号的50%，跨径大于3m的板、梁、拱达到设计标号的70%。如设计上对拆除承重模板、拱架、支架另有规定，应按照设计规定执行。

混凝土达到2.5MPa及50%、70%、100%设计强度所需时间，可参考本规范附录8-2的数值。但对重要构件，混凝土达到所需强度的时间必须通过试验决定。 第8.5.2条砖、石拱桥的拱架卸落时间，应符合下列要求：

1.浆砌砖、石拱桥，须待砂浆强度达到设计要求，如设计无要求则须达到砂浆标号70％； 2.跨径小于10m的小拱桥，宜在拱上建筑全部完成后卸架；中等跨径实腹式拱，宜在护拱砌完后卸架；大跨径空腹式拱，宜在拱上小拱横墙砌好（未砌小拱圈）时卸架；

3.当需要进行裸拱卸架时，应对裸拱进行截面强度及稳定性验算，并采取必要的稳定措施； 4.拱涵拱架的卸架时间规定，见本规范第十八章。

第8.5.3条卸落拱架和支架的程序，应按详细拟定的卸落程序进行，分几个循环卸完，卸落量开始宜小，以后逐渐增大。在纵向应对称均衡卸落，在横向应同时一起卸落。在拟定卸落程序时应注意以下几点：

1.在卸落前应在卸架设备上划好每次卸落量的标记； 2.满布式拱架卸落时，一般可从拱顶向拱脚依次循环卸落；拱式拱架可在两支座处同时均匀卸落；

3.简支梁、连续梁宜从跨中向支座依次循环卸落；悬臂梁应先卸挂梁及悬臂的支架，再卸无绞跨内的支架；

4.多孔拱桥卸架时，若桥墩桥允许承受单孔施工荷载，可单孔卸落，否则应多孔同时卸落，或各连续孔分阶段卸落；

5.卸落拱架时，应设专人用仪器观测拱圈挠度和墩台变化情况，并详细记录。

第8.5.4条墩、台模板宜在其上部结构施工前拆除。拆除模板、卸落拱架和支架时，不允许用猛烈地敲打和强扭等粗暴的方法进行。

第8.5.5条模板、拱架和支架拆除后，应将表面灰浆、污垢清除干净，并应维修整理，分类妥善存放，防止变形开裂。

第六节 工程质量检验及质量标准

第8.6.1条模板、拱架和支架制作的允许偏差，在设计无规定时，不应大于表8.6.1的规定。 第8.6.2条模板、拱架和支架安装的允许偏差，在设计无要求时，应按照表8.6.2的规定。

模板、拱架及支架制作时的允许偏差 表8.6.1 项次 项 目 (1)模板的长度和宽度 (2)不刨光模板相邻两板表面高低差 木模板制作 (3)刨光模板相邻两板表面高低差 (4)平板模板表面最大的局部不平(用2m直尺检查) 刨光模板 不刨光模板 (5)拼合板中木板间的缝隙宽度 (6)拱架、支架尺寸 (7)榫槽嵌接紧密度 (1)外形尺寸 长和宽 肋高 (2)面板端偏斜 钢模板制作 (3)连接配件（螺栓、卡子等）的孔眼位置 孔中心与板面的间距 板端孔中心与板端的间距 沿板长、宽方向的孔 (4)板面局部不平（用300mm长平尺检查） (5)板面和板侧挠度 允许偏差（mm） ±5 3 1 3 5 2 ±5 2 0,-1 ±5 ≤0.5 ±0.3 0,-0.5 ±0.6 1.0 ±1.0 注：木模板中第(5)项已考虑木板干燥后在拼合板中发生缝隙的可能；2mm以下的缝隙，可在浇筑前浇湿模板，使其密合。

模板、拱架及支架安装的允许偏差 表8.6.2 项次 模板标高 一 (1)基础 (2)柱、墙和梁 (3)墩台 模板内部尺寸 二 (1)上部构造的所有构件 (2)基础 项 目 允许偏差（mm） ±15 ±10 ±10 +5,-0 ±30 (3)墩台 轴线偏位 (1)基础 三 (2)柱或墙 (3)梁 (4)墩台 四 五 装配式构件支承面的标高 模板相邻两板表面高低差 模板表面平整（用2m直尺检查） 预埋件中心线位置 六 预留孔洞中心线位置 预留孔洞截面内部尺寸 拱架和支架 七

(1)纵轴的平面位置 (2)曲线形拱架的标高（包括建筑拱度在内） ±20 ±15 ±8 ±10 ±10 +2,-5 2 5 3 10 +10,-0 跨度的1/1000或30 +20,-10 第九章 钢筋（回目录）

第一节 一般规定

第9.1.1条钢筋混凝土的钢筋和预应力混凝土中非预应力钢筋的力学性能必须符合国家标准GB1499-84（见附录9-1）的规定。

第9.1.2条钢筋必须按不同钢种、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收、分别堆存，不得混杂，且应立牌以资识别。钢筋在运输、储存过程中，应避免锈蚀和污染。钢筋宜堆置在仓库（棚）内，露天堆置时，应垫高并加遮盖。

第9.1.3条钢筋应具有出厂质量证明书。对中、小桥所用的钢筋，使用前可不进行抽验；对大桥所用的钢筋，应进行抽验。

第9.1.4条以另一种强度牌号或直径的钢筋代替设计中所规定的钢筋时，应了解设计意图和代用材料性能，并须符合《公路钢筋混凝土及预应力混凝土桥涵设计规范》（JTJ023-85）

的有关规定。

重要结构中的主钢筋，在代用时，应征得有关方面的同意。

第9.1.5条预制构件的吊环，一般宜采用未经冷拉的Ⅰ级热扎钢筋制作。

第二节 钢筋的加工

第9.2.1条钢筋调直和清除污锈应符合下列要求：

1.钢筋的表面应洁净，使用前应将表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净； 2.钢筋应平直，无局部弯折，成盘的钢筋和弯曲的钢筋均应调直；

3.采用冷拉方法调直钢筋时，Ⅰ级钢筋的冷拉率不宜大于2%；Ⅱ、Ⅲ级钢筋的冷拉率不宜大于1%。

第9.2.2条 钢筋的弯制和末端的弯钩应符合设计要求，如设计无规定时， 应符合表9.2.2规定。

第9.2.3条 用Ⅰ级钢筋制作的箍筋，其末端应做弯钩， 弯钩的弯曲直径应大于受力主钢筋直径，且不小于箍筋直径的2.5倍。弯钩平直部分长度， 一般结构不宜小于箍筋直径5倍，有抗震要求的结构，不应小于箍筋直径的10倍。

弯钩的形式，如设计无要求时，可按图9.2.3a、b加工；有抗震要求的结构， 应按图9.2.3c加工。

第三节 钢筋的接头

第9.3.1条钢筋的接头一般应采用焊接，螺纹钢筋可采用挤压套管接头。对直径等于或小于25mm的钢筋，在没有焊接条件时，可采用绑扎接头，但对轴心受拉和小偏心受拉构件中的主钢筋均应焊接，不得采用绑扎接头。

第9.3.2条钢筋的纵向焊接，应采用闪光对焊；当缺乏闪光对焊条件时，可采用电弧焊（帮条焊、搭接焊；熔槽帮条焊等）。钢筋的交叉连接，无电阻点焊机时，可采用手工电弧焊。

钢筋焊接的接头型式、焊接方法和适用范围见附录9-2附表9-2。

第9.3.3条钢筋焊接前，必须根据施工条件进行试焊，合格后方可正式施焊。焊工必须有考试合格证。

第9.3.4条钢筋接头采用搭接或帮条电弧焊时，应尽量做成双面焊缝，只有当不能作成双面焊缝时，才允许采用单面焊缝。

第9.3.5条钢筋接头采用搭接电弧焊时，两钢筋搭接端部应预先折向一侧，使两接合钢筋轴线一致；接头双面焊缝的长度不应小于5d，单面焊缝的长度不应小于10d（d为钢筋直径）。

第9.3.6条 钢筋接头采用帮条电弧焊时，帮条应采用与主筋同级别的钢筋，其总截面面积不应小于被焊钢筋的截面积。帮条长度，如用双面焊缝不应小于5d，如用单面焊缝不应小于10d（d为钢筋直径）。

第9.3.7条 钢筋电弧焊所采用的焊条， 其性能应符合低碳钢和低合金钢电焊条标准的有关规定，其牌号应符合设计要求，若设计未作规定时，可参照表9.3.7选用。

钢筋电弧焊接使用焊条 表9.3.7

项次 1 2 3 钢筋级别 Ⅰ级 Ⅱ级 Ⅲ级 搭接焊帮条焊 结421 结502、结506 结606 熔槽帮条焊 结426 结556 结606 第9.3. 受力钢筋焊接或绑扎接头应设置在内力较小处，并错开布置， 两接头间距离不小于1.3倍搭接长度。配置在搭接长度区段内的受力钢筋， 其接头的截面面积占总

截面面积的百分率，应符合表9.3.8的规定。

搭接长度区段内受力钢筋接头面积的最大百分率 表9.3.8 接头形式 主钢筋绑扎接头 主钢筋焊接接头 接头面积最大百分率(%) 受拉区 25 50 受压区 50 不 注：①搭接长度区段内是指30d长度范围内，但不得小于50cm（d为钢筋直径）； ②在同一根钢筋上应尽量少设接头；

③装配式构件连接处的受力钢筋焊接接头，可不受本条。

第9.3.9条 电弧焊接和绑扎接头与钢筋弯曲处的距离不应小于10 倍钢筋直径，也不宜位于构件的最大弯矩处。

第9.3.10条 焊接时，对施焊场地应有适当地防风、雨、雪、严寒设施。环境温度在5℃至-20℃，施焊时应采取技术措施；低于-20℃时，不得进行施焊。

第9.3.11条 钢筋绑扎接头的搭接长度，不应小于表9.3.11的规定。

钢筋绑扎搭接最小长度 表9.3.11 混凝土标号 钢筋种类 受拉 Ⅰ级钢筋 Ⅱ级钢筋 Ⅲ级钢筋 35d 40d 45d 15 受力情况 受拉 25d 30d 35d 受压 30d 35d 40d 受压 20d 25d 30d ≥20 注：①d为钢筋直径；

②位于受拉区的搭接长度同时不应小于25cm，位于受压区的搭接长度同时不应 小于20cm；当受拉和受压区分不清时，搭接长度按受拉区规定。

第9.3.12条 受拉区内的Ⅰ级钢筋绑扎接头的末端应做弯钩’Ⅱ、Ⅲ级钢筋的绑扎接头末端可不做弯钩，但搭接长度要增加20％。

直径等于和小于12mm的受压Ⅰ级钢筋的末端，以及轴心受压构件中任意直径的受力钢筋的末端，可不做弯钩，但搭接长度不应小于钢筋直径的30倍。

钢筋搭接处，应在中心和两端用铁丝扎牢。

第四节 钢筋骨架和钢筋网的组成及安装

第9.4.1条 对适宜于预制钢筋骨架或钢筋网的构件， 宜先预制成钢筋骨架片或钢筋网片，在工地就位后进行焊接或绑扎，以保证安装质量和加快施工进度。

预制成的钢筋骨架，必须具有足够的刚度和稳定性，以便在运送、吊装和浇筑混凝土时不致松散、移位、变形，必要时可在钢筋骨架的某些连接点处加以焊接或增设加强钢筋。

第9.4.2条骨架的焊接拼装应在坚固的工作平台上进行，操作时应注意下列要求： 1.拼装时应按设计图纸放大样，放样时应考虑焊接变形和预留拱度；

2.钢筋拼装前，对有焊接接头的钢筋应检查每根接头的焊缝有无开焊、变形，如有开焊应及时补焊。

3.拼装时，在需要焊接的位置用楔形卡卡住，防止电焊时局部变形。待所有焊接点卡好后，先在焊缝两端点焊定位，然后进行焊缝施焊。

4.骨架焊接时，不同直径钢筋的中心线应同一平面上。为此，较小直径的钢筋在焊接时，下面宜垫以厚度适当的钢板。

5.施焊顺序宜由中到边对称地向两端进行，先焊骨架下部，后焊骨架上部；相邻的焊缝

采用分区对称跳焊，不得顺方向一次焊成，药皮应随时随敲。

第9.4.3条钢筋网焊点应符合设计规定，当设计无规定时，应按下列要求焊接： 1.当焊接网的受力钢筋为变形钢筋时，网内焊点的数目和位置可根据运输和安装条件决定。

2.当焊接网的受力钢筋为Ⅰ级或冷拉Ⅰ级钢筋时，如焊接网只有一个方向为受力钢筋，网两端边缘的两根锚固横向钢筋与受力钢筋的全部交点必须焊接；如焊接网的两个方向均为受力钢筋，则沿网四周边缘的两根钢筋的全部相交点均应焊接；其余的交叉点，可根据运输和安全条件决定，一般可焊接或绑扎一半交叉点。

3.当焊接网的受力钢筋为冷拔低碳钢丝、而另一方向的钢筋间距小于10cm时，除网两端边缘的两根锚固横向钢筋的全部相交点必须焊接外，中间部份的焊点距离可增大至25cm。

第9.4.4条现场绑扎钢筋时，应遵守下列规定： 1.钢筋接头的布置，应符合本章第三节的有关规定。

2.钢筋的交叉点应用铁丝绑扎结实，必要时，亦可用点焊焊牢。 3.除设计有特殊规定者外，柱和梁中的箍筋应与主筋垂直。

4.墩、台身、柱中的竖向钢筋搭接时，转角处的钢筋弯钩应与模板成45°，中间钢筋的弯钩应与模板成90°。如采用插入式振捣器浇筑小型截面柱时，弯钩与模板的角度最小不得小于15°，在浇筑过程中不得松动。

5.箍筋弯钩的叠合处，在梁中应沿梁长方向置于上面并交错布置，在柱中应沿柱高方向交错布置，对方柱并必须位于箍筋与柱角竖向钢筋交接点上。但有交叉式箍筋的大截面柱，其接头可位于箍筋与任何一根中间纵向钢筋的交接点上。圆柱或圆管涵螺旋形箍筋的起点和终点应分别绑扎在纵向钢筋上。

第9.4.5条为保证保护层厚度，应在钢筋与模板间设置塑料或半球形混凝土垫块、水泥砂浆垫块，垫块应与钢筋扎紧，并互相错开。

非焊接钢筋骨架的多层钢筋之间，应用短钢筋支垫，以保证位置准确。钢筋混凝土保护层厚度，应符合设计要求。

第9.4.6条在浇筑混凝土前，应对已安装好的钢筋及预埋件（钢板、锚固钢筋等）会同有关单位进行检查并请签证。

第五节 质量标准 一 加工钢筋的允许偏差

第9.5.1条加工钢筋的偏差，不得超过表9.5.1的规定。

加工钢筋的允许偏差 表9.5.1

项 次 1 2 3 项 目 受力钢筋顺长度方向加工后的全长 弯起钢筋各部分尺寸 箍筋、螺旋筋各部分尺寸 允许偏差(mm) +5,-10 ±20 ±5 注：①测量受力钢筋顺长度方向加工后的全长举例如图9.5.1a； ②测量弯起钢筋各部分尺寸（a～f）举例如图9.5.1b。

二 焊接钢筋的验收和允许偏差

第9.5.2条焊接钢筋的质量验收内容和标准应按照附录9-3的规定执行。 第9.5.3条 焊接钢筋网和焊接骨架的偏差，不得超过表9.5.3的规定。

焊接钢筋网和焊接骨架的允许偏差 表9.5.3 项次 项 目 允许偏差（mm） 1 2 3 4 5 网的长、宽 网眼的尺寸 骨架的宽、高 骨架的长 箍筋间距 ±10 ±10 ±5 ±10 点焊±10，绑扎±20 三 安装钢筋的允许偏差

第9.5.4条 钢筋的级别、直径、根数和间距均应符合设计要求， 绑扎或焊接的钢筋网和钢筋骨架不得有变形、松脱和开焊，钢筋位置的偏差不得超过表9.5.4的规定。

钢筋位置允许偏差 表9.5.4 项次 1 2 3 4 5 项 目 两排以上受力钢筋的钢筋排距 同一排受力钢筋的钢筋间距 钢筋弯起点位置 箍筋、横向钢筋间距 焊接预埋件 中心线位置 水平高差 墩、台、基础 6

保护层厚度 柱、梁、拱肋 板 梁、板、拱肋 基础、墩、台、柱 允许偏差(mm) ±5 ±10 ±20 ±20 ±20 5 +3 ±10 ±5 ±3 第十章 混凝土及钢筋混凝土（回目录）

第一节 一般规定

第10.1.1条本章内容为公路桥涵混凝土施工及预应力混凝土中混凝土施工的一般要求，预应力混凝土及水下混凝土等施工的特殊要求，可参照本规范有关章节的规定。

第10.1.2条混凝土的抗压极限强度，应以边长为20cm的立方体标准试件测定。试件以同龄期者三块为一组，并以同条件制作和养护，每组试件的抗压极限强度以三个试件测值的算术平均值为测定值；如有一个测值与中间值的差值超过中间值的15%时，则取中间值为测定值；如有两个测值与中间值的差值均超过15％时，则该组试件无效。

第10.1.3条 当采用非标准尺寸试件作抗压极限强度试验时，其抗压极限强度应按表10.1.3所列系数进行换算。

混凝土试件抗压强度换算系数 表10.1.3 项次 1 2 3 骨料最大粒径(mm) 60 40 30 试件尺寸(cm) 20³20³20 15³15³15 10³10³10 换算系数 1.00 0.95 0.90 注：Φ15³30cm圆柱体试件的换算系数可按1.20。

第10.1.4条混凝土标号系指标准尺寸试件在温度为20±3℃及相对湿度不低于90%的环境中养护28d作抗压试验时，所得抗压极限强度测定值（单位MPa），具有不低于85%的保证率。

第10.1.5条拌制混凝土所使用的各项材料的质量，应经过检验，试验方法应符合交通部标准《公路工程水泥混凝土试验规程》（JTJ053-83）有关规定。该规程未列入的试验项目，可参照其他有关试验规程。

第10.1.6条本章内所称温暖地区，系指最冷月份的月平均温度高于-5℃的地区；寒冷地区系指最冷月份的月平均温度在-5℃～-15℃之间的地区；严寒地区系指最冷月份的平均温度低于-15℃的地区。

第二节 配制混凝土用的材料

一 水泥

第10.2.1条 配制混凝土用的水泥，一般可采用硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥（简称普通水泥）、矿渣硅酸盐水泥（简称矿渣水泥）、火山灰质硅酸盐水泥（简称火山灰水泥）或粉煤灰硅酸盐水泥（简称粉煤灰水泥），有特殊需要时，可采用快硬硅酸盐水泥（简称快硬水泥）、抗硫酸盐硅酸盐水泥（简称抗硫酸盐水泥）、硅酸盐大坝水泥（简称大坝水泥）或其他水泥。选用水泥时，应注意其特性对混凝土结构强度和使用条件是否有不利影响，常用水泥的选用参见表10.2.1。

常用水泥的选用参考表 表10.2.1 项次 1 混凝土结构环境条件 或特殊要求 地面以上不接触水流的普通环境中 优先使用 硅酸盐水泥 普通水泥 硅酸盐水泥 普通水泥 硅酸盐水泥 普通水泥 矿渣水泥 火山灰水泥 粉煤灰水泥 可以使用 矿渣水泥 火山灰水泥 粉煤灰水泥 矿渣水泥 粉煤灰水泥 矿渣水泥 硅酸盐水泥 普通水泥 不得使用 2 3 干燥环境中 受水流冲刷或冰冻 火山灰水泥 火山灰水泥 粉煤灰水泥 4 处于河床最低冲刷线以下 5 严寒地区露天或寒冷 地区水位升降范围内 严寒地区水位升降范围内 硅酸盐水泥 普通水泥 硅酸盐水泥 普通水泥 矿渣水泥 粉煤灰水泥 硅酸盐水泥 快硬水泥 硅酸盐水泥 快硬水泥 矿渣水泥 火山灰水泥 粉煤灰水泥 矿渣水泥 火山灰水泥 粉煤灰水泥 矿渣水泥 火山灰水泥 粉煤灰水泥 硅酸盐水泥 快硬水泥 6 普通水泥 火山灰水泥 普通水泥 普通水泥 硅酸盐水泥 普通水泥 7 8 9 厚大体积结构施工时要求水化热低 要求快速脱模 低温环境施工要求早强 10 蒸汽养护 11 要求抗渗 普通水泥 火山灰水泥 硅酸盐水泥 粉煤灰水泥 硅酸盐水泥 普通水泥 矿渣水泥 快硬水泥 不宜使用矿渣水泥 火山灰水泥 粉煤灰水泥 12 13 要求耐磨 接触侵蚀性环境水 根据侵蚀介质种类、浓度等具体条件，按有关规定或通过试验选用。 第10.2.2条选用水泥标号时，应以能使所配制的混凝土强度达到要求、收缩小、和易性好和节约水泥为原则，以其软练胶砂强度（MPa）表示时，对于30号以下的混凝土宜为混凝土标号的1.2～2.2倍；对于30号以上的混凝土宜为混凝土标号的1.0～1.5倍。常用水泥的标号及软练胶砂抗压强度见附录10-1。

第10.2.3条水泥应符合现行国家标准，并附有制造厂的水泥品质试验报告等合格证明文件。水泥进场后，应按其品种、标号、证明文件以及出厂时间等情况分批进行检查验收。对用于重要结构的水泥或水泥品质有怀疑时，应进行复查试验，为快速鉴定水泥的现有标号，也可用促凝压蒸法进行复验。

第10.2.4条袋装水泥在运输和储存时，应防止受潮，堆垛高度不宜超过10袋。不同标号、品种和出厂日期的水泥应分别堆放。

第10.2.5条散装水泥的储存，应尽可能采用水泥罐或散装水泥仓库。

第10.2.6条水泥如受潮或存放时间超过3个月，应重新取样检验，并按其复验结果使用。

二细骨料

第10.2.7条桥涵混凝土的细骨料，一般应采用级配良好、质地坚硬、颗粒洁净的河砂或海砂，河砂和海砂不易得到时，也可用山砂或用硬质岩石加工的机制砂。各类砂应分批检验，各项指标合格时方可采用。

第10.2.砂的筛分析应符合下列规定： 1.砂的分组见表10.2.8-1。

砂的分组 表10.2.8-1 砂组 细度模数 平均粒数(mm) 粗砂 3.7～3.1 >0.5 中砂 3.0～2.3 0.5～0.35 细砂 2.2～1.6 0.35～0.25 特细砂 1.5～0.7 0.25～0.15 注：使用特细砂时，应参照原建筑工程部《特细砂混凝土配制及应用规程》（BJG19-65）。

2.砂的级配应符合表10.2.8-2中任何一个级配区所规定的级配范围。

砂的分区及级配范围 表10.2.8-2 筛孔尺寸 （mm） 10.00 5.00 2.50 1.25 0.63 0.315 0.16 级 配 区 Ⅰ区 0 10～0 35～5 65～35 85～71 95～80 100～90 Ⅱ区 累计筛余（％） 0 10～0 25～0 50～10 70～41 92～70 100～90 0 10～0 15～0 25～10 40～16 85～55 100～90 Ⅲ区 注：①表中除5mm、0.63mm和0.16mm筛孔外，允许超出分界线， 但其总量不得大于5％；

②砂中小于0.08mm筛孔的颗粒，对要求耐磨的混凝土不应超过3%，对其他混凝土，不应超过5％；

③当使用Ⅰ区砂时，应采用较大的砂率，当使用Ⅲ区砂时，应采用较小的砂率。 第10.2.9条 砂中杂质的含量应通过试验测定，其最大含量不宜超过表10.2.9的规定。 砂中杂质最大含量 表10.2.9 项次 1 2 3 4 5 项 目 含泥量（％） 云母含量（％） 轻物质含量（％） 硫化物及硫酸盐折算为SO3(%) 有机质含量（用比色法试验） ≥30号的混凝土 <30号的混凝土 3 2 1 颜色不应深于标准色,如深于标准色，应以水泥砂浆进行抗压强度对比试验，加以复核。 5 注：①有抗冻、抗渗要求的混凝土,含泥量不应超过3%,云母含量不应超过1%;

②对有机质含量进行复核时，用原状砂配制的水泥砂浆抗压强度不低于用洗除有 机质的砂所配制的砂浆的95%时为合格； ③杂质含量均按质量计。

第10.2.10条 采用机制砂或山砂时， 或所采用河砂或海砂的软弱颗粒较多时，应进行压碎指标试验。对30号以上的混凝土和要求抗冻、抗渗的混凝土，砂的压碎指标不应大于35%；对30号以下的混凝土，砂的压碎指标不应大于50%。

第10.2.11条 当对河砂或海砂的坚固性有怀疑时， 应用硫酸钠进行坚固性试验，试验时循环5次，砂的总质量损失不应大于10%。

三 粗骨料

第10.2.12条桥涵混凝土的粗骨料，应采用坚硬的卵石或碎石，应按产地、类别、加工

3

方法和规格等不同情况，分批进行检验，机械集中生产时，每批不宜超过400m；人工分散

3

生产时，每批不宜超过200m。

第10.2.13条粗骨料的颗粒级配，可采用连续级配或连续级配与单粒级配合使用。在特殊情况下，通过试验证明混凝土无离析现象时，也可采用单粒级。粗骨料的级配范围应符合表10.2.13要求。

第10.2.14条粗骨料最大粒径应按混凝土结构情况及施工方法选取，但最大粒径不得超过结构最小边尺寸的1/4和钢筋最小净距的3/4；在二层或多层密布钢筋结构中，不得超过钢筋最小净距的1/2；同时最大粒径不得超过100mm。

用混凝土泵运送混凝土时的粗骨料最大粒径，除应符合上述规定外，对碎石不宜超过输送管径的1/3；对于卵石不宜超过输送管径的1/2.5，同时应符合混凝土泵制造厂的规定。

第10.2.15条粗骨料中杂质含量不应超过表10.2.15的规定。 第10.2.16条混凝土结构物处于表10.2.16所列条件下时，应对碎石或卵石进行坚固性试验，试验结果应符合表内的规定。

第10.2.17条 碎石或卵石用压碎指标法鉴定质量时，应符合表10.2.17的规定。 第10.2.1 当对粗骨料石质抗压强度有争议或有严格要求时， 应进行石质抗压强度试验。碎石或卵石的岩石试件（边长为5cm的立方体或直径与高均为5cm的圆柱体）在含水饱和状态下的抗压极限强度与混凝土设计标号之比，对于大于或等于30号的混凝土，不应小于2；对于小于30号的混凝土，不应小于1.5。同时，在一般情况下，火成岩试件的抗压极限强度不宜低于80MPa，变质岩不宜低于60MPa，水成岩不宜低于30MPa。

碎石和卵石级配范围 表10.2.13 碎石和卵石级配范围 表10.2.13 级 配 情 况 连续级配 5～10 5～15 5～20 5～30 5～40 10～20 15～30 20～40 30～60 40～80 粒级 (mm) 2.5 95～100 95～100 95～100 95～100 5 80～100 90～100 90～100 90～100 95～100 95～100 95～100 10 0～15 30～60 40～70 70～90 75～90 85～100 95～100 15 0 0～10 85～100 95～100 20 0 0～10 15～45 30～65 0～15 80～100 95～100 25 0 30 0～5 0～10 75～100 40 0 0～5 0 0～10 45～75 70～100 50 0 0 60 0～10 30～60 80 0 0～10 100 0 累计筛余（按质量计％） 筛孔尺寸（圆孔，mm） 单粒级配

碎石和卵石杂质质量大含量 表10.2.15

碎石和卵石杂质质量大含量 表10.2.15

项次 1 2 3 4 项 目 针状片状颗粒含量（％） 泥土含量（用冲洗法试验）（％） 硫化物及硫酸盐折算为SO3（％） 卵石中有机质含量（用比色法试验） ≥30号的混凝土 10 1 1 <30号的混凝土 10 2 1 颜色应浅于标准溶液，如深于标准溶液则应配制成混凝土作强度对比试验。 注：①有抗冻、抗渗要求的混凝土，含泥量不应超过1％；

②杂质含量以质量计。

碎石和卵石坚固性试验 表10.2.16

碎石和卵石坚固性试验 表10.2.16 项次 1 2 3 4 混凝土所处环境条件 寒冷地区，经常处于干湿交替状态 严寒地区，经常处于干湿交替状态 混凝土处于干燥条件，但粗集料风化或软弱颗粒过多时 混凝土处于干燥条件，但有抗疲劳、耐磨抗冲击要求高或标号大于40号 在溶液中 循环次数 5 5 5 5 试验后质量 损失不宜大于（％） 5 3 12 5 注：有抗冻、抗渗要求的混凝土用硫酸钠法进行坚固性试验不合格时，可再进行直接冻融试验。

碎石或卵石压碎指标 表10.2.17 项次 1 2 3 岩石名称 水成岩 变质岩和深成的火成岩 喷出的火成岩 混凝土标号 60～40 30～10 60～40 30～10 60～40 30～10 压碎指标（%） 碎石 10～12 13～20 12～19 20～31 ≤13 不限 卵石 ≤9 10～18 12～18 19～30 不限 不限 注：①水成岩包括石灰岩、砂岩等，变质岩包括片麻岩、石英岩等，深成的火成岩 包括花岗岩、闪长岩和橄榄岩等，喷出的火成岩包括玄武岩和辉绿岩等；

②压碎指标中，接近较小值者适用于较高标号混凝土，接近较大值者适用于较低

标号混凝土。 四 拌和用水

四 拌和用水

第10.2.19条 拌制混凝土用的水，应符合下列要求：

1.水中不应含有影响水泥正常凝结与硬化的有害杂质或油脂、糖类及游离酸类等； 2.污水、PH值小于4的酸性水及含硫酸盐量按SO3计超过水的质量0.27％的水不得使用； 3.钢筋混凝土和预应力混凝土结构不得用海水拌制混凝土。 注：供饮用的水，一般能满足上述条件，使用时可不经试验。

五 外加剂

第10.2.20条外加剂可采用以下几类：

1.普通减水剂。以木质磺酸盐或腐植酸盐等为主要成分，可改善混凝土的和易性和节约水泥，适用于普通混凝土、大体积混凝土、大流动度混凝土、泵送混凝土、防水混凝土及滑模施工的混凝土。

2.高效能减水剂。以萘磺酸甲醛缩合物、β-萘磺酸盐或芳香族树脂等为主要成分，可显著改善混凝土的和易性和节约水泥，适用于高强度混凝土、大流动度混凝土、泵送混凝土、耐久性要求高的混凝土、预应力混凝土及滑模施工的混凝土。

3.早强减水剂。以木钙和硫酸钠、萘磺酸盐和硫酸钠等为主要成分，适用于有减水及早强要求的混凝土。

4.缓凝减水剂。以糖蜜、蔗糖化钙或木钙衍生物为主要成分，适用于大体积混凝土、钻孔灌注桩水下混凝土、夏季施工的混凝土及泵送混凝土。

5.引气减水剂。以松香热聚物、松脂皂等为主要成分，适用于有防冻、抗渗要求的混凝土。

6.抗冻剂。以明矾石、石膏等为主要成分，适用于有抗冻要求的混凝土拌和物。

7.膨胀剂。以明矾石、石膏等为主要成分，适用于地下防水混凝土、混凝土构件接头。 8.早强剂。有早强要求的混凝土可采用氯化钙、三乙醇胺等早强剂。 9.阻锈剂。有阻锈要求的钢筋混凝土可采用亚钠等阻锈剂。 10.防水剂。氯化铁、硅酸钠（水玻璃）、引气剂、三乙醇胺等外加剂可用于有防水、抗冻要求的混凝土。

第10.2.21条所采用的外加剂，必须是经过有关部门检验并附有检验合格证明的产品，其性能应符合外加剂标准的规定；使用前应复验其效果，使用时应符合产品说明及本规范关于混凝土配合比、拌制、浇筑等各项规定以及外加剂标准中的有关规定。部分掺外加剂混凝土性能指标见附录10-2。

六 混合材料

第10.2.22条 混合材料包括粉煤灰、火山灰质材料、粒化高炉矿渣等， 应由生产单位专门加工、进行产品检验并出具产品合格证书，其技术条件应分别符合GB1596-79、GB2847-81、GB203-78等标准的规定。使用单位对产品质量有怀疑时，应对其质量进行复查，混和材料技术条件见附录10-3。

第三节 混凝土的配合比

第10.3.1条混凝土的配合比，应以质量比计应通过设计和试配选定。试配时应使用施工实际采用的材料，配制的混凝土拌和物应满足和易性、凝结速度等施工技术条件，制成的混凝土应符合强度、耐久性（抗冻、抗渗、抗侵蚀）等质量要求。

第10.3.2条普通混凝土配合比，可参照《公路工程水泥混凝土试验规程》（JTJ053-83）附录一所列步骤、经验资料和经验公式，通过试配确定。试配时，应根据设计标号，考虑施

工条件差异和变化以及材料质量可能的波动。当有混凝土强度历史标准差或变异系数统计资料时，可参考附录10-4计算确定。在施工过程中，应及时积累资料，为合理调整混凝土配合比提供依据。

第10.3.3条 配制混凝土时，应根据结构情况和施工条件确定混凝土拌和场的坍落度，浇筑时的坍落度一般可参考表10.3.3选用。

混凝土浇筑入模时的坍落度 表10.3.3 项次 1 2 3 4 5 结构类别 小型预制块及便于浇筑振动的结构 桥涵基础墩台等无筋或少筋的结构 普通配筋率的钢筋混凝土结构 配筋较密、断面较小的钢筋混凝土结构 配筋极密、断面高而狭的钢筋混凝土结构 坍落度(cm) (振动器振动) 0～2 1～3 3～5 5～7 7～9 注：①水下混凝土、泵送混凝土的坍落度，另见本规范有关章节规定； ②用人工捣实时，坍落度宜增加2～3cm。 ②用人工捣实时，坍落度宜增加2～3cm。

第10.3.4条 混凝土的最大水灰比和最小水泥用量，应符合表10.3.4的规定。 混凝土最大水灰比和最小水泥用量 表10.3.4 项次 1 2 3 无筋混凝土 混凝土结构所处环境 严寒地区受严重冰冻、水流侵蚀作用 温暖地区及寒冷地区受一般的雨、雪、水流作用 最低冲刷线、冻冰线以下不直接受自然条件影响 最 大 最小水泥用量 3水灰比 （kg/m） 0.60 0.65 0.70 275 250 225 3钢筋混凝土 最 大 最小水泥用量 3水灰比 kg/m 0.55 0.60 0.65 300 275 250 注：最小水泥用量，当混凝土用人工捣实时应增加25kg/m；当掺用外加剂、 能够改善

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混凝土的和易性时，可减少25kg/m；有抗渗要求时不宜少于300kg/m。

第10.3.5条 混凝土的最大水泥用量（包括代替部分水泥的混和材料），一般不

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超过500kg/m，大体积混凝土不宜超过300kg/m。

第10.3.5条 混凝土的最大水泥用量（包括代替部分水泥的混和材料），一般不超

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过500kg/m，大体积混凝土不宜超过300kg/m。

第10.3.6条 为节约水泥和改善混凝土的技术性能，在混凝土中掺入外加剂时，其掺入量应参照产品说明和试配情况确定，但应符合下列规定：

第10.3.6条 为节约水泥和改善混凝土的技术性能，在混凝土中掺入外加剂时，其掺入量应参照产品说明和试配情况确定，但应符合下列规定：

1.在钢筋混凝土中不得掺用氯化钙、氯化钠等氯盐。

2.钢筋混凝土从各种组成材料引入的氯离子量（折合氯盐含量），当结构处于干燥环境中或处于水中或地下时，不宜超过水泥用量的0.5%；当处于干湿交替状态下或常年湿度大于80%时，不宜超过水泥用量的0.2%；如大于2.0%小于0.5%时， 应采取有效的防锈措施（如掺入阻锈剂、增加保护层厚度、提高混凝土密实性等）。当采用洁净水和无氯骨料时，氯离子含量可主要以外加剂或混合材料的氯离子含量控制。

3.无筋混凝土的氯化钙或氯化钠掺量，以干质量计不得超过水泥用量的3%。 4.渗入加气剂混凝土的含气量宜为3.5%～5.5%。

第10.3.7条粉煤灰、火山灰及粒化高炉矿渣等混和材料作为部分水泥代替材料或混凝土拌和物的填充材料掺用于硅酸盐水泥、普通水泥或其它水泥配制的混凝土拌和场时，其掺量应通过试验确定，用于代替部分水泥时的掺量不应大于国家标准GB1344-85（矿渣硅酸盐水泥、火山灰质硅酸盐水泥及粉煤灰硅酸盐水泥）的规定。

第10.3.泵送混凝土的配合比宜符合下列规定： 1.砂率宜为40～50％；

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2.最小水泥用量280～300kg/m（输送管径100～150mm）； 3.混凝土拌和物的坍落度宜为8～18cm； 4.宜掺用适量的外加剂或混和材料。

第10.3.9条 混凝土通过设计和试配确定配合比后，应填写试配报告单报有关方面备查。

第四节 混凝土的拌制

第10.4.1条 拌制混凝土配料时，各种衡器应保持准确；对骨料的含水率应经常进行检测，据以调整骨料和水的用量。

配料数量的允许偏差（以质量计），见表10.4.1。

配料数量允许偏差 表10.4.1 允许偏差（％） 项次 1 2 3 第10.4.2条 混凝土一般应使用机械搅拌，零星工程的塑性混凝土也可用人工拌和。用机械搅拌时， 自全部材料装入搅拌筒至开始出料的最短搅拌时间见表10.4.2。

混凝土最短搅拌时间（min） 表10.4.2 项次 搅拌机类别 搅拌机容量（l） ≤400 1 自落式 ≤800 ≤1200 2 强制式 ≤400 ≤1500 混凝土坍落度（cm） 0～2 2.0 2.5 ―― 1.5 2.5 3～7 1.5 2.0 2.5 1.0 1.5 >7 1.0 1.5 1.5 1.0 1.5 材 料 类 别 水泥、干燥状态下外掺混和材料 粗、细骨料 水、外加剂 现场拌制 ±2 ±3 ±2 预制场或集中搅拌站拌制 ±1 ±2 ±1 注：①搅拌细砂混凝土或掺有外加剂的混凝土，搅拌时间应适当延长1～2min; ②外加剂应先调成适当浓度的溶液再掺入；

③搅拌机装料数量(装入粗骨料、细骨料、水泥等松体积的总数)不应大于搅拌机

标定容量110％；

④搅拌时间也不宜过长； ④搅拌时间也不宜过长；

⑤表列时间为从搅拌加水算起。 ⑤表列时间为从搅拌加水算起。

第10.4.3条 掺用高效减水剂或速凝剂且混凝土运距较远时， 可运至浇筑地点再掺入重拌。

第10.4.3条 掺用高效减水剂或速凝剂且混凝土运距较远时， 可运至浇筑地点再掺入重拌。

第五节 混凝土的运输 第五节 混凝土的运输

第10.5.1条混凝土的运输能力应适应混凝土凝结速度和浇筑速度的需要，使浇筑工作不间断并使混凝土运到浇筑地点时仍保持均匀性和规定的坍落度。

第10.5.1条混凝土的运输能力应适应混凝土凝结速度和浇筑速度的需要，使浇筑工作不间断并使混凝土运到浇筑地点时仍保持均匀性和规定的坍落度。

当混凝土拌和物运距较近时，可采用无搅拌器的运输工具运输；当运距较远时，宜采用搅拌运输车运输。运输时间不宜超过表10.5.1的规定。

第10.5.2条用无搅拌运输工具运送混凝土时，应采用不漏浆、不吸水、有顶盖、且能直接将混凝土倾入浇筑位置的盛器。

第10.5.3条用混凝土泵运送混凝土时，应符合下列规定： 1.输送管接头应严密，运送前应以水泥浆润滑内壁；

2.混凝土运送工作宜连续进行，如有间歇应经常使混凝土泵转动，以防输送管堵塞，时间过长时，应将管内混凝土排出并冲洗干净；

混凝土拌和物运输时间（min） 表10.5.1

气温（℃） 20～30 10～19 5～9 无搅拌设施运输 30 45 60 有搅拌设施运输 60 75 90 注：①当运距较远时，可用搅拌运输车运干料拌料到浇筑地点后再加水搅拌； ②掺用外加剂或采用快硬水泥拌制混凝土时，应通过试验查明所配制混凝土的凝 ②掺用外加剂或采用快硬水泥拌制混凝土时，应通过试验查明所配制混凝土的凝 结时间后，确定运输时间；

③表列时间系指从加水搅拌至入模时间。

3.泵送时，应使料斗内经常保持约2/3的混凝土，以防管路吸入空气、 导致堵塞。

第10.5.4条 用带式运输机运送混凝土时，应符合下列规定： 1.传送带的倾斜度不应超过表10.5.4的规定；

传送带最大倾斜角度 表10.5.4

混凝土坍落度（cm） <4 最大倾斜角度（°） 向上运送 18 向下运送 12 4～8 15 10 2.混凝土卸于传送带上和由传送带卸下时，应通过漏斗等设施，保持垂直下料； 3.传送带上应设置刮刀等清理设备； 3.传送带上应设置刮刀等清理设备； 4.传送带运转速度不应超过1.2m/s； 4.传送带运转速度不应超过1.2m/s；

5.作配合比设计时，应考虑有2％～3％的砂浆损失。 5.作配合比设计时，应考虑有2％～3％的砂浆损失。

第10.5.5条用搅拌运输车运输已拌成的混凝土时，途中应以每分钟约2～4转的慢速进行搅动。

第10.5.5条用搅拌运输车运输已拌成的混凝土时，途中应以每分钟约2～4转的慢速进行搅动。

第10.5.6条混凝土运至浇筑地点后发生离析、严重泌水或坍落度不符合要求时，应进行第二次搅拌。二次搅拌时不得任意加水，确有必要时，可同时加水和水泥以保持其原水灰比不变。如二次搅拌仍不符合要求，则不得使用。

第10.5.6条混凝土运至浇筑地点后发生离析、严重泌水或坍落度不符合要求时，应进行第二次搅拌。二次搅拌时不得任意加水，确有必要时，可同时加水和水泥以保持其原水灰比不变。如二次搅拌仍不符合要求，则不得使用。

第六节 混凝土的浇筑

一 一般要求

第10.6.1条浇筑混凝土前，应对支架、模板、钢筋和预埋件进行检查，模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢应清理干净；模板如有缝隙，应填塞严密，模板内面应涂刷脱模剂。

浇筑混凝土前，并应检查混凝土的均匀性和坍落度。

第10.6.2条自高处向模板内倾卸混凝土时，为防止混凝土离析，应符合下列规定： 1.从高处直接倾卸时，其自由倾落高度一般不宜超过2m，以不发生离析为度；

2.当倾落高度超过2m时，应通过串筒、溜管或振动溜管或振动溜管等设施下落；倾落高度超过10m时，并应设置减速装置；

3.在串筒出料口下面，混凝土堆积高度不宜超过1m。

第10.6.3条混凝土应按一定厚度、顺序和方向分层浇筑，应在下层混凝土初凝或能重塑前浇筑完成上层混凝土；上下层同时浇筑时，上层与下层前后浇筑距离应保持1.5m以上。

在倾斜面上浇筑混凝土时，应从低处开始逐层扩展升高，保持水平分层。 混凝土分层浇筑厚度不宜超过表10.6.3的规定。

混凝土分层浇筑厚度 表10.6.3 项次 1 2 3 4 捣实方法 用插入式振动器 用附着式振动器 用表面振动器 人工捣实 无筋或配筋稀疏时 配筋较密时 无筋或配筋稀疏时 配筋较密时 浇筑层厚度(cm) 30 30 25 15 20 15 注：表列规定可根据结构物和振动器型号等情况适宜调整。 第10.6.4条 浇筑混凝土时，除少量塑性混凝土可用人工捣实外，一般应采用振动器振实。用振动器振捣时，应符合下列规定：

1.使用插入式振动器时，移动间距不应超过振动器作用半径的1.5倍； 与侧模应保持5～10cm的距离；插入下层混凝土5～10cm；每一处振动完毕后应边振动边徐徐提出振动棒；应避免振动棒碰撞模板、钢筋及其他预埋件。

2.表面振动器的移位间距，应以使振动器平板能覆盖已振实部分10cm左右为宜。 3.附着式振动器的布置距离，应根据构造物形状及振动器性能等情况并通过试验确定。 4.对每一振动部位，必须振动到该部位混凝土密实为止。密实的标志是混凝土停止下沉、不再冒气泡、表面呈现平坦、泛浆。

第10.6.5条 混凝土的浇筑应连接进行，如因故必须间断时，其间断时间应小于前层混凝土的初凝时间或能重塑的时间。允许间断时间应经试验确定，一般可参考表10.6.5的规定。若超过允许间断时间，须采取保证质量措施或按工作缝处理。

浇筑混凝土的允许间断时间 表10.6.5

允许间断时间（min） 项次 1 2 3 混凝土的入模温度（℃） 20～30 10～19 5～9 使用普通 硅酸盐水泥 90 120 150 使用矿渣水泥、火山灰水泥或粉煤灰水泥 120 150 180 注：①表列时间为看前层混凝土搅拌加水算起； ②表列数值未考虑掺用外加剂的影响。 ②表列数值未考虑掺用外加剂的影响。

第10.6.6条 施工缝应按下列要求进行处理： 第10.6.6条 施工缝应按下列要求进行处理：

1.应凿除处理层混凝土表面的水泥砂浆的松弱层，但凿除时，处理层混凝土须达到下列强度：

1.应凿除处理层混凝土表面的水泥砂浆的松弱层，但凿除时，处理层混凝土须达到下列强度：

(1)用水冲洗凿毛时，须达到0.5MPa; (1)用水冲洗凿毛时，须达到0.5MPa; (2)用人工凿除时，须达到2.5MPa； (2)用人工凿除时，须达到2.5MPa； (3)用风动机凿毛时，须达到10MPa。

2.经凿毛处理的混凝土面，应用水冲洗干净，在浇筑次层混凝土前，对垂直施工缝应刷一层水泥净浆，对水平缝应铺一层厚为1～2cm的1:2水泥砂浆。

3.重要部位及有防震要求的混凝土结构或钢筋稀疏的钢筋混凝土结构，应在施工缝处补插锚固钢筋或石榫；有抗渗要求的施工缝宜作成凹形、凸形或设置止止水带。

4.施工缝为斜面时应浇筑成或凿成台阶状。

5.施工缝处理后，须待处理层混凝土达到一定强度后才能继续浇筑混凝土。需要达到的强度，一般最低为1.2MPa，当结构物为钢筋混凝土时，不得低于2.5MPa。

混凝土达到上述抗压强度的时间宜通过试验确定，如无试验资料，可参见附录8-2及附录10-5。

第10.6.7条在浇筑过程中或浇筑完成时，如混凝土表面泌水较多，须在不扰动已浇筑混凝土的条件下，采取措施将水排除。继续浇筑混凝土时，应查明原因，采取措施，减少泌水。

第10.6.结构混凝土浇筑完成后，对混凝土裸露面应及时进行修整、抹平，等定浆

后再抹第二遍并压光或拉毛。当裸露面面积较大或气候不良时，应加盖防护，但在开始养生时，覆盖物不得接触混凝土面。

第10.6.9条浇筑混凝土期间，应设专人检查支架、模板、钢筋和预埋件等稳固情况，当发现有松动、变形、移位时，应及时处理。

第10.6.10条浇筑混凝土时，应填写混凝土施工记录。

二 墩台混凝土的浇筑

第10.6.11条对墩台基底的处理，除应符合第三章天然地基的有关规定外，尚应符合下列规定：

1.基底为非粘性土或干土时，应将其润湿；

2.基面为岩石时，应加以润湿，铺一层厚2～3cm水泥砂浆，然后于水泥砂浆凝结前浇筑第一层混凝土。

第10.6.12条一般墩台及基础混凝土，应在整个平截面范围水平分层进行浇筑。 第10.6.13条大体积墩台基础混凝土，当平截面过大，不能在前层混凝土初凝或能重塑前浇筑完成次层混凝土时，可分块进行浇筑。分块浇筑时应符合下列规定：

2

1.分块宜合理布置，各分块平面积不宜小于50m； 2.每块高度不宜超过2m；

3.块与块间的竖向接缝面，应与基础平截面短边平行，与平截面长边垂直； 4.上下邻层混凝土间的竖向接缝，应错开位置做成企口，并按施工缝处理。 第10.6.14条大体积混凝土，应参照下述方法控制混凝土水化热温度：

1.用改善骨料级配、降低水灰比、掺加混和料、掺加外加剂、掺入片石等方法减少水泥用量；

2.采用水化热低的大坝水泥、矿渣水泥、粉煤灰水泥或低标号水泥； 3.减小浇筑层厚度，加快混凝土散热速度；

4.混凝土用料应避免日光曝晒，以降低初始温度； 5.在混凝土内埋设冷却管通水冷却。

第10.6.15条较大体积的混凝土墩台及其基础，可在混凝土中埋放厚度不小于15cm的石块。埋放时应符合下列规定：

1.埋放石块的数量不宜超过混凝土结构体积25％；

2.应选用无裂纹、夹层且未被烧过的、具有抗冻性能的石块； 3.石块的抗压强度不应低于30MPa及混凝土标号；

4.石块应清洗干净，应在捣实的混凝土中埋入一半左右；

5.石块应分布均匀，净距不小于10cm，距结构侧面和顶面净距不小于15cm，石块不得接触钢筋和预埋件；

6.受拉区混凝土或当气候低于0℃时，不得埋放石块。

第10.6.16条采用滑升模板浇筑墩台混凝土时，应符合下列规定： 1.宜采用低流动度或半干硬性混凝土；

2.浇筑应分层分段进行，各段应浇筑到距模板上口不小于10～15cm的位置为止；若为排柱式墩台，各立柱应保持进度一致；

3.应采用插入式振动器振捣；

4.为加速模板提升，可掺入一定数量的早强剂；

5.在滑升中须防止千斤顶或接头在混凝土或钢筋处漏油；

6.每一整体结构的浇筑应连续进行，若因故中途停工，应按施工缝处理；

7.混凝土脱模时的强度宜为0.2～0.5MPa，脱模后如表面有缺陷时， 应及时予以修理。

三 钢筋混凝土梁在支架上浇筑

第10.6.17条浇筑简支梁的混凝土时，一般宜按梁的全部横断面斜向分段、水平分层地连续浇筑，上层与下层浇筑距离应符合第10.6.3条的规定，并注意质地均匀，不得离析。

第10.6.17条浇筑简支梁的混凝土时，一般宜按梁的全部横断面斜向分段、水平分层地连续浇筑，上层与下层浇筑距离应符合第10.6.3条的规定，并注意质地均匀，不得离析。

第10.6.1在支架上浇筑一般跨径悬臂梁混凝土时，应从跨中向两端墩台进行，其邻跨悬臂应从悬臂向墩台进行。悬臂梁桥吊梁的混凝土，应在悬臂梁混凝土强度达到设计标号的70%后再进行浇筑。

第10.6.1在支架上浇筑一般跨径悬臂梁混凝土时，应从跨中向两端墩台进行，其邻跨悬臂应从悬臂向墩台进行。悬臂梁桥吊梁的混凝土，应在悬臂梁混凝土强度达到设计标号的70%后再进行浇筑。

第10.6.19条在支架上浇筑较大跨径简支梁及基底刚性不同的支架上浇筑连续梁或悬臂梁的混凝土时，应按下列方法之一进行：

第10.6.19条在支架上浇筑较大跨径简支梁及基底刚性不同的支架上浇筑连续梁或悬臂梁的混凝土时，应按下列方法之一进行：

1.加快浇筑作业，使全梁混凝土在最初浇筑的混凝土初凝前浇筑完毕。 2.在支架上预加等于梁身重力的荷载，使支架充分变形。预加荷载于混凝土浇筑过程中逐步撤除，预压后的支架标高与设计不符时，应进行调整。

3.将梁分成数段，按适当顺序分段浇筑，以消除支架沉降不均匀的影响。

第10.6.20条梁、板组合结构，应保证梁与板良好结合。采用预制梁和现浇板时，即使设计计入梁和板的收缩差影响，混凝土龄期差一般也不宜超过3个月。

四 混凝土、钢筋混凝土拱圈（拱肋）在支架上浇筑

第10.6.21条跨度<16m的拱圈或拱肋混凝土，应按全宽度从两端拱脚向拱顶对称地连续浇筑，并在混凝土凝结前全部完成。

第10.6.22条 拱圈或拱肋≥16m时，应沿拱跨方向分段浇筑。分段位置应能使拱架受力对称、均匀和变形小为原则，拱式拱架宜设置在拱架受力反弯点、拱架节点、拱顶及拱脚等处；满布式拱架宜设置在拱顶、1/4部位、 拱脚附近及拱架节点等处。各段的接缝面应与拱轴线垂直；各分段点应预留间隔槽，其宽度一般为50～100cm，但安排有钢筋接头时，其宽度尚应满足钢筋接头的需要。

分段浇筑程序应预先作出设计。

第10.6.23条分段浇筑时，各段内的混凝土应一次连续浇筑完毕，因故中断时，应浇筑成垂直于拱轴线的施工缝；如已浇筑成斜坡，应凿成垂直于拱轴线的平面或台阶式接合面。

第10.6.24条间隔槽混凝土，应待拱圈分段混凝土浇筑完成、强度达到设计标号70％和接合面按施工缝处理后再进行浇筑。拱顶及两拱脚间隔槽混凝土应在最后封拱时浇筑。封拱温度应符合设计要求，设计无规定时，可参见第十二章第12.4.13条。

第10.6.25条浇筑大跨度钢筋混凝土拱圈（拱肋）时，纵向钢筋接头应安排在设计规定的最后浇筑的几个间隔槽内，并应在这些间隔槽填塞时再连接。

第10.6.26条浇筑大跨径拱圈混凝土时，为减轻拱架负荷，采用分环分段法浇筑时，浇筑顺序及养护时间应根据拱架荷载设计和下环负荷条件通过计算确定，并应符合设计要求。

第10.6.27条 上承式拱桥拱上结构混凝土， 应在拱圈及间隔槽混凝土浇筑完成且封拱间隔槽混凝土强度达到设计标号30％以上后，方可开始浇筑，其浇筑程序除设计有规定外，一般应由拱脚至拱顶对称、均衡地进行。

下承式或中承式拱桥的悬吊桥面系混凝土，应在拱架松落后进行浇筑，其吊杆混凝土应

在桥面系完成后对称地浇筑。

第10.6.2拱上结构混凝土的浇筑，应符合下列规定：

1.立柱底座应与拱圈（拱肋）同时浇筑，立柱宜从底到顶一次浇筑，立柱上端施工缝应设在横梁承托底面上；

2.桥面系的梁与板应尽量同时浇筑；

3.两相邻伸缩缝间的桥面板应一次浇筑完毕。

第七节 装配式构件预制

第10.7.1条预制场地应平整、坚实，并保持清洁、文明，应根据地基及气候条件，采取必要的排水措施，防止场地沉陷。

第10.7.2条每块预制件的混凝土必须一次浇筑完成，不得间断。

第10.7.3条混凝土一般应用机械振动，大型构件宜用附着式振动器在侧模和底模上振动，用插入式振动器辅助；中小型结构件宜在振动台振动。钢筋密集部位宜用插入式振动器或钢钎辅助插捣。

第10.7.4条采用平卧重叠法支立模板、浇筑构件混凝土时，下层构件顶面应设临时隔离层；上层构件须待下层构件混凝土强度达到设计标号30％以上后方可浇筑。

第10.7.5条用蒸汽养护表面光面的构件时，构件表面应加以覆盖，以防蒸汽凝结水浸洗。

第10.7.6条构件浇筑完毕后，应标明构件型号、制作日期和上下方向。

第10.7.7条腹板底部为扩大断面的Ｔ型梁，应先浇筑扩大部分并振实后，再浇筑其上部腹板。

第10.7.Ｕ形梁或拱肋，可上下一次浇筑或分二次浇筑。一次浇筑时，应先浇筑底板（同时腹板部位浇筑至底板承托顶面），待底板混凝土稍沉实后再浇筑腹板。分二次浇筑时，先浇筑底板至底板承托顶面，按施工缝处理后，再浇筑腹板混凝土。

第10.7.9条预制桁架拱和刚架拱拱片时，应注意下列事项： 1.拱片放样时，上下边缘坐标应计入预拱度；

2.钢筋宜采用电焊骨架、整体入模；较单薄的拱片，宜增设加固钢筋。 第10.7.10条小型预制构件混凝土的浇筑，应注意下列事项：

1.安装后不外露的构件及虽外露但表面将进行修饰的构件，可用翻转模板法进行浇筑。浇筑时，宜采用干硬性混凝土；浇筑完毕，应立即翻转、扣模，脱模后立即修抹整齐。

2.混凝土砌块、小型盖板、路缘石等小型构件，可在移动式底模或平整地面上浇筑混凝土，然后在短时间内拆除模板，以加速模板的周转。采用此法时，应采用干硬性混凝土，振动时应于表面加压并增加振动时间。模板拆除后，应对混凝土边角进行修整。

第八节 混凝土表面修整和装饰

第10.8.1条混凝土表面光洁程度依不同部位而异，外露面无装饰设计时，应按第10.6.的规定对浇筑时无模板的外露面进行压光或拉毛；对有模板的外露面应安装同一类别的模板和涂刷同一类别的脱模剂，模板应光洁、无变形、无漏浆。

第10.8.2条对表面有一般抹灰（水泥砂浆抹面）和装饰抹灰（水刷石、水磨石、剁斧石）等装饰设计的结构，应在浇筑混凝土时采用表面平整的模板，拆模后按设计要求装饰的类别进行装饰。

第九节 混凝土的养护

第10.9.1条 一般塑性混凝土浇筑完成后，应在收浆后尽快予以覆盖和洒水养护。对干硬性混凝土、炎热天气浇筑的混凝土以及桥面等大面积裸露的混凝土，有条件的可在浇筑

完成后立即加设棚罩，待收浆后再予以覆盖和洒水养生。覆盖时不得损伤或污染混凝土的表面。

混凝土面有模板覆盖时，应在养护期间经常使模板保持湿润。

第10.9.2条当气温低于5℃时，应覆盖保温，不得向混凝土面上洒水。 第10.9.3条混凝土养护用水的条件与拌和用水相同。

第10.9.4条混凝土的洒水养护时间，一般为7d，可根据空气的湿度、温度和水泥品种及掺用的外加剂等情况，酌情延长或缩短。

每天洒水次数，以能保持混凝土表面经常处于湿润状态为度。

用加压成型、真空吸水等法施工的混凝土，其养护时间可酌情缩短。 采用塑料薄膜或喷化学浆液等保护层时，可不洒水养护。

第10.9.5条当结构物与流动性的地表水或地下水接触时，应采取防水措施，保证混凝土在浇筑后7d以内不受水的冲刷侵袭。当环境水具有侵蚀作用时，应保证混凝土在10d以内、强度达到设计标号的70％以前，不受水的侵袭。

第10.9.6条混凝土强度达到2.5MPa前，不得使其承受行人、运输工具、模板、支架及脚手架等荷载。

第10.9.7条用蒸汽养护混凝土时，应符合下列规定： 1.用硅酸盐水泥或普通水泥拌制的混凝土，其配制标号应比正常养护时适当提高；用快硬水泥拌制的混凝土不得使用蒸汽养护。

2.混凝土浇筑完毕后，应在养护棚内静放后再加温，静放时间：塑性的为2 ～4h，干硬性的为1h，掺有缓凝型外加剂的为4～6h；静放环境温度不宜低于10℃。

3.升温速度：塑性混凝土不宜超过10～15℃/h，干硬性混凝土不宜超过30～35℃/h，厚大构件不宜超过10℃/h。

4.恒温温度：硅酸盐水泥、普通水泥拌制的混凝土不宜超过60℃，其他类别水泥拌制的混凝土不宜超过80～85℃。恒温时间宜通过试验确定，以达到要求的强度为准。

5.降温速度：不宜超过15～20℃/h，对厚大构件不宜超过10℃/h。

6.构件出池或撤除保温设施时，表面温度与环境温度之差不宜大于20℃。 7.冬季混凝土施工用蒸汽养护时，除按本条规定外，还应按本规范第十三章有关规定办理。

8.应及时填写蒸汽养护检查记录，记录格式可参考附录10-6。

第十节 工程质量检验及质量标准

一质量检验

第10.10.1条各种材料、各工程项目和各个工序，应经常进行检验，保证符合设计和施工技术规范的要求。检验项目和次数不应少于下列规定：

1.浇筑混凝土前的检验 (1)施工设备和场地；

(2)混凝土组成及配合比（包括外加剂）； (3)混凝土凝结速度等性能；

(4)基础、钢筋、预埋件等隐蔽工程及支架、模板； (5)安全设施。

2.拌制和浇筑混凝土时的检验

(1)混凝土组成材料的外观及配料、拌制，每一工作班至少2次，必要时随时抽样试验； (2)混凝土的和易性（坍落度等）每工作班至少2次；

(3)砂石材料含水率，每日开工前一次，气候有较大变化时随时检测；当含水率变化较

大、将使配料偏差超过规定时，应及时调整配料比例；

(4)钢筋、模板、支架等的稳固性和安装位置； (5)混凝土的运输、浇筑方法和质量； (6)外加剂使用效果； (7)制取混凝土试件。 3.浇筑混凝土后的检验 (1)养护情况；

(2)混凝土强度：抗压强度统计表参见附录10-7； (3)混凝土外露面或装饰质量；

(4)结构外形尺寸、位置、变形和沉降。

第10.10.2条隐蔽工程检查、分部工程检查、工程变更设计、施工技术修改、施工方案变更、质量事故的发生和处理等事项，应按有关规定及时通知有关人员。

第10.10.3条对混凝土的强度，应制取试件检验其在标准养护条件下28d龄期的抗压极限强度。试件制取组数应符合下列规定：

1.不同标号及不同配合比的混凝土应分别制取试件，试件宜在浇筑地点或拌和地点随机制取；

2.浇筑一般体积的结构物（如基础、墩台等）时，每一单元结构物应制取2组; 3.连续浇筑大体积结构物混凝土时，每80～200m3或每一工作班应制取2组；

4.每片梁长16m以下应制取1组，16～30m制取2组，31～50m制取3组，50m 以上不少于5组；

5.就地浇筑混凝土小桥涵，每一座或每一工作班制取不少于2组；当原材料和配合比相同、并由同一拌和站拌制时，可几座合并制取2组。

第10.10.4条应根据施工需要，制取与结构物同条件养护的试件作为考核结构混凝土在拆模、出池、吊装、预施应力、承受载荷等阶段强度的依据，混凝土不同温度和龄期的强度增长关系曲线见附录10-8。

二 质量标准

第10.10.5条混凝土抗压强度（标号）应以标准条件下养护28d龄期试件抗压极限强度进行评定，其合格条件如下：

1.应以标号、原材料和配合比基本一致的混凝土组成同一检验批，同一检验批的混凝土强度应以同批内所有各组标准尺寸试件的强度测定值（当为非标准尺寸试件时应进行强度换算）为代表值。

2.大桥等重要工程及中小桥、涵洞工程，试件≥10组时，宜以数理统计方法按下述条件评定：

Rn-KnSn≥0.85R(10.10.5-1) Rmin≥0.85R(10.10.5-2)

式中n───同批混凝土试件组数；

Rn──同批n组试件强度测定值的平均值（MPa）； Sn──同批n组试件强度测定值的标准差（MPa）； R──混凝土设计标号（MPa）；

Rmin──n组试件中强度最低一组测定值（MPa）；

Ｋn──当n=10～14时，Kn=1.70；n=15～24时，Kn=1.65；n≥25时，Kn=1.60。

3.中小桥及涵洞等工程，同经混凝土试件少于10组时，可用非统计方法按下述条件进行评定：

(1)同批试件强度测定值的平均值不低于R；

(2)同批试件强度最低测定值不低于0.85R；

(3)同批试件中，强度测定值低于R的组数，当试件为6～10组时，不多于2组；当试件为3～5组时，不多于1组；当试件少于3组时，各组强度测定值均不低于R。

第10.10.6条当混凝土强度按试件强度进行评定达不到合格条件时，可采用钻取试样或以无损检测法查明结构实际混凝土的抗压强度和浇筑质量，如仍有不合格，应由有关单位共同研究处理。

第10.10.7条结构混凝土表面应符合下列规定： 1.表面应密实、平整；

2.如有蜂窝、麻面，其面积不超过结构同侧面积的1％； 3.如有裂缝，其宽度不大于设计规范有关规定； 4.桩顶、桩尖等重要部位无掉边或蜂窝、麻面； 5.小型构件无翘曲现象；

6.对蜂窝、麻面、掉角等缺陷，应凿除松弱层，用钢丝刷清理干净，用压力水冲洗、湿润，再用较高标号水泥砂浆或混凝土填塞捣实，覆盖养护；用环氧树脂等胶凝材料修补时，应先经试验验证；

7.如有严重缺陷、影响结构性能时，应分析情况，研究处理。

第10.10.混凝土和钢筋混凝土结构物的位置及外形尺寸允许偏差见表10.10.8-1及表10.10.8-2。

混凝土、钢筋混凝土基础

及墩台允许偏差（mm） 表10.10.8-1 项次 1 2 3 4 5 6 7 8 9 项目 断面尺寸 垂直或斜坡 底面高程 顶面高程 轴线偏位 预埋件位置 相邻间距 平整度 L0≤60m 跨径 L0〉60m 简支梁 连续梁 双支座梁 基础 ±50 ±50 ±30 25 承台 ±30 ±20 15 墩台身 ±20 0.2%H 10 10 ±20 ±L0/3000 柱式墩台 0.3%H ≤20 10 ±15 墩台帽 ±20 10 ±10 ±5 ±2 ±10 ±10 10 支座处 顶面高程 注：①表中的H为结构高度； ②L0为标准跨径。 ②L0为标准跨径。 混凝土、钢筋混凝土桥梁

混凝土、钢筋混凝土桥梁

上部结构允许偏差（mm） 表10.10.8-2 项次 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 项 目 断面尺寸 宽度 高度 长度 梁肋（腹板）厚度 跨度（支座中心至中心） 轴线偏位 预埋件位置 平整度（2m直尺检测） 支座表面平整度（检查四角） 预 制 梁及板 干接缝 ±10 湿接缝 ±20 ±5 +5 -10 +10 -0 ±20 5 5 1 预 制 拱 肋 +10 -5 +5 -10 +0 -10 5 5 小型预 制构件 ±10 +5 -10 就地浇筑 梁及板 +8 -5 +0 -10 10 8 2 第10.10.9条 抹灰工程应符合下列规定：

1.一般抹灰必须成分、颜色一致，粘结牢固，不得有脱层、空鼓、掉角等现象；] 1.一般抹灰必须成分、颜色一致，粘结牢固，不得有脱层、空鼓、掉角等现象；]

]

2.水刷石必须石粒清晰、分布均匀、平整密实，不得有掉粒和接茬痕迹；

3.水磨石必须表面平整、光滑、石子显露均匀、格条位置正确，不得有砂眼、磨纹和漏磨；

4.剁斧石必须剁纹均匀、深浅一致、棱角完整；

5.干粘石必须石粒分布均匀、粘结牢固、不露浆、不漏粘，阳角处不得有明显的黑边； 6.拉毛灰必须花纹、斑点分布均匀，同一平面上不显接茬； 7.抹灰允许偏差见表10.10.9-1和表10.10.9-2。

一般抹灰允许偏差 表10.10.9-1 项次 1 2 平整度 阴阳角方正 项 目 允许偏差(mm) 5 5 检验方法 用2m直尺或小线量取最大值 用20cm方尺检验 3 墙面垂直度 5 用垂线检验 装饰抹灰允许偏差 表10.10.9-2 项次 1 2 3 4

项 目 平整度 阴阳角方正 墙面垂直度 分格条平直 允许偏差（mm） 水磨石 2 2 3 2 水刷石 4 4 5 5 剁斧石 4 4 5 5 干粘石 5 4 5 5 检验方法 用2m直尺或小线最取最大值 用20cm方尺检验 用垂线检验 用2m直尺或小线最取最大值