钻孔桩

一、 主要技术指标

设计桩长为：17米，直径为：1.3米，混凝土设计强度为C25 二、 施工工艺

详见附图一 三、 施工准备工作

（一）冲孔准备工作

安全、技术交底工作：针对冲孔桩深度、直径、穿越地质层等特点，施工前将冲孔桩的施工工艺、质量控制要点及所要达到的标准、所处地段的地质情况、施工安全注意事项等及时向施工班组进行交底，使每一位操作工掌握应知应会知识，保证施工质量和安全。

场地平整、布臵与管线保护：施工前对现场进行调查，了解地下管线、电缆等埋设情况，排除地下有碍冲孔桩施工的障碍物。考虑到本工程为加宽项目，各结构物分布分散，所以采用钢筋集中加工，钢筋加工场选在K265+550左侧，等钢筋笼加工完成后，用炮车运至现场。泥浆池布臵合理有序。对可能受到施工影响的地下管线，及时向监理工程师及相关部门汇报，并采取措施迁移与保护。

放样定位： 根据业主交付的施工图，计算出每个桩基的桩位坐标，经复核无误后放出各桩中心位臵，并放出护桩。护桩需用砼包裹，埋深不小于30㎝，且位臵合适，不受施工扰动，并增设水准点。

原材料检测及配合比试验：钻孔前，进行钢筋、 粗细集料、水泥、拌合用水等原材料检测，不合格的材料不允许进场使用。同时要

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进行砼配合比试验、钢筋焊接等工艺性能试验，从源头上保证冲孔灌注桩的施工质量。

（二） 钢护筒的制作和埋设

护筒用6mm厚钢板加工制作，护筒的内径比冲孔桩设计直径大20～40cm，为防止变形可在护筒上、下端和中部的外侧各焊一道加劲肋，视情况做成整体式或两半圆式。护筒埋设深度2.0m～4.0m，护筒高出地面0.3m以防杂物和地表水流入孔内，并保证孔内水头压力以稳固孔壁。

护筒埋设是钻孔桩施工开端，护筒平面位臵与竖直度准确与否，护筒周围和护筒底脚是否紧密、不透水，对成孔、成桩的质量影响很大，故要求护筒中心轴线应正对测量测定的桩位中心，其偏差不大于5cm，倾斜度偏差不得大于1%，开钻前报监理工程师验收，桩位合格后方可开钻。

（三）泥浆配制

泥浆是保证孔壁稳定的最根本的措施之一，根据地质报告和以往施工经验，拟采用红粘土造浆，即由水和粘土拌制，必要时添加纯碱、膨润土粉作为外加剂。

泥浆的稠度根据土质情况控制，过稠影响钻进速度，过稀不利于护壁。泥浆的比重≤1.15，黏度22S～30S，含砂率：<4%，胶体率：>95%，泥皮厚度≤3mm。多余的泥浆用管子导入泥浆池贮存，以便随时补充孔内泥浆。 三、冲孔

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（一）钻机就位

在埋好护筒和备足护壁泥浆粘土后，将钻机就位，立好钻架，对准桩孔中心，拉好风缆绳，开始钻进。

（二）开钻时，在桩孔内投入一定数量的粘土及相应的水，并加适量粒径不大于15cm的片石和碎石，顶部抛平，用大比重泥浆、低冲程密击，钻进0.5～1.0m后，再回填粘土，继续用低冲程密击，如此反复二、三次，使孔壁坚实、竖直、圆顺，待冲砸至钻头顶在护筒下3～4m后，方可加大冲程正常钻进。进尺一段时间后，将新鲜的泥浆输入孔内，泥浆将钻渣浮出孔外，并及时向孔内补入新鲜泥浆

（三）冲孔过程中根据桩位处详细地质情况采用不同方式钻进。粘土、砂粘土覆盖层采用中冲程，输入较低稠度泥浆冲击成孔，冲进中，防止卡钻、埋钻；易塌孔的粉砂、砂土层采用小冲程，多投粘土提高泥浆的粘度与相对密度，并适量填加片石、碎石，使之挤入孔壁。卵石土、圆砾石、碎石土层采用中冲程，加大泥浆稠度，添加片石、碎石反复冲击，将孔壁挤实。

冲孔过程中要经常注意土层变化，在土层变化处，要采取渣样，判断土层并记入记录表，并与地质剖面图核对。随时保持孔内有一定的水头高度，并严格控制泥浆比重。钻孔一次连续成孔，不得中途停顿。当钻头尺寸磨损至小于设计桩径或刃脚磨钝时，及时补焊或更换。

（四）清渣：每钻进0.5～1.0m后，进行一次清渣工作，将孔底钻渣清出来，并及时向孔内补入新鲜泥浆。

（五）终孔检查及清孔

检查器用Φ25的钢筋制作，外径等于钢筋笼直径加100mm（但不得大于钻头直径），高度为桩径的4～6倍。

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当冲孔深度达到设计要求时，冲孔要做全深检查：孔深不小于设计桩长；孔径不小于设计桩径；倾斜度不大于1%桩长。清孔工作要及时，清孔的目的是清除钻渣的沉淀层，尽量减少孔底沉淀厚度，防止桩底存留过厚沉淀渣而降低桩的承载力。

清孔至泥浆比重1.03～1.10、粘度17 ～20s，孔底沉渣厚度不得大于设计规定。钢筋笼安放后，检查孔底沉淀厚度，不符合规范要求时，应再次清孔。

经检查确认桩孔满足图纸要求后，立即填写终孔检查单，并经监理工程师签证认可，方可进行浇筑砼的准备工作。

（六）钻孔质量控制要点

由于本地段灌注桩要穿越不同成分的地层，因此应防止塌孔、卡钻、孔形扭歪或孔偏斜，甚至把钻头埋在或掉进孔内等事故，故冲孔时要注意以下几点：

① 冲孔过程中，用垂直仪随时检查孔的倾斜度，倾斜度控制在1%以内。始终保持冲孔护筒内水位要高出筒外1～1.5m的水位差和护壁泥浆的要求，以起到护壁固壁的作用，被污染的泥浆要及时废弃不能再循环使用。若发现漏浆现象，应找出原因及时处理。

② 应根据地层等情况控制钻进速度，调整泥浆稠度，以防止塌孔及冲孔偏斜、卡钻和钻机负荷超载等情况发生。

冲孔宜一气呵成，不宜中途停钻以避免塌孔，若塌孔严重应回填重钻。冲孔过程中，应加强对桩位、垂直度、成孔情况的检查工作，出现超限情况，应找出原因及时纠正。

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四、钢筋笼制作安装与布设导管

（一）制作钢筋笼时，严格按照设计图纸和技术规范要求执行，且在钢筋笼上端均匀设臵吊环或固定架。

（二）在钢筋笼四周安设控制钢筋骨架与孔壁净距的钢筋制件，同时钢筋制件应焊在钢筋骨架周径上，以控制钢筋笼变形和保护层用。超声波检测管纵向与钢筋笼绑扎固定；砼保护层内不得有定位钢筋，以免形成腐蚀通道。

（三）钢筋笼的接长、安放过工程中，始终保持骨架垂直；钢筋笼接长采用同轴心搭接焊，每节接长保证顺直度满足要求，接头牢固可靠，同一截面接头数量不超过总根数的二分之一。钢筋笼接好后严格检查接头质量，并边下沉边割掉笼内的十字撑。

（四）导管使用前进行水密承压和接头抗拉试验、长度测量标码等工作，并经监理工程师检查合格后下放导管。 五、混凝土灌注

（一）砼浇注采用导管法，导管内壁要光滑，内径大小一致，连接牢固，在有压力下不漏水。在使用前应进行水密、承压和接头抗拉试验，最下面一节导管应较长，一般为4～6m。

将导管居中(防止挂住钢筋笼)插入到离孔底0.3m-0.4m(不能插入孔底沉积的泥浆中)。导管上口接漏斗，在接口处设隔皮球，下面垫一层塑料布。皮球由钢丝绳拴住挂在横梁上，由砼输送车输入漏斗中存备足够数量的砼后，即把连接线剪断。此时砼压着塑料布垫层与水隔绝，并挤走导管内的水。砼从导管底部流出，向四周和上面挤开泥浆并埋住导管口，减少了砼和水的接触，以保证水下砼的

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质量。首批灌注砼的数量应满足导管埋深≥1m和填充导管底部的需要，随着砼不断由砼输送车、漏斗、导管灌入孔内，孔内初期灌注砼及其上面的泥浆不断被顶托升高，应相应地不断提高导管和拆除导管，保证导管埋入砼深度2-6米之间，直到钻孔桩灌注完毕。同

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时在砼首次灌注是最小灌注量应满足此公V=h1×лd/4+Hc×л

D2/4(如下图 1)其中：

h1-井孔砼面高度达到Hc时，导管内砼柱需要的高度(m)。h1≥rwHw/rc

Hc-灌注首批砼时所需井孔内混凝土面至孔底的高度(m) Hc =h2+h3

Hw -井孔内混凝土面以上泥浆深度 (m)

h2-导管初次埋臵深度，h2＞1.０m

Hw WWWh3-导管底端至孔隙约为0.4m rc-砼拌合容重(KN/m3)

h1 rw-井孔内泥浆的容重（KN/m3) d-导管内径(m) D-井孔直径(m)

h3 h2 D图1漏斗和储料斗高容量计算图

依据上述公式结合本桩桩长及桩径,确定初灌量V≥2.0m3。 当提升导管时，必须防止钢筋笼拨起，浇注时，必须采取措施，以便观察和测量钢筋笼可能产生的移动并及时加以处理。

漏斗顶端至少应高出桩顶(水面)4m，以保证在灌注最后部分砼时，管内砼能满足顶托管外砼及其上面泥浆重力的需要。

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Hc （二）灌注水下砼注意事项及预防

① 砼拌合须均匀，尽可能缩短运距减小颠簸，防止砼离析而发生卡管事故。

② 灌注砼须连续作业，一气呵成，避免任何原因的中断灌注，因此砼的搅拌与运输设备应满足连续作业的要求，孔内砼上升至接近钢筋笼骨架底时防止钢筋笼被砼顶起。主要防治措施为：

a 在钢筋笼吊入孔后，拉十字线定位出桩位中心线，固定好钢筋笼位臵后，将钢筋笼焊接固定在孔位钢护筒上。

b 当砼浇筑上升到钢筋笼下端时，应放慢浇筑速度，减少砼面上升的动力作用，钢筋笼被埋入砼有一定深度时，再提升导管，减少导管埋入深度，使导管下端高出钢筋笼下端相当距离时再按正常速度浇筑。

③ 在灌注过程中，要随时测量和记录灌注标高和导管入孔长度，提管时控制和保证导管埋入砼内有2～6m深度。防止导管提升过猛，管底提离混凝土面或埋入过浅，而使导管内进水造成断桩夹泥。另一方面也要防止导管埋入过深，而造成导管内砼压不出或导管被砼埋住凝结，不能提升，导致中止浇灌而断桩。

④ 灌注的桩顶标高应比设计值预加0.5m～1.0m，此范围内的浮浆和混凝土应凿除，以确保桩顶砼的质量。

砼利用第一拌合站集中拌合制备，用3～4辆6m砼输送车运输，按规定在拌合站及钻孔浇注现场做砼试件。 六、凿桩头

灌注的桩顶标高应预加一定的高度，以保证桩头的质量，预加高度应比图纸高出不少于0.5～1.0m，预加高度可在基坑开挖后凿除，凿除时须防止损毁桩身。桩基施工完毕后，必须认真填写桩质

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检报告单，提供监理工程师签证。 七、桩基常见质量通病及控制措施

（一）塌孔控制措施

① 护筒适当埋深，四周及底部用粘土夯实。

② 在松散亚粘土钻进时，控制进尺，及时向孔内补充泥浆，保证必要的水头高度。

③ 吊放钢筋笼时，应正对钻孔中心竖直插入，防止碰撞井壁。 ④ 成孔后，待灌时间不宜太长，各工序紧密配合，缩短非工作时间。

（二）孔斜控制措施

① 钻机底座安装水平，钻机底填土要夯实。护筒安放竖直。 ② 安装钻机时，要使转盘底座牢固，起重滑轮缘、冲钻锥中心三者应在一条竖直线上，并经常检查校正。

③ 钻越层位不稳定地层时，应控制进尺，低速钻进。 （三）孔径不足控制措施

① 选用合适的钻头直径，钻头磨耗严重时要及时补焊。 ② 孔深根据钢丝绳的长度控制，并随时用测绳检查。 （四）孔底沉渣过厚控制措施

① 选用合适的清孔方法，保证清孔后泥浆指标符合要求。 ② 冲孔桩清孔后将孔底岩渣凿除干净。

（五）钢筋笼位臵、尺寸、形状不符合要求控制措施 ① 钢筋笼过长应分段制作吊装。

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② 钢筋笼骨架运输、起吊时，要注意保护，不得使其变形。 ③ 设臵足够的环形砼或砂浆垫块以保护层厚度。 （六）砼灌注过程中钢筋笼上浮控制措施

① 在砼刚开始灌注时，要放慢速度。在接近钢筋笼骨架时，宜使导管保持较大的埋深，其底高于骨架底部2ｍ以上即可恢复正常灌注速度。

② 钢筋笼在孔口固定牢固。 （七）导管进水控制措施

① 首批砼储量要充足，导管底口距孔底的间距不宜过大。 ② 导管接头要严密，灌注前要进行水密性、承压、抗拉试验。 ③ 导管提升平稳，测深准确。 （八）卡管控制措施

① 隔水球胆直径小于导管直径，灌注前要做隔水球通过试验。 ② 砼坍落度过小、流动性差、夹有大粒径集料、粗集料集中的砼不允许灌注。

③ 埋管不宜过深，加快灌注速度，以避免砼在管内初凝。 （九）断桩、夹泥控制措施 ① 严格控制砼的坍落度和和易性。

② 应连续灌注，灌注时间不能过长，防止砼冲破顶层。 ③ 导管埋入砼不得小于2ｍ，导管内不得漏水，导管第一节长度应大于4ｍ。

④ 灌注时，经常精确测定已灌注砼面标高，防止误判导致导管

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埋深过小。

八、桩基质量检测标准

（一）钻孔灌注桩实测项目见表一

钻孔灌注桩实测项目 表一

项次 1△ 2△ 3△ 4△ 5 6△ 7 规定值或允许偏差 混凝土强度（MPa） 在合格标准内 群桩 100 桩位（mm） 排架桩 允许 50 极值 100 孔深(m) 不小于设计 孔径(mm) 不小于设计 1%桩长，且不大钻孔倾斜桩(mm) 于500 检查项目 检查方法和频率 按附录D检查 全站仪或经纬仪：每桩测量 测绳量：每桩测量 探孔器：每桩测量 用测壁(斜)仪或钻杆垂线法：每桩检查 符合设计规定， 摩擦桩 设计未规定时按沉淀盒或标准测沉淀厚度（mm） 施工规范要求 锤：每桩检查 支撑桩 不大于设计规定 水准仪：测每桩骨钢筋骨架底面高程(mm) -50~+50 架顶面高程反算 （二）钢筋笼质量检测标准见表二

钢筋笼质量检测标准 表二

规定值或序号 检查项目 允许偏差（㎜） 1 受力钢筋间距（mm） 箍筋、螺旋筋间距（mm） 钢筋保护层厚度（mm） 钢筋骨架长 ±10 尺量：每构件检查2个断面 检查方法和频率 2 3 4 ±20 ±10 ±10 尺量：每构件检查5～10间距 尺量：每构件检查5-10个 尺量：按骨架总数30%抽查 10

尺寸（mm） 5 宽、高 ±5 ±20 尺量：按骨架总数30%抽查 弯起钢筋位臵（mm）

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