一：施工准备工作
1、场地要求
沥青拌和站的贮料场和拌和场占地面积不得小于80亩，硬化料场应采用垫层+半刚性基层+15cm水泥砼面层，硬化面层不得小于30亩。细集料必须搭建牢固的防雨棚储存，外加剂及纤维材料，采用仓库存放；拌和场内应具备完善的排水设施和注意环保工作。场内道路及拌和场至路基的场外道路必须采用砼路面，防止运输污染并保证良好的通行条件。各料堆之间采用50cm以上宽度隔墙分隔，隔墙前后必须设置醒目的标识牌，标明材料规格及产地、材料负责人。在储备材料时应随时加高隔离墙，以避免发生串料现象；靠近运输道路一侧的料堆必须采取防尘措施以避免污染材料。拌和楼处必须设置密封式的废粉收集处集中转运回收粉，避免产生环境污染，该收集处应经监理组验收合格以满足环保要求。在高压、高温的设备处应设置安全警告标示和设备操作规程，有专人巡视安全，作好安全工作， 2、施工机械要求
做好设备保养、调试运转工作，保证在施工期间一般不发生有碍施工进度和质量的故障。
二：配合比设计工作
沥青面层的配合比设计的成功与否将直接影响到面层的质量，配合比应采用质量优良的材料进行严谨的设计优化和现场检验，才能确定是否成功。每个配合比应包括以下几项内容。 1、材料要求
沥青混合料面层所用的集料、矿粉、抗剥落剂等由承包人选定料源或供应厂商，进行材料质量初检，经监理、业主现场考察、监理工程师校核质量合格后，由业主批准执行。监理、业主的批准不影响施工过程中对材料的供应厂商的否决。重要材料的质量应从源头抓起，派专人到厂家驻点，对不合格的材料不得装车、装船。沥青由业主供应。监理组、项目部负责对进场的沥青质量进行检测。
沥青进场后，施工单位、驻地监理组、总监办工地试验室应对针入度、延度和软化点等指标进行检验，并由施工单位设置专用留样室留样备检，留样标签上注明沥青牌号、进场日期、运输车牌号和留样人姓名等内容。施工单位每500t或每天检测1次。监理组每1000t检测1次，总监办中心试验室每2000t检测1次。沥青全套指标检测由供应单位和总监办联合委托有关单位按每船为单位进行。每个标段至少送检1次、资料共享。各单位应安排操作熟练的试验人员进行沥青试验，总监办将不定期安排比对试验，以检测材料质量及其稳定性和操作人员设备的水平。对于多次出现较大误差的人员或仪器将要求更换。 （2）粗集料：应采用经过反击式破碎机轧制的石质坚硬、清洁、不含风化颗粒近立方体颗粒的碎石。中下面层采用石灰岩等碱性石料，上面层采用玄武岩石料。严格控制含泥量和细长扁平颗粒含量，以确保粗集料的质量。
（3）细集料：采用坚硬、洁净、干燥、无风化、无杂质并有适当级配的机制砂，不得采用石屑和天然砂，加工机制砂用的碎石粒径自始至终应固定，并严格控制碎石含泥量不大于1%，碎石的石质应是石灰岩，严禁采用山场的下脚料加工。
（4）稳定剂：采用优良的木质素絮状纤维、掺加比例以沥青混合料总质量的0.3%～0.4%，木质素絮状纤维应在进场时提供质保证书，并由供应商联合施工、监理单位，委托送检到有检测能力资质的单位进行检测。
（5）抗剥落剂：应优先选用质量业绩、信誉好的液体抗剥落剂，通过沥青混合料的水稳定性试验确定掺加剂用量。再用掺加抗剥落剂和不掺抗剥落剂的沥青分别进行混合料老化试验后制件测马歇尔稳定度及残留稳定度以验证其后期的材料的稳定性。 三：试验段铺筑
在生产配合比设计成功及场内的试拌试铺合格后，应马上进行试验段的铺筑。施工单位根据批复的沥青混合料配合比设计，组织熟练技术人员，配备合理机械，以施工规范和施工组织设计为基础拟定完善的试验段施工方案，特别是针对出现意外事件的应急方案应详细周全。列出项目部、监理组的人员名单及相应分工；召开技术安全交底会。项目部申报试验段开工报告，监理组提出审核意见报总监办批复后进行试验段施工。试验段宜选在主线直线段，长度不少于300m。该段在施工前已对下承层进行了清理并经监理验收合格。 试验路段施工分为试拌和试铺两个阶段，按照规模施工的要求确定以下内容： 1、根据各种机械施工能力相匹配的原则，确定适宜的施工机械，按生产能力决定机械数量与组合方式。 2、通过试拌决定：
（1）拌和机的操作方式—如上料速度、拌和数量与拌和时间、拌和温度、除尘风门开度等。
（2）验证沥青混合料的配合比设计和沥青混合料的技术性质，决定正式生产用的矿料配合比和沥青用量。
3、通过试铺决定：
（1）摊铺机的操作方式—摊铺温度、摊铺速度、初步振捣夯实的方法和强度、自动找平方式等。
（2）压实机具的选择、组合，压实顺序，碾压温度，碾压速度及遍数。 （3）施工缝处理方法。 （4）沥青面层的松铺系数。
4、确定施工产量及作业段的长度，修订施工组织计划。 5、全面检查材料及施工质量是否符合要求。
6、确定最佳级配施工组织及管理体系、质保体系、人员、机械设备、检测设备、通讯及指挥方式及发生意外情况下的应急处理方案。
试验段的铺筑，监理工程师应一起参加，检查施工工艺、技术措施是否符合要求，测温、观色、取样，并记录试验与检测结果，检查各种技术指标情况，对出现的问题提出改进意见。试验段必须力争一次铺筑成功，使试铺面层成为正式路面的组成部分；否则应予铲除或铣刨。 试验段的质量检查频率应根据需要比正常施工时适当增加（一般增加一倍）。试铺结束后，试验段应基本上无离析和石料压碎现象，经检测各项技术指标均符合规定，施工单位监
理组应分别提出试验段总结报告，内容包括施工工艺参数和最佳级配的确定，人员的安排、机械组合方式、应急方案、存在问题的改正措施和规模施工的要求及自检抽检资料。经总监办批准后即可作为申报正式开工的依据。
四：规模施工
施工单位在试验段铺筑成功，试验段总结批复后，即可进行规模施工。在规模施工中以下几个环节要求重点控制。
1、施工前的准备检查工作
（1）检查透、封层的完整性与基层表面的粘结性。对局部基层外露和透层两侧宽度不足部分应按透层施工要求进行补铺；对已成型的透层，用硬物刺破后应与基层表面相粘结，以不能整层被撕开为合格。
（2）对透层表面浮动矿料应扫至路面以外，表面杂物亦清扫干净。灰尘应提前冲洗，用鼓风机吹干净。
（3）面层施工前必须完成路肩、中央分隔带回填土和草皮的覆盖。严禁产生二次污染。 （4）在摊铺前应检查确认下层沥青混凝土的质量，当下层沥青混凝土出现受到油污深度污染和严重离析的情况应将该处切除后用下层沥青混合料修复，若为油污轻度污染的可将其表面受污处凿去，喷洒粘层油。
（5）对下层面浮动矿料应扫至路面以外，表面杂物亦应清扫干净。灰尘应使用森林灭火器吹干净，污染严重路段应用高压水枪提前冲洗，风干后（水分必须蒸发干净、晒干）均匀喷洒粘层油。
（6）为防止粘层沥青发生粘车轮现象，粘层沥青应在施工前1～2天洒布，在此期间应做好交通管制。
2、沥青混合料拌制
（1）每日施工前应对料堆中的断面取样，检测集料含水量和级配，根据检测结果调整冷料仓比例以满足目标配合比中设计级配要求。
（2）严格控制拌和时间和拌和楼风门开度，未经监理同意，不得随意更改 （3）对于进场的每车矿粉，未经筛分检测、并得到监理认可后，禁止入罐。 （4）拌和楼的打印机应能够逐盘打印每盘数据，在每日施工完后进行当日生产总量汇总，确定各种材料的用量、比例和总量。与当日摊铺面积对比确定当日的摊铺平均厚度，打印资料监理组存档，并附上当日汇总，作为档案备查。
（5）拌和楼排出的废粉项目部应向监理组指出去向，监理组不定期检查。 （6）每日拌和楼开盘时应先刷锅，使拌和锅温度上升。刷锅料应废弃，不得使用。 （7）每台拌和机，每个台班应取一组混合料试验进行马歇尔试验和抽提筛分试验，检验混合料的性能。
（8）沥青用量与设计值的允许误差应为-0.1%～+0.2%
（9）要注意目测检查混合料的均匀性，及时分析异常现象。如混合料有无花白、冒青烟和离析等现象。如确认是质量问题，应作废料处理并及时予以纠正。在生产开始以前，有关人员要细致地观察室内试拌的混合料以熟悉本项目所用各种混合料的外观特征。
3、沥青混合料的运输
（１）现场应采用经过标定后的测温仪器，逐车检测混合料温度。测温孔应随机布置，但不得低于车厢底30cm，测温仪器应插入混合料内15～20cm，等到温度不再上升时为止，记录读数。施工单位每车检测，监理组开盘时连续测5车、以后每4车随机抽检一次。在混合料出场温度符合表16要求后应填写发料单。一式3份，填上发车时间和出场温度，拌和站、料车、前场监理各收1份留存。现场监理在收到发料单后填上料车到场时间和到场温度。
（2）运料车每次使用前后必须清扫干净，在车厢板上涂一层隔离剂（不得含有对沥青有溶解作用的柴油等有机溶剂），但不得有余液积聚在车厢底部。在运料车到达拌和站后必须起斗检查，车厢内不得有余料和粘车厢板现象。拌和机向运料车放料时，汽车应按前后中移动，分几堆装料以减少粗集料的离析现象。
（3）沥青混合料运输车的运量应较拌和能力和摊铺速度有所富余，摊铺机前方应有五辆运料车等候卸料。当处于刚开始摊铺时，应让最后到的车辆先行摊铺，以提高摊铺机熨平板温度。
（4）运料车必须进行篷布覆盖，篷布覆盖是用来起到保温或避免新拌沥青混合料被污染的作用。应覆盖严密，在快速行驶中不被风吹起。
（5）连续摊铺过程中，运料车在摊铺机前10～30cm处停住，不得撞击摊铺机。卸料过程中运料车应挂空档，靠摊铺机推动前进。
4、沥青混合料的摊铺：
（1）连续稳定地摊铺，是提高路面平整度最主要措施。摊铺机的摊铺速度应根据拌和机的产量、施工机械配套情况及摊铺厚度、摊铺宽度，按1～4m/min予以调整选择，做到缓慢、均匀、不间断地摊铺。不得任意快速摊铺几分钟再停机待料。也不得午夕休息，停机候铺，必须做到交替作业、稳定连续摊铺，保证每天收工停机一次。
（2）用机械摊铺的混合料未压实前，施工人员不得进入踩踏。一般不得采用人工整修，特殊情况下，如局部离析，需在现场监理主管人员指导下，允许用人工找补或更换混合料，缺陷较严重时应予铲除，并调整摊铺机或改进摊铺工艺。
（3）安排专人检测松铺厚度是否符合规定，以便随时进行调整厚度，厚度控制器必须专人控制，外人不得操作。摊前熨平板应预热至100度。摊铺机熨平板必须拼接紧密，不许存有缝隙，防止卡入粒料将铺面拉出条痕。
（4）下面层摊铺厚度采用钢丝引导的高程控制方式。钢丝为扭绕式，直径不小于6mm，钢丝拉力大于800N，每10米设一钢丝支架。两台同型号摊铺机实施摊铺施工时，靠中央分隔带一侧摊铺机在前，左侧架设钢丝，摊铺机上安装横坡仪控制摊铺层横坡；后面摊铺机右侧架设钢丝，左侧在摊铺好的层面上走“雪撬”。中、上面层摊铺采用非接触式浮动基准梁控制。两台摊铺机前后错开10～20m，呈梯队方式同步摊铺，两幅之间应有30～60mm左右的搭接，并避开车道轮迹带，上下层的纵向搭接宜错开200mm以上，热接缝形式最好做跨缝碾压以消除接缝。
（5）摊铺机应调整到最佳工作状态，调好螺旋布料器两端的自动料位器，并使料门开度、链板送料器的速度和螺旋布料器的转速相匹配。螺旋布料器内混合料表面以略高于螺旋布料器2/3为度，使熨平板的挡板前混合料的高度在全宽范围内保持一致，避免摊铺层出现离析现象。
（6）摊铺遇雨时，立即停止施工，并清除未压成型的混合料。遭受雨淋的混合料应废弃，不得卸入摊铺机摊铺。
（7）摊铺机摊铺结束后应开到铺有彩条布或篷布上进行清理和保养，不得在下承层或已摊铺好的面层上进行上述工作。
5、沥青混合料的碾压成型
（1）沥青混合料在摊铺后的碾压是极为重要的一道工序，必须安排专人管理，该人应了解各阶段碾压温度、碾压段长度、初复终压的压路机安排，随时检查收光情况，避免轮迹和粘轮现象出现。保证按照规范要求压实后的路面满足压实度和平整度要求。
（2）碾压轮在碾压过程中应保持清洁，有混合料粘轮应立即清除。对钢轮可涂刷隔离剂或防粘结剂，但严禁刷柴油。当采用向碾压轮喷水(可添加少量表面活性剂)的方式时，必须严格控制喷水量且成雾状，不得漫流，以防混合料降温过快。轮胎压路机开始碾压阶段，可适当烘烤、涂刷少量隔离剂或防粘结剂，也可少量喷水，并先到高温区碾压使轮胎尽快升温，之后停止洒水。轮胎压路机轮胎外围宜加设围裙保温。
（3）压路机不得在未碾压成型路段上转向、调头、加水或停留。在当天成型的路面上，不得停放各种机械设备或车辆，不得散落矿料、油料等杂物。
（4）压路机等机械在路面上进行保养维修时必须在路面上垫一层耐油、抗渗的篷布。 6、施工接缝的处理：
沥青混凝土的施工接缝处理对于面层施工质量控制来说一直是个薄弱点，所以对施工缝处的压实度控制和平整度控制应重点关注。在按照规范要求进行施工缝处理的同时，应作好以下几点：
（1）横向施工缝全部采用平接缝，用剧缝机切缝。切除后的接缝处应保证压实度和高程；严格禁止采用在下层洒水以形成隔离层的方式来降低切除多余材料难度的方法。
五：质量控制
质量管理分为施工过程中的质量控制和交工验收时的验收标准，交工验收的质量验收标准按照国家相关标准进行。
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