大桥连续梁施工方案

(32＋48＋32m)连续梁施工方案

第一章 工程概况

一、编制依据

1、xx铁路施工图DK147+049.418 xx特大桥，图号汉宜施（桥）-34及新建铁路xx铁路施工图有砟轨道预应力混凝土连续梁（双线） 32+48+32m（直、曲线，线间距5.0米）图号为肆桥参（2009）22611-Ⅳ和有关标准图。

2、部现行的《铁路桥涵施工技术规范》、《铁路桥涵工程质量检验评定标准》、GB/T19001、GB/T24001、GB/T28001、系列标准及国家有关法律、法规。

3、勘察工地及从现场调查的资料。

4、 xx铁路湖北有限责任公司编写的《指导性施工组织设计》。 5、我单位现有的施工技术力量及机械设备。 二、工程概况 1、工程概况

汉宜铁路xx特大桥，位于湖北省潜江市xx附近，地处江汉平原，地势平坦。起讫里程为DK137+590.550～DK156+508.236全长18.917km。共有575墩，2个台，基础为钻孔灌注桩，圆端型桥墩，上部结构以32m预制简支梁为主，共有5联连续梁。其中488#～491#（起讫里程为DK153+1.9～DK153+755.2）为一联32m＋48m＋32m连续梁。该联连续梁主跨跨越东干渠，连续梁原设计按挂篮法悬臂浇筑施工，根据《汉宜铁路指导性施工组织设计》，xx特大桥于2009年8月20日从551#墩

1

开始向小里程方向架梁，架桥机计划于2009年10月中旬通过该联连续梁。采用悬灌法施工现已不能满足工期要求，须改为膺架（支架）现浇法施工. 该处连续梁桥面宽12.6m，底板宽度5.74m，跨中梁高2.8米，支座处梁高3.4米。为高速铁路双线桥梁，线间距5.0米。其断面图如下：

图1.2 半支点半跨中断面图

(1) 箱梁结构

连续梁为单箱单室型箱梁。梁体采用C50耐久性混凝土，三向预应力体系结构。梁续梁段位于竖曲线上，梁体顶板设计宽度12.6m、厚度43cm，局部80cm；底板宽度及箱梁截面高度受到竖曲线的影响分别由5.56m渐变至5.74m，梁高由2.8m渐变至3.4m；底板厚度自30cm渐变至60cm，副墩处80cm，主墩处110cm；腹板厚度在边跨14m、中跨跨中14m范围内厚50cm，局部增厚至70cm，在主墩32m范围内厚70cm，局部增厚至95cm。 连续梁采用膺架现浇法施工，中跨河中临时支墩采用钢管桩基础，边

2

跨中支墩基础采用钻孔灌注桩，支墩采用螺旋钢管，膺架采用贝雷梁，模板采用钢木组合模板（外模的转角模采用钢模，其余部分成用竹胶板）。

⑵ 预应力体系

全梁采用三向预应力体结构体系，分别由纵向预应力、横向预应力、竖向预应力构成。其中纵向预应力筋采用12-Φ15.2钢绞线，管道采用内径波纹管成孔，梁端锚固钢束采用单端张拉，其余采用两端张拉；横向预应力筋顶板及横隔板采用4-Φ15.2和3-Φ15.2钢绞线，其中顶板横向预应力钢绞线交错布置一端张拉，管道采用扁形波纹管成孔；竖向预应力筋采用φ25mm精轧螺纹钢，管道采用φ32mm铁皮管成孔，JLM25型锚具，一端张拉，张拉端设于梁顶。

管道压浆采用M50水泥浆。 ⑶ 支座布置

箱梁支座布置于488～491号墩上，其中固定支座布置于4号主墩，其余各墩布置活动支座。

2、工程特点

(1) 地质差。 本段现浇梁跨东干渠主跨跨度48米，由于地处江汉平原，地基软弱，表层18~20米为流塑到软塑砂粘土，基本承载力120Kpa,桩周土的极限摩阻力，粉细沙取为15kPa,其下为细沙层。

⑵工期紧。由于汉宜铁路整体工期提前8个月，xx特大桥从6#墩于2009年9月20日开始架梁，施工时，要认真组织计划，并严格进行实施。如现场施工组织不力，工作安排不到位，将严重影响工程质量和施工进度。

三、施工管理机构

中铁十二局集团七公司汉宜铁路第五项目部统一部署，本管段组建第二架子队，全面负责该桥施工生产管理、技术指导及质量监控。

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施工单位的分布和任务划分

承担该桥连续梁施工为桥梁施工三工班，项目部负责人员主要有：项目经理：王春景，总工程师：张全明，副经理兼二架子队负责人李振坤，技术负责人：张超，技术员黄振彪，质检负责人：李茂，试验负责人：邓军，测量负责人：黄发放。计划劳动力120人，施工劳力投入计划见表2.1；

劳务人员投入计划表 表2.1 项目 桥梁施工队 钢筋班组 28 砼班组 48 后勤班组 模板班组 20 测量、试验、水电保证 40 模板、挂篮的安装、拆除 张拉班组 8 预应力筋张拉压浆 钢筋砼拌制、工作内容 加工运输、浇安装 四、施工设备配置

筑、 表一 主要机具设备表 序号 设备名称 规格型25t 15-21kD50 ZL50 HNS900/ 9m3 60kw YCW ZB4-40数2台 6台 10台 2台 1套/1套 24台 4台 4台 2台 进场日2008.12009.4 2009.4 2009.4 2008.9 2008.12009.4 2009.5 2009.5 2009.5 技术状况 良好 良好 良好 良好 良好 良好 良好 良好 良好 良好 4

1 汽车起重机 2 电焊机 3 插入式振捣器 4 装载机 5 计量拌合机 6 7 砼罐车 砼泵车 8 张拉千斤顶 9 油压千斤顶 1

QW400 2台 张拉油泵 1111111112222

油压千斤顶 张拉油泵 千斤顶 压浆机 灰浆拌合机 卷扬机 钢筋调直机 钢筋切断机 钢筋弯曲机 木工加工机械 挖掘机 振动锤 履带吊 QW150 2台 ZB4-15YCJ26HB6-3/200L 5t QJ40 CAT3260T 38T 2台 2台 2台 2台 2台 2台 3套 1台 1台 1台 2009.5 2009.5 2009.5 2009. 5 2009. 5 2009. 5 2009. 5 2009. 5 2009. 5 2009. 6 2008.12009、3 2009、3 良好 良好 良好 良好 良好 良好 良好 良好 良好 良好 良好 良好 良好 GT4-14 1台 CW40D 3台 第二章 施工方案

xx特大桥跨东干渠连续梁段采用膺架现浇法进行施工，其总体施工工序为:临时支墩基础处理 临时墩承台、立柱施工 临时墩拼装 贝雷梁安装 支架预压、卸载 底模、侧模安装

绑扎底、腹板钢筋 穿插底腹板预应力束 安装内模 安装侧、端模 绑扎顶板钢筋 穿插顶板预应力束 混凝土浇筑、养生 预应力束张拉、压浆、封锚 拆模、支架拆卸。 一、现浇支架方案及检算 1、 基本方案

1 48米主跨现浇支架方案

基本方案

采用装配式公路钢桥作现浇支架，横桥向采用13组计26片桁架。桁架上部采用10号工字钢铺装，工字钢顺桥向间距为0.75米。工字钢上采用叠置方木调整梁底高

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程，落梁装置安装在钢管的顶部。

临时墩488-1、488-3、4-1、4-4、490-1和490-3分别采用5根Φ500×12mm钢管桩，共计30根，坐落于永久墩的承台上。钢管桩上部用H型钢做横梁用以支撑桁架。

临时墩488-2、490-2分别采用5根Φ711.2×12mm钢管桩做支墩，下部采用钻孔灌注桩做基础。

临时墩4-2号、4-3号分别采用14根Φ711.2×12mm钢管桩，共计28根。钢管桩上部采用四层H型钢支撑桁架。

见图1.1-1、图1.1-2、图1.1-3。

420001500012000150005004-14-24-34-45004800010Φ500mm28Φ711.2mm20002000300020003000200030003400250025003400图

1.1-1 48米主跨现浇支架顺桥向布置图（单位：mm）

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3000200030001400020003000

图1.1-2 48米主跨现浇支架中支墩横桥向布置图（单位：mm）

340025002500340014000

图1.1-3 48米主跨现浇支架边支墩横桥向布置图（单位：mm）

48米主跨荷载计算

根据梁体自重情况计算得到梁体均布荷载分布如图1.2-1所示。平均分配给20片

桁架，则每片桁架的均布荷载分布形式见图1.2-2所示。如按照腹板处2.2m宽度（见图1.1-2）范围内的荷载分配给4片桁架，则均布荷载分布形式见图1.2-3所示。

7

495960002250060004959292.7271.3223.1 kN/m271.3292.7150001200015000①②③④

图1.2-1 48米主跨现浇支架均布荷载图一（单位：mm）

49596000225006000495914.613.611.2 kN/m13.614.6150001200015000①②③④图

1.2-2 48米主跨现浇支架均布荷载图二（单位：mm）

49596000225006000495920.419.015.7 kN/m19.020.4150001200015000①②③④

图1.2-3 48米主跨现浇支架均布荷载图三（单位：mm）

不均匀系数取梁体自重的0.05倍，施工荷载取梁体自重的0.25倍，图1.2-1和图

8

1.2-3换算为节点集中荷载分别见图1.2-4和图1.2-5。

371.0kN275.0kN275.0kN285.4kN285.4kN241.0kN217.5kN1500012000241.0kN2.5kN2.5kN15000①②③④371.0kN

图1.2-4 48米主跨现浇支架节点荷载图一（单位：mm）

25.9kN19.2kN16.9kN15.3kN150001200016.9kN18.5kN18.5kN15000①②③19.2kN19.9kN19.9kN④25.9kN

图1.2-5 48米主跨现浇支架节点荷载图二（单位：mm）

48米主跨计算

主跨现浇支架梁部计算

梁部桁架杆件内力计算采用单片最大荷载模式（如图1.2-5）进行计算。利用结构

计算软件midas计算，各单元示意图见图1.3.1-1。经计算得到，单片梁边支点反力

Ra208kN，Rb180134314kN。

上弦杆最大轴力Rmax483kN，下弦杆最大轴力Rmax502kN。见图1.3.1-2。

9

小于560kN，计算可以通过。

斜杆最大轴力Rmax121kN，见图1.3.1-2。小于171.5kN，计算可以通过。 边支点处竖杆最大轴力Rmax20.8kN，小于210kN，计算可以通过；中支点处Rmax180kN，小于210kN，计算可以通过。见图1.3.1-3。

201 202 204 218 0 8 203 8 205 206 207 208 209 210 211 212 214 8 219 220 8 1 71012 702023 7038034 04 8 7045 0 8 75056 7 8 213 8 215 216 70606 707 078 217 7 8 080 709 090 7101010000000001144444444444 50101 502 5 5 506 507 508 50 12 5 6023 03034 045 50567000000000013 101 102 63 103 104 3 105 106 63 107 108 604 3 109 110 6053 606 07 111 112 3 113 114 63 115 608 9 116 3 117 09101 11 118 63 119 120 603 -0 208 180 221 222 223 224 225 226 227 228 229 230 231 232 233 234 235 236 1 8 8 4 12345678 1 7111 1 712 12 1 713813 114 8 71 881 715 15 1 716 16 81 717 17 1444444447 8 1818 914 51111 5 513 1234 5 5 5 5 1 6112 612 1 613114 14 5 5 611533333 615 616 616717 617 818 618 911113333 122 124 126 128 130 132 134 0 121 123 125 127 129 131 133 135 136 134 134图1.3.1-1 边跨15m梁部、中跨12m计算模型（单位：mm）

444422773376332299772211778866990055 113344444444333311 0------------------0- 4 348 90 014 8 8 5 3 0 211186187451319228614618--------3-57-8-- 9 33 0 339 9 2192246211883723763 4307581--7-3-1126-----8-1 2 47 445511782278001266992233770066110077 0113344444433110- 0033661166330011004477440011 11222222222211 0--------------0 7 5 1 88 5 784 672812662812---14574----68- 6 2 0 0 2 783504 036788---666---45-5-8 77332211223377 220066776600220112222222222 11 0 图1.3.1-2 边跨15m梁部、中跨12m计算桁架内力图

10

-26 -20 -20 -19 -19 -19 -19 -15 -15 -15 -15 -208 0 0 0 0 0 0 0 0 0 -180 图1.3.1-3 支点竖杆最大压力图

48m主跨现浇支架临时支墩计算

临时支墩计算采用荷载模式（图1.2-4模式）进行计算。利用结构计算软件midas

计算，各单元示意图同图1.3.1-1。经计算得到，边支点反力Ra2912kN，

Rb250018534353kN，如图1.3.2-1所示。

根据箱梁截面形式边支墩及中支墩各个钢管反力分别计算结果见图1.3.2-2和图1.3.2-3。统计于表1.3.2-1。

临时支墩钢管截面特性见表1.3.2-2。

表1.3.2-1 临时支墩各个钢管反力表

边支墩 反力 kN 中支墩 反力 kN Ra1 225 Ra2 1003 Ra3 466 Rb1 140 Rb2 1018 Rb3 1023 表1.3.2-2 临时支墩钢管截面特性表

钢管规格 Φ500×12 Φ711.2×12 断面积 Ap（cm） 184.0 263.6 2外包面积 A（cm） 1962.5 3970 2外侧表面积u（m·m） 1.57 2.23 2-1惯性矩 I（cm） 800 16100 4抵抗矩 W（cm） 2190 4530 3惯性半径 i（cm） 17.3 24.7 质量 （kg·m） 144 207 -1

11

-0 2912 2500 0 1853 1853 图1.3.2-1 支墩反力图

-111.0-371.0-371.0071.03-227-.071.03-227-.-371.0-111.0-371.0-111.0-111.0-227.0 225 466 1003 1003 225-111.0-111.0 图1.3.2-2 边支墩反力分配图

-166.0-5.0-5.00.05-339-.-339.0-339.00.05-339-.-5.0-166.0-5.0-166.0-339.0 140 1018 1023 1023 1018-166.0 140 图1.3.2-3 中支墩反力分配图

48米主跨临时支墩检算 边支墩检算

由表1.3.2知，边支墩钢管最大反力为1003kN。取其计算长度L=8.432m。钢

管桩为Φ500×12mm。

12

钢管的容许承载力为

P此处

ApRK

P——钢管的容许承载力kN。

——纵向挠曲折减系数，

Lpd6.7514，查表有0.991。 0.5Lp——桩的计算长度，为0.8h1，h1为从土壤到盖梁的距离。此处取为

0.88.4326.75m。

d——钢管外径。为0.5m。 K——安全系数，取2.5。

R——钢材的屈服应力，Q235刚才取235000kN/m2。

所以

P

ApRK0.9910.01842350001714kN > 1003 kN 可

2.5 中支墩边钢管检算

⑴ 由钢管本身强度计算的钢管容许承载力

由表1.3.2知，边支墩钢管最大反力为140kN。取其计算长度L=7.0m。钢管桩

为Φ711.2×12mm。不必计算。

⑵ 由地基承载力计算的容许承载力（只计桩侧阻力）

P0.5ufili140kN

式中

fi——桩周土的极限摩阻力，粉细沙取为15kPa。 qi——桩尖土的极限承载力，粉细沙取1000kPa。 有：

P0.52.2315l140kN

带入上式，求得l8.4m。取实际入土深度L20m。

P0.5[2.231520]334kN > 140kN 可

13

中支墩中钢管检算

⑴ 由钢管本身强度计算的钢管容许承载力

由表1.3.2知，中支墩钢管最大反力为1023kN。钢管桩为Φ711.2×12mm。 钢管的容许承载力为

P此处

ApRK

——纵向挠曲折减系数，

Lpd4.46，查表有1.0。

0.7112Lp——桩的计算长度，为0.8h1，h1为从土壤到盖梁的距离。此处取为

0.85.54.4m。

d——钢管外径。为0.7112m。 K——安全系数，取2.5。

R——钢材的屈服应力，Q235刚才取235000kN/m2。

所以

P1.00.3972350002.537318kN > 1023 kN 可

⑵ 由地基承载力计算的容许承载力

中支墩中钢管有三根Φ711.2×12mm，只计桩侧阻力

P0.5ufili1023kN

式中

fi——桩周土的极限摩阻力，粉细沙取为15kPa。

带入上式，求得入土深度l21m，取实际入土深度L24m。

P0.52.23152431204kN >1023 kN 可

墩顶横梁检算

⑴ 边墩支座横梁计算

钢管桩上部用2-HW400×200×8×13作横梁。

经计算，横梁应力图见图1.5-1，横梁变形图见图1.5-2。 横梁最大应力

14

210.6/2105.3MPa < 170 MPa 可

横梁最变形

f0.005/20.0025m

11..3399663 3 599.. 3 51223 .9914 .00 . .04224 8504.877..086808 122212 81-9 99 212 --27-2 . .2-27 755001122-- 图1.5-1 横梁应力图（单位：kN/m2）

110000000000.00000000000000......0 0000.0.00 0 0 550000..00 图1.5-2 横梁变形图（单位：m）

⑵ 中墩支座横梁计算 第一层 第一层采用2-HW400×200×8×13。

经计算，横梁应力见图1.5-3，横梁变形见图1.5-4，其支点反力见图1.5-5。横梁最大应力

192.5/296.3MPa < 170 MPa 可

横梁最变形 f0.001/20.0005m 支点最大反力 R1023kN

15

1 7 696 5 295 40246 3230471 63977 777437 9900999 7 405 221152240 44 44 1199 331 1--75-- 1 5 7 370701-8-1 8344162261991- 11--- 图1.5-3 横梁应力图（单位：kN/m2）

00000000000000011000000.....110000000.00000. 00. 0 000 .00. ..0 00 4 00.0 图1.5-4 横梁变形图（单位：m）

123456710111213004411 8338122100001111 图1.5-5 横梁支点反力（单位：kN）

第二层 第二层采用2-HM582×300×12×17，其计算图式见图1.5-6。

经计算，横梁应力见图1.5-3，横梁变形见图1.5-4，其支点反力见图1.5-5。横梁最大应力

111.7MPa < 170 MPa 可

横梁最变形 f0.002m 支点最大反力 R515.5kN

16

图1.5-6 第二层计算图式

0.3201- 12 00..300 5.437111- 图1.5-7 第二层横梁应力图（单位：kN/m2）

0.3201-0010.0 3200.0 2图1.5-8 第二层横梁挠度图（单位：m）

17

0.000

0.3201-12355..551155 图1.5-9 第二层横梁支点反力图（单位：kN）

第三层 第三层采用2-HW400×200×8×13。计算其局部承压应力 承压面积 A4008200mm2 局部承压应力 5155000080.5MPa < 280MPa 可 第四层 第四层采用2-HW400×200×8×13。 应力 71.7MPa < 140MPa 可

55..551155--12345 341.6 358.4 341.6图1.5-10 第四层横梁支点反力图（单位：kN）

18

-515.5 0.0 -71656.2 -71656.2 0.0 12 45571.1 3-515.5 图1.5-11 第四层横梁应力图（单位：kN/m2）

梁底10号工字钢检算

梁底采用10号工字钢铺装，横桥向布置，顺桥向间距0.6m、0.9m。其计算图式

如图1.6-1所示，计算采用0.9m。应力计算结果如图1.6-2所示。挠度图见图1.6-3。

最大应力

111.7MPa 可 a < 170 MP最大挠度

f0.002m

图1.6-1 梁底10号工字钢计算图式

19

33.. 4114.33.97795121 1579971291....8 32319 2 239 39 10 8167.17719..2..7...3059747921112 8 32613 0.1..192345678361415 8 3.0..9161700 3838 0361838315 4 2 00 373. 232 3 73 9239293.39-7667--231..957-- 111 21---- 7591 -56 652- 565- 6 6-226 88--- 图1.6-2 梁底10号工字钢应力图（单位：kN/m2）

0000000000000000000000000000000000000.0...00...0...00.00000.00.00000 . 00 0 . 0 0 220000..00 图1.6-3 梁底10号工字钢挠度图（单位：m）

方木强度计算

横桥向方木（上层）横截面100×100mm。其抗弯模量

W1＝1003/6＝166666mm3

顺桥向方木（下层）横截面100×150mm。其抗弯模量

W2＝100×1502/6＝375000 mm3

顶底板处横桥向方木

计算跨度L＝0.3m

支座处均布荷载 q＝1.3×0.3×（1.1＋0.8）×26＝38.5 kN/m。 1/4跨处均布荷载 q＝1.3×0.9×（0.42＋0.25）×26＝20.38 kN/m。 采用较大值计算跨中弯矩：

M＝1.4qL2/8＝2.43 kN·m

则 σ＝M/ W1＝4.3 N/mm2 ＜ 10 N/mm2 满足要求

腹板处横桥向方木

计算跨度L＝0.3m

支座处均布荷载 q＝1.3×0.6×3.4×26＝69.0 kN/m。 1/4跨处均布荷载 q＝1.3×0.9×3.12×26＝94.9 kN/m。 采用较大值计算跨中弯矩：

20

1.7.1 1.7.2

M＝1.4qL2/8＝1.5 kN·m

则 σ＝M/ W1＝2.7 N/mm2 ＜ 10 N/mm2 满足要求

1.7.3顶底板处顺桥向方木

⑴支座处，计算跨度L＝0.6m，跨中集中力为

P＝1.3×0.3×0.6×（1.1＋0.8）×26＝11.6 kN。 跨中弯矩

M＝1.4PL/4＝2.4 kN·m

则 σ＝M/ W2＝6.4 N/mm2 ＜ 10 N/mm2 满足要求 ⑵1/4跨度处，计算跨度L＝0.9m，跨中集中力为

P＝1.3×0.45×0.6×（0.42＋0.25）×26＝6.11 kN。 跨中弯矩

M＝1.4PL/4＝1.9 kN·m

则 σ＝M/ W2＝5.1 N/mm2 ＜ 10 N/mm2 满足要求

1.7.4腹板处顺桥向方木

⑴ 支点处，计算跨度L＝0.6m，跨中集中力为

P＝1.3×0.3×0.3×3.4×26＝10.3 kN。 跨中弯矩

M＝1.4PL/4＝2.2 kN·m

则 σ＝M/ W2＝5.9 N/mm2 ＜ 10 N/mm2 满足要求 ⑵ 1/4跨度处，计算跨度L＝0.9m，跨中集中力为

P＝1.3×0.3×0.3×3.12×26＝9.5 kN。 跨中弯矩

M＝1.4PL/4＝3.0 kN·m

则 σ＝M/ W2＝8.0 N/mm2 ＜ 10 N/mm2 满足要求

竹胶板计算

顶底板处竹胶板所受的均布荷载

q＝1.3×1.9×26＝.2 kN/m2

取竹胶板为5跨连续梁计算，b＝1000mm，h＝18mm，计算跨径取为L＝0.3m，

则有

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I＝bh3/12＝486000 mm4 W＝bh2/6＝000 mm3 此时跨间最大弯矩

M＝－0.105×1.2qL2＝－1.3 kN·m 所以

σ＝M/ W＝24.1 N/mm2 ＜90 N/mm2 抗弯满足要求 挠度

f＝0.6qL4/100EI＝0.6×0.02×3004/（100×6×486000） ＝1.2 ＜ [f0]＝2.5 mm 刚度满足要求

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2 32米边跨现浇支架方案

支架布置方式

贝雷梁跨度组合为15m＋12m。横向布置与48m主跨相同。如图2.1所示。

87809192939495969799100101102103104105106107108109110111112113114115116117118119120121122123585960616263656667686970717273747576123456710111213141516171819202122232425262728293031323334353637 图2.1 32m边跨支架布置图（单位：mm）

支墩计算

模板及施工荷载的重量（包括钢管自身的重量）按箱梁混凝土重量的30%计算。

经计算其支点反力如图2.2所示，R12842kN，R26071kN，R325kN。

R1、R3分别作用于4根Φ500×12mm钢管，平均每根钢管受力小于1000kN，不必检算。

-608.0-382.6-382.6-382.6-253.3-253.3-253.3-253.3-253.3-253.3-253.3-253.3-253.3-253.3-253.3-253.3-253.3-253.3-253.3-253.3-253.3-253.3-253.3-301.3-301.3-301.3-301.3-301.3-301.3-301.3-301.3-301.3-301.3-301.3-301.3-400.0-865.087809192939495969799100101102103104105106107108109110111112113114115116117118119120121122123585960616263656667686970717273747576123456710111213141516171819202122 -0232425262728293031323334353637 2842 6071 25 图2.2 32m边跨支架支点反力（单位：kN）

R2作用于三根Φ711.2×12mm钢管，平均每根钢管上的作用力N=2024kN。 钢管本身的承载力可以满足要求，只需检算地基承载力即可。

取4根Φ1.25m钻孔灌注桩，桩长46m。承台厚度2.0m，平面尺寸2.0×13m。则桩基与承台自重为G253.141.2524622136942kN。

单根桩的容许承载力为4040kN，需要桩基根数



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N607169423.2根

4040取4根，容许承载力为

P4404016160kN

桩基及承台配筋同488号墩桩基配筋。

二 现浇梁施工

（一）支墩基础处理

为方便施工，对东干渠河内（主跨）的两排临时支墩采用φ700mm钢管桩基础，经检算需入土深度20米，施工采用振动锤打设。边跨中支墩基础采用钻孔灌注桩基础，桩长46米，桩径1.25米，每个边跨中支墩共4根桩，φ700mm钢管桩支墩。靠近488#、4#、490#、491#墩支墩采用φ500mm钢管桩，基础臵于承台，承台顶面浇筑时预埋钢板。对原地面清理、整平，沿线路中心向两侧设臵3%横向排水坡，并在线路两侧设臵排水沟，以防降水等浸泡施工场地，影响地基承载力。

根据临时墩的设计位臵测量放样。

钻孔桩设计桩径1.25米，配筋同488#墩永久桩基础，设计深度至地底持力层，确保桩基受力，以保证施工安全。

（二）承台

桩基完成后施工上部承台，桩基础钢筋伸入承台内80cm。承台顶部预埋钢管锚固钢板，厚度10mm；

承台采用定型钢模立模浇注施工。

混凝土采用C30高强混凝土，由项目部后湖拌合站集中搅拌，混凝土罐车运送至现场，混凝土泵车泵送入模。混凝土浇注采用φ50振捣棒振捣，每30cm一层，均匀浇注。混凝土振捣要求：停止下沉，不再冒出气泡，表面呈现平坦、泛浆。

（三）立柱和盖梁

临时支墩采用螺旋钢管，主跨跨中、边跨跨中采用φ700mm，壁厚12 mm其余采用φ500mm，壁厚12mm。

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φ500mm螺旋钢管，以承台预埋钢板进行焊接；顶部横梁采用两根H40型钢以δ12mm厚钢板连接并于钢管焊接牢固；跨中立柱采用φ700mm钢管桩，其横梁上部采用4层H型钢支撑贝雷梁。 （四）贝雷梁拼装、架设

贝雷梁在墩外场地内（490#～491#墩左侧、488#～4#墩左侧）直接拼接，由吊车吊装架设。

贝雷梁采用3×1.5m的标准贝雷片进行拼装。32m、48 m跨贝雷梁均按单层设臵，每断面共26片，分为5组：4＋8＋2＋8＋4，除箱梁两侧腹板

底

部

一

组

贝

雷

梁

按

特

殊

间

距

设

臵

外

（2*1400+3*675+2*975+3*675+2*1400mm）。

纵向布臵：488#～4#墩间设臵9片，27m；4#～490#墩间设臵14片，42m；490#～491#墩间设臵9片，27m。

贝雷梁主要采用大吨位汽车吊（40t）进行吊装架设。

架设前，在拼装场内对贝雷梁进行拼装、预压和试吊，由专人进行指挥，进行人员及设备的协调配合训练，为正式的施工吊装做好准备。

贝雷梁架设后，每隔0.75m横向铺设I10a工字钢一根，工字钢上纵向每60cm铺设一根10×15cm方木，横向铺设10×10cm方木，间距30厘米，方木上满铺δ20mm厚竹胶板，并于两侧设臵φ45mm钢管栏杆（钢管上捆绑竹胶板）进行封闭，同时底部挂设安全网和土工布进行兜底防护。

（五）支架预压 1、 支架检查

支架搭设完成后，对支架平面位臵、顶面高程及预拱度等进行全面复核，并对支架安装的牢固、整体及安全性进行全面检查、验收，检查支架搭设、安装、受力的整体性、均匀性，保证支架的整体强度和刚度，确保支架在施工过程中的安全可靠，具体检查项目及内容为：

1.1支架搭设是否按要求的平面尺寸，各杆件尺寸及间距是否按设计要求；

1.2支架基础是否坚实、平稳、牢固，支架底座是否与基础联接密贴，

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保证支架及各杆件受力的整体均匀性；

1.3支架各杆件是否联接牢固，斜杆、剪刀撑是否按要求进行设臵并联接锁定；

1.4支架顶纵、横梁、贝雷片及模板之间密贴并联接为整体； 1.5贝雷片各型钢是否联接紧密，位臵是否准确；

1.6支架周围隔离、警戒措施是否齐备，施工专用上下通道及安全、防落网是否设臵完全，保证施工安全无事故；

1.7支架周围、上下通道及支架顶是否齐全、完善、规范，要确保夜间施工安全；

1.8现场施工人员已接受安全教育并通过考核。 2、支架预压

支架安装检查合格后即进行预压。

支架预压的主要目的是为了验证计算并分析确定支架的弹性变形和非弹性变形，以根据设计高程准确定出箱梁底模的施工高程及预拱度，确保箱梁施工完成后的底、顶高程和线型符合设计要求，并检查支架的受力强度、刚度以及均匀性、整体性、安全性。

考虑施工安全及设计要求，支架预压荷载采用箱梁荷载加模板、机具、人工等荷载，设计要求预压荷载不小于箱梁自重的120～130%。支架预压分级进行，按设计箱梁自重的的60%、80%、100%、110%、120%进行加载并记录。

2.1支架平面位臵、底面高程及拟定的预拱度检验校核无误后，再支架顶设臵沉降观测点，观测点每5米设臵一点，并对该点的位臵、高程做全面观测，作好记录。

2.2支架预压遵循整体、均匀受力的原则，即预加荷载时整体、均匀、分层进行叠加，严禁从支架一端开始堆高，加载，防止支架偏心受压，造成支架变形甚至支架倒塌的安全事故。

2.3支架预压开始后即进行沉降观测，每天、每一层都必须认真观测，并做好详细记录。预加荷载完毕后，还应继续观测，直到支架停止沉降和

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变形。

2.4确定支架停止沉降后，即可进行卸载。卸载时还应继续进行观测，直至卸载完成。

2.5整理观测记录，计算、分析观测结果，确定支架的弹性变形和非弹性变形，根据实验数值，加设支架预拱度，对箱梁底高程进行修正、调整，检查无误后，即进入下一步工序。

（六）底模安装

根据支架预压的结果，进行梁底高程的设计、调整，确定底模的铺设高程。

贝雷梁预压变形稳定后，首先铺设I10a工字钢作为横梁，沿线路方向每75cm布臵一根。工字钢铺设距离要均匀，并以扣件与贝雷梁联结牢固。在I10a工字钢横梁上纵向铺设10×15cm方木，方木铺设铺设完成后即进行底模铺设。

底模以δ20mm高强竹胶板制作，底肋使用10×15cm方木，顺线路方向布臵，每30cm一根。

底模安装前，要进行定位放样、高程测量，铺设底模时要严格按放样边线及计算高程进行铺设。模板的接缝必须紧贴密实，并粘贴胶条，确保不漏浆。底模的横梁及底肋铺设时必须进行挂线，确保底模铺设平直、无需空。

（七）钢筋制安

钢筋在钢筋加工场加工制作，以客货车运至现场，人工配合汽车吊拼装焊接成形。

1、钢筋型号和规格符合设计要求，力学性能符合规定，并具有出厂质量证明书。钢筋进场后，按规范要求进行取样，由工地试验室进行机械性能试验和冷拉试验。钢筋焊接后，每200个同类型接头作为一组，取3个试样做拉力和冷弯试验。

2、钢筋调直：φ10光圆钢用单控冷拉调直，其它型号钢筋由调直机调直。

3、钢筋切断：用切断机切断，并以槽钢切口、横加挡板台架控制下

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料长度。

4、钢筋弯曲：用弯曲机成型。

5、定位网制作：在主筋上，用φ10光圆钢焊接定位，以确保张拉管道安装准确。

6、钢筋骨架绑扎与安装

钢筋绑、焊采取分片在现场装配的成型方法。分成底板、腹板、顶板等单独的钢筋网片，并分别绑焊成型。非焊接钢筋骨架的多层钢筋之间，用短钢筋点焊支承，以保证位臵准确。

现场装配的程序是：安装固定支座垫板→在底模上准确标出钢筋网的定位线（红油漆）→安装底板钢筋网→穿插波纹管→安装内模→绑扎腹板钢筋→穿插波纹管→绑扎顶板钢筋→穿插波纹管→安装端模、侧模→浇筑底板混凝土→浇筑腹、顶板混凝土。为保证混凝土保护层厚度，在钢筋和模板之间设臵塑料垫块，垫块与钢筋骨架扎紧，并互相错开。

7、钢筋制安质量控制：

a.钢筋表面洁净，使用前将漆皮、鳞锈等全部清除干净。 b.钢筋顺直无弯曲，Ⅰ级钢筋冷拉调直时冷拉率不大于1%。 c.搭接、焊接满足规范要求：绑扎搭接长度不小于35d(d为钢筋直径)；焊接时，双面焊缝搭接长度不小于5d，单面焊缝长度不小于10d。

d.每一形式钢筋首先加工样品，经检验合格方进行大批量生产。 e.每一钢筋安装焊接均画线定位，确保准确无误。 f.定位钢筋严格按设计要求布设，保证坐标正确。 g.严格检查各预埋件的位臵及数量，并力求定位准确牢固。 （八）预应力孔道

预应力孔道采用波纹管制备。波纹管采用定位钢筋固定安装，使其能牢固地臵于模板内设计位臵，并在混凝土浇注期间不产生位移。定位钢筋间距：直线段0.8m,曲线段0.5。波纹管接头处的连接管采用大一号同类管道连接，连接应保持平顺，连接管长度不小于被连接管道5倍直径，接头连接好后以5cm宽医用胶布粘贴不少于两层，防止接头出渗漏水泥浆堵塞管道。

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确保预应力孔道在设计中位臵尺寸，其他钢筋或构件与管道发生冲突时，作适当移动或调整。

浇注混凝土前，将管道两头密封严实，防止水或其他杂物进入。浇注时严禁振动器或其他工具碰触管道从而造成破损导致堵塞。 （九）模板安装

在底模上以全站仪放线定位，绑扎底板钢筋，经验收合格后，安装内模，之后绑扎腹板、顶板钢筋，安装外模，外模安装除位臵准确外，还要严格控制角度，并要支撑牢固。

1、内模加工、安装

底板钢筋绑扎完成后安装内模。

内模由框架及面板组合而成，框架采用钢木组合框架，面板则采用20mm厚竹胶板拼装。考虑框架的强度和刚度，采用10×12cm的方木拼装，并沿桥梁方向每40cm布臵一道，框架节点位臵全部以钢扣件联接，每片钢扣件设四道螺栓，分臵节点两侧，严防框架错位影响结构形状。内模考虑竹胶板尺寸及装拆方便，分为每1.2m一节，框架间距40cm，模板接缝刚好处于框架处，可避免出现错台的现象，模板接缝粘贴胶条严防漏浆。

安装时先铺设底模，底模底部以C50混凝土预制块支撑，铺设时要根据放样位臵准确定位，底模铺设完成后拼装钢木拱架，然后拼装面板，面板在加工场按结构尺寸分节段加工制作，尺寸检查合格后运至现场后由人工配合汽车吊安装，以钢钉钉于拱架上。

内模加工时严控各部尺寸，特别是倒角部分，拼装时要连接平顺，表面平整、光滑，倒角接缝处以玻璃胶或腻子涂刷防止漏浆。

内模板安装时，在两端顶板1/4跨度处各设一处施工预留口，面积1.2×1.0m2,以方便混凝土浇注及模板拆除。

模板安装完毕后，以全站仪及经纬仪检查其平面位臵和底、顶面高程，并检查接点联系及纵横向稳定性，要确保牢固稳定。模板底部倒角处以钢筋加固在底板钢筋上，防止混凝土浇注过程中发生变形、移动或出现上浮。模板内以高压水（气）冲洗干净，不存留任何杂物。

内模安装完成经检查签认后，涂刷脱模剂绑扎腹板及顶板钢筋。

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2、外模安装

外模同样采用20mm厚竹胶板拼装，肋板竖向布臵，间距40cm。安装时严格控制角度并固定牢固，防止模板移位或突出，保证腹板尺寸，同时考虑施工安全安装过程中设臵防倾覆设施。

模板板面平整、光滑，接缝处粘贴胶条，并涂刷玻璃胶或腻子防止漏浆。

模板安装前首先涂刷脱模剂，脱模剂采用专用脱模漆且不得沾污钢筋。

模板安装与钢筋制作配合进行。

模板安装完成后，检查其平面位臵、顶面高程、各部尺寸、节点联系及纵横向稳定性，检验合格经签认后浇注混凝土。

3、模板质量要求

3.1模板应具有足够的强度、刚度和稳定性，以保证其吊装、拆卸、安装变形减到最小。

3.2 模板表面要有足够的光洁度，无凹坑及浮锈。 3.3 模板的接缝尺寸必须准确，接缝必须严密。 3.4 模板应拆卸方便，使用安全。

3.5 模板配件应符合要求，并经检验后才能使用。

3.6 模板的纵横肋间距和数量要布臵合理，应满足施工要求。 4、 模板安装注意事项

4.1 模板安装前，必须涂刷隔离剂或脱模剂，涂料应颜色一致。 4.2 模板安装时，底部必须支撑牢固，地基基础要坚实平整，并采取防排水、防冻防融等有效措施。

4.3 模板与钢筋安装工作要配合进行，妨碍钢筋绑扎的模板应待钢筋安装完毕后安设。

4.4 模板接缝处要粘贴双面胶条，防止孔缝漏浆，造成蜂窝和空洞。 4.5 模板安装完毕后，应对其顶点标高、节点位臵及纵横向稳定性进行检验，签认合格后方可浇筑混凝土。

4.6 模板的支撑设臵应满足施工需要，并力求简洁、施工方便。

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4.7 固定于模板上的预留件和预留孔洞尺寸、位臵必须准确并安放牢固，防止浇筑混凝土过程中走动移位。

4.8 按设计要求计算、设臵预拱度。 （十）混凝土浇筑

混凝土由集中拌和站供应（后湖拌合站、焦芭拌合站），强制式搅拌机拌和，混凝土罐车运至现场，泵车输送入模，共4台泵车，24台罐车。

混凝土浇注由4#、490#支点处向两端分段分层进行(确保先低处后高处)，段距10m，层厚25cm,具体浇注顺序：底板 腹板 顶板。

底板混凝土由顶板预留孔处输入,待混凝土浇注并振捣完成后封模加固，然后浇注腹板，最后浇注顶板。混凝土浇注斜向分段，呈台阶状往前推进，为保证混凝土连续性，下一层混凝土必须在上层混凝土初凝前浇注，同时为保证混凝土整体性，混凝土上下接缝相互错开，不可位于同一平面。

混凝土采用插入式振动器振捣。机具均放臵在施工平台上，人员站在平台上振捣，振捣移动间距不大于振动器作用半径的1.5倍，振捣时要离开模板5～10 cm，振捣上层混凝土时插入下层混凝土内5～10 cm，混凝土振捣密实标志：停止下沉，不再冒出气泡，表面呈现平坦、泛浆。

混凝土达到初凝强度后，及进行覆盖并洒水养护，养护时间不少于7天。

1、混凝土浇筑前检查

1.1端模板应与侧模和底模紧密贴合，并与孔道轴线垂直。孔道管固定处应注明坐标位臵，锚垫板还应设臵编号，保证钢绞线对号入座。

1.2梁内预埋件位臵应准确，特别是锚垫板应与端头模板紧密贴合，不得平移或移动。

1.3 预应力孔道的数量、固定间距、各接头是否严密，预应力管道是否顺直。

2、混凝土搅拌

2.1拌制混凝土配料时，机械设备的各种计量器要保持准确，在正式拌制前，要对拌和机械进行试拌，对计量装臵进行测试。

2.2对骨料的含水率应经常进行检测，雨天施工应增加检测次数，并

31

根据所测数据调整现场拌和配比。

2.3放入拌和机内的第一盘混凝土材料应有适量的水泥、沙和水，以覆盖拌和桶的内壁而不降低拌合物所需的含浆量。

2.4应经常检查拌合物的均匀性，拌合物应颜色一致，不得有离析和泌水现象。

2.5混凝土应有足够和易性。

2.6混凝土拌制完成后，应在现场及时检查拌合物坍落度，每一单元不应少于两次，评定时以浇筑地点的测值为准。

3、混凝土浇筑注意事项

3.1 混凝土应尽量一次浇筑完成。

3.2 由于钢筋及预应力管道纵横交错，应尽量采用底、侧模联合振捣工艺；同时要准备各种类型的振动器，以便根据钢筋或管道间距的大小配合使用。

3.3 应随时注意校正和检查支座钢板、端部锚固板、波纹管及预埋件的位臵、数量等。

3.4 浇筑混凝土时，应避免振捣器碰撞预应力管道、预埋件、模板，以保证其位臵和尺寸符合要求。

3.5 预应力锚垫板后钢筋分布较密，必须充分振捣并注意混凝土粗骨料粒径。对振动棒不能达到效果的应用人工利用钢筋进行捣实。

（十一）混凝土养生

混凝土浇筑完成后，即进行收面，并及时毛刷拉毛。在梁体浇注结束后3～12小时（根据外界气侯的具体情况而定）即进行浇水养护。养护采用自然养生法进行，养护期不少于10天。浇水养护应能保持混凝土表面处于湿润状态，一般当气温为15。C左右时，每天浇水2～4次；天气炎热及气候干燥时，要适当增加；当气温低于5。C时，不得洒水，要采取覆盖保温措施。

（十二）预应力施工

梁体混凝土强度达到设计强度的90%后，进行预应力张拉施工。 1、材料和设备检验

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1.1 钢绞线的检验

钢绞线在使用前按相应的标准对钢绞线的几何参数、表面状态、松散性、断裂荷载或抗拉强度、伸长率、松弛值、弹性模量等进行检验，每批必须有厂方的质保证书、检验合格证。

1.2 锚具的检验

锚具、夹片和连接器进行进场验收。连体铸件（锚垫板）逐个检查，除外形尺寸满足要求外，还必须清除喇叭口内的砂迹和毛刺，孔壁不得有砂眼，垫板表面须光洁。

1.3 张拉设备的检验

张拉设备与锚具配套使用，并按规定进行检验与标定。所有用于测力的压力表、测力计及其他装臵读数误差控制精度±2%。压力表盘直径不小于150mm，能直接读出千牛顿（KN）或换算出相应的测试力值，压力表应具有大致两倍于工作压力的满载能力，量测的压力荷载应不小于1/4、不大于3/4压力表的总刻度容量。

所有用于预应力的张拉千斤顶与采用的预应力锚固体系一致，传感器要与所标定的千斤顶匹配。

千斤顶与压力表配套使用，在使用前进行检测和标定，以确定张拉力与压力表读数关系曲线。张拉千斤顶与油表定期检校或在使用中出现异常情况时，应立即检校后才能施工。

2、钢绞线、锚具安装 2.1钢绞线

2.1.1 切割场地要进行平整、硬化，且要保持干爽清洁，并有防雨、防潮措施；

2.1.2 钢绞线应根据施工部位的先后顺序下料，下料宜采用切断机或砂轮锯，不得采用电弧切割；

2.1.3 下料要由专人负责，量尺准确，材料顺直。严防设备漏电、砂轮锯伤人。切料人员及设备为：下料架2个；手砂轮2个；50cm钢尺一把；拉钢绞线4人；切割2人；量尺2人；

2.1.4 所下料要及时编号，编号用胶布贴于材料两端，当每束下料满

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足数量时，需用细铁丝分段绑扎，已备吊装。当钢绞线下料过长时，为起吊方便，把下完的料按1m直径盘起，盘起的钢绞线应盖好，以免锈蚀；

2.1.5 钢绞线编束，应逐根理顺，绑扎牢固，防止互相缠绕； 2.1.6 钢绞线穿束前，将一端找齐平，顺序编号。对于短束用人工从一端向另一端穿束；对于较长束，应套上穿束器，由引线及牵引设备从另一端拉出。

2.2 锚具

2.2.1 锚具安装应与预应力筋张拉方向垂直，并与梁体配筋焊接牢固；

2.2.2 锚具上夹片应齐平。 3、张拉工艺流程见图四。 4、张拉

4.1张拉有关数据

张拉采用双控，以张拉力为主，钢束伸长量进行校核。 4.2 张拉准备工作

4.2.1 施工现场具备经批准的张拉程序和现场施工说明书。 4.2.2 对设计图提供的预应力伸长值进行复核计算，对不符合要求的已会同监理、设计、业主进行更正。

4.2.3 现场有具备预应力施工知识并懂得正确操作的施工人员。 4.2.4 锚具安装正确，混凝土强、度弹性模量已达到设计要求（强度100%）。

4.2.5 施工现场已具备确保全体操作人员和设备安全的必要的预防措施。千斤顶的支撑架已安装完成并验收合格（以钢管制作）。 4.2.6 预应力设备选用及校正应符合下列规定： 1） 张拉千斤顶在整拉整放工艺中，单束初调及张拉宜采用穿心式双作用千斤顶。整体张拉和整体放张宜采用自锁式千斤顶，额定张拉吨位宜为张拉力的1.5倍，且不得小于1.2倍，张拉千斤顶在张拉前必须经过校正，校正系数不得大于1.05。校正有效期为一个月且不超过200次张拉作业，拆修更换配件的张拉千斤顶必须重新校正。

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2） 压力表应选用防震型，表面最大读数应为张拉力的1.5～2.0倍，精度不应低于1.0级，校正有效期为一周。当用0.4级时，校正有效期可为一个月。压力表发生故障后必须重新校正。

3） 油泵的油箱容量宜为张拉千斤顶总输油量的1.5倍，额定油压数宜为使用油压数的1.4倍。

4）压力表应与张拉千斤顶配套使用。预应力设备应建立台帐及卡片并定期检查。

4.2.7 压浆设备、材料、方案准备就绪。 4.2.8 各项张拉设备机具应齐全配套。

4.2.9邀请有经验和资质的单位进行预应力管道摩阻测试。 4.3 张拉顺序及方式

张拉顺序：腹板束 底板束 顶板束，横桥向对称张拉。 4.4 伸长值的测定

为了将预应力束夹紧和克服静摩擦，必须对预应力筋预加张拉力初应力，初应力力为张拉控制应力的20%，其伸长值以张拉控制应力值的10%～40%之间所测的伸长值来定，故实际伸长值按下式计算：

实际伸长值=△L1+△L2

L1=从初始应力（控制应力的20%）至最大控制应力间的伸长值。 L2=从初始应力时推算伸长值，采用20%~40%控制应力之间的伸长值来推算的伸长值。

当梁体强度达到设计强度的90%时开始张拉。张拉采用分级加载，每次加载5Mpa，第一次加载至初应力20%σK，再逐步加载至控制张拉力并量测钢绞线伸长值。

实际伸长值实际伸长值与理论伸长值误差应控制在6%以内，理论伸长值以下式计算：

△L = PpL / ApEp

式中：Pp —— 预应力筋的平均张拉力（N）；

L —— 预应力筋的长度（mm）;

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Ap —— 预应力筋的截面面积（mm2）; Ep —— 预应力筋的弹性模量（N/ mm2）。

如误差值偏大，应暂停张拉，待查明原因并采取措施予以调整后，方可继续张拉。如果钢绞线滑丝、断丝超过规范要求，则用千斤顶配合放张器进行退锚，更换钢绞线，重新进行张拉。量测张拉前与张拉后限位板与锚具之间的空隙值来控制预应力筋回缩值不超过6mm。

4.5 锚固

4.5.1 预应力筋在张拉控制应力达到稳定后方可锚固。预应力筋锚固后的外露长度不宜小于3mm，锚具应用封端混凝土保护，一般情况下，锚固完毕并经检验合格后即可切割端头多余的预应力筋，严禁用电弧焊切割，要用砂轮机切割，并以砂浆封堵防锈。 梁 体砼 检查 板及板下砼 检查处理锚垫 清 孔 穿 束 张拉设备检验 张拉设备安装 通讯设备准备 张拉劳力组织 准备工作 锚具、孔道、千斤顶三心对中 记录钢绞线外露量 初张拉 划伸长量基点

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核对钢绞线回缩量 核对伸长量 控制张拉 核对伸长量

4.5.2 张拉完成预应力筋切割后即进行封堵。封堵的方法使用素灰将锚头封住，然后用塑料布将其裹住进行养生，以防止裂缝而使锚头漏浆。

（十六）压浆

预应力束张拉完毕后，及时进行压浆。现浇梁预应力束数量较多，故每张拉一批，即压浆一批，待孔道压浆强度达到设计强度的100%以上时，才可以进行下一批钢束的张拉。

1、压浆设备

1.1压浆泵：选用注浆泵流量3m3/h以下即可。注浆量可用无级调速调节压浆量的大小。最大压力18kgf/cm2。实际水平输送距离大于150m，机械重量选择较轻便的，以便于移动。

1.2 拌浆机：宜尽量选用轻便小型的，外循环式，浆液由桶底抽出，再以高处从切线方向喷射入桶内，使浆液很快均匀，并且可以将浆液输入贮浆桶内。

1.3 贮浆桶：尽量选用小型的并带有低速搅拌装臵的，可存400L浆液，在贮存的同时进行搅拌以保证浆液的均匀性，避免沉淀发生。

2、压浆材料 2.1 水泥

压浆采用纯水泥浆。所用水泥为与梁体混凝土同一标号及型号普通硅酸盐水泥，要求水泥新鲜且不得有结块，浆体试件28d强度为50pa（42.5），

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回油卸载退楔 图四 张拉工艺流程图 用7.07立方体试模，水胶比不大于0.35，为提高强度和和易性宜加入减水型外加剂，掺量0.25～0.5%之间，泌水率3h＜2%，流动度用3486锥体不得大于20s。

2.2 水

应不含有对预应力筋或水泥有害的成分，每升水中氯化物离子或任何一种其他有机物含量不得超过500mg。可采用清洁的饮用水。

2.3 外加剂

宜采用具有低含水量、流动性好、最小渗出及膨胀性等特性的外加剂，它们应不得含有对预应力筋或或水泥有害的化学物质。外加剂的用量应按照试验确定的用量。

3、水泥浆技术要求

3.1当水泥倒入拌浆机时用400孔/cm2孔过筛，贮浆桶要连续搅拌以防水泥浆沉淀。

3.2 水泥浆强度满足设计强度，即 C40。

3.3 水灰比宜为0.40 ～ 0.45，参入适量减水剂时，水灰比可减小到0.35。

3.4 水泥浆的泌水率最大不得超过3%，拌和后3h泌水率宜控制在2%，泌水应在24h内重新全部被浆吸回。

3.5 通过试验后，水泥浆中可掺如适量膨胀剂，但其自由膨胀率应小于10%。应尽量采用专用膨胀剂。

3.6 水泥浆稠度宜控制在14 ～ 18s之间。

3.7 对截面较大的孔道，水泥浆中可掺入适量的细砂。 4、孔道压浆技术要求及注意事项 4.1 符合要求的合格材料压浆设备。

4.2 水泥浆的性能必须得到保证，包括水灰比、泌水率、膨胀率和稠度等指标。

4.3 压浆前，应对孔道进行清理。必要时应进行冲洗。冲洗后，应使用不含油脂的空气将孔道内的积水吹出。冲洗时应从一端进入，另一端排出，待排出水同入口水时，清污完成。

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4.4 水泥浆自拌制至压入孔道的延续时间，视气温情况而定，一般在30 ～ 45min范围内。水泥浆在使用前和灌注过程中应连续搅拌。对于因延迟使用所致的流动度降低的水泥浆，不得通过加水来增加其流动性。

4.5 压浆时，对曲线孔道应从最低点的压浆孔压入，由最高点的排气孔排气和泌水。压浆时应先压注下层孔道。

4.6压浆应缓慢、均匀进行，不得中断，并应将所有最高点的排气孔依次一一放开和关闭，使孔道内排气通畅。较集中和邻近的孔道，宜尽量先连续压浆完成，不能连续压浆时，后压浆的孔道应在压浆前用压力水冲洗通畅。

4.7对掺加外加剂泌水较小的水泥浆，通过试验证明能达到孔道内饱满时，可采用一次压浆的方法；不掺加外加剂的水泥浆，可采用二次压浆法，两次压浆的间隔时间宜为30 ～ 45min。

4.8压浆的最大压力宜为0.5 ～ 0.7Mpa，当孔道较长或采用一次压浆时最大压力宜为1.0 Mpa，压浆应达到另一端饱满或出浆，并应达到排气孔排出与规定稠度相同的水泥浆为止。为保证管道中充满灰浆，关闭出浆口后，应保持不小于0.5Mpa的一个稳定期，该稳定期不宜少于2min。

4.9 压浆过程中及压浆后48h内，结构混凝土的温度不得低于5℃否则应采取保温措施。当气温高于35℃时，压浆宜在夜间进行。

4.10 压浆后应从检查孔抽查压浆的密实情况，如有不实，应及时处理和纠正。压浆时每一个工作班应留取不少于3组的70.7mm×70.7mm×70.7mm的立方体试件，标准养护28d，检查其抗压强度，作为评定水泥浆质量的依据。

4.11 为防止管道冻坏，冬季施工可以在水泥浆内加入加气剂，加气剂是以苛性钠、松香配制成有效物质%的松香皂，投入量按有效物质为水泥质量的0.02%控制。

4.12 压浆完毕后，应认真填写施工纪录。 （十七）封端

压浆结束后，要清理干净端面砼污垢，清除掉垫板、锚具上污垢，并将端面砼面凿毛，然后按设计要求绑扎端部钢筋网片，固定封端模板，并

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校核梁体全长，待符合规范要求后浇注砼。

（十八）模板、支架拆除

模板、支架的拆除根据结构物特点、模板部位和混凝土所达到的强度来决定。

1、模板拆除

为了防止混凝土裂缝和棱角破损，并满足局部强度要求，抗压强度达到2.5MPa时方可拆除侧模（一般1～2天，根据当时气温决定），混凝土强度达到30MPa时方可拆除侧模；底模需待混凝土强度达到设计强度的90%以上，且张拉、灌浆完成并达到强度后与支架一同拆除。

模板拆除遵循先支后拆、后支先拆的原则，拆时严禁抛扔，拆除的杆件、板块分门别类堆码整齐，并维修保养。

2、支架拆除

支架在混凝土抗压强度达到设计强度的90%且张拉灌浆完成后拆除。拆除时先拆除悬臂部分，再从跨中向两端对称拆除。拆除时先逐步取出垫梁，慢慢卸载，决不可骤然放松，以防冲击过大。现浇箱梁浇注时埋设预留孔，支架拆除通过预留孔以人工配合卷扬机卸落。拆除时严禁抛扔。拆除后各杆件、配件要及时维修保养，分类妥善存放。

第三章 附属工程

一 桥面防水

防水层的施工及质量要求严格按《客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准》进行施工、检查。

连续梁桥面采用TQF-I型防水层。防水层与混凝土面间必须紧密粘结，采用M10水泥砂浆对凹凸不平混凝土面进行补充填平以保证防水材料铺装面基层平整、干净、干燥。防水涂料施工需做到配比准确，搅拌、涂刷均匀，涂刷厚度1.5mm，前后两次的涂层接好茬；防水卷材的粘贴必须密实，表面平整，无歪斜、无皱折、鼓泡，杜绝接口不严或边缘翘起现

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象，同时其搭接宽度均不小于8cm。在防水层铺设完毕不少于24小时后，方可进行保护层的施工。

防水层施工注意事项：

1、防水层不得冒雨施工：夏季应避开高温时间；四级以上的强风天气不得施工。

2、温度低于-10℃不宜防水层施工，涂料应保存在常温的环境中。 3、涂料运至施工现场，要进行抽样复测，如复测结果质量不合格（达标不够、涂料离析、结块）不得施工。

4、施工时涂料不得敞口放置，用后应及时将容器盖拧紧、拧严。 二 挡碴墙综合接地措施

挡碴墙分两次浇注成形，挡碴墙基础钢筋预埋在梁体内，挡碴墙底部10cm与梁体一起浇注。挡碴墙每隔2m设置一道断缝，断缝处填1cm的油毛毡，泄水孔做柔性防水处理。挡碴墙竖墙采用一次现浇浇注，模板采用竹胶板，ø12mm对拉钢筋加固，间距60cm，钢筋采用帮扎连接，混凝土预制块做保护层垫块，30振动棒振动密实，浇水保湿养护，养护时间不小于14天。 三 综合接地

综合接地分为2个单独接地网，1个是轨道、栏杆扶手接地网，另1个梁体接地网。轨道、栏杆扶手接地网采用ø30mm和ø20mm钢筋焊接连接，双面焊长度大于10cm，该钢筋与墩身钢筋用不锈钢螺母连接。为了防止接地钢筋与梁体隔开，梁体内的ø30mm和ø20mm接地钢筋外套塑料管。梁体接地网采用梁体内ø16mm钢筋与墩身钢筋用不锈钢螺母连接。箱梁混凝土浇注前必须检查接地钢筋的接地性能，用万用表测电阻，满足设计要求后才能进行混凝土浇注。

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第四章 质量、安全、工期、环境保护管理计划及保证措施

一、工程质量保证措施

严格按照验标及规范要求施工。

实行一票否决制，对工程质量达不到创优计划的要求坚决予以返工。 质量检查组织机构见图11.1

施工过程中自觉接受监利单位和建设单位的质量监督，进行自检，互检、交接检，并定期不定期地组织质量大检查，严格奖罚制度，确保创优目标的实现。

严格执行班组每天检、施工队每周检、项目部每旬检的日常抽检制度，每次检查都用优质工程标准进行对照。

凡属隐藏工程项目，首先由班组、施工队、项目部逐级进行自检，自检合格后会同监利工程师一起复检，检查结果填入相应的质量记录表格，双方签字认可。

测量资料须经换手复核，交项目总工审核后报监理工程师批准，现场测量基线，水准点及有关标志须进行定期复测检验，确保测量进度符合规范要求。

任何一项工程完工后，都要进行质量检测，验收检测在项目部内分两级进行。

作好材料的检验工作，不合格材料坚决清退出场。

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组长：项目经理 副组长 项目副经理 副组长 总工程师

施工班组专职质检员 及工班兼职质检员 质量监察部质检工程师 工程班组长 质量技术部 工程管理部 图11.1 质量检查组织机构

二、施工安全保障措施 1、 安全保障机构见图11.2

安 质 部 项目经理（组长） 项目副经理（副组长）

工程队专职安全员 项目部专职安全员 安全领导小分组 图11.2 安全保障组织机构图

2、保障措施

①、建立健全各项安全制度及防护措施。

②、深化安全教育，强化安全意识，工作人员上岗前必须进行工作技术培训和安全教育，牢记“安全第一”的宗旨，安全员和特殊工种坚持持证上岗。

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③、抓好现场管理，搞好文明施工，抓好现场管理是作好安全检查工作的一个重要环节，易燃易爆品妥善保管，工程材料合理堆放，各种交通、施工信号的标识明晰，施工工序有条不紊进行，做到文明施工，安全生产。

④、加强班组建设，选好组长，安全员执行“三工”、“三检”和“周一”安全活动，集思广益，发现问题，找出隐患，杜绝“三违”，把事故消失在萌芽状态。

⑤、认真实施标准化作业，严肃施工纪律和劳动纪律，杜绝违章指挥和违章操作，保证防护措施的投入，使安全生产建立在管理科学、技术先进、防护可靠的基础上。

⑥、建立工作许可证制度，对可能有危险的现场建立工作许可制度，只有在安全保证措施落实的情况下，才能由安全部门批准办理作业许可证。 三、工期保证措施

1、建立健全领导机构，成立由项目副经理任组长，有关人员参加的地方关系处理小组，积极配合甲方完成怔地拆迁，处理好施工干扰，为主体工程施工全面展开和顺利进行作好充分准备，打好基础，迟早掀起施工生产高潮。

2、不断优化施工方案和生产要素的配置，合理配置“成龙配套”的先进技术设备，实现专业化、工厂化施工，提高设备的完成率，利用率和施工机械化作业制度，为工程施工赢得时间，牢牢把握工期主动权。

3、实行工期目标管理责任制，严格计划、检查、考核与奖惩制度；加强施工指挥调度与全面协调工作，及时解决问题，提高工作效率。

4、积极推广和运用新技术、新工艺、新材料、新设备，提高施工技术水平，不断加快施工进度。

5、强化施工调度指挥与协调工作，超前布局谋势，密切监控落实，及时解决问题，避免搁置延误。重点部位或工序采取垂直管理，横向强制

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协调的强硬手段，减少中间环节，提高决策速度和工作效率。

6、严密组织施工，精心安排工序，保证均衡生产，并适时掀起劳动竞赛施工高潮。

①遵守有关环、水保持规定，服从甲方及监理的统一协调指挥和有关指令。施工中，指派专人负责协调与其它承包单位的联系，及时解决相互间存在的问题。

②管理检查制度

③环保、水土保持工作作为施工组织的重要组成部分，采取“环保与 组织保证 环境保护 领导小组 工作保证 制度保证 经济保证 环境保护体系 编制实施性各项环保 制 度 包 保 责任制 环境保护部 建立组织保证制度,做好职工环 思想教育,把保环保工作列入议 日程,经常了事解环境保护情况 ,及时发现问题,有针对性地加强环保工作措 施

施 工 现 场 架子队、作 业 队 按设计文件和施工组织设计要求进行落实 抓好环保日常管理；建立健全环保责任制；定期进行环保检查 奖 罚 措 施 经 济 兑 现 45

图11.3 环境保护体系图

设计同时，环保与施工同时，环保与验收同时”的三同时措施，实现“经济效益，社会效益和环境效益”的统一。指挥部每月组织相关部门进行一次检查，检查结果与经济收入挂钩，根据责任目标的实现情况及时奖罚兑现。

五、文明施工措施等其它管理措施

文明施工措施

①展开文明施工，对施工人员进行文明施工教育，场地布置统一规划，施工区材料堆放整齐，各种物资材料标示正确醒目，场区内管线布置线条整齐、清洁。

②施工人员挂牌上岗，特殊工作操作人员必须经过严格培训、考核，做到持证上岗。

③施工现场设置鲜明周正的标牌，标牌有工点工程概况标牌、责任划分牌、形象进度牌、质量标准牌、安全操作规章制度及操作事项牌。

④施工现场设立醒目的安全警示标志、安全标语，用电装置处均设立醒目警告标志。

⑤混凝土采用集中自动拌制，搅拌运输车运输；砂浆采用砂浆拌合机拌合。

⑥创建美好环境。在工地现场和生活区设置足够的临时卫生设施，每天清扫处理，同时，在生活区周围种植花草、树木，美化生活环境。

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⑦施工期间，不得随意占用道路施工、堆放物料、搭设建筑物；施工生产和生活废水、泥浆采取有效措施加以处理，不得超标排放；建筑垃圾及时清运。

⑧尊重当地的民风、民俗，遵守地方法规。开展多种便民、爱民活动，搞好与驻地、群众之间的关系。

施工形象进度

xx特大桥跨东干渠连续梁计划于2009年5月15日开工，至2009年9月20日竣工，施工进度见计划横道图。

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xx特大桥跨东干渠连续梁施工进度计划横道图 图9.1

日期 工程项目 搭设支架 支架预压 地模安装 底腹板钢筋制安 底腹板预应力波纹管制安 连续梁 外模安装 内模安装 顶板钢筋安装 砼浇注 张拉压浆 封锚 附属工程 支架拆除

5月 6月 7月 8月 9月 10月 2009年 11月 备注 48

附|：汉宜铁路新建工程xx特大桥（32+48+32）连续梁现浇支架设计图（设计单位中铁第五勘测设计院集团有限公司

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