XXXXXXXX标
XXXX特大桥（40+56+40）m连续梁专项施工方案
编 制： 日 期： 复 核： 日 期： 审 核： 日 期：
XXXXXXXXXXXXXXXX项目经理部
二〇一三年十月
目 录
1 编制说明 .................................................................................................................................. - 1 - 1.1 编制依据 ................................................................................................................................... - 1 - 1.2 编制原则 ................................................................................................................................... - 1 - 1.3 编制范围 ................................................................................................................................... - 1 - 2 工程概况 ................................................................................................................................... - 1 - 2.1 工程地形地貌 ........................................................................................................................... - 1 - 2.2 水文、地质情况 ....................................................................................................................... - 2 - 2.3 环境、气象情况 ....................................................................................................................... - 2 - 2.4 主要技术标准 ........................................................................................................................... - 2 - 2.5 桥梁设计概况及工程数量 ....................................................................................................... - 2 - 2.6 工程难点及重点 ....................................................................................................................... - 3 - 4 施工总体方案 ............................................................................................................................ - 3 - 4.1施工流程.................................................................................................................................... - 3 - 4.2 0#块方案 .................................................................................................................................... - 4 - 4.3 连续梁悬灌段施工 ................................................................................................................. - 19 - 4.4 边跨现浇段施工 ..................................................................................................................... - 28 - 4.5 连续梁合拢段施工 ................................................................................................................. - 34 - 4.6 线性控制 ................................................................................................................................. - 37 - 4.7测量控制.................................................................................................................................. - 38 - 5.连续梁施工工艺要求 ............................................................................................................... - 39 - 6.劳动力及主要机械设备............................................................................................................ - 40 - 6.1 施工组织管理机构 ................................................................................................................. - 40 - 6.2 队伍安排 ................................................................................................................................. - 41 - 6.3 主要施工机械设备配备 ......................................................................................................... - 42 -
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7.安全技术保障措施 ................................................................................................................... - 45 - 7.1 安全方针 ................................................................................................................................. - 45 - 7.2 安全目标 ................................................................................................................................. - 45 - 7.3 组织保证 ................................................................................................................................. - 45 - 7.4 制度保证 ................................................................................................................................. - 45 - 7.5 机械安全保证措施 ................................................................................................................. - 46 - 7.6 高空作业安全保证措施 ......................................................................................................... - 47 - 7.7 桥梁施工安全基本要求 ......................................................................................................... - 48 - 8.施工质量保障措施 ................................................................................................................... - 49 - 8.1质量目标.................................................................................................................................. - 49 - 8.2 建立完善的质量管理机构 ..................................................................................................... - 49 - 8.3 制度保证措施 ......................................................................................................................... - 50 - 8.4 施工质量保证措施 ................................................................................................................. - 50 - 9.环境保护措施 ........................................................................................................................... - 52 - 9.1 环境目标 ................................................................................................................................. - 52 - 9.2 环境保护的管理措施 ............................................................................................................. - 52 - 9.3 环境保护具体措施 ................................................................................................................. - 53 -
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XXXX特大桥（40+56+40）m连续梁专项施工方案
1 编制说明
1.1 编制依据
⑴承发包合同、招投标文件、甘青公司标准化管理文件。
⑵XXXXXXXX施桥（特）78A、78BXXXX特大桥施工图、XXXXXXXX施桥参105（40+56+40）m预应力混凝土连续梁参考图、壹桥通（2009）TQGZ球型钢支座TQGZ参考图、XXXXXXXX施桥参10防震落梁措施图、通号（2009）9301铁路综合接地系统、通桥（2008）8388A桥面附属设施。
⑶《高速铁路桥涵工程施工质量验收标准》（TB10752-2010）、《铁路混凝土工程施工质量验收标准》（TB10424-2010），《高速铁路桥涵工程施工技术指南》铁建设[2010]241号，《铁路混凝土工程施工技术指南》铁建设[2010]241号、《铁路桥涵工程施工安全技术规程》（TB10303-2009）等。
⑷我单位对施工现场的实地勘察、调查资料。
1.2 编制原则
⑴以安全稳妥的施工方法、可靠的技术措施、成熟的工艺及先进的设备，确保施工安全和工程质量。
⑵优化施工安排，实现平行作业，均衡生产，保证合同工期和阶段工期目标。 ⑶该连续梁主跨下跨连霍高速公路，按照既有线施工安全要点做好安全防护，采取挂篮全封闭、连霍高速公路施工影响范围内设置防护棚架以确保安全。
1.3 编制范围
本方案适用于XXXXXXXXBLTJ-12标XXXX特大桥连续梁梁部施工。
2 工程概况
2.1 工程地形地貌
桥址位于称沟驿二级阶地，地形较为平缓，地面高程1886～1920m，相对高差约100m。
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2.2 水文、地质情况
桥址区均处于第四系全新统、上更新统冲积砂质黄土；第四系上更新统风积砂质黄土有Ⅳ级（很严重）自重湿陷性；上第三系泥岩，具有膨胀性，属膨胀岩。
2.3 环境、气象情况
本段属中温带半干旱大陆型气候区，其特点是旱季长、雨季短，雨量较少但集中，年蒸发量远大于年降雨量，昼夜及冬夏温差变化大，四季多风。年平均气温6.7℃，极端最高温度35.8℃，极端最低温度-27.2℃，年平均降雨量395.3mm，年平均蒸发量1343.7mm，最大积雪厚度16cm，最大季节冻土深度统计值126cm。
2.4 主要技术标准
桥面宽度：12.2m，桥面纵坡: 6.3‰。
2.5 桥梁设计概况及工程数量
沟驿特大桥(中心里程为:DK977+385.8)全桥共22跨，全长778.8m，起点里程为DK961+334.6，终点里程为DK962+113.4。全桥214根桩基，共23个墩台，孔跨布置为16-32m简支箱梁+3-34m简支箱梁+1-32m简支箱梁+1联(40+56+40)m连续梁。转体连续梁（20～23号）主墩为21号、22号墩，主跨上跨既有陇海铁路。其中21号墩、22号墩临近陇海铁路施工。21号墩墩高15m(含托盘)，22号墩墩高9.5m(含托盘)，墩身为圆端形实心桥墩。
2.5.1 总体设计
XXXX特大桥连续梁为：（40+56+40）m预应力混凝土双线连续梁桥。
0#块长8m，中心梁高4.35m，梁底宽6.7m，加厚段处宽8.7m。1#-6#块长为6×4m，梁高由4.35m渐变到3.05m。中、边跨合拢段长均为2m，梁高3.05m。边跨现浇段长11.75m，梁高3.05m。悬浇段最重块为1#块，混凝土52.2m3,重135.7t。悬臂挂蓝施工最长梁段为4m。
2.5.2 主要工程数量及规格
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XXXX特大桥连续梁主要工程数量表
项目 混凝土 预应力钢绞线 预应力钢筋 普通钢筋 材料及规格 C50 φ15.2 φ32精轧螺纹钢筋 HPB300 HRB335 单位 3 mt t t t 数量 1901.3 80.3 17 25 346 备注 C50 jφ15.24mm PSB830精轧螺纹钢 圆钢 带肋 2.6 工程难点及重点 2.6.1 工程难点
确保连续梁梁部工程质量，主要是预应力体系及混凝土质量控制。
2.6.2 工程重点
确保连陇海铁路交通安全的有效防护方案。
4 施工总体方案
以连续梁梁部质量控制为重点，临近既有线陇海铁路及合拢段跨陇海铁路安全防护为难点，线性监控委托专业机构进行。
连续梁0#段采用钢管支架作为作业平台，承台范围内预埋钢板，钢管支架直接置于承台上。底模采用挂篮底模，外模采用大块定型钢模。0#块高达4.35米， 0#块采取一次浇筑.悬臂段混凝土采用挂篮现浇，边跨现浇段采用钢管支架现浇，中跨合拢利用挂篮作吊架、利用挂篮底模、侧模现浇合拢。跨越连霍高速公路地段设置防护棚架+挂篮全封闭进行悬灌施工。
全梁配备2对挂篮平行施工，主梁钢筋、钢绞线等材料采用吊车吊装，砼采用砼输送泵泵送入模。
4.1施工流程
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边跨现浇段施工 边跨合拢段施工 6#块施工 1#块施工 0#块施工 方案编制、评审及报批 挂篮拼装、预压 中跨合拢段施工 桥面系及附属施工 图4.1-1 连续梁施工流程图
4.2 0#块方案
22#墩0#段采用钢管支架现浇法施工，支架采用φ529*8mm螺旋钢砼立柱，22#墩横桥向设置3根I32工字钢，22墩纵向设置4组I32工字钢（2根一组），横桥向再设分配梁采用I20工字钢，间距40cm。底模采用承台模板，侧模采用厂制定钢模，内模采用胶合板，内模支架采用φ48×3.5mm钢管。（如图4.2-1）
21#墩0#段采用托架现浇法施工，墩身每侧采用4组托架，托架横梁采用I36a工字钢，斜撑采用I36a工字钢，托架上部横桥向设置2组I45工字钢（2根一组），纵向再设分配梁采用I20工字钢，间距40cm。
钢管支架搭设完后铺设底模，然后采用砂袋堆载预压。预压后安装侧模，进行钢筋、预应力绑扎、定位，安装内模。0#块一次性浇筑高度4m。混凝土强度达到设计值的100%、弹性模量达到设计值的100%且龄期大于7天后进行张拉作业。
0#块施工流程：钢筋笼预埋 钢管立柱安装 平台结构安装 底模安装
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预压加载 底模调整及桥梁支座安装、临时支座施工 0#块侧模安装及加固 防落梁构件安装 钢筋安装、预应力束管道安装 内模安装 钢筋、预应力管道安装 模板加固 挂篮预留孔设置 卫生清理及隐检 浇筑混凝土 施工测量 预应力施工 支架拆除。
1220322012007044.695614603228029028095°353.5353.5墩 顶96095092150044.59601007601001460托架平面图单位：cm320
图4.2-1 22#墩0#块钢管支架布置图
4.2.1 0#块钢管支架施工
22#墩0#段采用钢管支架现浇法施工，支架采用φ529*8mm螺旋钢砼立柱，22#墩横桥向设置3根I32工字钢，22墩纵向设置4组I32工字钢（2根一组），横桥向再设分配梁采用I20工字钢，间距40cm。底模采用承台模板，侧模采用厂制定钢模，内模采用胶合板，内模支架采用φ48×3.5mm钢管。（如图4.2-1）
⑴为保证立柱与承台的连接，需在施工承台时预埋55×55cm厚1cm钢板，钢板预埋时设置70cm长锚筋，预埋钢板要求位置准确；在钢管四周用5×5cm钢板焊接，使三角板与钢管、承台预埋钢板连接良好。具体如图4.2.1-1。
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55050550501001050551100R90预埋钢板大样平面图 单位：mm预埋钢板大样立面图 单位：mm图4.2.1-1 预埋钢板大样图
⑵在承台上进行钢管立柱安装，低于12m的钢管立柱不得连接，钢管立柱间设置工字钢I14剪刀撑进行加强，钢管顶部设置70×70cm钢板，钢板与上部工字钢用钢筋进行固定。
⑶钢管立柱上设置3根I32a工字钢， 2根I32a工字钢为主梁，间距2.8m；为便于拆模，主梁下设置钢楔块；主梁上部设置I20a工字钢做分配梁，间距40cm。
⑷分配梁上设置大块钢模，翼缘板下设置φ48×3.5mm碗扣脚手架，步距1.2m，纵向间距0.6m，横向间距1.2m。
4.2.2 0#块预压
⑴预压目的：检验钢管支架各部分的承载能力，消除支架的非弹性变形及获取弹性变形值，为底模标高设定提供依据。
⑵支架预压采用分级加载预压方案，最大加载重量为0#块悬挑段自重的120%。弹性、塑性变形量采用高精度水准仪测量。预压时仅对0#块悬挑部分进行预压，单侧钢管支架上混凝土自重荷载计77.9吨。加载过程中分别按所承受的重量的20％、40%、60%、100％、120%时（即15.5T、31.04T、46.56T、77.9T、93.5T）三种工况进行加载，荷载采用砂袋预压。预压示意图如图4.2.2-1所示。
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350
支架预压部分93.5T墩顶部分支架预压部分93.5T50040014005001220
图4.2.2-1 0#块预压示意图
在各加载工况分别测量底模沉降量、支柱顶的沉降量、纵梁的挠度值。 ⑶、测点的布置
测点横向布设在I32工字钢横梁跨中位置，底模测点在横断面中心、距离中心3m设置A、B、C三个测点，纵桥向在墩顶外悬挑起、终点各设置1个断面，如图4.2.2-2所示。
300300
图4.2.2-2 0#块预压横断面测点布置图
⑷、采用电子水准仪（一台）进行监测，以确保测量和测试精度。工字钢上测点观测时用钢尺悬挂在工字钢下进行观测。
⑸、观测频次：加载过程中，荷载达到20％、40%、60%、100％、120％时各观测一次，加载完成后的第一天按每6小时观测一次，第二天按每12小时观测一次，第三天观测一次。
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⑹、卸载时应从两边向中间分层卸载，并应做好记录，测量支架弹性恢复情况。 ⑺、成立连续梁0#段钢管支架加载小组，分工明确，各司其责，加载完成后根据监测数据进行分析、总结，确定立模标高。
4.2.3 临时固结支座施工
临时固结措施采用在墩顶设临时固结支座方案。临时支座设在支承垫石旁，前后各设2个，共设4个。临时支座采用C50钢筋混凝土，截面尺寸为0.7m×2.45m，墩顶及梁底混凝土内均设钢筋网片予以加强。靠近墩中心侧采用3根Φ32钢筋为一束，其余为2根一束，总共合计364根，墩身锚固深度1.51m,梁体锚固深度0.75m，具体见4.2.3.1、2。
图4.2.3-1 临时固结钢筋布置图1
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图4.2.3-2 临时固结钢筋布置图2
4.2.4 支座安装
支座施工工序：施工准备 垫石凿毛、锚栓孔清理 测量放样 支座安装、调整 安装模板 灌浆料搅拌 重力灌浆 养护 拆除模板、质量检查 拧紧下底座地脚螺栓，具体步骤如下。
⑴预偏量设置：纵向预留预偏量Δ=Δ1+Δ2（Δ1为箱梁的弹性变形及收缩徐变引起的各支点的偏移量，Δ2根据现场实际施工进度推算出连续梁合拢时间及温度，得出与设计合拢温度的差值）。根据施工进度，合拢时温度与设计基本相符，按合拢温度8℃考虑，则不考虑Δ2。12#墩为固定支座，无纵向预留预偏量；20#、21#墩及兰州台纵向预留预偏量设计计算Δ1分别为-3.0cm、-2.1cm、1.4cm，以22#墩为原点，指向小里程侧为负，指向大里程为正。
预偏量由厂家在厂内进行调整，支座到现场后须进行支座类型、尺寸、外观、组装质量及预偏量等进行核查，各项指标合格后方可进行支座安装。
⑵灌浆工艺性试验：支座灌浆前要模拟进行试灌，以确定灌浆工艺能够满足设计及规范要求。
⑶垫石凿毛及锚栓孔清理：施工前先凿毛支座就位部分的支承垫石表面，清除预留孔中的杂物，安装灌浆料模板。灌浆前应将与灌注材料的支座底部和混凝土基础表
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面清理干净，不得有碎石、浮浆、浮灰、油污和脱模剂等杂物。灌注前24h，混凝土基础表面应充分湿润，灌注前1h，清除积水。
⑷测量放样：测设放出支座纵横中心十字线及测量垫石高程，并核实锚栓孔位置及孔深。
⑸支座安装、调整：汽车吊吊放支座放到垫石上，四边用机械千斤顶顶起精确调整位置及高程。
⑹模板安装：支座位置及高程调整好后，安装灌浆料模板，模板顶部标高应高出支座底座上表面50mm。
⑺重力灌浆：采用重力式灌浆方式灌注无收缩水泥砂浆，强度等级不小于C50，灌浆过程应先将各锚栓孔灌至垫石顶下5cm，然后从一侧灌浆，直至另一侧溢出为止。灌注开始后，必须连续进行，不能间断，并尽可能缩短灌浆时间。
⑻养护：灌浆结束后，采用土工布进行覆盖，砂浆凝结后，及时洒水养护，养护时间不得低于3d。
⑼模板拆除及下底座地脚螺栓拧紧：养护完成后进行模板拆除，检查质量合格后拧紧下底座板地脚螺栓。
4.2.5 0#块模板施工
由于0#块梁体较高，截面较大，钢筋、预应力管道密集，为保证混凝土捣固质量和保护预应力管道不受损坏，0#块混凝土一次灌注。
0#块底模采用承台侧模，外侧模板采用厂制钢模板，主要由模架、模板、横竖肋等组成，外侧模面采用6mm厚钢板，以提高梁体整体表面光滑度；内模由胶合板加工而成。内箱采用φ48×3.5mm钢管，纵、横间距90cm，步距120cm，钢管设置在架立钢筋钢板上，具体如图4.2.5-1。
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φ=48，τ=3.5mm图4.2.5-1 钢管底座位置大样图
4.2.6 0#块钢筋施工
钢筋在钢筋场集中制作，运至现场安装，能直接吊装到位的采用吊车吊至相应作业面，不能直接吊装到位的在梁顶进行二次搬运。立模标高调整完成后，绑扎底板、腹板、隔墙钢筋、隔墙位置横向预应力筋扁形金属波纹管、竖向精轧螺纹钢及内径φ50mm铁皮管，并安装纵向预应力金属波纹管及PE内衬管。竖向预应力下部距离底板11.5cm，端头设置JLM-32型垫板+螺母；横向预应力设置BM15（张拉端）及BM15P（锚固端）。φ8钢筋定位网间距60cm布置，在管道转折点处定位网加密间距30cm，定位后预应力预留孔道位置的允许偏差为4mm。当螺旋筋与预应力筋有干扰时，取消螺旋筋代之以锚下钢筋网片，网片规格采用8根52cm长φ10“井”形钢筋，共设4层。孔道锚固端钢垫板应垂直孔道中心线预埋准确。
竖向预应力压浆管及出气管采用φ25螺旋塑料管，管口及接口位置应用胶带纸封缠严实，以防进浆堵塞预应力管道，螺旋塑料管长度以外露混凝土面10cm为宜。波纹管管节接头搭接长度不小于10cm，采用大一号的同类型的管道套接，管道接头处应无折角、无毛刺、无渗漏、密封良好、线性平顺、安装牢靠。
安装顶板钢筋及预应力钢筋时，严格控制波纹管道的线型和位置，保持波纹管的完整性。在波纹管上方进行电焊施工时，应在焊点下部、波纹管上部垫铁皮，防止焊
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渣损坏波纹管，致使混凝土浇筑时管道进浆堵塞波纹管道。
桥面系预埋钢筋一次预埋到位，预埋钢筋露出梁部部分设置架立钢筋，下部设置纵向定位钢筋并与预埋钢筋焊接牢固。浇筑混凝土时，设置4.5m简易栈桥供混凝土捣固人员等进行施工作业，以确保预埋钢筋纵、横向位置不移位。由梁部防撞墙、AB墙的主筋预埋关系到下步工序（桥面系）的施工，且线型控制的好坏严重影响到梁面的外观质量，为确保其施工质量，采取如下措施：
1、施工准备
先在钢筋加工房将所需要预埋的钢筋按设计图纸及技术交底加工完成，并将其运往施工现场。利用塔吊将其吊上墩身并摆放整齐。确定焊机、钢管、槽钢等所需要的材料已到达施工现场。并将槽钢按设计图纸（见附图）加工并加固好，要求槽钢上口和下口均要用加固钢筋加固，防止两槽钢间间距因槽钢加固不牢固而变化。
2、测量、放样
利用全站仪放样定出预埋件的轴线位置和中心位置，沿放出的轴线在梁部本节段端头和中心位置分别焊接1跟长50cmΦ28的螺纹钢，焊接时要保证螺纹钢的垂直度。再利用水准仪抄出预埋件的标高，在焊接的三根螺纹钢上标示清楚，再抄出扣去槽钢高度后的标高并在螺纹钢上标示清楚。
3、焊接架立钢管、安放槽钢
按照焊接的3跟螺纹钢上标出的标高线，将底部架立钢管顶部对准扣去槽钢高度后的标高线焊接牢固。然后安放槽钢，将槽钢底部加固钢筋与焊接好的钢管紧密焊接（此间，检查槽钢顶部加固钢筋是否与预埋件标高线对齐，若未对齐，则需要重新调整）。再焊接顶部架立钢管，将顶部架立钢管顶部与事先放出的预埋件标高线对齐并将其焊接在螺纹钢上（参照附图）。
4、检查
检查安装好的槽钢是否已固定完好，标高等是否符合设计要求，槽钢间距是否满足所要预埋钢筋的尺寸要求。若不符合，立即调整。
5、预埋钢筋的预埋
在架立钢管上按预埋钢筋间距先画出没根预埋钢筋的中心位置，确定无误后，开始预埋。将预埋钢筋放在架立钢管上，直至预埋钢筋顶部与架立钢管靠紧为止。确保
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预埋钢筋两边缘与槽钢靠紧后，将预埋钢筋底部焊接牢固。重复此步骤，直至预埋钢筋预埋完为止。
6、检查
检查预埋钢筋线型，数量，间距等是否满足要求，若不满足，立即调整。 7、拆除
所有预埋钢筋预埋完毕后，先将顶部架立钢管拆出，在将槽钢松动后，用塔吊将槽钢吊起，再拆出底部架立钢管。（施工图如下：）
[12槽钢Φ48钢管[12槽钢[12槽钢槽钢加固钢筋槽钢加固钢筋预埋钢筋预埋钢筋平面图Φ48钢管（用于控制预埋件轴线和标高）正面图
Φ28架立钢筋（架立定位钢管）
Φ48钢管[12槽钢侧面图
钢筋在绑扎时，绑扎铁丝的尾段不应伸入保护层内。所有梁体预留孔处均增设相应的环状钢筋，桥面泄水孔处钢筋可适当移动，并增设井字型钢筋进行加强，施工中为确保腹板、顶板、横隔板、底板钢筋的位置准确，应根据实际情况加强架立筋的设置。垫块采用厂家生产的与梁体同等级同寿命的混凝土垫块，按照一个平方米4个，梅花形布置，。
预埋件及预留孔应严格按照设计及方案位置埋设准确无误，浇注砼前应安排专人进行检查，确保无遗漏，主要包括临时固结措施预留孔、挂篮后锚预埋孔、挂篮墩顶预压预留孔、泄水孔、线性监控元件等。
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4.2.7 0#段混凝土施工
⑴0#块梁高为高度4.35m，现采一次性次浇筑。对于混凝土拌和、捣固、运输、用电、用水都要准备备用设备，以备急用，混凝土要提前多次同条件进行试验，确保质量。混凝土的质量、拌和、振捣，要有专人控制，跟班作业，混凝土坍落度、扩展度、水灰比、外加剂的掺量应控制在试验确定的范围内。对支架模板要设专人进行观测，随时进行记录，支架模板一有异常，应立即通知现场负责人进行处理。
灌注前必须对钢筋、模板、预应力筋、波纹管、预埋件及预留孔施工进行一次全面检查，自检合格后，才报请监理工程师检查，检查合格经监理同意后再灌注混凝土。
混凝土采用1#拌和站提供的混凝土，坍落度（运送到作业地点时）控制在18～22cm，混凝土初凝时间按8小时控制。
2#拌和站拌制混凝土完成后，由混凝土罐车运送到施工现场，再经混凝土输送泵泵送到箱梁指定位置，砼浇注采用1台输送泵对称进行，要保证砼在初凝时间内浇注完毕，以避免施工过程中因支架、扰动等原因使已灌混凝土产生裂纹。
混凝土下料高度2米以上时应采用串筒，出料口采用软管。浇筑方向从悬臂端向墩顶端浇筑，中隔板位置混凝土对称从两侧腹板处进入，相应的捣固紧跟。混凝土的振捣采用插入式振动棒进行，间距不大于振动棒作用半径的1.25倍。预应力管道位置采用30mm捣固棒进行捣固，其他位置采用50mm捣固棒进行捣固。腹板采取斜向分层浇注，分层厚度30～40cm，振捣时主要以插入式震捣为主，在腹板外模,在灌注位置安排专人用小锤敲打模型配合振捣,在腹板与底板倒角处，应注意振捣密实，为防止腹板棱角处混凝土外鼓，上部悬空，出现空洞。
待0#梁段首段混凝土浇筑后，用土工布+塑料薄膜覆盖，进行保湿保温养护，其施工缝处理必须满足规范要求。
然后搭设相应支撑架及安装内模、钢筋、预应力管道、浇筑0#梁段余下部份混凝土。
混凝土灌注完成后，应及时进行覆盖、养生，养护时间满足下表要求。当砼强度达到75%以上时方可拆除模板，拆模后对梁底、梁侧、梁顶及箱室内部采用洒水覆盖养护，确保混凝土表面保持充分湿润状态，防止产生温差裂纹。
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由于0#块横隔板处厚度达2.0米，高度达4.35米，水化热较大，为防止产生裂纹应采取如下措施:首先应加固好模板、支架,确保强度、刚度及稳定性符合要求，避免引起结构的变形，发生不均匀沉降或水平方向位移导致产生裂缝。其次，应加强养护，箱室内部采用洒水覆盖养护，确保混凝土表面保持充分湿润状态，防止产生温差裂纹。再次，横隔板处的承重模板应在砼强度达到100%后，再进行拆除。
4.2.8 混凝土垂直运输方案
混凝土采用1#拌合站集中拌合，由混凝土罐车运至施工现场，再由输送泵输送至梁体对称浇注混凝土。输送管沿墩身到达梁面后，采用水平管、三通管再顺接至相应混凝土工作面，对称浇筑混凝土。输送管墩底第一个弯管处采用型钢固定，并浇筑混凝土，防止浇筑混凝土时水平作用力作用于墩身上，并且输送泵与爬梯分离，互不干扰。
连续梁施工爬梯采用标准的门式脚手架。门式脚手架从专业厂家购买，厂家出具质保书、受力检算书、使用说明书的相关资料。现场严格按说明书施工，并对搭设人员进行相关的安全、操作培训。爬梯底部设50cm厚砼砼基础，爬梯与墩身采用钢管剪刀撑连接，每5米一道。
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4.2.9 预应力张拉
⑴张拉前准备工作
预应力张拉顺序为先张拉纵向钢束、再张拉竖向钢束、最后张拉横向钢束。 纵向、横向预应力管道采用金属波纹管成孔, 竖向预应力筋采用铁皮管，灌注前先预埋波纹管和竖向预应力筋，待混凝土强度达到设计值得100%、弹性模量达到设计值的100%,且混凝土龄期大于7天后进行预应力张拉作业。
张拉前应对千斤顶、压力表、油泵进行校验，校正系数不得大于1.05，并绘出油表读数和相应张拉力关系曲线，建立匹配方程，将校验合格、配套标定的千斤顶、油泵、压力表要进行编号，组合成全套设备，不同编号的设备不能混用。
千斤顶、压力表校正有效期为1个月，且横向张拉不超过500次张拉作业，纵向张拉不超过200次张拉作业。
对锚具进行外观检查、硬度检验和静载锚固试验，应从同批中抽取6套锚具，组装3个预应力筋锚具组装件，进行静载锚固性能试验，其性能要求应符合GBJ85-92《预应力筋用锚具、夹具和连接器应用技术规程》。进场钢绞线材料应有出厂质量保证书和试验报告单，进场时要进行外观检查。钢绞线表面不得带有降低钢绞线与混凝土粘结力的润滑剂、油渍等物质，表面不得有裂纹、小刺、机械损伤、氧化铁皮；高强精轧螺纹钢筋表面不得有裂纹、机械损伤、氧化铁皮、结疤、劈裂；进场材料须进行力学性能检验，不合格产品不得进场。张拉前应对每个张拉工进行安全技术交底，并进行上机培训，明确每个人的职责及重要性，合格后方可进行张拉作业，严防安全事故的出现。
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⑵预应力钢束的制作
钢绞线的下料、编束和穿束应注意以下几点：
a、钢绞线下料时应按设计孔道长度+每端加长1m，钢绞线下料采用砂轮锯切割，禁止电、气焊切割，以防热损伤。
b、 钢绞经切割后须按各束理顺，并间隔1.5米用铁丝捆扎编束。同一束钢绞线应顺畅不扭结，同一孔道穿束应整束整穿。
c、中短束(直束L≤60M、曲束L≤50M)由人工穿束；长束和曲束用牵引法。穿束前应用压力水冲洗孔内杂物，观察有无串孔现象，再用风压机吹干孔内水份。穿束时钢绞线束前端扎紧并设专用钢套包裹以便顺利通过管道。为减少张拉时的摩阻力，对长曲束钢绞线在进孔前应涂中性肥皂液。
⑶预应力管道摩阻试验
选择有代表性的管道进行摩阻试验，校核设计张拉值，摩阻试验委托有资质单位进行。如试验得出的管道参数与设计提供值相差很大时，应及时向设计单位报告，查明原因后方能进行预应力张拉施工。
⑷预应力筋的张拉
张拉采用张拉力和伸长量双控，以张拉力为主，伸长值作校核。实际张拉伸长值与计算伸长值应控制在6%范围内，每端锚具回缩量应控制在3mm以内。
首先计算出钢绞线的理论伸长量，现场检测每根钢绞线的实际伸长量，若发现实测伸长量超出理论伸长量±6%或其它异常现象，应暂停张拉，查明原因并改正后再进行张拉；同时施工过程中检测压力表，使张拉应力达到设计值。施工时张拉两端采用对讲机或其它有效方式加强联系，确保张拉同时缓慢进行。
预应力张拉程序按 0→10%δK（做伸长量标记）→100%δK（静停5分钟）→补拉至δK（测伸长量）→锚固。
按每束根数与相应的锚具配套使用，带好夹片，将钢绞线从千斤顶中心穿过。张拉时当钢绞线的初始应力达10%δK时停止供油。检查夹片情况完好后，画线作标记。
向千斤顶油缸充油并对钢绞线进行张拉，油压达到张拉吨位后关闭主油缸油路，并保持5分钟，测量钢绞线伸长量加以校核。在保持5分钟以后，若油压稍有下降，须补油到设计吨位的油压值，千斤顶回油，夹片自动锁定则该束张拉结束，及时作好
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记录。
锚固完结并经检验合格后即可切割端头多余的预应力筋，采用砂轮机切割，严禁用电弧切割，切割时不得损伤锚具，切割后预应力筋的外露长度不宜小于30mm，
全梁断丝，滑丝总数不得超过钢丝总数的0.5%，且一束内断丝不得超过一丝，也不得在同一侧。
千斤顶不准超载，不准超出规定的行程。转移油泵时，必须将油压表拆卸下来另行携带转送。
纵向张拉钢铰线时，必须两边同时给千斤顶主油缸徐徐充油张拉，两端伸长应基本保持一致，严禁一端张拉。
纵向预应力筋应两端同步且左右对称张拉，最大不平衡束不得超过1束。张拉顺序应为先腹板再顶板后底板，从外向内左右对称进行。预施应力过程中应保持两端的伸长量基本一致。
竖向预应力筋应左右对称单端张拉，宜从已施工端顺序进行。为减少竖向预应力损失，竖向预应力筋应采用两次张拉方式，即在第一次张拉完成1d后进行第二次张拉，弥补由于操作和设备等原因造成的预应力损失，并且采取措施切实保证压浆质量。
横向预应力筋应在梁体两侧交替单端张拉，宜从已施工端顺序进行。每一梁段伸臂端的最后一根横向预应力筋，应在下一梁段横向预应力筋张拉时进行张拉，防止由于梁段接缝两侧横向压缩不同引起开裂。
竖向和横向预应力张拉滞后纵向预应力筋张拉不宜大于3个悬灌段。
4.2.10 孔道压浆
预应力筋张拉锚固完成后，应在锚口处的钢绞线上作标记，观察是否存在断、滑丝，经复查符合相关标准规定后，用机械切除多余钢绞线头，切断处锚具外端不宜小于30mm。孔道压浆应在预应力筋终张拉后24h内完成，特殊情况时必须在48h内完成，并应按先纵向、再竖向、后横向顺序进行施工。同一孔道压浆，应连续进行一次完成。
预应力管道压浆严格采用真空辅助压浆工艺，同一孔道压浆连续进行，一次完成。张拉完成后，先用高压水对管道进行冲洗，清除孔道内的杂物后，确认孔道无堵塞后，用高压风清除孔道内的积水后，再对孔道进行压浆作业。
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水泥浆在压浆现场配制，水泥浆的初凝时间应大于3小时，且终凝时间应小于24小时，水泥浆搅拌结束至压入管道的时间间隔不应超过40分钟，压浆时梁体温度不应超过35℃。
孔道压浆顺序应自下而上，逐孔进行，防止漏孔。压浆时，出浆口临时安设一个三通管，管道待出浆口浓度与进浆浓度一致时，方可封闭保压，同时设于预应力管道中部的出气孔的出浆浓度与进浆浓度一致时，封闭保压，在0.5～0.6MPa下持压2分钟。然后封闭压浆口，进行下一孔道压浆。
压浆前，先冲冼干净管道。竖向孔道压浆，应由下端进浆孔压入，压力应达到0.3～0.4MPa，上升不宜太快，待顶部出浆槽口流出浓浆后，堵死槽口，然后关闭压浆阀。水泥浆终凝后，方可卸拔压浆及出浆阀门。
4.3 连续梁悬灌段施工 4.3.1 悬灌段施工方案
1#-6#悬灌段采用挂篮悬灌施工，在21#、22#墩同时展开施工， 2对挂篮均采用三角挂篮。挂篮采用成渝挂篮改装，对主桁、分配梁等行无损探伤检测，现场拼装试压。
钢筋在钢筋厂制作，运至现场绑扎材料采用吊车吊装，混凝土采用砼输送泵进行浇筑。
悬灌段施工工艺流程如图4.3.1-1所示：
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图4.3.1-1 1#-6#块悬浇施工工艺流程图
在0#块上安装挂篮 挂篮及模板走行就位 挂篮底模前缘立模标高、进行底模吊架调整、定位 外模安装、调整安装底、腹板钢筋及竖向预应力筋 检查报验 内模及封端模安装 顶板钢筋、纵、横向管道及预应力束安装 检查报验 对称灌注节段混凝土 养护、松开内、外侧模板，拆除堵头板 张拉纵向预应力、横向预应力、竖向预应力 孔道压浆、封锚 梁体线性监测 4.3.2 挂篮设备
悬灌段挂篮共需投入2对。本梁段梁体采用单箱单室变高度直腹板箱形截面，悬浇段最重为4#块，箱梁顶宽12.2m，箱梁底宽6.7m，单侧悬臂长6.3m。箱梁腹板厚度由箱梁梁体主墩墩顶根部80cm变至跨中及边墩支点附近梁端48cm；底板在箱梁梁体主墩墩顶根部厚110cm变至跨中及边跨直线段厚40cm；顶板厚40cm。顶板设90×30cm的倒角，底板设60×30cm的倒角，挂篮结构详见挂蓝设计图（如图4.3.2-1、2）。
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XG-2（φ80×479）图4.3.2-1 挂篮纵断面图
图4.3.2-2 挂篮横断面图
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4.3.3 挂篮安装
在0#段施工完成后，先在墩顶拼装一套挂篮主三角构架及横联，拼装完成预压后再对称进行挂篮安装。具体步骤如下：
⑴在浇筑好的0#梁段上铺设13.3m长的轨道；将露出箱梁顶面的φ32竖向预应力筋插入轨道底面的预留孔内，接长竖向预应力钢筋。测量确认轨距、水平和位置无误后，用精轧螺纹钢筋（φ32）及锚具将轨道固定；
⑵吊装主桁架，过程为：先吊一片对好位置并利用后锚临时锚固，再吊另一片，安装横向联接系，将两片桁架连成整体，安装后锚梁并锁定后锚(若起吊能力许可,桁架可整体安装)；
⑶安装前横梁、前吊杆、千斤顶、吊点支座及起顶分配梁（完成后还需要对前横梁加设简单挡铁定位）；
⑷吊装底模平台及底模板（可以分别吊装，也可将底模板和底模架拼装好后整体吊装）；
⑸安装外模，将外模滑梁插入外模框架内，用5t倒链滑车拖至1#梁段位置即可； ⑹注意安装外模滑梁时，每根滑梁后端有两组滑动装置(即吊架)，走行到位后将吊架依次朝前进行转换，并根据浇注节段长度在吊架吊挂位置在滑梁上加设吊架限位挡块，以免吊架缘滑梁滑动移位。灌注时，两组吊架同时承受拉力。
⑺调整挂篮位置，调整内容及标准为：挂篮中线应与上、下行桥梁中线重合（偏差不得超过5mm）。
4.3.4 挂篮预压
⑴挂篮试压的目的
为检验挂篮实际承载能力，确定施工最不利条件下挂篮的安全可靠性，使用前必须进行预压，通过预压检查结构的安全性，并消除挂篮自身非弹性变形，测得挂篮弹性变形值，根据测得数据绘制荷载—变形关系曲线，为线性控制提供重要数据，并根据测得的数据，推算各阶段挂篮浇筑施工时的竖向位移。
⑵预压方案
为了使试压加载过程和实际施工工程受力状态相符合，采用两侧同时加载仿真
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试压方案。
⑴加载工艺
①将挂篮的轨道、主桁架、底模架、走行体系、吊挂体系，模板体系，锚固体系，按施工状态全部组拼完毕。
②检查各部位的几何尺寸是否符合图纸要求，各锚固点锚固的是否牢固。 ③对模板进行调整，使底模架处于水平状态，外侧模板处于立模状态。 ④采用砂袋作为加载荷载进行分级加载，加载按最大梁块重的50%、100%、120%进行加载。
⑵加载荷载
单侧最大加载量为最重块（1#块135.72吨）重量的1.2倍， 即135.72×1.2=162.9t。
分级加载重量为：50%（81.5吨）、100%（135.7吨）、120%（162.9吨） 两侧荷载共需162.9×2=325.8吨 （3）加载准备
①加载荷载采用砂袋，人工配合吊车进行加载。 ②施工机具 ③荷载布设
连续梁最重节块重量为135.72t。为测出挂篮主桁架的弹性—变形曲线和每阶块重量时主桁架的竖向位移，加载按50%、100%、120%进行分级加载。
④测点布设
整个挂篮的稳定性，分别对上横梁，前下横梁，后锚固点进行观测。 上横梁、前下横梁分别在支点和跨中处布设三个点进行挠度观测； 后锚固点各布设一个点进行位移观测； （4）加载实验
①挂篮加载前对挂篮进行全面的检查，并对挂篮的各观测点进行测量，合格后方可进行加载。
②采用吊车起吊砂袋到挂篮上进行加载，加载到设计荷载的50%时，停止加载，荷载持续至少30分钟。
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③分别测试主桁架位移，填入预定表格，待桁架稳定后方可进行下一级加载。 ④按以上步骤，分别将荷载增加到等效荷载的100%、120%，稳定后即可进行有关项目的测试。
⑤加载稳定后按100%、50%、0进行卸载，并分别测试主桁架的挠度，填入预定表格。
⑥对数据进行整理、分析，绘制出试压过程弹性—变化曲线图，得出挂篮的塑性变形及弹性变形，为连续梁悬灌施工线形控制提供可靠的数据。
（5）加载要求及注意事项
①严密组织试验测试，统一信号，统一行动，除指定的现场指挥人员外，其它人员不得直接指挥加载。
②开始加载试验前，应对挂篮系统进行一次全面的安全质量检查，确保杆件连接的安全可靠。以后每做一级试验，均应对整个挂篮进行一次全面检查，才能进行下一级试验测试。整个加载过程中，必须有专人对挂篮进行观察，一有异常，应立即停止加载。
结构挠度、位移测量记录表
水准仪测量(mm) 序号 点 号 初始值 实测值 卸载值 实测位移 百分表测量(mm) 初始值 实测值 卸载值 测位移 非弹性位移(mm) 准仪测量 分表测量 计算位移（mm） 前吊点1 前吊点2 50% 前吊点3 前吊点4 后锚 前吊点1 前吊点2 100% 前吊点3 前吊点4 后锚 120% 前吊点1 - 24 -
前吊点2 前吊点3 前吊点4 后锚 测量： 记录： 复核： 时间： 年 月 日
千斤顶加载吨位表
工况A:50% 斤 顶位 设计吨位(kN) 理论读实加吨数(MPa) 位(kN) 工况B:100% 设计吨位(kN) 理论读实加吨数(MPa) 位(kN) 工况C:120% 设计吨位(kN) 理论读实加吨数(MPa) 位(kN) 前吊点1 前吊点2 前吊点3 前吊点4 挂篮加载试验设备、材料计划表
序号 1 2 3 项 目 挠度及位移 加载工具 白色油漆 仪器及材料 精密水准仪、百分表 穿心式液压千斤顶及液压泵 型号规格 YDC-4500型 单位 台 台 罐 数量 2 1 1 ⑹要求及注意事项目
a、严密组织试验测试，统一信号，统一行动，除指定的现场指挥人员外，其它人员不得直接指挥千斤顶加载。
b、开始试验前，应对悬吊及锚固系统进行一次全面的安全检查，确保连接的安全可靠。以后每做一级试验，均应对整个三角架进行一次全面检查，才能进行下一级试验测试。
c、认真做好各项试验数据的记录，如发现异常情况，立即中止加载，分析出原因后并采取相应措施后，方能继续进行。
4.3.5 挂篮行走
本挂蓝采用一次走行到位，走行时底模及外模板重量由侧翼桁架承担。 移动挂篮在梁段砼悬灌、且砼强度达到设计强度的100%、弹性模量达到设计值的
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100%并纵向预应力筋张拉之后进行，首先解除底模横梁的前、后锚固吊杆,拆除内、外模之间的拉杆，然后解除内、外滑梁的后锚固吊杆（前锚适当放松），确认走行轨锚固可靠且通过后走行系与挂篮主桁架联接有效后，解除挂篮后锚系（后锚系松解但仍然置于原位起安全及保险之用）。
⑴在原有轨道前增铺轨道，确保轨距和水平度，并予以锚固。 ⑵解除内外模板对拉螺杆，放松内模吊杆使内模板脱离顶板。
⑶通过松动外滑梁吊杆，使外模及底模平台一起脱离梁体混凝土，并将外模拉离梁身3～5cm，使走行时不致摩擦梁体，然后用链滑车将底模后横梁挂在侧翼桁架上以保证走行安全。
⑷拆除后锚装置，此时反扣轮组的滚轮安全地反扣在轨道上。
⑸用两只链滑车（或者使用中心对拉千斤顶）同时牵引两片承重架前端，链滑车或中心对拉千斤顶同时反复顶拉，同步移动挂篮和模板系统至下一梁段。
⑹安装后锚梁的锚杆及前、后下横梁的吊杆，拆除链滑车。
⑺按设计图纸调移模板至正确位置，然后按图纸铺设钢筋、放置预埋件和布置预留孔，完成混凝土浇注。
⑻以后各梁段步骤同（1）—（7）步。
⑼挂篮走行注意事项: 挂蓝走行要做到两边同时均匀移动，避免发生偏移； 挂篮走行前和走行中，均应有专人检查走行轨道的锚固，防止漏锚、虚锚，并由专人指挥走行； 挂篮在走行轨道前部设置有溜滑限位块，安装完成使用时应在挂篮尾端加倒链和Φ20钢丝绳作为揽风制动和溜滑安全保证； 遵守安全规定，严格关注气象预报，风速超过18m/s 及6级以上大风等环境恶劣条件下严禁挂篮走行移位作业；按照安全要求现场设置1.2m高操作平台和防护栏。
4.3.6 悬灌段施工
挂篮悬臂施工每个节段工作循环如下： ⑴在0#块上拼装挂篮就位。
⑵初步调整底模平台及外侧模中线、标高。 ⑶绑扎底板、腹板钢筋及竖向预应力筋。
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⑷安装内滑梁，将内模滑出就位。
⑸绑扎顶板钢筋，安装纵、横向预应力管道。 ⑹最后调整立模标高。
⑺灌注梁段混凝土、养护、张拉、压浆。 ⑻线性监控。
⑻移动挂篮进入下一施工循环。
在底模平台上进行钢筋绑扎、预应力管道定位作业时，预应力管道须定位准确、牢固。浇筑混凝土时预应力管道内插入PE内衬管，防止进浆堵管。浇筑过程中每隔半小时专人负责抽拉一次，确保无堵管现象发生。
混凝土浇注前，认真检查模板支撑情况，模板堵漏质量，钢筋绑扎及保护层的设置，预埋件，预留孔洞位置的准确性，模内有无杂物；检查灌注混凝土用的串筒分布是否满足灌注顺序。悬臂梁段混凝土应连续浇筑、一次成形；悬臂梁段应自悬臂端向锚固端分层浇筑，并在最先浇筑的混凝土初凝前完成本梁段的全部混凝土浇筑。灌注顶板及翼板混凝土时，应从两侧向中间进行，以防发生裂纹。
梁端模板拆除后，需对梁端接缝面混凝土进行凿毛，凿毛后露出的新鲜混凝土面积不低于总面积的75%。凿毛时混凝土强度，人工凿毛不小于2.5MPa，机械凿毛不小于10MPa。
混凝土浇筑时，两悬臂段应同时对称浇筑，施工不平衡偏差不得超出设计值。 混凝土捣固人员须经培训后上岗，要定人、定位、定责，分工明确，尤其是钢筋密集部位、端模、齿块、倒角及新旧混凝土连接部位需加强捣固过程监督。
捣固混凝土时应避免捣固棒与波纹管接触振动，混凝土捣固后，要及时抽动内衬管。施工、技术、试验人员现场跟班作业，随时测定坍落度和和易性变化情况，及时通知搅拌站进行调整。
混凝土浇注完初凝后，应立即用潮湿的土工布盖好，并洒水自然养护，保持湿润。拆模后，当环境温度高于＋5℃时应对混凝土表面洒水养护，梁体张拉的检查试件，要存放在梁顶上与梁体同条件养护。
关键工序施工前严格按《关键工序卡控实施细则》的要求进行过程控制，真正做到关键工序监督到位。
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4.3.7 悬灌施工安全防护方案
在施工中应对作业人员加强安全思想教育工作，严禁乱丢乱放工具、材料。 连续梁施工期间为保证人员安全，在桥面两侧翼缘板处，利用竖墙预埋钢筋焊接φ48mm镀锌钢管，高1.5米，间距5米，做为立柱。横向设两排φ28mm镀锌钢管，做横杆。外侧挂铁丝网做安全网。
跨既有线陇海铁路合拢段方案《XXXX特大桥梁部施工防护方案》单独上报。
4.4 边跨现浇段施工 4.4.1 边跨现浇段施工方案
如图4.4.1-1、2。
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图4.4.1-1 20#墩边跨现浇段支架布置图
图4.4.1-2 兰州台边跨现浇段支架布置图
钢管支架及受力验算详见附件4。
钢管支架搭设完后立即进行预压，预压合格后即可进行模板、钢筋、砼等工序作业。
边跨永久支座应在铺设底模前安装，在浇注砼前予以临时锁定，在边跨合拢时再解除锁定。
边跨现浇段施工工艺流程图（如图4.4.1-3所示）。
4.4.2 基底处理
承台范围外钢管支架采用2根16m长Φ1.0m桩基础+1×1m条形基础。桩基顶部3m范围内设置钢筋笼进行加强，如图4.4.2-1桩基钢筋笼大样图。钢管底部设置预埋钢板及锚筋，保证钢管立柱与条形基础或者承台连接牢固，钢板详图如4.4.2-2。
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监理工程师检查签灌注边跨直线段混凝养护、拆模 图4.4.1-3 边跨现浇段施工工艺流程图 内、外模、端隔墙（包括封端）模板顶板钢筋、纵、横向管道及预应力束底、腹板、端隔墙（包括伸缩缝）钢筋竖向预应力筋、纵向预应管道永久支座安装 底模铺设 钢管支架搭设及消除其非弹性变形 N2=螺旋钢筋φ10I--IN1=14根φ16N2=φ10钢筋笼立面图
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图4.4.2-1 桩基钢筋笼大样图
图4.4.2-2 钢管立柱底钢板大样图
4.4.3 钢管支架安装
在承台上进行钢管立柱安装，高于12m的钢管立柱采用标准法兰盘连接，钢管立柱间设置∠75×5mm角钢剪刀撑进行加强，钢管顶部设置70×70cm钢板，钢板与上部工字钢用钢筋进行固定。
⑵钢管立柱上横桥向设置3根I32a工字钢，纵桥向设置5组2根I40a工字钢作为主梁，间距3.05m；纵向主梁上设置I25a工字钢，间距40cm；为便于拆模，分配梁上设置5cm三角楔块；三角楔块上部设双层20×14cm方木，间距30cm。
⑶20×14cm方木上设置大块钢模，翼缘板下设置φ48×3.5mm碗脚手架管，步距1.2m，纵横间距90×90cm，最外侧120×90cm。
⑷翼缘板外侧设置作业平台，平台边缘设置1.2m高钢管+密目网临边防护。
4.4.4 托架安装
20#墩身施工时，按照托架位置，预埋带有4根锚筋的钢板，与钢管支架平齐位置的一排钢板增设2根Φ32高强精轧螺纹钢，以增加钢板的抗拉能力。钢板具体尺寸及大样图如4.4.4-1。钢板上的锚筋应与钢板焊接饱满，焊接时为确保钢板变形过大，应跳段间隔一定时间焊接。
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图4.4.4-1 托架预埋钢板大样图
4.4.5 预压加载
根据设计文件及规范要求，为了确保边跨现浇段施工的安全，获取支架非弹性及弹性变性值，需对支架进行预压。
预压采用分级加载方案，最大荷载为该段箱梁自重的120%，预压范围为箱梁底部，翼板不预压。预压荷载采用沙袋预压。
该梁段设计重量为389.5吨，预压对墩顶外部分进行预压。其重量为：336.4T。加载过程中分别按其重量的20%、40%、60%、100%、120%（403.68T）三种工况进行加载，荷载采用砂袋。
测点布设纵向分2个断面，即钢管支架纵向1/2跨及悬臂端各设一个，每断面设3个测点，分别设在两腹板及底板中线上。
采用电子水准仪（一台）进行监测，以确保测量和测试精度。
加载过程中，荷载达到20%、40%、60%、100%、120%时各观测一次，加载完成后的第一天按每4小时观测一次，第二天按每12小时观测一次，第三天观测一次。根据观测结果，支架变形稳定后开始卸载。
卸载时应从两边向中间分层卸载，并应做好记录，测量支架弹性恢复情况。 成立连续梁边跨钢管支架加载小组，分工明确，各司其责，加载完成后绘制加载曲线图，卸载完成后绘制卸载曲线图进行分析。
4.4.6 合拢端劲性骨架预埋件安装及定位
严格按照设计位置在顶板顶、底板顶各埋设3块预埋钢板。预埋钢板时，锚筋与钢板焊接饱满。其位置及大样图详见4.4.6-1、2。
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1130顶板20预埋钢板N3合拢段顶板2000底板合拢段底板2000
图4.4.6-1 合拢段劲性骨架预埋钢板平面位置图
6102025040610焊接25010501130Φ16钢筋200200405550055
图4.4.6-2 合拢段劲性骨架预埋钢板大样图
4.4.7 混凝土浇筑及养护
支架预压完后，调整底模标高，并进行外模安装，自检并报监理检查合格后，在底模上进行钢筋绑扎、预应力管道定位作业，预应力管道应定位准确、牢固。安装内部模板及顶板模板时，为保证钢筋密集处混凝土的顺利浇筑，在顶板上开“天窗”，用串筒把混凝土送入底模和腹板内，并在内模腹板处设活动模板，在孔内振捣混凝土，振捣完成后将模板再安装就位，并固定牢固。浇筑混凝土时预应力管道内插入PE内
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衬管，防止进浆堵管。浇筑过程中每隔半小时专人负责抽拉一次，确保无堵管现象发生。
灌注顺序：由边墩侧向主墩分层灌注，两腹板应对称同时浇注，然后灌中间部位的底板。灌注顶板及翼板混凝土时，应从两侧向中央推进，以防发生裂纹。梁段混凝土端面要人工凿毛。
捣固混凝土时应避免捣固棒与波纹管接触振动，混凝土捣固后，要立即对管道进行检查，及时清除渗入管内的灰浆。未振完前，禁止操作人员在混凝土面上走动，否则会引起管道下垂，为防止混凝土“搁空”、“假实”现象发生，必要时用竹片将混凝土塞入管道下方。
混凝土浇注完初凝后，应立即用潮湿的土工布盖好，并洒水自然养护，保持湿润。拆模后，当环境温度高于＋5℃时应对混凝土表面洒水养护，梁体张拉的检查试件，要存放在梁顶上与梁体同环境养护。
4.5 连续梁合拢段施工 4.5.1 合拢顺序
在梁部及边跨现浇直线段完成后，即可进行合拢施工。合拢顺序为：中跨合拢→边跨合拢。
中、边跨合拢段施工工序图见下图（如图4.5.1-1）。 图4.5.1-1 中、边跨合拢段施工工序图
2步边跨合拢 1步中跨合拢 2步边跨合拢 - 34 -
4.5.2中跨、边跨合拢
由于合拢段长度仅2米，中跨合拢的外模采用大块钢模，以保证外观质量，中跨底模、边跨底模采用挂篮底模平台、挂篮作吊架，内模采用小块钢模。
模型安装好后，绑扎合拢段钢筋及安设波纹管，并穿设预应力钢束。钢筋及预应力钢束制安完毕后，于悬臂端设置配重水箱，安设临时钢支撑。
配重水箱拟用定型小块钢模拼装，水箱外围用φ48×3.5钢管抱箍加固，水箱内用整块防水彩棚布铺满蓄水。配重水箱大小根据线性控制提供的数据加以确定。
在合拢配重完成后，将悬臂梁段压至合拢设计标高后，在跨中安装合拢吊架及支撑型钢，张拉靠近外侧的2根C1与2根D1（每束张拉力50t），拆除中墩顶临时固结措施，张拉C2、D2、D3钢束及竖向、横向预应力，张拉完成后立即实施临时锁定、钢筋安装、混凝土浇筑浇筑施工。
临时锁定采用钢支撑形式，在合拢段两端梁段施工时，按合拢段临时刚接结构设计图在合拢口底板上面、顶板上面各预埋三个支座钢板，临时锁定时在其上安设型钢作刚性支撑即可。
最后浇筑混凝土，合拢段混凝土采用微膨胀混凝土。在浇注混凝土过程中边浇注
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合拢段底模安装 合拢段两侧压重 临时锁定构件安装 外模安装 底、腹板钢筋，竖向预应力筋，纵向管道安装 内模安装 顶板钢筋、纵、横向管道及预应力束安装 监理工程师检查签证 灌注合拢段混凝土、两侧压重相应卸载 养护、拆除内、外模 合拢段预应力束张拉、压浆 拆除底模 图4.5.2-1 中跨合拢段施工工艺流程图
边逐步撤除两端配重，确保合拢口两端梁体相对位置基本无变化，防止合拢段新浇混凝土出现裂纹。
焊接刚性支承，张拉临时钢绞线，浇筑混凝土，整个施工应一气呵成，尽量缩短锁定时间。对合拢段的混凝土，根据工期安排选择温度变化幅度较小的时间段，从锁定到浇筑混凝土完毕的时间尽可能控制在最短，确保合拢段混凝土施工在一个相对静止状态下完成。混凝土中加入缓凝早强剂，并加强养护。同时派专人负责现场观测，预防发生意外情况。待混凝土强度达到设计强度时进行预应力张拉，压浆工作。
中跨合拢后，拆除边跨挂篮，安装合拢悬吊支架，待合拢段混凝土强度达到设计
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值时，张拉2根外侧BC1、BD1钢束的张拉控制力到设计值，张拉中跨合拢束D4、D5，张拉横、竖向预应力筋。
4.5.3 合拢段施工注意事项
⑴掌握合拢期间的气温预报情况，测试分析气温变化规律，以确定合拢时间并为选择合拢锁定方式提供依据。
⑵根据结构情况及梁温的可能变化情况，选定适宜的合拢方式并作力学检算。 ⑶根据实际情况，若在夏季则选择日气温较低、温度变化幅度较小时锁定合拢口并灌注合拢段混凝土；若在深秋或冬季初则选择白天温度变化幅度较小时合拢。
⑷合拢口的锁定，应迅速、对称地进行，先将外刚性支撑一段与梁端预埋件焊接，而后迅速将外刚性支撑另一端与梁连接，临时预应力束也应随之快速张拉。在合拢口锁定后，立即释放一侧的固结约束，使梁一端在合拢口锁定的连接下能沿支座左右伸缩。
⑸合拢口混凝土宜比梁体提高一级，采用微膨胀混凝土，应认真振捣和养护。 ⑹为保证浇筑混凝土过程中，合拢口始终处于稳定状态，必要时浇注之前可在各悬臂端加与混凝土重量相等的配重，加、卸载均应对称于梁体轴线进行。
⑺中跨合拢并按设计要求张拉预应力束后须进行2、3#墩顶临时固结的拆除，完成后方可进行边跨合拢。
⑻混凝土达到设计要求的强度后，先按照设计要求张拉部分预应力束，然后解除临时锁定，最后按设计要求张拉全桥剩余预应力束，当利用永久束时，只需按设计顺序将其补拉至设计张拉力即可。
4.6 线性控制
连续梁线形控制委托有资质的中南大学来进行。
施工前综合考虑挂篮的变形、梁段的自重、钢束张拉、温度变化、混凝土收缩徐变及活载作用等各种因素的影响，计算出每一段悬臂梁端点的各种挠度值，根据挠度值设计各截面预留拱度。施工过程中，每灌注一段，随时检查观测梁段发生的实际挠度，对照理论计算值，在下一段梁体灌注过程中加以调整。
在梁段顶面中线及上下游两侧埋设水平观测桩，随时观测各截面处标高在整个梁
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体施工过程中的变化，以及掌握和调整梁段的预拱度标高。
悬灌梁施工过程中，要严格按设计控制线形，应注意调整立模标高，设置反挠度，以便成桥后与设计标高相吻合，箱体立模标高按下式计算：
H施H设f1f2f3f4;其中：Ｈ设——箱梁设计标高；
ff12——后续梁段施工时，箱梁块件自重产生的挠度总和； ——后续梁段施工时，张拉预应力产生的挠度总和；
f3——挂篮自重产生的挠度；
f4——箱梁因混凝土徐变、收缩及长期使用荷载而产生的挠度。
每一节完成后，将测试资料进行标准化处理（温度修正、近期目标线等），然后与设计值一起综合分析、比较，以确定调整措施和下一节段的立模高程。在边、中跨合拢前加大测试密度，以使实际状态接近此时的设计目标。
悬臂梁施工过程中，应保证混凝土配料一致，并在满足强度要求的前提下避免混凝土强度出现过大的离散性，保持混凝土弹模一致。
预应力张拉施工时，遵循对称、同步的原则，严格张拉设计和伸长量进行双控。 线性控制具体方案见“宝兰客运专线 称沟驿特特大桥无碴轨道60+100+60m现浇预应力混凝土连续梁施工监控方案”。
4.7测量控制
⑴、测量控制包括：控制网的复核、控制点的设置、箱梁高程、轴线及墩身变形的观测。
⑵、控制网的复核：认真复核设计单位交的桩及成果，同时主桥建立四边形网。 ⑶、箱梁轴线控制点的设置：在各箱梁0#段施工时，把200mm×200mm×10mm钢板预埋在箱梁顶板上，和混凝土面平齐，桩钢板一定要预埋牢固，为了防止钢板下面出现空洞，在施工时，可在钢板上预留适量的排气孔。0#段施工完后，把各0#段的中心引到钢板上，并进行穿线复核并修正。
⑷、箱梁水准控制点的设置：箱梁水准点设置在各墩0#段箱梁中心预埋钢板和横隔板顶面位置预埋钢筋上，箱梁水准控制用0#段节点处高程控制。因水准点的位置较
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高，从承台引到箱梁顶较困难，要求现场仔细，并认真校核。
⑸、各箱梁轴线的控制：各现浇段完成后，用全站仪复核各段轴线无误。其余各悬浇段轴线点作为控制点；0#段上的轴线点进行穿线复核并修正，以便合拢段顺利合拢，0#段上的轴线点应定期复核。
每一悬浇段支立模板后，要与已完成各段的轴线点复核，以保证支立模板准确无误。模板的位置确定时，要求每次都用钢尺从0#段的中心量起，从而减少误差。为了便于复核，在已完成的箱梁顶板上用墨线标出。
⑹、高程控制：考虑0#段箱梁墩身节点处变形很小，用该节点处水准点控制各悬浇段高程。0#段节点处水准点要定期进行复核，条件允许时，把各0#段的水准点进行互测校核。
高程点每梁段设置８个，设在距离梁端5cm处。梁顶５个，分别设在两翼缘板、两腹板、梁中心轴线位置处。底板左中右各设１个。其中翼板处的控制点距离翼板边缘20cm。所有预埋钢筋应伸出混凝土面2cm并磨平。
在悬浇段施工中，高程测量频率为5次：挂篮移位后，混凝土浇注前，混凝土浇注后，张拉前，张拉后（即挂篮移位前）。每次测量范围为已完成的各悬浇段。当昼夜温差大于10℃，要求对各断面进行高程和墩身变形观测。
⑺、墩身变形观测：利用全站仪和导线控制点定期复核各墩0#段中心点的位置，并与原设中心点进行比较，偏移位置即墩身变形量。施工过程中，注意观测温度变化对墩身变形的影响。
5.连续梁施工工艺要求
5.1主要施工工艺：
主要施工工艺参数
序号 1 2 C50 3 混凝土 搅拌时间 扩展度 项 目 混凝土垫块 配合比 参 数 4个/m2 90S 由拌和站控制 不小于450mm - 39 -
备 注 厂家生产的专用垫块 由拌和站控制
4 5 6 坍落度 最大摊铺厚度 混凝土自由倾落高度 混凝土入模温度 混凝土振捣时间 预应力筋伸长值 18～22cm 30cm 小于2m 不宜超过300C，不应低于50C， 20～30S 实际与设计伸长值差值控制在6%范围 张拉力的1.5倍,不得小于1.2倍 合拢口两端中线偏差10mm,高差20mm 到场后由试验室检测 泵送 串筒出料口高度不宜超过1m 7 8 9 10 张拉吨位 11 合拢精度 5.2关键工序的卡控制度
对连续梁施工的关键工序施工实行关键工序卡控制度，形成书面资料及台账。主要关键工序为：1、临时支座的施工；2、支架或托架的预埋件；3、支架及托架的预压；4、挂篮的预压；5、张拉；6、注浆；7、挂篮拼装；8、挂篮行走等。
6.劳动力及主要机械设备
6.1 施工组织管理机构
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组织管理机构框图
工 程
安质部 马 伟 试验室 何 奇 物设部 付仁军 财务部 黄健康 综合室 万刚富 总工程师：谭兵
副经理：唐学金
项目经理：XX
XXXXXXXXXXXXXXXX项目经理部
部
廖
泽
源
第
二工程大队 6.2 队伍安排
该大桥由项目部第二工程大队负责施工。
该大桥项目管理人员6人。施工现场配置管理人员10人，其中队长1名，技术主管1名，技术干部2人，测量人员3人，领工员2人，机电管理人员1人。由四个作业班组进行施工，分别为桥梁混凝土班组、桥梁钢筋班组、预应力张拉班组、模型班组，高峰期操作工人共71人。管理人员及操作人员合计81人。
操作人员具体如下表： 序号 工种名称 到位人数 序号 - 41 -
工种名称 到位人数 序号 1 2 3 4 5 工种名称 混凝土工 钢筋工 模型工 吊车司机 吊车司机 到位人数 12 20 15 2 3 序号 6 7 8 9 工种名称 机械操作工 预应力工 普工 合计 到位人数 5 10 4 71 砼工班负责桥梁砼灌注及养护； 钢筋班负责钢筋加工及现场安装；
模型班负责挂篮、模型的安装、拆卸及保养；
预应力张拉班组负责箱梁预应力筋张拉、管道压浆施工；
6.3 主要施工机械设备配备
试验、测量主要仪器配备表
序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 仪器设备名称 标准击实仪 水泥标准养护箱 电子天平 鼓风干燥箱 台秤 水泥维卡仪 标准砂石筛 石子压碎值测定仪 震击式振筛机 针片状规准仪 雷氏膨胀测定仪 万能试验机 2000KN压力机 新水泥胶砂搅拌机 规格型号 JZ-2D SHBY-40B WT51001 101A-2 TGT-100 孔径0.075-53 ZBSX-92 730 LD-50m WE-1000B YE-2000C JJ-5 单位 台 台 台 台 台 套 套 套 台 套 台 台 台 台 数量 1 1 1 1 1 1 1 2 1 1 1 1 1 1 - 42 -
15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 新水泥胶砂振动台 抗压夹具 水泥胶砂试模 混凝土搅拌机 雷氏沸煮箱 电动抗折机 混凝土试件振动台 水泥净浆搅拌机 坍落度筒 自动控温控湿设备 水泥负压筛析仪 砼抗压试模 弹性模量试模 砂浆试模 游标卡尺 砂浆稠度仪 重型动力触探仪 轻型动力触探仪 案秤 量筒 无侧限抗压试模 无侧限抗压试模 电动脱模器 钢筋冷弯冲头 光学天平 灰剂量测定 测力环 水准仪 全站仪 ZT-96 40×40×160 50L FZ-31A ND-30 HZJ-A NJ-160B BYS-3 FSY-150A 150×150×150 150×150×300 70×70×70 L45 AGT-10 1-30L φ100 φ150 LQ-T150D TG-328 DSZ2 徕卡TCR702 台 套 组 台 台 台 台 台 套 套 台 组 组 组 台 台 套 套 台 套 组 组 台 套 台 套 套 台 台 1 2 6 1 1 1 2 1 3 1 1 40 6 6 1 1 1 1 2 1 2 2 1 1 1 1 1 2 1
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主要机械设备配置表
序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 机械名称 混凝土拌合楼 插入式捣固棒 砼输送泵 砼搅拌运输车 吊车 挂篮 空压机 砂浆搅拌机 千斤顶 压浆机 锯木机 刨木机 卷扬机 切筋机 弯曲机 钢筋调直机 对焊机 电焊机 高压水泵 震动压路机 装载机 洒水车 穿心式千斤顶 穿心式千斤顶 穿心式千斤顶 规格型号 QY25 SJ350 HQJ10 TQ4-14 LP-100 3000型 DAZ-100×6 ZL50 EQ1141G70 400t YDC240Q型 YC60A - 44 -
额定功率（KW）或吨位或容量 30、50型 8m 25T 20KW 350/L 32t 搅拌速度大于700r/min 3吨 1.5KW 5.5KW 100KW 75KW 18~25T 8000L 台 台 台 3数量（台） 1 20 2 5 2 4 2 3 8 2 2 2 3 2 1 2 2 10 5 1 1 1 6 4 2
7.安全技术保障措施
该桥主跨跨连霍高速公路，采用挂篮全封闭后，严格按照“XXXX特大桥跨连霍高速施工防护方案”进行防护，确保施工安全。
7.1 安全方针
安全第一、预防为主，防治结合、综合治理。
7.2 安全目标
⑴ 无重大施工安全事故。 ⑵ 无重大道路交通责任事故。 ⑶ 无重大火灾、爆炸事故。
⑷ 无铁路既有线行车险性及以上事故。
7.3 组织保证
成立以项目经理为首的安全领导小组，项目经理为第一安全负责人，工程大队队队长为本桥第二安全负责人。
7.4 制度保证
（1）贯彻执行国家安全生产、劳动保护方面的方针、政策和法规。对职工进行安全教育，牢固树立“安全第一”的思想，坚持“安全生产、预防为主的”方针。
（2）建立健全安全生产保证体系，建立和实施安全生产责任制。工区经理是安全第一负责人，架子队副经理是安全生产直接责任人，主抓安全的副经理对劳动保护和安全生产的工作负责。
（3）根据施组和工程实际情况，编制详细的安全操作规程、细则、并制定切实可行的安全技术措施，分发至工班，组织逐条学习、落实，抓好“安全五同时”（即：在计划、布置、检查、总结、评比生产的同时，计划、布置、检查、总结、评比安全工作）和“三级安全教育”。
（4）严格执行交接班制度，坚持工前讲安全、工中检查安全、工后评安全的“三工制”活动。坚持每周一的安全活动日活动。
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（5）每一工序开工前，做出详细的施工方案和实施措施及时做好施工技术及安全工作的交底，并在施工过程中督促检查，严格执行。
（6）坚持特殊工种持证上岗。
（7）坚持定期安全检查制度。项目部每月检查一次，工程大队每半个月检查一次，工班每天检查一次，发现不安全因素，立即指定专人限期整改。
（8）设立安全专项基金，对安全生产好的个人和班组给予重奖，对违章指挥、违章操作忽视安全的行为给予重罚，对造成安全事故者视其情节严肃处理。
（9）全员加强防雷电、防火、防洪等防灾期意识，建立防洪组织，配备消防设施，制订措施和管理制度，并落到实处。减少自然灾害造成损失。
（10）加强安全教育，提高员工安全意识，树立安全第一的思想，培养安全生产所必须具备的操作技能。
（11）做好职工的定期教育及新工人、变换工种工人、特种作业人员的安全教育，新进场工人（包括民工）未经三级教育不得上岗。新工法、新工艺、新设备、新材料及技术难度复杂的作业和危险较大的作业，要进行专门的安全教育，采取可靠的保证措施。
（12）坚持每个安全活动日的安全学习活动。
（13）规范执行安全检查制度。项目经理部保证检查制度的落实，规定检查时间和参加检查的人员。经理部每月检查一次，作业班组每天检查一次，非定期检查视工程情况进行，在施工准备前、危险性大、季节变化、节假日前后等情况下100%检查。
（14）对检查发现的安全问题、安全隐患，要建立登记、整改、消项制度。定措施、定经费、定完成日期，在隐患没有消除前，必须采取可靠的仿护措施。如有危及人身安全的险情，立即停止施工，处理合格后方可施工。
7.5 机械安全保证措施
（1）施工现场实施机械安全管理及安装验收制度，施工机械、机具和电气设备，在安装前按照安全技术标准进行检测，经检测合格后 方可安装，经验收确认状况良好后方可运行。
（2） 车辆驾驶员和各类机械操作员，必须持证上岗，严禁无证操作。对驾驶
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员、机械操作人员定期进行《安规》教育。严禁酒后驾驶车辆和操作机械，车辆严禁“三超”，禁止使用“带病”的车辆、机械和超负荷运转，并坚持“三查一检”制。
（3）机械设备在施工现场集中停放。严禁对运转中的机械设备进行检修、保养。机械作业的指挥人员，指挥信号必须准确，操作人员必须听从指挥，严禁违令作业。对机械设备、各种车辆定期检查，对查出的隐患按“三不放过”的原则进行处理，并制定防范措施，防止发生机械伤害事故。全部机械均应分别制定安全操作规程，并挂牌上墙。
（4）施工用电按《施工现场临时用电安全技术规范》（GJ46—88）要求进行设计、检测。
（5）起重机、高空作业等严格执行安全交底的内容。
7.6 高空作业安全保证措施
⑴ 熟悉掌握本工种专业技术及规程。
⑵ 年满18岁，经体格检查合格后方可从事高空作业。凡患有高血压、心脏病、癫痫病、精神病和其它不适于高空作业的人，禁止登高作业。
⑶ 距地面二米以上，工作斜面坡度大于45°，工作地面没有平稳的立脚地方或有震动的地方，应视为高空作业。
⑷ 防护用品要穿戴整齐，裤角要扎住，戴好安全帽，严禁穿拖鞋，不准穿光滑的硬底鞋。要有足够强度的安全带，并应将绳子牢系在坚固的建筑结构件上或金属结构架上，不准系在活动物件上。
⑸ 登高前，施工负责人应对全体人员进行现场安全教育。
⑹ 检查所用的登高工具和安全用具（如安全帽、安全带、梯子、跳板、脚手架、防护板、安全网）必须安全可靠，严禁冒险作业。
⑺ 高空作业区地面要划出禁区，用竹篱笆围起，并挂上“闲人免进”、“禁止通行”等警示牌。
⑻ 靠近电源（低压）线路作业前，应先联系停电。确认停电后方可进行工作，并应设置绝缘档壁。作业者最少离开电线（低压）2米以外。禁止在高压线下作业。
⑼ 高空作业所用的工具、零件、材料等必须装入工具袋。上下时手中不得拿物
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件；并必须从指定的路线上下，不得在高空投掷材料或工具等物；不得将易滚易滑的工具、材料堆放在脚手架上；不准打闹。工作完毕应及时将工具、零星材料、零部件等一切易坠落物件清理干净，以防落下伤人，上下大型零件时，应采用可靠的起吊机具。
⑽ 要处处注意危险标志和危险地方。夜间作业，必须设置足够的照明设施，否则禁止施工。
⑾ 严禁上下同时垂直作业。若特殊情况必须垂直作业，应经有关领导批准，并在上下两层间设备专用的防护棚或者其他隔离设施。 ⑿ 严禁坐在高空无遮栏处休息，防止坠落。
⒀ 卷扬机等各种升降材料的设备严禁上下载人。
⒁ 在石棉瓦屋面工作时，要用梯子等物垫在瓦上行动，防止踩破石棉瓦坠落。 ⒂ 不论任何情况，不得在墙顶上工作或通行。
⒃ 脚手架的负荷量、每平方米不能超过270公斤，如负荷量必须加大，架子应适当加固。
⒄ 超过3米长的铺板不能同时站两人工作。
⒅ 进行高空焊接、氧割作业时，必须事先清除火星飞溅范围内的易燃 易爆器。 ⒆ 脚手板斜道板、跳板和交通运输道，应随时清扫。如有泥、水、冰、雪，要采取有效防滑措施，并经安全员检查同意后方可开工。当结冻积雪严重，无法清除时，停止高空作业。
⒇ 遇六级以上大风时，禁止露天进行高空作业。
7.7 桥梁施工安全基本要求
(1）施工现场必须有严格的安全隔离设施，闲杂人员不准进入作业区，要有醒目的安全标志，交通繁忙地段和上下班高峰行人自行车多的路段，要指挥纠察，维持秩序，确保人车安全通行无阻。
(2）施工前工地负责人必须向全体施工人员进行安全技术及安全注意事项交底，对特种人员、特殊设备主要部位要作出详细安全交底，交底内容要记录在当天施工日记中备案。
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(3）做好施工前对各种机械设备、施工机具进行安全检查，保证其健全、有效，不得带病运转，确保安全运行。
(4）使用移动电具，必须配备移动标准电箱，操作人员要戴好绝缘手套和绝缘鞋。 (5）必须戴好安全帽，登高作业人员必须系好安全带，穿防滑软底鞋。 (6）施工区域的便道、便桥要牢固、平坦，交通要道要实行机非分流，便桥两端要设有安全警告、警示标志，夜间要点“闪光灯”示警。
(7）起重、卷扬机必须完好无损，钢丝绳使用时要剩余3圈以上，要经常检查保养，凡发现有六分之一断丝现象，应停止使用，并立即更换。钢丝绳的接头处按规定使用三只扎头固定，操作人员要指派熟练专业人员，指挥信号要明确，不得多人指挥。
8.施工质量保障措施
8.1质量目标
符合国家和铁道部有关标准、规定及设计文件要求，检验批、分项、分部工程施工质量检验合格率100%，单位工程一次验收合格率100%，无重大、大工程质量事故，达到设计、施工、材料设备无隐患，线路工后沉降、差异沉降及结构变形有效控制，主体工程质量零缺陷，满足全线创优规划要求；铁路实车最高检测速度达到设计速度的110%，开通速度达到设计速度目标值。
8.2 建立完善的质量管理机构
（1）项目部成立质量管理领导小组
项目经理为第一负责人，质量管理保证机构严格按照质量体系文件进行质量管理，做到从资源投入和过程控制上保证工程质量。
（2）设立专职质检人员
现场设专职质检员，工班设兼职质检员，保证施工作业始终在质检人员的严格监督下进行。在工程大队质量管理领导下推行全面质量管理和目标责任管理，从组织措施上使工程质量真正落到实处。
（3）加强自检组织管理
严格自检制度，每道工序完成后首先工班、工区自检，合格后报质检工程师检查，
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合格后上报监理工程师进行质量检查，经检查合格后方可进入下一道工序施工。隐蔽工程检查严格按隐检程序进行。
8.3 制度保证措施
（1）图纸会审制度——认真审查施工图纸，熟悉设计文件和施工规范，严格按照设计文件和图纸施工。
（2）严格执行施工前的三级技术交底制度——每项工序开工前，由该工序的主管工程师对各工艺环节的操作人员进行技术交底，使所有操作人员心中有数。
（3）工艺过程三检制度——每道工序均严格进行自检、互检和交接检，上道工序不合格，下道工序不能进行。
（4）严格执行工程监理程序——自检合格后及时通知监理工程师检查签认，隐蔽工程经监理工程师签认后放能施工。
（5）三级测量复核制——坚持三级测量复核制，各测量桩点要认真保护，施工中可能损毁的重要桩点要搞好护桩，施工测量放线要反复校核。认真进行交接桩，确保中线、水平及结构物尺寸位置正确。
（6）质量事故报告制度——实施质量事故报告制度，发生质量事故后严格按事故处理程序如实报告。
（7）工程质量目标管理奖罚制度——结合本工程特点，设立“工程质量目标奖”制定“安全质量奖罚规定”等相应的规章制度，对工程质量奖优罚劣。
（8）重点工序工程师全过程监督制度——重点工序施工，质检工程师应全过程旁站监督，随时处理施工中遇到的质量问题，保证施工处于受控状态。
（9）资料收集制度——对本项目的管理资料、施工准备资料、现场施工原始记录等，应及时收集、整理，为施工过程的追朔性提供依据，为工程竣工交验提供保证，为企业的技术总结，科技进步、工程投标积累资料。
8.4 施工质量保证措施 8.4.1 质量检验控制措施
① 所有材料试验与检验必须按国家和交通部颁发的有关工程试验规范和规定实
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施，遵守招标文件中有关条款和有关施工规范的要求，做好本工程的材料试验与检验。
② 工程材料试验与检验必须按建设主管部门有关文件规定委托有试验资质的单位进行。
③ 必须按招标文件的有关规定对整个工程中才哟功能的全部建筑材料，如：粗骨料、水泥、掺和料、钢精进行取样试验，并将试验结果报送监理工程师审批，拒绝不合格原材料、半成品、成品进场。用于本工程的所有建筑材料都必须符合设计要求和有关质量规定，并具有材质证明和合格证件。无材质证明的材料，必须在监理工程师的监督下补做材质试验，递交材质试验结果，经监理工程师批准后方可使用。
④ 施工所使用的各种计量检测仪器、设备定期进行检查和鉴定，确保计量、试验、检测等器具的精度和准确度。
⑤ 对所有影响工程质量的工程建筑材料负全面责任。对各种材料、器材、设备按规范进行检查，拒绝不符合要求的材料、器材、设备用于工程。
⑥ 加强工程试验，建立台帐和施工记录，优选工程施工配合比，经监理工程师批准后执行。
⑦ 按照现行有关规范的规定，对现浇混凝土和路基基层压实、基底压实度等进行取样试验，并将试验结果报送监理工程师审查。焊接材料试验严格按规定和设计要求进行。
⑧ 重要工程材料、试验质量控制：
a、加强施工技术管理，严格执行以总工程师为首的技术责任制，使施工管理标准化、规范化、程序化。
b、严格按照设计文件和施工设计图纸施工施工，严格遵守施工规范，严格掌握施工技术标准、质量检查及验收标准。
c、每道工序施工前必须进行技术交底，向施工人员明确工序操
作规程、质量要求和标准。严把工序质量关，上道工序未经验收合格不得进行下道工序的施工。
d、严格执行工程监理制度：作业队自检、经理部复检合格后即通知监理工程师检查，隐蔽工程必须经监理工程师签认后再隐蔽。
e、坚持三级测量复核制，保护好测量桩点。施工测量放线要反复校核，确保中
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线、水平及结构尺寸、位置正确，并按要求向监理工程师申报测量定位资料。
f、施工除严格按照设计和有关施工技术规范、验标等规定办理外，还必须遵照招标文件有关要求施工。
g、严格执行技术人员现场值班制度，及时解决施工中发生的技 术问题。
h、重点工序（路基、路面的压实度，桩施工等）施工时制定切实可行的施工方案并严格遵照执行。
8.4.2 施工过程质量保证措施
① 混凝土拌合站、存料场地面用素砼做硬化处理，防止泥土污染原材料。 ② 砼生产采用强制式搅拌机集中拌和，配电子控制供料系统，使材料偏差满足规定要求。砼所用粗骨料使用分级连续级配，石质力学性能及针片状颗粒和粉尘含量符合规范要求；砂子含泥量控制在规范规定之内，主体工程全部采用中粗砂。
③ 模板采用新加工的定型钢模板，接缝处贴上双面胶，使接缝平整、严密、不漏浆，然后用吊车拼装成整体。
④ 模板采用专用的无色脱模剂，以保证浇筑出的砼表面光滑、美观。 ⑤ 钢筋保护层采用专门订购的PVC垫块。
⑥ 严格控制砼的坍落度在18~22cm，振捣时要振捣充分，防止漏振或过振。 ⑦ 采用在表面覆裹塑料布进行养生，并经常洒水，使砼的表面保持湿润。
9.环境保护措施
9.1 环境目标
环境污染控制有效，土地资源节约利用，工程绿化完善美观，节能、节材和水保措施落实到位， 保护生态环境，防止水土流失，环境保护工作在施工时应做到全面规划，合理布局，化害为利，创造清洁适宜的施工和生活环境。
9.2 环境保护的管理措施
以醒目的标志封闭施工区域，并在区界挂以醒目整洁的环保语言和企业精神等标牌。
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保护生态，施工中注意保护自然生态，不得随意拆堵水利设施，保护好河渠，不污染水源。
9.3 环境保护具体措施
⑴设立环保机构，经常同环保局保持联系，认真贯彻《环保法》和《水土保持法》，全面规划、合理布局、提前作好区内的排水工作，严禁淤塞工地的排涝、灌溉河渠，保护好当地的水利设施。
⑵编制连续梁梁部专项施工方案时，把施工生产和环保工作作为一项内容并认真贯彻执行。严格遵守业主的环境保护规定，为了确保环境得到保护，不管任何时候都接受监理工程师、业主及政府有关环保机构的工作人员的检查，并认真按其安排实施。
⑶加强环保教育，宣传有关环保政策、知识，强化职工的环保意识，使保护环境成为参建职工的自觉行为，特别是施工废水及弃渣不得直接排入河流，须经处理后再排放到指定地点。
⑷设备选型是优先考虑低噪声产品，设备底座采取防振措施，优化施工方案，科学安排，尽量少安排夜间施工，对噪声和粉尘较强的施工机械和施工作业予以治理或限制。
⑸施工中注意保护自然和生态，加强对植被的保护，除必须时不破坏。 ⑹采用有效措施，消除施工污染，施工废水、生活废水采用沉淀池、化粪池等方式处理，清洗集料或含有油污的废水采用集油池等方式处理，不污染水源及耕地。施工便道经常洒水，防止车辆通过时尘土飞扬。
⑺不随便拆、堵水利设施，保护好河渠，不污染水源，不乱砍乱伐，乱捕乱杀保护动物。
⑻强化环保管理、健全环保管理机制。定期进行环保检查、及时处理违章事宜，并与地方政府的环保部门建立工作联系，接受社会及有关部门的监督。
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