钢结构制作质检管理制度

质检部管理制度及工作流程

第一章专检依据

（1） 加工深化图纸及设计变更 （2） 工艺流程

（3） 《钢结构工程质量验收规范》 （GB50205—2001） （4） 《建筑钢结构焊接技术规范》 （ JGJ81—2002） （5） 《普通低合金结构钢》 （GB/1591） （6） 《碳素结构钢》 （ GB/T700） （7） 《碳钢焊条》 （ GB/T5117） （8） 《低合金焊条》 （ GB/T5118） （9） 《熔化焊用钢丝》 （ GB/T14957） (10)《气体保护焊用钢丝》 （ GB/T14958） （11）《热轧型钢和部分T型钢》 （GB/T11263—1998） （12）《中厚钢板超声波检验方法》 （GBJ2970-91） （13）《钢结构焊缝外形尺寸》 （GB5777-96）

（14）《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》（GB11345-） （15）《高层民用建筑钢结构技术规程》（JGJ99—98）

第二章专检工作流程

铆工下料完成 质量员检查下料尺寸是否正确、坡口处的毛刺清理是否干净 验收合格 组对主体

第三章箱型柱制作工艺

3-1箱型柱制作工艺流程

主焊缝焊接 焊缝无损检验 盖面板成□型 校正矫平 坡口加工 校正矫平 校正矫平 翼板下料 原材料 质量员检查主体焊缝是否平滑， 均匀；几何尺寸是否在规范内 委托第三方 无损探伤 探伤合格后， 进行抛丸除锈 验收合格后，组对牛腿等零部件 组对焊接完成后，对焊缝焊渣及飞溅物清理 抛丸除锈合格后，进行涂装 技术部，质检部和生产部签字出厂 腹板下料 内隔板下料 坡口加工 坡口加工 焊接工艺垫板 电渣焊工艺垫板 U型组立（装焊隔板，箱柱腹板） 内隔板焊接 隐蔽焊缝检验 打底焊 电渣焊 3-2板材下料 成品 漆膜、外观检验 零件制备 剪切气割下料 零件加工 箱型矫正 箱型柱端面铣 装配零部件 尺寸检验 焊缝无损检验 外观尺寸检验 焊接零部件 抛丸除锈 涂装 3-2-1一般要求 （1）操作人员在使用火焰切割下料前，必须复查所用钢板的材质、规格及切割尺寸完全准确无误后方可切割下料。 （2）钢板的切割应在专用的操作平台上进行。

（3）操作人员应当将钢板表面距切割线边缘50㎜范围内的锈斑，油污，灰尘等清除干净。

（4）采用火焰切割下料时,下料前应对钢板的不平度进行检查，一般对钢板的要求：厚度≤15mm时，在一米长度内的不平度不大于1.5mm；厚度＞15mm时在一米长度内的不平度不大于1mm.。如发现不平度超差的首先要调平，检查合格后才能使用。

（５）下料时应按规定预留焊接收缩余量及切割边缘加工余量。 (表5)

加工 加工余量（mm） 方式 切割缝 锯切 剪切 1 手工切割 半自动切割 精密切割 4-5 3-4 2-3 （６）边缘加工的允许偏差应符合下表的规定 (表6)

项目 零件的宽度、长度 加工边直线度 相邻两边的夹角 加工面的垂直度 允许偏差直（mm） ±1.0 L/3000且不大于2.0 ±6 0.025T且不大于0.5 （７）气割后的尺寸偏差应符合下表的规定

(表7)

气割的允许偏差 项目 零件宽度 长度 切割平面度 割纹深度 局部切口深度 与板面垂直度 锯齿状不直度 （△） ≤0.5 允许偏差mm ±1.0 图纸有要求时按图纸要求，无要求时为±2.0 ≤0.05t且不大于2.0 ≤2.0 ≤1.0 ≤0.5 直线（拱度） （△） 切割熔渣 每1000允许 1.0 清除干净 （８）板件的焊接坡口采用丙烷或已炔火焰切割加工。

（９）下料完成后，施工人员必须在切板的中间部位标明钢板规格、切板编号，并归类存放。

(１０)焊接余量的大小按照工艺要求进行预留，工艺无要求时按照以下情况进行确定：

1)、t≤14mm时，腹板宽度方向预留3mm的焊接余量，长度方向埋弧焊为0.5mm/m，电渣焊道每个预留1mm的焊接收缩量；

２)、14＜t≤50mm时，腹板宽度方向预留2mm的焊接余量，长度方向埋弧焊为0.3mm/m，电渣焊道每个预留1mm的焊接收缩量。 ３)、t＞50mm时，腹板宽度方向预留2mm的焊接余量，长度方向埋弧焊为0.55mm/m，电渣焊道每个预留1mm的焊接收缩量。 ４)、在铣头端部预留3-5mm的铣销量，端头开坡口侧预留20-30mm的齐头量。 3-2-2坡口加工：

（1）、箱形构件的翼板和腹板坡口形式详见施工图纸及工艺说明； （2）、端头板中间隔板非电渣焊道（要求熔透）的坡口形式按以下形式进行加工：正面焊接后，反面清渣用砂轮打磨，然后焊接

一道：

（3）、当两隔堵板间距太小，相邻两面不能焊接或打磨时，应采用反面加焊垫板的工艺。 （4）、端头板坡口形式如下：

（5）、坡口尺寸和坡口面应符合下表的规定：

(表8)

项目 零件宽度、长度 切割面平面度 割纹深度 局部缺口深度 坡口角度偏差 允许偏差值：（mm） ±1.0 ≤0.05t且不大于2.0 ≤0.3 ≤1.0 ±2.5 （6）、火焰切割下后，须用手提砂轮机将坡口中的割渣打磨干净同时将距切割线边缘50㎜范围内的锈斑，油污，灰尘等清除干净。 3-2-3箱型柱构件组装： 1、装配工艺：

（1）、在腹板上装配焊接衬板，定位并焊接；

（2）装配胎架上把划好线的下翼板置于胎架上，把已装配好的各隔板定位在下翼板上，隔板与下翼板的装配间隙应大于0.5mm，定好位

后检查隔板垂直度，隔板与下翼板的垂直度偏差不得超过1mm； （3）、装配两侧腹板，使隔板对准腹板上所划的位置，翼板与腹板之间的垂直度不得大于b/500（b为边长）；

（4）、对隔板与腹板之间的全熔透进行焊接，翼板与腹板之间的垂直度不得大于b/500（b为边长）；

（5）、板距离超过1500mm的要增加工艺隔板，来保证箱体的外形尺寸，工艺隔板焊接采用断续焊，焊道长度不小于60mm，焊脚尺寸不小于0.7t，（t为工艺隔板厚度）；

（6）、装配、定位焊接箱型柱的顶板，装配顶板时将顶板伸出箱型柱2mm；

（7）、组成箱体后按照规定划好二次装配基准线，隔板位置线并打好样冲，端头预留铣销量为3mm； 2、箱形柱主体焊接工序： （1）、焊接操作：

（2）、焊工必须经考试合格并取得合格证书。持证焊工必须在其考试合格项目及其认可范围内施焊。

（3）、所用焊接材料必须与焊接工艺评价所用的材料相同或相当。 （4）、焊角高度不宜超过设计焊缝的2/3，点焊长度应大于40mm，间距为200~250mm，强度不能满足要求时，可以减少间距，并应填满弧坑；

１）、为使箱型变形程度得到一致，必须对称施焊，为此采用两台电渣焊机对内隔板的两侧焊道，同时同规范进行焊接。

２）、焊接启动后必须使电弧充分燃烧，启动时焊接电压应比正常电压稍高2-4V，焊接过程中随着焊接渣池的形成，再降到正常焊接的电压。

３）、收弧时可逐步减少焊接电流和电压，防止发生收缩裂纹。 ４）、焊接完成后，应将焊口渣质清除干净，并打磨光滑。 （5）、结构主焊缝接头形式：

箱型柱一般为低合金钢，埋弧焊焊接部位为四条外纵缝，坡口形式根据图纸或工艺要求进行加工。

t≥60mm30mm＜t＜60mm t≤30mm 1)、焊前准备：

①、检验合格印记：检查箱型柱长度方向弯曲程度，根据变形情况

来决定先焊哪一面。

②、用钢丝刷（钢丝刷装于磨光机上）清除焊缝附近至少30mm范

围内的铁锈、油污等杂物。

③、焊接引弧板，引弧板要与母材材质相同或相等，长度应大于

150mm，宽度应大于80mm，焊缝引出长度应不小于80mm，保证引弧及收弧处质量，防止产生弧坑裂纹。

④、有工艺要求时按照要求预热，无要求时按下表进行预热：

预热温度参考表

(表10) 钢材牌号 接头最厚部件的板厚mm t＜25 25≤t≤40 40＜t≤60 60＜t≤80 Q345Ｂ Q235Ｂ ~ ~ 60℃ ~ 80℃ 60℃ 100℃ 80℃ t＞80 140℃ 100℃ 2)、二氧化碳打底焊：

埋弧焊前，首先采用气体保护焊进行打底，打底厚度不小于10mm，以使足以承受收缩变形引起的拉应力，打底焊完成后将焊缝打磨干净，去除焊渣、飞溅等杂物。 3)、埋弧焊接：

①、打底焊完成并清渣后进行埋弧焊接。

②、埋弧焊时四条纵缝遵循同侧的两条焊缝同时同方向，相同规范的施焊原则，来减小构件的焊接变形。示意图如下：

③、焊接完成后将焊瘤、气孔等缺陷处理干净，割去引弧板，并打磨匀顺。

④、主焊缝的焊接认真做好焊接记录，焊接完成后打上焊工印记。 4）电渣焊：

焊前须清除电渣焊孔道内的残留污物。箱型柱的内隔板与翼缘板之间是垂直夹角，电渣焊孔是方形，电渣焊孔截面示意图如下：

5)、检查箱型柱的外形尺寸、形状、焊缝尺寸允许偏差见下表：

(表9)

检验方工序 检验项目 允许偏差mm 法 用钢尺长度偏差 -0.5-0 检查 用钢尺宽度偏差 -0.5-0 检查 用钢尺对角线偏差 水平隔板电渣焊偏±2.0 差 箱形构件的装配 内隔板拼装间隙偏0.5 差 t1≥t2且 t2/2 t1≤20 t1≥t2且t14.0 隔板与梁翼缘的错位量 ＞20 t1＜t2且t1t1/4 ≤t2 t1＜t2且t15.0 ≤20 尺检查 尺检查 用直角尺检查 用直角尺检查 用直角尺检查 用直角检查 用直角1.0 检查 用钢尺 例 图用钢尺＜16 T型连接的间隙 ≥16 1.0 检查 2.0 检查 用直角≤16 2.0 尺检查 用直角对接接头底板错位 16＜T＜30 T/10 尺检查 用直角≥30 手工电 0—+4 弧焊 对接接头间隙偏差 埋弧焊、 0气保焊 对接接头 2.0 直线度偏差 箱型柱的组装 根部开口带垫板间±2.0 隙偏差 焊接组装构件端部3.0 偏差 检查 检查 用钢尺 尺检查 用钢尺 —用钢尺检查 用直角 +1.0 检查 3.0 尺检查 用钢尺 用钢尺 隔板倾斜 1.0 偏差 用直角 尺检查 连接板、加劲板间距2.0 或位置偏差 b≤100 翼缘板 b＞400 倾斜度 结合部位 1 3.0 1.5 用钢尺 检查 用直角尺检查 用直角 尺检查 用直角尺检查 用钢尺h≤100 ±1.0 检查 用钢尺±1.5 检查 用钢尺h≥800 ±2.0 检查 柱截面尺寸 偏差 400＜h＜800 注意： 检验合格后在构件端头300-500mm处标明构件号，有分区要求的注明区号，相同构件的多个编号应注明流水号，用“~”隔开注明。

(

表10) 工检验项目 序 箱 角焊缝余高 型 柱 的 焊 T型接头焊 接 缝余高 25≤b 4/25b t≤40 0.5 a=t/4 t＞40 0.5 a=10mm 查 查 角规检角规检对接焊缝余高 d＞6 b＜15 15≤b＜h≤4 25 0.5＜h≤0—3 h≤3 直尺检 查 焊角尺寸偏差 d＞6 d≤6 0—3 0—1.5 d≤6mm 0—1.5 角规检 查 允许偏差mm 法 检验方图例 角规检 查 e≤t/20并咬边 且e≤0.5 焊缝宽度偏差 在任意150mm范围内≤5mm 角规检查 焊缝表面高低度 在任意25mm范围内≤2.5mm 对于全熔透的接头不允许部分熔透的接头焊缝长度在1m以下，表面气孔 不得超过3个，焊缝长度超过1m每米允许到3个 执行《钢结构焊缝手工埋弧焊全熔透焊缝20%UT探伤 超声波检验方法和探伤结果分级》GB11345— 6)、矫正：

箱型柱焊接完毕，在完全冷却后会发生弯曲变形，应进行矫正。

角规检查 矫正的措施可采用火焰矫正的方法，火焰矫正时，其温度值应控制在750—900℃之间，同一部位加热矫正不得超过2次，矫正后，应缓慢冷却，低合金钢不得用水骤冷。 7)、箱型柱端面铣工序。

①、检查箱型柱主体部件有无合格印记。

②、将箱型柱主体置于端面铣床工件支撑平台上，使柱体母线垂直于端铣切平面后，将箱型柱主体夹紧定位。 ③、按箱型柱上端面划线，铣上端面。

④、按尺寸要求加工箱型柱端面，粗糙度要求12.5，垂直度要求0.5。柱连接处的倾斜度允许偏差不大于1.5h/1000，h为截面宽度。 8)、箱型柱外部各部件装配焊接工序。

①、构件标识：根据构件油漆编号和图纸核对无误后，在距端头500mm处相邻两侧面上用记号笔编号，字迹应清晰，明确。不允许存在模糊现象，编号如有错误，必须将原来编号去除干净，然后重新编号。

②、划线：以箱型柱顶端面为基准线，根据图纸尺寸，划出耳板位置线并打样冲眼，检验划线尺寸是否合格。

③、部件的组装，位置线划好后，将部件定位焊牢固，并报专职质

检员进行检查，合格后才允许焊接施工。

④、焊接施工，按照图纸和工艺要求完成焊接。焊接完成后将飞溅、

焊瘤等缺陷除去。 9)、抛丸：

①、抛丸施工前，应对工序移交单与构件进行核对，检查构件标识（钢印）是否清晰。核对无误后才能进行抛丸。 ②、构件抛丸的基本要求详见《抛丸除锈、涂装工艺守则》。 10)、涂装：

①、构件涂装前应首先认真检查构件标识是否清晰。无误后才能进行涂装。

②、涂装的基本要求见《抛丸除锈、涂装工艺守则》。 ③、箱型构件标识:

a、在离箱型梁构件顶端500mm处喷上工程名称及构件编号，字体

为宋体，字间距为25mm，大小为60*60mm。如果起拱，应标明顶面

b、在箱型柱构件两相邻面上距柱上端面和下端面各500mm处作构

件中心标记（中心线标记符号如下图），在距柱上端面1000mm处作标高线（标高线标记符号如图b）。

c、三角形标记为边长500mm的等边三角形，其内部填充颜色为白

色。中心线标记及标高线标记中的三角形标记与样冲眼之间的相对位置关系如下：

中心线标记 1米标高线标记 d、在柱的北立面上距柱上端面800mm处喷上“北”字，字体为宋体，大小为80*80mm。

e、字间距为25mm，大小为60*60mm。8-3-6、所有字的颜色均为

白色。 11)、检验：

（1）、设计要求全焊透的二级焊缝应采用超声波探伤进行内部缺陷的检验，探伤比例为２０％。超声波探伤不能对缺陷作出判断时，应采用射线探伤，其内部缺陷分级及探伤方法应符合现行国家标准《钢焊缝手工超声波探伤和探伤结果分级》ＧB11345或《钢熔化焊对接接头射线照和质量分级》GB3323的规定。

第四章十字柱制作工艺

4-1制作流程和制作流程示意图 钢板拼接

H型钢组立 主材切割 开坡口 T型钢腹板拼接 H型钢组立 H型钢焊接 H型钢焊接 检查 H型钢校正 检查 H型钢校正 1 、H型钢制作流程简图

图

（ 图1）

图2 、T型钢制作流程简图

4--2十字形柱翼板、腹板的下料

（1）检查钢板尺寸、材质是否合格，

（2）对十字形柱的翼板、腹板采用直条切割机两面同时垂直下料，为了控制钢板的变形，在切割时，减少切割头的数目，分多次对同一块钢板进行切割，借以减少钢板的变形量。

（3）十字柱与十字柱对接处的腹板的坡口，在条料切割后根据图纸坡口要求，采用半自动切割机进行。

（4）对于十字柱腹板存在过筋孔时，采用数控切割机进行下料及开孔，然后根据《高层民用建筑钢结构技术规程》GB99-88及《埋弧焊焊缝坡口基本形式与尺寸》GB986-88要求，对十字形柱的各腹板用铣边机对腹板两侧进行坡口；坡口形式如下图：

注意：下料前必须对钢板的不平度进行检查。发现不平度超差的禁

止使用，平直度合格的钢板才能放样、号料和切割。 （5）、下料允许偏差：

（1）在对翼板及腹板下料时，注意长度方向定长，并放焊接收缩余量0.6mm/m。如果有端面铣，应留3-8mm的铣削量。 （2）钢板下料的允许偏差同上表5、6、7、8中规定； （3）焊接坡口形式按图纸要求。 （6）、质量要求：

下料完成后按照要求检验尺寸和外形，通过对偏差的严格控制来保证十字柱整体组装时的精度。应对焊接面仔细检查，清除干净焊缝边缘每边30~50mm范围内的铁锈、毛刺、氧化皮等异物；施工人员必须将下料后的零件加以标记并归类存放。 4-3、H型钢及T型钢的组立

（1）、 H型钢组立在H型钢自动组立机上进行；定位焊采用气保焊，定位焊点长度40mm~60mm，间距为250-300mm。具体工序参见《H型钢制作通用工艺》中组对工艺步骤。 （2）、T型钢的组立。

为减少T型钢焊接变形，采取将已下好料的2根T型钢的腹板先对接起来的方法，拼接时要领如下：将两块腹板采用夹板将其夹住，确保在端头300mm内无间隙，用气保焊将腹板拼接，如上图三所示，夹板间距为1米左右，然后，在自动组立机上进行组立。

H型钢及T型钢（已组立成H型）的组立焊接采用气保 （3）、组立后的H型钢及T型钢（已组立成H型钢）的锁口均由锯床、三维钻、锁口机组成的流水线上自动完成； 4-4、十字型柱组立定位焊：

（1）、组立前应对焊接面仔细检查，消除氧化皮等杂物，对于T型钢的安装应按图纸要求进行装配，划线使用划针，进而保证装配的

准确度；定位焊采用CO2气体保护焊，定位焊脚高度不得大于设计焊缝焊脚高度的2/3；定位焊缝长度为50mm，焊道间距为250mm。定位焊不得有裂纹、夹渣、焊瘤等缺陷；注意定位焊长度，以保证足够强度。

十字型组立时可制作简易胎架，胎架示意图如下所示：

图四 十字柱组对简易胎架

（2）、十字柱焊接及拼装工艺要求 十字柱组对及拼装允许偏差

（表16） 项目 1 2 力集中 3 项目 长度（L） 高度（H） ±3.0 ±2.0 ≤B/100且不大于垂直度（Δ） 2.0 中心偏移（e） 2.0 翼板与腹板之间的装配间隙Δ≤0.75mm H型钢组立允许偏差（mm） 焊接及拼接工艺要求 不允许电弧擦伤，点焊咬边≤1mm 翼板与腹板接缝应错开200mm以上，以避免焊缝交叉处应4-5、H型钢及十字柱的焊接

H型钢焊接和T型钢焊接（已组立成H型），采用船形埋弧自动焊时，可制作简易装置，夹住翼板，借以减少变形。十字型柱的十字形焊缝的焊接也可采用小车式埋弧焊机，加长导电嘴，船形焊位置焊接。 （1）坡口加工

为了降低焊接时的应力集中，改善接头性能，消除根部间隙，十字形柱腹板焊接坡口形式如下图：

（2）焊前准备：

1）、检查十字柱长度方向变形程度，根据变形情况来决定先焊哪一面，通常先焊的焊道，其所引起的变形量是最大的。 2）、焊剂选用HJ431，并且应在250℃温度下烘干2h；焊丝选用H08MnA，φ4mm。

3）、修补缺陷时，补焊可采用气保焊或用酸性焊条（可选用J422）。 4）、用钢丝刷清除焊缝附近至少20mm范围内的铁锈、油污等杂物。 5）、为保证引弧端及收弧焊接质量，引弧板及引出板要与母材材质、厚度及坡口形式相同，引弧板和引出板的长度应大于或等于150mm，宽度应大于或等于100mm，焊缝引出长度应大于或等于80mm，保证引弧及收弧处质量，防止产生弧坑裂纹。 （3）、十字柱焊接方法和焊接顺序

1)、根据十字柱焊缝的结构形式，采用埋弧自动焊多层焊接；并根据焊接工艺试验结果，为保证焊缝的力学性能要求，确定焊脚为9-10mm，进行二层焊接。但为了控制焊接过程中的变形，要严格遵守焊接顺序，

焊接顺序如下：

注：十字柱翼板与腹板之间的焊缝及腹板与腹板之间的焊缝采用二

级焊缝，按《高规》第八章第四节中相关规定，对于十字柱组装焊缝均采用部分熔透的K形坡口焊缝，每边焊接深度不应小于1/3板厚。

焊接规范参数如下表所示： 表17 腹板板厚 （mm） 550-6020 2层 φ4 0 600-6530 2层 φ4 0 6 0 5 6 32-36 25-35 30-330-3焊接焊丝直焊接电流焊接电度层次 径（mm） (A) 压(V) (m/h) 20-2(mm) 30-3伸长焊接速焊丝干2)、清理焊缝后，焊接整条连续的埋弧焊缝，对焊缝进行二层焊接，每层焊完后，应严格清理层与层之间的焊渣以及焊接缺陷，缺陷处应及时用砂轮打磨或气刨铲除之后用气保焊或J422（φ3.2mm）焊条进行补焊。

（3)、层间温度控制在150~200℃范围内，超过200℃应停止焊接，冷却10~20分钟后再进行焊接，以减少变形，焊接过程中应随时

检查十字柱的变形情况，可根据情况，利用后续焊接来调整十字柱的变形。

4)、清理，冷却，割去引出板及引弧板，并打磨。

5)、若发现十字柱存在变形应进行矫正，采用火焰矫正，其温度值应控制在750～900℃之间，同一部位加热矫正不得超过2次，矫正后，应缓慢冷却。

4-3-6、对接焊缝外形尺寸偏差如下表13

埋弧焊焊接工艺卡 （表14） 焊接形式 焊接母材 对接埋弧焊 低碳钢 焊机型号 钢 号 φ4mm 度 焊剂 HJ431 规格 8～40目 250℃ 2h Q345B 烘干温焊丝 H08MnA 规格 焊接材料 保温时间 焊接规范参数 焊接速板厚 焊丝直电源 焊接 （mm） 径 极性 层次 (mm) n） 正 6 φ4mm 反 反 0 450-508 φ4mm 反 正 0 30 50 400 400-4528 55 28 55 (A) （V） （cm/mi电流 电压 度 接头形式 500-55反 0 550-60正 0 10 φ4mm 反 600-65反 0 650-68正 0 12 φ4mm 反 680-70反 0 830-85正 0 14 φ4mm 反 600-62反 0 600-65正 0 16 φ4mm 反 650-68反 0 正 18 φ4mm 反 反 20 φ4mm 反 正 0 750 780-8229-32 33 36-38 50 800 36-38 42 38-40 42 36-38 42 35-38 45 36-38 42 35 45 35 45 33 60 32 60 31 50 780-82反 0

4-6 H型钢及十字柱组装焊接后允许偏差如下所示

（1)、H型钢翼缘板对腹板的垂直度：b/100≤2.0mm；用直角尺和钢尺检查。

（2)、中心偏移（e）允许偏差：±2.0mm；用直角尺和钢尺检查。 （3)、H型钢高度允许偏差：±2mm；用钢尺检查。

（4)、十字柱两端高度允许偏差：±2mm；中间高度允许偏差：±4mm；用钢尺检查。

（5)、十字柱柱身弯曲矢高：H/1500，且不应大于5mm；用拉线和钢尺检查。

（6)、柱脚板柱脚螺栓孔对底板中心线的偏移允许偏差1.5mm。 4-7焊接修补

对于检出的超差缺陷，用碳弧气刨进行铲除，打磨。然后用气保焊或手工电弧焊补焊（采用φ4.0mm的J422焊条），焊后进行清理、打磨；焊接修补详细工艺要求详见《箱型柱通用工艺》中焊缝返修工艺要求。对于全面合格的打合格印记。 4--8十字柱栓钉焊接

栓钉在焊接前应进行焊接工艺评定，根据焊接工艺评定确定栓钉焊工艺，根据规范，栓钉焊后进行弯曲试验检查，检查数量不应小于1%；当用锤击焊钉头，使其弯曲偏离原轴线30°时，焊缝和热影响区不得有肉眼可见的裂纹。

栓钉的焊接采用栓钉焊机焊接，按设计要求选用栓钉直径规格。 具体要求和工艺详见《H型钢制作通用工艺》中栓钉焊的要求 4--9、十字柱抛丸

29-32 33 制作焊接的构件和需现场焊接构件的零部件在出厂前必须根据需要对需抛丸的必须进行抛丸；

抛丸除锈必须达到Sa2.5级，其质量等级符合现行国家标准，《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》的规定。

埋弧焊焊接工艺卡

焊机 型号 接头角接 形式 组对Δ≤0.75mm 间隙 焊接船位 位置 埋弧焊 接头形式简图 焊接低碳钢（Q345B） 母材 焊牌号 接焊丝 材规格 料 焊前焊缝检验 无损检验 检验 检验 焊中封底检验 清根检验 检验 焊后表面检验 无损检验 □硬度检验 检验 焊接规范参数 腹板焊丝直板厚径 （m（mm） m） 550～6 φ4mm 反 600 32-35 80～100 30 性 （A） （V） （cm/min） （mm） 注 电源极电流 电压 焊接速度 伸出长度 备φ4mm 规格 目 时间 焊剂 8～40保温2h H08MnA 牌号 HJ431 温度 ℃ 烘干250600～8 φ4mm 反 650 650～10 φ4mm 反 700 675～12 φ4mm 反 700 700～14 φ4mm 反 750 第五章H 型 钢 制 作工 艺

5--1生产流程图如下

翼板 腹板

32-35 70～90 30 32-35 65～80 30 33-35 50～56 35 34-37 45～50 35 剪切（气割）下料 剪切（气割）下料 检查 检查 检查 组对成型 检查 半自动CO2 气体保护焊 检查 校正 检查 AMADA 钻孔、定长、锯切。半自动切割净尺，平面钻钻孔 检查 装焊其他零件

5--２、板材下料

（1）、领取经检验合格的材料，检查钢板的材质、规格、尺寸是同加工票资料一致，一致后才能进行切割。正式切割前应试割同类钢板余料，调整切割参数及割嘴的气路的畅通性；

（2）、吊钢板至气割平台上，将切割区域表面的铁锈、油污等杂质清除干净，调整钢板边缘与导轨的平行度在 0.5毫米/米 范围内； （3）、调整割与板面的垂直度，设定切割参数，并设定好割缝补偿量（一般为割嘴直径的二分之一）；

（4）、进行点火切割，切割后清除熔渣和飞溅物，批量切割时首件应进行严格检查，检查尺寸合格后方能继续切割；

（5）、如：H420*150*6*8腹板切割完成后采用锤击法消除应力---应铁锤对周边进行敲击（锤头不能直接接触板面，避免出现锤痕）。 （6）、检验：检查切割面平面度及条料尺寸、形状的应符合表一中的相关规定；对切割断面存在切割缺陷的应予以返修。检查合格后，按规定做好标记

表一 气割的允许偏差 项目 零件宽度 长度 切割面平面度 割纹深度 局部缺口深度 与板面垂直度 锯齿状不直度 ≤0.5 （Δ） 直线度（拱度） 每1000允许允许偏差（mm） ±2.0弧形板为弦长 图纸有要求时按图纸要求，图纸无要求时为±2.0 ≤0.05t且不大于2.0 ≤0.2 ≤1.0 ≤0.5 （Δ） 切割熔渣 5--3、构件组装

构件的组装和焊接均采用型钢生产线 （1）、组立机组装H型钢工序内容

1）、检查钢板有无印记，检查钢板尺寸形状的正确性。合格后方能组对。

2）、先吊一翼板放于组立机滚道上；

3）、吊装腹板放于翼板上，组对成丄型，并且点焊成型； 4）、吊装另一块翼板放于组立机上，把丄型钢翻转180°，进行H型钢组立并定位点焊，并清除焊渣。

5）、检验：检查组对尺寸是否正确，合格后做好标记。

1.0 清除干净 6）、在自制胎架上组装，直接组装成H型，两翼板竖直放置，腹板水平放置，检查尺寸正确后定位焊接成型。

（2）焊接及拼装工艺要求

项目 1 2 焊接及拼接工艺要求 不允许电弧擦伤，点焊咬边≤1mm 翼板与腹板接缝应错开200mm以上，翼板接料长度不少于宽度的2倍，腹板长度不少于600mm。以避免焊缝交叉处应力集中 3 角焊缝翼板与腹板之间的装配间隙Δ≤0.75mm，其余按工艺要求进行 项目 长度（L） 高度（H） 垂直度（Δ） 中心偏移（e） 5--4 H型焊接 （1）工序主要内容：

1）、检查H型有无标记，检查H型组对尺寸的正确性，检查无误后，方可进行下一步操作；

2）、清除焊缝区域存在的铁锈、毛刺、氧化物、油污、油漆等杂质清除干净。

3）、两端焊接 “ 丄”型，与构件材质相同的，引弧板和引出板，

H型钢组立允许偏差（mm） ±3.0弧形梁为0～-3 ±2.0 ≤B/100且不大于2.0 2.0 引弧板和引出板长度应不小于80mm，宽度应不小于60mm，焊缝引出长度应不小于50mm。完成埋弧焊焊接：焊脚高度应满足图纸或工加工单中规定，焊接过程中应观察焊丝的位置，及时调整，避免焊丝跑偏。焊接过程中如发生断弧，接头部位焊缝应打磨出不小于1：4的过渡斜坡才能继续施焊。

4）、焊接位置为船型焊和顺序如右图示：

5）、焊接位置为双侧平角焊，焊接顺序如下图示：

6）、焊接时焊接规范严格按照焊接工艺卡片执行。焊接完毕，除去焊缝表面熔渣及两侧飞溅物，用气割割除引弧板和引出板，将切口修磨平整，严禁用锤击落，避免撕裂母材造成应力集中或撕裂源点。

7）、检验：检查焊缝外观质量，检查合格后，在规定部位打上印记或焊工钢印。

2)焊缝质量等级要求：

表二

项目 咬边 裂纹 电弧擦伤 表面气孔 不得超过2个 表面夹渣 焊偏（焊脚偏离2mm以上） 弧坑 接头不良 缝不得超过1处 烧穿 漏渣 焊瘤 根部收缩 焊脚尺寸 引弧板 不允许 不允许 不允许 ≤0.2+0.04t且小于等于2.0，长度不限 ±1.0 翼缘板厚度8mm以下可不用 不允许 缺口深度小于等于0.1t且小于等于1.0，每米焊不允许 不允许 焊缝质量等级要求（三级） 深度不超过0.5mm， 不允许 不允许 直径小于等于1.0mm的在2000mm长度范围内二级焊缝不得有未熔合、未焊透、咬边现象，超声波探伤符合B-Ⅲ级要求。探伤比例20%。

5--5、H型钢矫正工序 （1）工序主要内容

1）、检查H型钢有无标签。

2）、H型钢矫正在矫正机上进行，不能在矫正机上矫正的H型钢采用火焰矫正，矫正温度800～900度，不得有过烧现象。 3）、H型钢的腹板和翼板的垂直度、直线度、挠曲和扭曲等；矫正后的钢材表面不应有明显的凹陷或损伤，划痕深度不得大于0.5mm。

（2）矫正后H型钢的允许偏差

表九

项目 允许偏差（mm） 截面高度 h<500 ±2.0 示意图 截面宽度（b） ±3.0 腹板中心偏移（e） 2.0 b/100 翼板垂直度（Δ） 且不大于3.0 L/1000且不大弯曲失高 于5.0 h/250且不大于 扭曲 5.0 t(板3.0 腹板局部平面度（f） t(板厚)≥2.0 14 5--6、 钻孔工序

钻孔采用摇臂钻床，升降台钻床，摇臂钻。 （1）、普通螺栓孔的允许偏差

孔的允许偏差 （C级） 表三

项目 孔直径 圆度 允许偏差（mm） 0～+1.0 2.0 厚)<14 垂直度 同一组任意两孔间距离 相邻两组的端孔间的距±1.5 离 ≤500 ±1.0 ≤500 0.3t且不大于2.0 螺栓孔孔距的允许偏差 501～1200 1201～3000 ±1.5 - ＞3000 - ＞3000 ±3.0 501～1200 1201～3000 ±2.0 ±2.5 注：螺栓孔的允许偏差超过上述规定时，不得采用钢块填塞，可采用与母材材质相匹配的焊条补焊后重新制孔。

第六章工程质量保证措施

6-1、原材料检查

（1)、钢材进厂后先卸于“车间”。由库管员对原材料进行检查，首先检查该批钢材“质量保证书”上所写化学成分、机械性能是否达到技术条件的要求，并复核钢材表面质量、外形是否符合标准，同时，需对该批钢材的机械性能进行自检，如全部符合，在钢材表面做出检验合格的认可标记。

（2)、钢材的数量和品种是否与订货单符合。

（3)、钢材的质量保证书是否与钢材上打印的记号符合。核对钢材的规格尺寸。

（4)、钢材表面质量检验。不论扁钢、钢板和型钢，表面均不允许有结疤、裂纹、折叠和分层等缺陷，钢材表面的锈蚀程度，不得超过其厚度公差。

（5)钢材的堆放：钢材堆放在车间内，合格钢材应按品种、牌号、规格分类堆放。

（6)加工工艺保证

依靠工艺、工人技能、设备来保证产品质量和产量的稳定性。 （7)、制作过程中的自检和互检。

制作过程中，必须对本工序的半成品的产品质量进行检查，合格后方可转下道工序，同时，下道工序对上道工序的半成品进行检查，合格后接收，否则，退回上道工序，由上道工序负责进行返修。 （8)、产品的最终检查

构件的最终检查由质检部进行成品构件的检查验收。

第七章技术保证措施

1、认真进行现场准备、技术准备和材料准备,保证各项工作满足 2、各铆工在施工前，结合施工特点，做好技术交底工作，在作业

前向工人交代清楚。

3、严格执行规范、施工工艺以及质量员的要求，认真作好各工种

的三检制。

4、所有人员必须持证上岗。

5、对施焊进行过程控制，严把质量关。

6、坡口的角度要正确。双面坡口必须反面清根后在施焊。 7、角焊缝的两边应当有引弧板。避免电弧烧伤主板。

第八章产品质量检验制度

执行不合格产品不出厂的原则，保证出厂产品符合规定的标准和技术要求。

1、原材料进厂检验：

①凡进厂原材料、外购件、外协件须附有合格证或质保书，检验人员按规定进行检验并将检验结果，通知物资供应部检验合格后，方可入库并作好记录。

②凡不具有合格证的原材料、外购件、外协件，检验人员应拒签入库单，财务部则不予结算。

③凡检验不合格的原材料、外购件、外协件，物资供应部负责处理。

④外购件、外协件在签订供货合同时要明确技术要求，质量标准和验收方案作为供需双方生产、验收的依据。 2、生产过程的质量检验：

①各生产环节的检验人员，应按产品图纸，技术标准和工艺规程的要求进行检验，合格产品，由检验人员签章后流入下道工序，不合格产品开具不合格品通知单交生产办手续处理。

②各生产环节的检验，均须强调“首检”，加强“巡检”，严格“完工检”。

③凡跨部门加工的工序（零件）须凭加工部门检验人员在路线单上签字，否则，下道工序可以拒检。 3、入库前的检验：

①产品入库前必须按规定要求清洗，防锈或油封。凭检验员在入库单签字后方可入库。

②所有产品须有检验资质的第三方所出具的合格《探伤报告》方可出厂。

第九章外协件质量检验制度

本制度适用于外协件（外购件），应包含零部件、中间工序以及带料外协等项目。

1、由外协部门根据生产要求外协，质检部按要求进行检验。 2、定点生产的批量较大的零部件以及一些大型关键件，应组织

有技术、质量管理等部门进行考察选点，经综合分析后确定协作点。

3、外协产品，如需变更技术要求，应预先取得技术部门的书面同意，未经技术部门同意不得任意变更要求。外协厂如不能履行合同或质量不稳定，经协调仍达不到质量标准或协作厂生产性质、装备条件有变化已不适应协作条件，要重新进行选点。