储罐安装施工方案

1工程概述 ··················································································· 4 2编制依据 ··················································································· 4 3施工进度计划 ············································································· 4 4项目组织机构 ············································································· 4

4.1岗位职责 ································································································ 4 4.2施工组织机构图 ······················································································· 6

5施工方法及程序 ·········································································· 7

5.1施工方法 ································································································ 7 5.2施工程序 ································································································ 7

6材料验收及检验 ·········································································· 8

6.1到货材料的检验 ······················································································· 8 6.2底板几何尺寸检验 ···················································································· 8 6.3标示移植及整理 ······················································································· 9

7施工准备 ··················································································· 9

7.1 技术准备 ······························································································· 9 7.2施工现场 ································································································ 9 7.3工装、机具 ····························································································· 9 7.4样板制作 ······························································································ 10

8罐体与罐顶预制 ········································································ 10

8.1 底板预制 ··························································································· 10 8.2 罐顶预制 ··························································································· 10 8.3 壁板加工 ··························································································· 11 8.4 构件预制 ··························································································· 12

9罐体组装 ················································································· 12

9.1基础验收 ······························································································ 12

9.2 罐底板安装 ························································································ 12 9.3 罐顶板安装 ························································································ 13 9.4 罐壁板安装 ························································································ 14 9.5罐体开孔及管道安装··············································································· 15

10焊接及焊缝检验 ······································································· 15

10.1 焊接准备 ··························································································· 15 10.3 罐底板焊接 ························································································ 16 10.4 罐顶板焊接 ························································································ 16 10.5罐壁板焊接 ························································································· 16 10.6罐底与罐壁连接的角焊缝焊接 ································································· 17 10.7修补 ·································································································· 17 10.8焊缝无损检测 ······················································································ 17 10.9焊缝的表面质量应符下表要求 ································································· 18 10.10检查项目一览表 ·················································································· 18

11罐体总体试验 ·········································································· 19

11.1盛水试验 ···························································································· 19 11.2基础沉降试验 ······················································································ 20 11.3真空箱试验 ························································································· 21

12储罐防腐保温 ·········································································· 22

12.1防腐结构 ···························································································· 22 12.2防腐涂料施工 ······················································································ 22 12.3保温施工 ···························································································· 24

13质量体系 ················································································ 26

13.1质量管理机构 ······················································································ 26 13.2质量控制措施 ······················································································ 26

14安装质量控制点 ······································································· 27 15劳动力计划 ············································································· 28 16施工机具使用计划 ···································································· 28 17施工手段用料 ·········································································· 29 18检验、测量器具配备表 ······························································ 29 19工装、卡具施工手段用料图例表 ·················································· 30 20安全技术措施 ·········································································· 31

储罐安装施工方案

1工程概述

法库热泵站工程为新建工程，主要功能是接收上站来的庆油加压、加热后输送到下站，具有增压、加热、调节、进出站泄压等功能。站内建造两台储罐一座为100m3燃料油罐，另一座为300m3泄压油罐，为站内配套工程提供加热炉燃料和工艺需求。

2编制依据

2.1 GB50341-2003<<立式圆筒形钢制焊接油罐设计规范>> 2.2 GB50128-2005<<立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范>> 2.3 GB50205-2001<<钢结构施工质量验收规范>>

2.4 SY／T0402-2000<<石油天然气站内工艺管道工程施工及验收规范>> 2.5 SY／T4109-2005<<石油天然气钢制管道无损检测>> 2.6 GB50235-2010<<工业金属管道工程施工规范>>

2.7 SY／T5921-2011<<立式圆筒形钢制焊接油罐操作维护修理规程>>

3施工进度计划

本工程施工安排，根据土建基础施工完成的情况及现场环境逐步进行开工，根据工期要求及现场实际情况进行合理化的计划编制。 具体施工进度计划如下

4项目组织机构

在保证工程质量的前提下，确保在工期内达到交付使用，在施工现场设立项目经理部，负责生产指挥、人员组织、设备和工种之间的协调、安排工作。

4.1岗位职责

4.1.1项目经理兼总指挥

项目经理是项目全过程施工生产的组织者、指挥者和全权责任者。本工程项目经理兼任储罐安装施工总指挥。

（1）负责对施工人员的合理安排及任用。

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储罐安装施工方案

（2）负责工程资金调配使用，保证施工顺利进行。

（3）根据项目管理方法，对工程的全过程进行计划、组织、协调和控制。

（4）负责落实项目法人、监理工程师有关工程质量和施工进度等方面的指令在施工中有效地贯彻执行。

（5）负责建立与质量、安全、文明施工及环境保护等体系相适应的机构，明确职责权限并监督其有效运行。 4.1.2项目副经理兼副总指挥

（1）负责储罐施工施工全过程的生产、劳动组织管理和调度。 （2）负责对施工的过程进行控制，下达施工计划。 （3）负责施工质量监控、安全监察和文明施工的组织管理。 （4）项目经理不在时，代其行使项目经理职责。 4.1.3法库工地负责人兼副总指挥

（1）负责法库站储罐施工施工全过程的管理工作。

（2）负责督促人员组织、材料供货计划、机具设备配置计划、技术交底、施工作业指导书等的制定和实施。

（3）负责督促安全目标的实施、质量目标的落实，负责落实储罐施工施工过程中质量、安全措施的实施情况。

（4）负责落实储罐施工施工期间信息管理工作的实施情况。

（5）负责落实项目法人、监理部门在储罐施工施工过程中对工程技术、质量、安全、文明施工等方面的要求。 4.1.4技术

负责储罐施工工过程中所有的技术工作，落实技术作业指导书的实施，认真阅读设计文件和施工图纸，负责对施工人员进行施工技术交底和技术指导。 4.1.5质量

（1）协助项目(副)经理/项目(副)总工对质量工作实施管理。

（2）负责施工质量监督和检查，负责向公司和监理工程师申请检查和验收。 （3）参加工程材料的进货检验工作。

（4）监督施工质量管理按公司《质量手册》和相关程序文件的规定有效地运行。 （5）监督和指导施工队正确填写各种施工记录表。

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储罐安装施工方案

（6）负责施工质检及施工记录的资料整理。

（7）负责向项目(副)经理/项目(副)总工整理和提交质量监控工作报告。

（8）受项目(副)经理/项目(副)总工的委托，主持质量事故调查，并提交调查报告和处理意见。 4.1.6安全

（1）负责储罐施工期间施工安全监察管理工作。 （2）负责向施工人员进行安全教育和安全交底工作。

（3）对发现的安全隐患或安全问题提出整改意见并及时督促处理。 4.1.7物资

（1）根据施工进度计划和施工组织措施，制定工器具和设备的配置计划，负责组织实施。 （2）根据施工组织设计的工程进度计划，制定工程材料、物资供应计划并组织实施。 （3）负责整理材质证明、试验报告。 （4）负责组织工程材料工具等的采购。

（5）负责设备及材料的接收、装卸、运输、保管、发放管理工作。 （6）负责组织工程物资的进货检验，收集材质证明。 4.1.8后勤

负责搞好储罐施工施工期间的生活、卫生、医保、劳保、防雨雪风沙等服务工作。

4.2施工组织机构图

技术： 质量: 安全: 物资: 信息: 项目副经理兼副总指挥 技术副经理兼副总指挥 项目经理兼总指挥 安装队 电仪队 土建队 6 起重队 后勤保障 储罐安装施工方案

5施工方法及程序 5.1施工方法

结合施工图纸及现场施工环境对该储罐的安装采用倒链“边柱提升倒装法”安装。在储罐内部罐底距罐壁500mm左右的同心圆上均布6个（φ114×5×2400无缝钢管）的边立柱，对称两个边柱顶部用ф22mm螺纹钢筋连接在一起，在每个边立柱顶部设置1台5T倒链。立柱上端吊耳、柱脚板及筋板均用δ=14mm钢板制作。在每圈罐壁下端用背杠加固，背杠用[18槽钢滚弧制成，用龙门卡具将背杠与罐壁固定在一起。在倒链下方的背杠上焊接起吊吊耳，倒链提升起吊吊耳，将力传到背杠及罐壁上，达到提升罐壁的目的。安装图如下：

5吨倒链

5.2施工程序

基础验收→材料检验→板材、构件预制→罐底板铺设、组对、焊接并探伤→罐内边缘支撑柱安装→第一带壁板围板、组对焊接→包边角钢安装→罐顶板安装→罐顶部栏杆安装→罐顶开孔→提升外罐罐体→替死鬼安装→第二带板围板、组对焊接并探伤→提升罐体，安装第三带板直到第四带板→抱杆、胀圈、替死鬼拆除→附件安装→承载试验（沉降观测）→水压试验→保温→交工。

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储罐安装施工方案

6材料验收及检验 6.1到货材料的检验

6.1．1 储罐用的钢板、型材和附件应符合设计要求，并有质量证明书，必要时对材料进行复验。

6.1．2储罐用的钢板，必须逐张进行外观检查，钢板表面不得有气孔、结疤、拉裂、折叠、夹渣和压入的氧化皮，且不得有分层。

6.1．3钢板锈蚀减薄量、划痕深度与钢板实际负偏差之和应符合规范要求。

6.1．4焊条、焊丝应具有质量合格证书。合格证书应包括熔敷金属的化学成分和机械性能；低氢型焊条应包括熔敷金属的扩散氢含量。 6.1．5 罐体材料半成品检验与标示整理

对预制好的板材安装厚度及排版图编号进行标示，防止错放位置。在罐体材料运输到现场后需对顶板、底板、壁板进行材料检验、几何尺寸检验及标示移植。

6.2底板几何尺寸检验

6.2．2罐顶板检验

6.2．2.1拱顶的顶板用弧形样板检查，其间隙不得大于10mm。 6.2．2.2罐底中幅板尺寸允许偏差与壁板尺寸允许偏差相同。 6.2．2.3壁板尺寸允许偏差要求：

环缝对接（mm） 测量部位 宽度AC、BD、EF 长度AB、CD 对角线之差 AD-BC ±1.5 ±2 板长AB(CD)≥10m 板长AB(CD)＜ 10m ±1 ±1.5 ≤0033 ≤2 AC; BD 直线度 AB; CD ≤1 ≤2 ≤1 ≤2

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A E B

C F D 壁板测量部位图

6.2．2.4壁板弧度检验，将壁板立直在平台上用样板检查，垂直方向上用直线样板检查，其间隙不得大于1mm，水平方向上用弧形样板检查不得大于4mm。

6.3标示移植及整理

为方便我方施工防止错用材质，对罐体材料进行重新标示。

6.3.1罐壁板、底板、顶板按照排版图进行绘制好标示图。按图进行标示并且注明板厚、材质及炉批号

6.3.2对每张板做好炉批号可追索性记录。

6.3.3对连接板、角板、抗压环板按照材质、厚度分类堆放，并且进行挂牌标注。

7施工准备 7.1 技术准备

7.1.1壁板陪伴图绘制、标识图整理,罐底板,罐壁板,罐顶板进行标示注明厚度及材质。 7.1.2材料及配件已按检验方案验收。 7.1.3储罐的焊接工艺评定作完。

7.1.4参加焊接的焊工经考试合格后才可上岗。 7.1.5施工方案编制并批准,已作技术安全交底。 7.1.6储罐基础验收合格。

7.2施工现场

7.2.1施工现场道路、给排水管道、排雨水设施、电源、消防灭火设施均可使用。 7.2.2电焊机棚、焊条库、罐内通风风机等其它临设已具备施工条件。

7.3工装、机具

7.3.1制作胀圈两套（300m3和100m3），胀圈分3大段用[10制作。每个千斤顶左右400mm，

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储罐安装施工方案

作为承重梁，此部分胀圈应为方形截面：双槽钢对扣焊为一体，用于承担提升载荷，其余部分不承受提升力，只作胀紧使用，选用单槽钢即可。胀圈外径与储罐内径相同。龙门卡脚宽b=100mm，厚度δ=12mm，每个吊点最少需要2块，均布于吊点左右600mm处固定胀圈，将提升力传递给罐壁。

7.4样板制作

7.4.1制作弧形样板一套。其样板3个：检查拱顶曲率的样板一个，其弦长不小于2米；检查焊缝棱角的样板一个，其弦长不小于1米；直线样板1个：用于检查罐底和罐壁的凸凹度，其长度不小于1米。

7.4.2样板用δ=0.75mm的镀锌铁皮制作，并采用折边方法加固。 7.4.3“替死鬼”制作

由于该储罐基础底部未预留人孔，在制作安装过程中为方便施工人员及小型机具进入储罐内，在底板与壁板之间临时安装一圈“替死鬼”，“替死鬼”采用钢板及钢管制作，上下采用δ=16mm钢板，中间使用4根Ф114×5钢管制作均匀分布，高400mm，宽400mm，长400mm。每2米一个。

8罐体与罐顶预制

钢材的切割，现场采用氧乙炔焰切割，坡口用角磨机加工。

8.1 底板预制

8.1.1 罐底板的排板直径按设计直径放大0.1～0.15%；中幅板的宽度、长度按照图纸要求尺寸下料；底板任意相邻焊缝之间的距离不得小于300mm。

8.1.2 罐底中幅板采用搭接接头，搭接宽度应符合设计要求。为防止底板在铺设过程中位移，在每张底板四周画出搭接线，并在确认搭接合格后点焊固定。

8.2 罐顶预制

8.2.1 拱顶块预制

8.2.1.1 拱顶中心圈在钢平台上制作。

8.2.1.2 顶板块（大型）/顶板块（小型）顶板块组装的临时支架设计，制作2个；临时支架放置在平整的场地上，一端要固定，此块场地要铺上50mm的碎石。

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8.2.1.3 罐顶板弧度R=设计半径，加工成形，具体采用胎具加工成形如下图。

因为该板压制后有一定的反弹，该胎具的半径为比拱顶板的弧形半径小20mm。成型后的顶板需放置在专用胎具上，如下图：

BAR21100R A-ABR21100R R21100 R A[14[14B-B R

支撑圈采用机械加工方法成型，刨床加工坡口，弧形由胎具冲制成型。 8.2.1.4 拱顶的顶板预制成型后，用弧形样板检查，其间隙不得大于10mm。

8.3 壁板加工

壁板加工采用半自动切割机氧乙炔焰加工，壁板加工尺寸见图纸。焊接坡口采用角磨机加工成型。

卷板采用卷板机卷制，卷制成型的板需用弧形样板检验。

壁板的下料按照排版图进行。对于直径大的罐体，下料时每圈板中选择两块对称的(1) 板加150mm的切割余量，以便调整罐的壁板周长。

合格后的板材放置在专用胎具上，见下图：

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8.4 构件预制

梯子平台、包边角钢、补强圈等构件根据图纸预制成型。

9罐体组装 9.1基础验收

9.1.1基础表面尺寸要求见下表：

复验内容 中心坐标 允许偏差(mm) ±20 不应大于±20 中心标高 基础表面凹凸度 基础坡度 沿圆周方向每10m内任意两点不应大于10，整个圆周上任意两点不应大于20 不超过25 中心向四周放坡3/200 测量工具 经纬仪、卷尺 水准仪 水准仪 水准仪 水准仪、盘尺、直尺 9.1.2基础表面凹凸度检测：从基础中心向基础周边拉线测量，凹凸度允许偏差≤20mm。

9.2 罐底板安装

9.2.1根据罐安装的顺序，底板安装前，应对其下表面进行防腐（对接范围内空出50mm）。 9.2.2底板铺设前，应在验收合格的基础上，表面画出纵横十字中心线。

9.2.3底板铺设应根据排版图，由罐底中心向四周顺序进行。首先铺设位于中心位置的一块

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储罐安装施工方案

中幅板，中心轴线的水平误差一般不应大于2mm，中心底板铺好后，将基础上表面上的十字中心线，反至底板表面，找出中心，并作出明显标志。

9.2.4在焊道底下安装好垫板，采用定位焊及工卡具固定底板。定位焊时，焊接材料应与正式焊接相同，引弧和熄弧都应在坡口内或焊道上。每段定位焊的长度不宜小于50mm。 9.2.5 罐底边缘板及中幅板必须与垫板贴紧,其间隙不得大于1mm。 9.2.6 罐底板上所有被(垫板,底板等)覆盖的焊缝,须将焊缝余高磨平。

9.2.7中幅板和边缘板可同时铺设,可对称或按圆周四个方位铺起，边缘板与罐壁板相焊接的部位焊道须磨平。

9.3 罐顶板安装

9.3.1 按照图纸要求现组对好瓜皮板（图纸上标为a、b、c）。瓜皮板组对需在同弧度的托架上进行，并安装好瓜皮板内侧的加强筋。 9.3.2罐顶板支架安装与罐顶板安装。 9.3.3胎具中心支柱制作安装，见附图6-1。

9.3.4罐顶板支承柱用4根Ф114×5钢管,高2.5米, 安装在储罐底板中心处。 9.3.5罐顶安装前先安装第一带壁板,以支承顶板。

9.3.6安装中心支柱,罐顶板安装前顶椽与中心顶板点焊.同时罐顶支承柱与罐顶边板支承柱就位。

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储罐安装施工方案

9.3.7 罐顶板组对、焊接。

9.3.7.1储罐（300m3和100m3）的顶盖由14块瓜皮和1块中心顶板拼装而成。外罐顶板的吊装就位应对称进行，以避免单边吊装造成壁板倾斜，全部顶板采用1台25T吊车进行吊装。先在0°、90°、180°、270°四个方向按照排版位置各安装一块顶板作为定位板，然后从0°方向开始对称按照同一方向进行铺设。边铺设边找正，边点焊定位（点焊长度为15～20mm，点焊间距以200～300为宜），以此类推。顶板搭接宽度的允许偏差为±5㎜。 9.3.7.2 储罐罐顶板组对完后，先安装角板、连接板，再对顶板焊缝进行焊接。 9.3.7.3 瓜皮板安装、焊接完后安装罐顶中心顶板。

9.3.8径向焊缝与环向焊缝全部焊完后,用弧形样板检查顶板,间隙不大于15mm,拆除临时支架。

9.4 罐壁板安装

9.4.1壁板安装前应在底板上先安装好替死鬼并画出壁板的安装位置线。

9.4.2底板画线之后，在画线内侧点焊挡板。沿画线圆周每500-700mm设一挡板，挡块采用角钢∠50，长60mm 左右，挡块与底板点焊 。

9.4.3围板宜分两组，按排板图先划出0°两侧板的具体位置，然后以该板为基准，向180°方向围板。

9.4.4采用边柱倒装法施工，首先安装的是第一代壁板。在吊车的配合上，按照排版图依次将壁板吊装就位，一边吊装，一边点焊纵缝（留出有安装余量的一道纵缝不点焊）。待该层壁板全部吊装组对完成以后，在内侧沿焊缝自上而下，每500mm左右点焊防变形卡具板，点焊要牢固。

9.4.5壁板纵缝先焊外侧，内侧清根后施焊。

9.4.6除活口以外的其他纵缝全部焊完后，应测量罐内任意点的半径，半径偏差不应大于13mm。

9.4.7抗压环板安装完毕后，应立即进行“三度”（上口水平度，垂直度，椭圆度）的找正，并用支撑将其固定，然后安装第二带板。

9.4.8第二带壁板和顶板安装之后，即可安装第三带壁板，方法同上一带壁板，纵缝的外侧立缝焊接，并留出一道活口不焊，在罐内组对和安装胀圈。

9.4.9提升罐体，提升时，使第一带壁板高出下层壁板3-10mm，在下层壁板内外侧，错开点焊限位挡板，使上下层壁板对接。为了保证对口间隙均匀一致，在环缝之间加垫板，垫板厚

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储罐安装施工方案

2 mm。当上下壁板不等厚时，应保证内侧平齐。

9.4.10环缝组对时，应在内侧每1000mm左右点焊防变形板，以防止环缝的焊接变形。纵缝内侧自上而下，每300mm左右点焊防变形板。

9.4.11第二带板安装之后，将胀圈落下与底部连接，方法与第一带壁板相同。

9.4.12纵缝和环缝焊完后，应按检查项目一览表对壁板的几何尺寸和焊缝质量进行检验。 9.4.13其余各带壁板的安装，检验合格后，按照上述方法和步骤安装第三带，第四带壁板安装。

9.5罐体开孔及管道安装

9.5.1按照图纸的方位要求进行施工,尽量避免由于焊接变形造成罐体局部塌陷。

9.5.2罐体组装完后，按照管口方位位置画出管口的安装位置，开孔采用等气焊切割，用砂轮片打磨掉氧化层，接管伸出长度应符合设计要求，角焊缝作着色检验。 9.5.3管道对接焊缝采用氩弧焊打底，手工电弧焊盖面。

9.5.4内罐组装前，对所有的组装物件经检验合格后方可进行组装。

10焊接及焊缝检验 10.1 焊接准备

10.1.1关于焊接工艺参数详见焊接工艺评定。 10.1.2焊工资格

储罐焊接的焊工必须持有与储罐的接头形式、焊接方法、焊接位置及材质相同的有效期内的《焊工合格证》及经考试合格后方可上岗施焊。 10.1.3焊接前检查、清理

焊前应检查组装质量，确保几何尺寸无误清除坡面（焊接面）及坡口两侧20mm范围内的泥沙、铁锈、油污、水份潮湿处应充分干燥。 10.1.4焊接材料

1) 焊条质量证明书或合格证要齐全

2) 焊条在保温时应遵照焊材各项有关规定进行，在使用前必须按下表中进行烘干、恒温。

焊条型号 烘干温度 （℃） 烘干时间 （h） 恒温温度 （℃） 15

允许使用时间 （h） 重复烘干（次）

储罐安装施工方案

J427 350 1 200 8 ≤3 3)焊条在现场使用时，应装在性能良好的保温筒内，超过允许使用时间的焊条必须重新烘干后再使用。

4) 现场焊接材料管理、烘干、发放设专人负责，并做好记录。 5）焊接气象环境要求

在下列任何一种焊接环境下，如不采取有效的措施，不得进行焊接。 (1) 雨天或雪天。

(2) 手工焊时，风速超过8m/s。 (3) 焊接环境气温：低于-10℃。 (4) 大气相对湿度超过90%。

10.3 罐底板焊接

10.3.1中幅板焊缝的焊接顺序应先焊短缝,后焊长缝,隔缝焊接，初层焊道应采用分段退焊或跳焊法：

中幅板焊接顺序为先焊接短焊缝，后焊接长焊缝，短焊缝分段倒退焊法：（短焊缝分成300㎜长的小段），长焊缝分段倒退焊法：（长焊缝分成400—500㎜长的小段）。

10.3.2收缩缝的焊接采用焊工均布分段倒退焊，并应连续焊完。底板焊接完毕后，局部凹凸变形不大于25mm。

10.4 罐顶板焊接

10.4.1由于顶板组装时由多块瓜皮板与一块中心顶板组成，顶板焊接时，先焊接瓜皮板焊缝，焊工均匀分布，采用分段倒退焊接法焊接。

10.4.2顶板与抗压圈间的环缝，焊工对称均匀分布，沿同一方向分段退焊。

10.5罐壁板焊接

10.5.1罐壁的纵、环焊缝应采用对接，环缝上下圈板的内面应对齐。

10.5.2壁板焊接顺序：先焊纵向焊缝，后焊环向焊缝，纵缝应自下向上施焊，下端留100mm不焊，待与下带板组对后焊接。当焊完相邻两圈壁板的纵向焊缝后，再焊其间的环向焊缝；环焊缝焊接时，焊工应均匀分布，并沿同一方向，分层、分段退焊。

10.5.3每圈壁板焊接完成后应用石灰水涂刷焊缝待干燥后另一面焊缝涂刷煤油进行试漏，涂

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储罐安装施工方案

刷煤油后5-10分钟检查石灰表面有无煤油渗漏，合格后进行下圈壁板施工。

10.6罐底与罐壁连接的角焊缝焊接

应在底圈壁板纵焊缝完后施焊，并由数名焊工从罐内、外沿同一方向进行分段退焊。同时在内外罐壁上每隔1米使用角钢进行支撑防止变形。

所有配件及附属设备的开孔、接管、支座和垫板，在储罐总体试验前安装完毕，并对开孔补强圈通过讯号孔以0.1Mpa的压缩空气进行气密性试验。

10.7修补

10.7.1在施工过程中产生的各种表面缺陷的修补应符合下列规定。

10.7.2深度超过0.5mm的划伤，电弧擦伤、焊疤等的有害缺陷，应打磨平滑。打磨深度或缺陷深度超过1mm时，应进行补焊，并打磨平滑。

10.7.3返修的焊缝，应按原规定的方法进行探伤，并达到合格标准。 10.7.4焊接的修补必须按照焊接工艺进行，其修补的长度，不应小于50mm。

10.7.5同一部位返修次数，不宜超过二次，当超过二次时，须经项目技术总负责人批准。

10.8焊缝无损检测

焊缝无损检测按照GB50128-2005<<立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范>>执行。 10.8.1所有罐底焊缝应采用真空箱法进行严密性试验，试验负压值不得低于53Kpa，无渗漏为合格。

10.8.2边缘板对接焊缝外侧300mm，应进行100%射线检测。

10.8.3底板三层钢板重叠部分部分的搭接接头焊缝和对接底板的T字焊缝的根部管道焊完后，在沿三个方向各200mm范围内，应进行渗透检测，全部焊完后，应进行渗透检测或磁粉检测。

10.8.4罐壁纵向焊缝，底圈壁板应从每条纵向焊缝中任取300mm进行射线检测。 10.8.5圈壁板除本款1项规定外，25%的T字缝应进行射线检测，其他各圈壁板，按本款2项中射线检测部位的25%应位于T字缝处。

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储罐安装施工方案

10.8.6环向对接焊缝每种板厚，在最初焊接的3m焊缝内任意部位取300mm进行射线检测，上述检查均不考虑焊工人数。

10.8.7焊缝的无损检测的方法和合格标准，应符合下列规定：

（1）射线检测应按国家现行标准《承压设备无损检测》JB/T4730.1～4730.6的规定进行。

焊缝按图纸要求应Ⅱ级合格。 10.9焊缝的表面质量应符下表要求

焊缝外观质量要求一览表

缺 陷 种 类 表面裂纹、气孔、夹渣、弧坑、飞溅物 咬边 焊缝宽度 焊后罐壁局部凹凸变形 对接焊缝余高 角焊缝 质 量 要 求 不允许 深度<0.5mm，咬边的连续长度不得大于100mm，焊缝两边咬边总长度不得超过该焊缝长度的10% 此坡口宽度两侧各增加1-2mm 凹凸变形≤15 mm 罐壁焊缝 罐底焊缝

板厚 纵向 环向 ≤2.0 ≤3.0 δ≤12 ≤2.0 ≤2.5 δ≤16 ≤3.0 ≤3.5 腰高为薄板厚度

10.10检查项目一览表

检查项目 壁板壁板卷制后用样板检查：垂直方向 卷 制 壁板壁板卷制后用样板检查：水平方向 卷 制 罐底 对接间隙，钢板厚度≤6（间隙5±1）

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允许偏差 其间隙≤2 检查方法 弧形样板 备注 其间隙≤4 ±1 弧形样板 焊缝检查尺 储罐安装施工方案

对接间隙，钢板厚度﹥6（间隙7±1） ±1 上口水平度偏差 ≤2 钢板尺、钢盘尺 线坠 钢盘尺 1m弧形样板 1m弧形样板 罐壁组 对 整个圆周上任意两点水平偏差 ≤6 底圈垂直度允许偏差 ≤3 壁板 1m标高处，内表面任直径D≤±13 12.5 意半径允许偏差 板厚≤12 罐壁焊缝角变形 12＜板厚≤16 角变形≤10 角变形≤8 其它各圈壁板铅垂度允许偏≤该壁板高度的0.3% 线坠 差 用弧形样板检罐壁罐壁的局部凹凸板厚δ≤13 ≤25 查 组 变形 对 纵向焊缝错当板厚﹤10mm ≤1.5 边量 10 mm﹤板厚 ≤1.6 焊缝检验尺 环向焊缝 当上圈壁厚度任何一点错边量≤1.5 <8 mm 当上圈壁厚度任意一点错边均应≤≥8 mm 2/10 且δ≤3mm 罐壁高度允许偏差 ≤0.5H/100 钢盘尺 罐体≤0.4H/100且不得大于罐壁铅垂度允许偏差 线坠 几何50 形状罐底焊接后，局部凹凸变形≤变形长度的2%，且≤尺寸拉线检查 的深度 50mm 检查 拱顶局部凹凸变形，用样板 ≤10 用样板检查 检查，其间隙应 11罐体总体试验

罐体总体试验包括以下几个内容：

a.盛水试验 b.基础沉降试验 c．真空箱试验

11.1盛水试验

11.1.1水压试验： 罐内充水到设计液位。水压试验进入水的速率应不超过 350m³/h。进水

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储罐安装施工方案

时要随时观察储罐基础沉降情况。试验时使用的水温应不低于5℃。在沉降试验合格后，在罐内水位低于设计液位1米时进行拱顶的严密性试验和强度试验。

储罐施工完后进行盛水试验的同时对储罐基础进行沉降观测，在储罐四周找4处作为沉降观测点（土建预埋永久观测点预埋件），可快速充水到罐高的1/2，进行沉降观测，并应与充水前观测到的数据进行对照，计算出实际的不均匀沉降量。当未超过允许的不均匀沉降量时，可继续充水到罐高的3/4，，进行观测，当未超过允许的不均匀的沉降量。可继续充水到最高操作液位，分别在充水后和保持48小时后进行观测，当沉降量无明显变化，即可放水；当沉降量有明显变化，则应保持最高操作液位，进行每天的定期观测，直至沉降稳定为止。(允许的不均匀沉降量值不得大于0.015D)

11.1.2、沉降试验合格后进行拱顶的严密性试验和强度试验，拱顶的严密性试验和强度试验在罐内水位低于设计最高液位1米下进行，封闭所有管口进行冲水，直到罐内压力达到2200 Pa时停止冲水，随时观察储罐的变形情况及焊缝质量，焊缝无渗漏、变形为合格。合格后打开排气口，是罐内压力恢复到常压，再封闭管口，进行负压试验。打开放水阀，缓慢排水是罐内压力达到负1500 Pa，停止放水，观察罐顶有无变形现象，无则为合格。

11.1.3、气密试验合格后进行放水，放水时将储罐顶部人孔打开，排水速度不宜大于上水速度。

11.2基础沉降试验

储罐在充水试验时要进行沉降观测，做法为：在罐基础上部做4个沉降观测点，观测点用φ18的钢筋钩焊于距罐底板100mm高处。 观测要求:

沉降观测应在基础施工完毕、罐体充水前、充水过程中、充水稳压阶段、放水过程中进行。

测量精度为Ⅱ级水准。

由专人定期测量，按规定做记录。观测点要严加保护，以防磨损或撞坏。 储罐基础沉降观测方法：

储罐充水时，可快速充水到罐高的1/2进行沉降观测，并与充水前观测到的数据进行对照，计算出实际的不均匀沉降量。当未超过允许的不均匀沉降量时，可继续充水到罐高的3/4，再进行观测，当仍未超过允许的不均匀沉降量，可继续充水到最高操作液位，分别在充水后和保持48h后进行观测，当沉降量无明显变化，即可放水；当沉降量有明显变化，应保持最

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储罐安装施工方案

高操作液位，进行每天的定期观测，直至沉降稳定为止。

11.3真空箱试验

11.3.1、试验前的准备 a.试验设备的准备

试验设备所需材料如下：真空箱300*600*120mm一个，有机玻璃一块320*620，真空泵一台，真空表一块，刷子一把，肥皂水，橡皮泥或其他密封胶泥若干。 b.施工条件的准备

罐体内水全部排干，内部底板自然风干，杂物清理干净后方可进行严密性试验。 c.施工人员的准备

拟定3名施工人员进行试验，一人负责真空箱的密封，一人负责真空泵的操作，一人负责试验结果的观察和记录。 11.3.2、真空箱法试验原理

先在焊缝上喷肥皂液，将真空试验箱子罩在上面，用软体密封材料 (密封胶泥、橡皮泥或其它)密封，然后用真空泵将箱子内部抽真空(压力-53KPa)，如果焊缝有泄露，就会在漏点处有气泡，检完一处后挪箱子，将焊缝全部检测一遍。 附：真空试验箱示意图

11.3.3试验后续处理

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储罐安装施工方案

发现漏点后及时标记并记录，焊缝长度上50mm范围内全部重新打磨补焊，补焊完成后再重新盛满水观察有无渗漏现象。

12储罐防腐保温 12.1防腐结构

罐体内壁、罐底板内、罐顶内及罐内附件6m以下防腐：防静电防腐蚀底漆各三遍，无机富锌涂料两遍。

罐底板外防腐：无机富锌涂料两遍，环氧煤沥青涂料两遍

罐体外壁、罐顶外及罐外附件6m以下防腐：环氧富锌涂料两遍，.环氧云铁涂料两遍，氟碳涂料两遍。

12.2防腐涂料施工

(1) 施工程序

施工准备→材料检验→表面处理→底漆施工→修补→中间漆施工→面漆施工→交工验收。

(2) 钢材表面处理

本工程有防腐要求的金属表面的除锈等级应为Sa2.5级；钢结构、劳动保护等现场焊缝钢丸处理达不到的区域，除锈等级须达到St3级。

金属表面的除锈处理必须符合设计及油漆性能的要求。当除锈等级为Sa2.5级时，采用钢丸除锈；当除锈等级为St3级时，采用动力工具除锈方式。

当采用喷砂除锈时，除锈后的钢材表面必须无可见的油脂、污垢、氧化皮、铁锈和油漆涂层附着物，任何残留的痕迹仅是点状或条纹状的轻微色斑。

当动力工具除锈时，除锈后的钢材表面必须无可见的油脂、污垢；且没有附着不牢的氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物，底材显露部分的表面应具有金属光泽。

除锈处理前，表面须先进行预处理。任何油渍、污渍、泥土等须先用非可燃性溶剂、水蒸汽或碱性清洗剂或用水进行冲洗。当返锈严重，须用专用工具将表面锈层铲除掉。焊瘤、飞溅及锐角锋利部分亦必须在除锈前清除掉。

手工机械除锈时，先用小铁锤、铲刀、钢丝刷、砂纸等对金属表面的浮锈、重锈进行初步清理，然后再用电动钢丝刷进行细致除锈，彻底清除金属表面的锈蚀。对局部比较难清除

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储罐安装施工方案

的氧化皮，可用砂轮片进行打磨。

底层表面处理完后，金属表面上的灰尘须用干净的压缩空气吹扫，除去浮灰和磨料残渣，然后在没有任何返锈及再污染发生前涂刷一层底漆。正常情况下须在除锈后二小时内涂刷。当发现有新锈时，应重新进行表面处理。

(3) 涂漆 a 预制场涂漆

油漆的施工方法必须符合油漆本身的性能要求以及当时的天气情况。无风或微风天气时，且油漆性能允许喷涂时，优先采用喷涂法施工，如风力过大，或油漆本身不宜进行喷涂施工时，则采用刷涂方式。焊口补漆时，一般采用刷涂方式。

在预制场涂漆施工时，为了保证焊接质量，管道及型材的两端头部分以及板材的周边50mm的范围内不予涂刷。

在预制厂内只对钢材表面涂刷一道底漆。 b 现场涂漆

现场涂漆包括补漆、中间漆及面漆施工，施工中一般采用喷涂和刷漆方式，当所涂刷表面积较大，且经承包商同意后，可适当采用滚涂法进行面漆作业。

c 涂漆施工的一般要求

油漆的配制及使用必须根据油漆制造厂商提供的产品说明书。油漆的配制须根据每天的使用量现用现配。配制好的油漆使用时间不得超过8小时。

在油漆使用期间，如果油漆粘度过高时，可适当加入一定比例的稀释剂，但加入量不得超过油漆总量的5%。

采用无气喷涂法施工时，喷移动速度应均匀，并保持喷嘴与被喷面垂直。

油漆采用刷涂时，必须少蘸多刷，应用力均匀，朝同一方向涂刷，避免表面起毛，不得滴漏，不得流挂。

当进行多层漆施工时，只在当前道漆层表干后，方可进行下道漆层的施工。油漆实干且固化后方可进行移动或用于安装预制，未固化的防腐层应防止雨水浸淋，涂漆后的金属表面不得随意拖拉磕碰。

每层漆施工前，表面均须保持干净及干燥，表面不得有灰尘、油污、潮气等。 漆层修补时，必须首先除掉破损部位的漆层，再除掉表面的铁锈，然后再进行涂刷。涂刷时，新涂层必须与原有涂层进行搭接，其搭接距离不得少于50mm。

(4) 涂料防腐工程质量检查

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储罐安装施工方案

a 涂料种类、名称、牌号及涂装道数和厚度须符合设计要求。

b 防腐蚀涂层检验：检查逐台罐进行，每台抽测三点，其中两点以上不合格时即为不合格；如其中一点不合格，再抽测两点，如仍有一点不合格时，则全部为不合格。

c 管道防腐涂层厚度按管道总延长米检查，每300m抽查3点，2点以上不合格时即为不合格；如其中1点不合格时，再抽测两点，如仍有上点不合格时，则全部为不合格。

d 涂层厚度用干膜测厚仪测定，其厚度不得小于设计厚度，否则，增加涂装道数直至合格为止。

e 在防腐涂装施工中须随时检查涂层道数和涂刷质量，并在涂层施工完成后进行外观检查。涂装表面不允许有脱皮、漏刷、泛锈、气泡、透底及流坠、皱皮，光亮均匀，刷纹一致。

12.3保温施工

(1) 储罐罐壁保温采用彩钢板＋复合硅酸盐保温层＋角钢托架结构。彩钢板厚度为0.75 mm。复合硅酸盐保温厚度为50mm。

(2) 储罐保温施工工序：

焊接保温支持圈→罐壁表面防腐→铺设保温棉→罐壁结合保温施工→保温工程验收。

(3) 保温施工要求 a 保温支持圈的焊接

保温支撑圈由承重扁钢—100×3、承重护圈—50×3及支撑圆钢组成，按施工图示位置焊牢于罐壁上，支持圈须沿罐壁整周配布。

b 罐壁及附件表面处理应符合要求

罐壁及附件表面处理应符合要求，应按规定严格进行工序交接。 c 保温板的铺设

罐体最低部的第一圈保温支持圈开口及人孔部分和抗风圈及加强圈处的保温板尺寸应根据实际形状下料，要求必须填满；

开口、人孔及各种支架与罐壁相连接处的保温板切割尺寸及形状必须与实际形状相符，如果铺设中出现有缝隙，应用小片保温材料填满；

保温材料的铺设应沿每条竖向固定筋之间由下向上分区分片铺设，一个带区铺设完毕后，就应立即铺设保护板，保护板铺设完毕后，才可进行另一带区的保温板铺设；

保温板施工期间，如果保温板铺设完毕后，不能及时铺设保护板的部分，必须进行防雨、防潮保护。

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储罐安装施工方案

d 保护板的铺设

本保温结构的保护板为彩钢板，保护板的铺设应由下向上铺设，上一层的保护板必须搭接在下一层保护板的外面，保护板之间的搭接方式为竖向重叠150mm，周向重叠一个波的宽度。

保护板铺设后应与地面垂直，施工过程中用线坠对其垂直度应一边确认一边施工，一般每铺设12块保温板就应检查一次。

保护板的固定方法按照设计图纸要求进行。

罐壁的开口部分及其它固定附件处的波形保护板必须切去，在切去部分处另外加工一块与开口及附件形状相吻合的平面保护板紧贴于被切波形保护板的下面。

e 开口接管及人孔的保温

作成与各开口接管及人孔盖相似的保护套，然后将保温材料塞入套内，使之与各开口的实际形状相吻合。

开口处保护套的切口及接缝处，必须涂敷密封涂料（有机硅树脂）以防雨水浸入。 (4) 保温工程的检查和验收

a 施工前保温材料的防雨、防潮检查。受潮的保温板不允许使用；

b 保温板的紧贴性检查。保温板必须与罐体贴合良好，保温板之间有间隙时必须用小片保温材料填满。

d 保护板垂直性检查：用铅锤沿保护板波形折子进行目测，检验其垂直度；施工过程中对其垂直度应一边确认一边施工，一般每铺设12块保温板就应检查一次。

d 自攻螺钉的连接质量检查：自攻螺钉拧入后，其钉头处的螺纹根部，在外观检查时，如果发现有裂纹等缺陷，必须替换新螺钉。

e 保护板的密封性检查：必须从外观上检查保护板的各个切割部分是否密封良好 f 保温层的施工主要采用镀锌铁丝、钢带进行捆扎。

g 捆扎间距：硬质保温材料不应大于400mm,半硬质保温材料不应大于300 mm,软质保温材料不应大于200 mm。每块保温材料至少要捆扎两道。捆扎后的镀锌铁丝铰接头要嵌入缝内。

h 当保温内部需安装铁丝网时,应待铁丝网安装完毕再进行保温。

i 保温分多层进行时，应逐层进行捆扎，并对内表面进行找平和严密处理。 (5) 保温施工注意事项

a 保温材料安装时不得破坏被保温设备的零部件。保温的拼缝宽度不得大于5 mm，拼缝规则，错缝整齐；表面平整。保温完的厚度不得小于设计厚度5％或大于设计厚度的8％。

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储罐安装施工方案

b 支撑件的安装牢固无松动，间距和宽度符合要求。铁丝捆扎牢固，无松脱，铁丝头嵌入保温层中，捆扎间距符合要求。

c 外保护层无翻边、豁口、翘缝和明显的凹坑，其表面不平整度不得大于4mm。 d 外保护层的环向接缝应与管道(设备)的轴线保持垂直，纵向接缝应与管道(设备)的轴线保持平行。保护层的接缝方向，应顺水流方向，并与管道(设备)的坡度一致。

e 外保护层施工完毕，不得在上面踩、踏，要做好防护。

13质量体系 13.1质量管理机构

质量保证体系总负责人: 施工负责人:

工艺技术负责人: 质检负责人: 设备材料负责人:

13.2质量控制措施

13.2.1根据项目部质量管理组织机构图成立项目质量管理委员会，并明确各成员的质量职责，保证施工质量符合要求。

12.3.2 实施质量大检查制度，对施工现场进行定期质量大检查，对施工存在的问题进行深入分析并及时整改，并对质量大检查结果按项目部文件规定，实施奖惩措施。

13.2.3 实施成品保护制度，对成品、半成品造成破坏的行为按项目部文件规定进行惩罚，对保护成品有功人员进行表扬，并予以一定奖励。

13.2.4 按项目部文件规定，现场实施不合格品控制制度，对一般不合格品、主要不合格品、重大不合格品进行调查、分析和评审，按规定对不合格品进行处理，保证工程质量符合规范及合同要求，防止不合格品的非预期使用。

13.2.5 实施施工图纸审查制度，保证施工图准确无误，保证施工顺利进行。

13.2.6 实施施工技术交底制度，按项目部文件规定，施工前由各专业技术人员对相关部室、施工队和施工人员进行技术交底，保证工程施工严格执行相关工艺标准和施工要求。 13.2.7 实施施工标识管理制度，按项目部施工标识管理规定，对施工材料、施工过程状态进

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储罐安装施工方案

行统一化标识，防止材料错用乱用，并严格检查、控制过程施工质量。

13.2.8 制定合格的焊接工艺评定，编制焊接工艺指导书指导焊接。实施焊接材料管理规定。抓好焊接工艺的控制，从根本上使焊缝一次合格率达到设计文件及规范要求以上，从而提高整个预制工作的效率。

13.2.9 在施工作业时如遇到雨天，严格实施雨季施工措施，保证焊接质量。 13.2.10 承载实验时，严格按照试验要求进行定期观测，杜绝越级进行施工。 13.2.11 气密实验时，禁止超压试验。

14安装质量控制点

储罐安装ABC工序质量控制表 序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 材料报验 焊接工艺及焊工资格认定 基础复查 几何尺寸检查 开孔方位检查 焊缝外观检查 无损检测 梯子、平台、栏杆、附件检查 封闭前检查 控制项目 等级 Ar B C CR C C BR C A B A A 备注 10 罐底严密性试验 11 罐体强度试验 12 罐体严密性试验 13 焊缝试漏检查

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A 储罐安装施工方案

14 基础沉降观测 AR 15劳动力计划

序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 工 种 铆工 电焊 气焊 起重 钳工 电工 吊、叉车司机 管理人员 力工 合计 人数 6 8 4 2 1 1 2 5 10 41 焊接 切割 吊拆 储罐基础找平，工机具维修 照明、动力维修等 吊运 队长1人；技术员1人；安全员1人；质检员1人；材料员1人 导链提升、移胀圈等 岗 位 及 主 要 职 责 临时支架安拆，胀圈移位，罐体安装 16施工机具使用计划

序号 1 2 3 5 6 7 8 9 10 11 12

机具名称 电焊机 吊车 拖车 倒链 手动葫芦 千斤顶 卷板机 割把 Mỏ cắt 半自动火焰切割机 真空泵 空压机 规格型号 14千瓦 25t 10t 5t 5t 16t 6×1800 旋式2×1 Q=9m3/min 28

单位 台 台 台 台 台 台 台 套 台 台 台 数量 8 1 1 10 10 6 1 4 4 1 1 备注 胀圈 配真空箱 打磨用 储罐安装施工方案

P=0.8MPa 13 14 15 16 风动砂轮 焊条烘干箱 焊条保温筒 恒温箱 φ125 350℃ 台 台 个 台 20 1 16 1 打磨

17施工手段用料

序号 名 称 手段用料一览表

数量 规 格 单位 δ=12㎜ Q235 ㎡ ㎡ 2 3 备注 卡具 制作卡具 替死鬼 制作胎具、卡具 制作卡具 制作胀圈 卡具 卡具 1 钢板 δ=16㎜ Q235 δ=30㎜ Q235 ㎡ 2.2 δ=20㎜ ㎡ 30 [10 m 10 槽钢 2 [10 m 25 ∠75*75*8 m 48 角钢 Thép 3 V ∠50*50*5 m 100 200㎜×200㎜4 导木 根 13 放置材料 ×2500㎜ 5 脚手架钢管 φ48㎜ m 1500 搭脚手架 50㎜*4000㎜6 木跳板 块 30 平台 *300㎜ 7 镀锌铁皮 0.75㎜ ㎡ 45 雨棚、样板 8 钢丝绳 φ13.5㎜ m 40 9 钢管 Φ114×6 m 20 替死鬼 、支撑 10 活动应力架 1.8米高 套 16 组对带板 11 防火帆布 6米*6米 张 80 12 遮阳网 4米*6米 张 12 备注：施工手段用料主要用于储罐安装的胀圈，顶板胎具等用料 18检验、测量器具配备表

配备器具名称 钢卷尺

器具准确度 1mm 29

单位 把 数量 5 储罐安装施工方案

水准仪 钢盘尺（30m） 钢盘尺（50m） 压力表 焊口检测尺 0.1mm 1mm 1mm ≥1.5级 0.5mm 个 把 把 个 把 1 3 3 6 5 19工装、卡具施工手段用料图例表

序号 卡具名称 规 格 B=150㎜ L=100㎜ 材料 Vật liệu (material)：Q235-A、304 厚度:12mm B=450㎜ L=350㎜ 30

数 量 用 途 1 龙门板 122 用于壁板组对、变形矫正 2 龙门板 42 用于外罐倒装时，固定提升胀圈、承受提升重量

储罐安装施工方案

材料)：Q235-A 304 厚度: 16 mm 110 3 4 5 方头楔子 Nêm vát Square-head 材料：Q235-A 厚度:34 mm B=34 mm b=10 mm 防变形板 L=1000㎜ B=350㎜ 材料：Q235-A 、304 厚度:10mm、16㎜ L 定位型板 C B B=250㎜ L=150㎜ C=200㎜ 材料：Q235-A 厚度:12mm ∠A=34.77° 用于壁板组对、反变形； 90 用于壁板立缝焊接的反变形 36 用于抗压圈与抗压棒的组对 20安全技术措施

该储罐采用手动葫芦作为起重工具，安装过程中，必须采取行之有效的安全技术措施，具体要求如下：

20.1所有参加储罐施工人员要严格遵守公司颁发的安全操作规程及甲方有关的安全规定。 20.2坚持每日班前安全会制度，及时消除事故的隐患。

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储罐安装施工方案

20.3坚持“安全第一，预防为主”的方针，重点抓预防工作。

20.4坚持主要领导亲自抓，专职安全员与兼职安全员同时抓，发动职工大家抓安全工作。 20.5各种施工机械必须有专人保管，专人使用。

20.6各类电器设备，工机具应有可靠的接地保护，尤其是雨天和潮湿地带，要经常检查，以免漏电。

20.7施工现场应有消防措施和灭火器材，现场动火前必须办好动火手续。 20.8氧气和乙炔气放置应间隔5米，并远离火源。 20.9每日上班前，下班后应仔细检查工、机具。

20.10罐板提升、组对时，所有施工人员应服从统一指挥。

20.11不带安全帽，任何人不得进入施工现场，不系安全带，不许登高作业，不穿戴好劳保护具不得进行施工。

20.12罐内照明用电源。电压不得超过24V。 20.13罐内应有通风设备，以保证罐内空气流通。 20.14大于五级风力情况下，不得提升罐体。

20.15罐顶安装时，必须按本方案编制的支承结构安装支承架。

20.16储罐基础四周搭设一圈脚手架，宽800mm，高度与罐基础等高，脚手架上面铺置一圈跳板，作为操作平台，跳板要困扎牢固。

20.17脚手架四周设置4部安全梯，方便施工人员上下。

20.18罐体盛水实验及气密实验过程中，设置安全警戒线，无关施工人员严禁靠近施工区，施工人员要服从指挥。

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