安全生产风险分级工作程序和内容

一、风险点确定 1、风险点划分原则

（1）对设施、部位、场所、区域等风险点的划分，应当遵循大小适中 、便于分类、功能、易于管理、范围清晰的原则。如生产装置、储存罐区、作业场所、办公区域等。各工序中的各类设备、 设施即为风险点（静态风险)，各工序中的各类设备、设施见《设备设施清单（见附录 A。 3）

（2）操作及作业活动

对操作及作业活动等风险点的划分，应当涵盖生产经营全过程所有常规和非常规状态的作业活动.（如可以按岗位分为叉车司机岗、 装瓶作业岗、接种作业岗、培养作业岗、包装作业岗、设备运行操作岗等。

对于操作难度大、技术含量高、风险等级高、可能导致严重后果的作业活动应重点进行管控，如动火、检维修等特殊作业活动。

2、风险点排查 (1）风险点排查的内容

企业应组织生产、工艺、技术、设备、电气等专门力量,全员参与、全方位 、全过程对生产工艺、设备设施、作业环境、人员行为和管理体系等方面存在的安全风险进行排查，形成包括风险点名称、区域位置、可能导致事故类型、所属单位等内容的基本信息，并建立《风险点登记台账》(见附录 A. 1）为下一步进行风险分析做好准备.

（2）风险点排查的方法

应按照《DB37 /T－2017安全生产风险分级管控体系细则》5. 1。 2. 2的规定执行。

二、危险源辨识分析

1、辨识方法

（1）对于作业活动，直采用工作危害分析法 （JHA+LEC）,典型单元操作的作业活动清单见附录 A。 2 。

（2）对于设备设施,宜采用安全检查表法(SCL+LEC），典型设备的设备设施清单见附录 A. 3 .

（3)对于复杂的工艺可采用危险与可操作性分析法（HAZOP) 2、辨识范围

应按照《DB37 /Ｔ2974—2017安全生产风险分级管控体系细则》的规定辨识. 3、危险源辨识

对操作及作业活动采用工作危害分析法（JHA+LEC），典型单元操作的JHA危险源辨识、风险评价记录表见附录A。 4。

对设备设施采用采用安全检查表法（SCL+LEC），典型的设备设施危险源辨识、风险评价记录表见附录 A. 5 。

全员参与危险源辨识，填写分析评价记录;分析现有风险控制措施有效性；判定风险等级;提出改进的控制措施. 三、 风险评价

1、风险评价方法

可结合实际，选择有效、可行的风险评估方法进行危害因素辨识和风险评估.其中，常用的方法有工作危害分析法（JHA+LEC） 和安全检查表分析法(SCL十LEC) ，有条件的企业可以选用危险与可操作性分析（HAZOP） 进行工艺危害风险分析.本指南主要介绍JHA和SCL两种方法。

2、风险评价准则

应按照 《DB37/T2974—2017 安全生产风险分级管控体系细则》5. 4. 2. 1的规定执行.

3、风险评价与分级

应按照 《DB37 /T2974—-2017安全生产风险分级管控体系细则》5. 4。 2 。 2的规定执行。

4、确定重大风险

属于以下情况之一的，直接判定为重大风险;

一一对于违反法律、法规及国家标准中强制性条款的.

一一发生过死亡、重伤、职业病、重大财产损失的事故，且现在发生事故的条件依然存在的。

一一根据GB18218评估为重大危险源的储存场所.

一一运行装置界区内涉及抢修作业等作业现场9人以上的。

一一相关方投诉涉及事故隐患的. 5、风险点级别确定

应按照 《DB37 /T2974—2017安全生产风险分级管控体系细则》5。 5. 2的规定执行。

四、风险控制措施

1、控制措施的选择原则

应按照《DB37 /T2974—2017安全生产风险分级管控体系细则》5. 5. 1的规定执行.

2、控制措施实施

应按照《DB37/T 2974-2017安全生产风险分级管控体系细则》5. 5. 4的规定执行。

五、风险分级管控

1、风险分级管控的要

风险分级管控应遵循风险越大管控层越高的原则。上级负责管控的风险，下级必须同时负责管控,并逐级落实具体措施。

风险管控层级可进行增加或合并，企业应根据风险分级管控的基本原则，结合本单位机构设置情况，合理确定各级风险的管控层级。例如：二级风险点(橙色） 由企业级进行管控、三级风险点(黄色）由车间级进行管控、四级风险点（蓝色) 由班组进行管控.

2、编制风险分级管控清单

编制包括全部风险点各类风险信息的风险分级管控清单，参见附录A。6。 3、风险告知

根据企业的特点分三级进行公告，一是企业级风险告知、二是车间级风险告知、三是岗位风险点告知. 六、文件管理

应按照《DB37/T2974一2017安全生产风险分级管控体系细则》6。 1的规定执行。

七、分级管控的效果

应按照《DB37/T2974－2017 安全生产风险分级管控体系细则》的规定执行。

八、持续改进

1、评审

企业每年年底与安全标准化自评结合，对风险分级管控体系和安全标准化体系建设情况进行一次系统性检查和评审，提出进一步改进、完善风险管控工作机制的措施。

2、更新

企业应主动根据以下情况变化对风险管控的影响，及时针对变化范围开展风险分析，及时更新风险信息。

(1）法规、标准等增减、修订变化所引起风险程度的改变；

（2）发生事故后，有对事故、事件或其他信息的新认识，对相关危险源的再评价;

（3)组织机构发生重大调整 ; （4）补充新辨识出的危险源评价 ；

（5）风险程度变化后 ，需要对风险控制措施的调整等 。 3、沟通

企业应建立不同职能和层级间的内部沟通和用于与相关方的外部风险管控沟通机制，及时有效传递风险信息，树立内外部风险管控信心，提高风险管控效果和效率。重大风险信息更新后应及时组织相关人员进行培训。

附录风险评价方法

1、风险矩阵分析法（LS)

风险矩阵分析法（简称LS ) ， R＝L ×S,其中R是风险值,事故发生的可能性与事件后果的结合，L是事故发生的可能性；S是事故后果严重性;R值越大,说明该系统危险性大、风险大。

表 C。 1—1 事故发生的可能性( L） 判定准则

等 级 5 标 准 在现场没有采取防范、监测、保护 、控制措施，或危害的发生不能被发现（没有监测系统）,或在正常情况下经常发生此类事故或事件。 危害的发生不容易被发现，现场没有检测系统，也未发生过任监测，或在现场有控制措施，但未有效执行或控制措施不当，或危害发生或预期情况下发生。 没有保护措施（如没有保护装置、没有个人防护用品等），或未严格按操作程序执行，或危害的发生容易被发现（现场有监测系统， 或曾经作过监测，或过去曾经发生类似事故或事件。 危害一旦发生能及时发现，并定期进行监测，或现场有防范控制措施，并能有效执行，或过去偶尔发生事故或事件。 有充分、有效的防范、控制、监测、保护措施，或员工安全卫生意识相当 高,严格执行操作规程。极不可能发生事故或事件. 表 C。 1-2 事件后果严重性 ( S） 判定准则 4 3 2 1

等级 法律、法规 及其他要求 违反法律、法规和标准 潜在违反法规和标准 人员 直接经济损失 100万元以上 50万元以上 1万元以下 停工 企业形象 5 死亡 部分装置（>2 重大国际影套）或设备 响 2套装置停工、或设备停工 1套装置停工或设备 受影响不大，几乎不停工 没有停工 行业内、省内影响 地区影响 公司及周边范围 形象没有受损 4 丧失劳动能力 3 不符合上级公司或截肢、骨折、行业的安全方针、听力丧失、慢制度、规定等 性病 不符合企业的安全操作程序、规定 完全符合 轻微受伤、间歇不舒服 无伤亡 2 1 1万元以下 无损失

表Ｃ.1-3 安全风险等级判定准则(R ）及控制措施

风险值 风险等级 应采取的行动/控制措施 在采取措施降低危害前，不能继续作业，对改进措施进行评估 实施期限 立刻 20-25 Ａ/1级 极其危险 采取紧急措施降低风险，建立运15-16 Ｂ/2级 高度危险 行控制程序，定期检查、测量及评估 9-12 Ｃ/3级 显著危险 可考虑建立目标、建立操作规程，加强培训及沟通 可考虑建立操作规程、作业指导书但需定期检查 立即或近期整改 2年内治理 有条件、有经费时治理 需保存记录 4—8 Ｄ/4级 轻度危险 1—3 Ｅ/5级 稍有危险 无需采用控制措施 表Ｃ．1-4 风险矩阵表

5 4 轻度危险 轻度危险 轻度危险 稍有危险 稍有危险 1 显著危险 轻度危险 轻度危险 轻度危险 稍有危险 2 高度危险 显著危险 显著危险 轻度危险 轻度危险 3 极其危险 高度危险 显著危险 轻度危险 轻度危险 4 极期危险 极其危险 高度危险 显著危险 轻度危险 5 后果等级3 2 1

2。 作业条件危险性分析法（LEC ）

作业条件危险性分析评价法（简称LEC）。L (l ike lihood，事故发生的可能性）、E (exposure，人员暴露于危险环境中的频繁程度）和C (consequence，一旦发生事故可能造成的后果）。给三种因素的不同等级分别确定不同的分值,再以三个

分值的乘积D (danger，危险性)来评价作业条件危险性的大小， 即: D二L ×E ×C。D值越大，说明该作业活动危险性大、风险大。

表 C。 2—1事故事件发生的可能性(L）判定准则

分值 10 6 完全可以预料 。 相当可能;或危害的发生不能被发现(没有蓝测统，或在现场没有采取防范、监测、保护、控制措施；或在正常情况下经常发生此类事故、事件或偏差。 可能，但不经常；或危害的发生不容易被发现；现场没有检测系统或保护措施（如没有保护装置、 没有个人防护用品等),也未作过任何蓝测；或未严格按操作规程执行；或在现场有控制措施,但未有效执行或控制措施不当；或危害在预期情况下发生 可能性小,完全意外；或危害的发生容易被发现;现场有监测系统或曾经作过蓝测；或过去曾经发 生类似事故、事件或偏差；或在异常情况下发生过类似事故、事件或偏差. 很不可能,可以设想;危害一旦发生能及时发现，并能定期进行监测 极不可能；有充分、有效的防范、控制、监测、保护措施；或员工安全卫生意识相当高 ，严格执行操作规程。 实际不可能 事故 、事件或偏差发生的可能性 3 1 0 。 5 0。2 0. 1

表 C。 2-2暴露于危险环境的频繁程度（ E ） 判定准则 分 值 10 6 3 频繁程度 连续暴露 每天工作时间内暴露 每周一次或偶然暴露 分值 2 1 0。 5 频繁程度 每月一次暴露 每年几次暴露 非常罕见地暴露

表 C. 2-3 发生事故事件偏差产生的后果严重性 （C ） 判定准则 法律法规 及其他分值 要求 100 严重违反法律 法规和标准 违反法律法规 和标准 人员伤亡 10人以上死亡，或50 人以上重伤 3 人以上10人以下死亡,或10 人以上50 人以下重伤 直接经济损失停工 （万元） 5000 以公司停上 产 1000以上 装置停工 公司形象 重大国际、国内影响 行业内、省内影响 40 15 潜在违反法规和标准不符合上级3人以下死亡，或10 100 以或行业的安全方人以下重伤 上 针、制度、规定等 不符合上级或行业的安全方 针、制度、规定等 丧失劳动力、截肢、10 万以骨折、听力丧失、慢上 性病 部分装置停工 地区影响 7 部分设备停工 公司及周边地区 引人关注,不利于基本的安全卫生要求 形象没有受损 2 1

不符合公司的安轻做受伤、间歇不舒1套设备1万以上 全操作程序、规定 服 停工 完全符合 无伤亡 1万以下 没有停工 表Ｃ. 2-4 风险等级判定准则（Ｄ）及控制措施

风险值 风险等级 应采取的行动/控制措施 在采取措施降低危害前，不能继续作业，对改进措施进行评估 采取紧急措施降低风险,建立运行控制程序，定期检查、测量及评估 可考虑建立目标、建立操作规程，加强培训及沟通 可考虑建立操作规程、作业指导书但需定期检查 实施期限 ＞320 Ａ/1级 极其危险 立刻 160～320 Ｂ/2级 高度危险 立即或近期整改 70～160 Ｃ/3级 显著危险 2年内治理 20～70 Ｄ/4级 轻度危险 有条件、有经费时治理 〈20

Ｅ/5级 稍有危险 无需采用控制措施，但需保存记录 /