滨海新区西外环高速公路 （津汉高速-海景大道）工程第四标段
钢砼叠合梁施工方案
编 制: 审 核: 批 准:
编制单位: 中铁十八局集团第五工程有限公司
滨海新区西外环高速第四标项目部
编制日期: 2013年4月 20 日
滨海新区西外环高速公路四标 钢砼叠合梁工程施工方案
目 录
一、编制说明和依据 ............................................................................................................... 1 二、工程概况 ............................................................................................................................ 1 三、工程项目目标 .................................................................................................................... 3 3.1质量目标 ........................................................................................................................... 3 3.2安全目标 ........................................................................................................................... 3 3.3环境目标 ........................................................................................................................... 3 四、施工部署 ............................................................................................................................ 3 4.1项目组织机构 .................................................................................................................. 4 4.2岗位职能及分工 .............................................................................................................. 4 4.3施工部署原则 ................................................................................................................ 10 五、施工准备 .......................................................................................................................... 12 5.1技术准备 ......................................................................................................................... 12 5.2人员、场地准备 ............................................................................................................ 12 5.3物资准备 ......................................................................................................................... 13 5.4机械设备、工具准备 .................................................................................................... 15 5.5钢结构详图设计 ............................................................................................................ 15 5.6材料检验 ......................................................................................................................... 16 5.7焊接工艺评定 ................................................................................................................ 16 5.8原材料钢板除锈、喷涂车间底漆 ............................................................................... 16 六、钢箱梁施工方法及工艺 ................................................................................................. 16 6.1钢箱梁制作工艺 ............................................................................................................ 16 6.2施工精度控制措施 ........................................................................................................ 19 6.3钢梁组装时注意事项 .................................................................................................... 22 6.4钢梁制作 ......................................................................................................................... 25 6.5钢梁焊接要求 ................................................................................................................ 26 6.6焊接变形的控制方法 .................................................................................................... 27 6.7钢梁矫正方法 ................................................................................................................ 28 6.8栓钉焊接 ......................................................................................................................... 28 6.9钢梁预拼装 ..................................................................................................................... 28
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6.10油漆涂装 ...................................................................................................................... 30 6.11钢梁构件出厂时的要求 ............................................................................................. 30 6.12钢构件的出厂顺序 ...................................................................................................... 31 6.13钢结构的运输 .............................................................................................................. 31 6.14制作胎具 ...................................................................................................................... 31 七、现场拼装 .......................................................................................................................... 32 7.1拼装场地平面布置图 .................................................................................................... 32 7.2现场胎架上组装 ............................................................................................................ 33 7.3现场拼装质量要求 ........................................................................................................ 34 八、钢箱梁吊装 ...................................................................................................................... 34 8.1吊装机械选择 ................................................................................................................ 34 8.2吊耳布置图及吊耳验算 ................................................................................................ 36 8.3钢丝绳及卸扣的选择 .................................................................................................... 39 8.4大机械吊装布局 ............................................................................................................ 40 8.5钢箱梁安装的测量 ........................................................................................................ 41 8.6钢箱梁吊装 ..................................................................................................................... 41 九、桥面板施工 ...................................................................................................................... 52 9.1工艺流程 ......................................................................................................................... 52 9.2桥面板的制作 ................................................................................................................ 52 9.2.1预制场地的布置 ..................................................................................................... 52 9.2.2钢筋加工 .................................................................................................................. 53 9.3桥面板的安装 ................................................................................................................ 55 9.4防撞护栏施工 ................................................................................................................ 55 十、主要项目人力资源配备 ................................................................................................. 55 10.1制作劳动力配置 .......................................................................................................... 55 10.2安装劳动力配备 .......................................................................................................... 55 十一、主要物料、机械投入计划 ......................................................................................... 56 11.1拟投入工程施工用料 ................................................................................................. 56 11.2主要施工机器具配备表 ............................................................................................. 56 11.3安装现场投入机械设备 ............................................................................................. 57
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十二、质量保证措施 ............................................................................................................. 57 12.1质量保证体系 .............................................................................................................. 57 12.2质量保证措施 .............................................................................................................. 58 十三、安全保证措施 ............................................................................................................. 59 13.1安全保证体系 .............................................................................................................. 59 13.2安全保证措施 .............................................................................................................. 59 十四、 职业健康安全管理方案 ........................................................................................... 61 14.1 安全管理措施 ............................................................................................................ 61 14.2危险源辨识与风险评价 ............................................................................................. 61 十五、环境管理方案 ............................................................................................................. 67 15.1 环境指标 ..................................................................................................................... 67 15.2主要环境因素 .............................................................................................................. 67 15.3施工现场保护的基本原则 ......................................................................................... 67 15.4环境保护专项管理措施 ............................................................................................. 68 十六、钢梁施工进度计划表 ................................................................................................. 69
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一、编制说明和依据
滨海新区西外环高速公路四标钢桥采用钢箱-砼叠合梁。钢箱梁由顶板、底板、腹板、横隔板等构成。钢桥为全焊结构。顶板、底板与腹板焊缝为全熔透焊缝。 为顺利完成施工任务，确保工程质量，针对现场具体情况及设计图纸的要求，借鉴我公司多年的施工经验和人力、机械资源配备情况，编制钢结构制造工艺。 1.1相关设计图纸：天津市政工程设计研究院设计图纸 1.2主要规范、规程、标准
《公路桥涵施工技术规范》 JTG/TF50-2011 《公路桥涵抗震设计细则》JTG/TB02-01-2008 《钢结构设计规范》GB50017-2003 《桥梁用结构钢》GB/T714-2000
《涂装前钢材表面9162锈蚀等级和除锈等级》GB8928 -88 《电弧螺柱焊用圆柱头焊钉》GB/T10433-2002
二、工程概况
滨海新区西外环高速公路四标段在主线23- 24#墩、D线D0-D1#墩、C线C10-C11#墩上架设钢桥。钢混叠合梁共计14片，其中主线8片，C、D匝道各3片， ZZ23- ZZ 24#简支梁为双向桥，长度45米，单榀重356吨，合计重量712吨。D匝道D0-D1#梁长度46米，单榀重267吨。C匝道C10-C11#简支梁长度50米，单榀重310吨，工程量合计1289吨。每座桥由多根U型梁构成，梁与梁之间由中横梁连接。钢梁上部焊接圆头栓钉，合计28900个。桥面铺设22cm厚钢筋混凝土预制板。主线23-24左右幅采用200T架桥机架设。C10-C11、D0-D1采用500吨履带吊安装。
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施工中京津高速不能分道、断交。箱梁、横梁吊装、横梁焊接等施工，下方是行使的车辆，安全防护工作尤为重要。
图2-1钢桥安装位置图
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图2-2左幅桥钢箱梁截面图
三、工程项目目标
3.1质量目标
分项工程验收合格率90%以上；分项工程一次验收通过率95%以上；分部、单位工程验交一次合格率100%，工程质量到达“合格”等级，无质量事故。 3.2安全目标
(1) 确保安全生产“零概念”的实现； (2) 施工作业因工轻伤责任事故为零； (3) 施工作业一般机械责任事故为零； (4) 施工作业一般火灾、爆炸事故为零； (5)一般交通责任事故为零； 3.3环境目标
(1) 污油水排放符合相关规定要求，粉尘排放，目测无明显扬尘； (2) 固体废弃物处理符合规定要求； (3) 噪声控制达到不伤害职工和相关方； (4) 杜绝跑、冒、滴、漏，节约能源，降低消耗； (5) 施工作业上等级的环境污染责任事故为零；
(6) 维护工作场所工业卫生，为员工及作业人员的健康和安全创造良好工作环境。
四、施工部署
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4.1项目组织机构
项目组织机构见附件1 4.2岗位职能及分工 4.2.1项目经理
项目经理代表公司对项目进行全面管理，对公司总经理负责，对项目的成功实施负全责，包括为达到批准的项目目标所必需的工程商务、设计、施工、制作、安装、试运转直至投产工作。项目经理对公司负责，是本项目的质量、费用、进度和HSE的第一责任人。主管商务部的工作。
公司授权职责范围内，负责组建项目组并在整个项目工作过程中根据工作量大小，进行人力调整，负责安排任务，检查工作。
组织制订工程实施总体计划与具体措施，严格控制工程质量、进度和预算，签署合同及其它项目执行文件。
编制项目采办策略。
代表项目组对外签署工程实施进度计划、商务计划和周报、月报及年报。 履行与业主签订的合同及协调其它合同之间的工作界面和工作关系。
负责与公司各部门、主管领导、监理和业主及当地政府等相关部门和人员的沟通和协调。
负责本项目质量、职业健康安全和环境管理体系的贯彻。 负责组织完成项目完工后的决算及项目管理总结工作。 向公司项目主管领导和中铁公司总经理汇报工作。 4.2.2项目副经理
协助项目经理管理项目的全面工作。
主管建造部的管理工作，负责对分包单位工程的现场施工管理，对施工质量、
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进度、费用全面负责并与商务部一起作好现场建造过程中的变更管理工作。
主管现场施工组织管理工作，负责对专业分包单位的现场施工管理，对施工质量、负责组织审查分包商所有材料、设备和制造项目在内的采购计划，保证这些项目。
主管现场HSE的管理工作，负责对HSE的组织实施。
负责本项目建造阶段质量、职业健康安全和环境管理体系的贯彻工作，保证各单项、隐蔽工程和关键工序的组织报验工作。
负责职责范围内与项目组各部门、业主、和监理及当地政府等相关部门和人员进行沟通和协调的工作。
定期向项目经理报告建造管理工作，包括项目进展情况及存在的问题。 4.2.3项目总工程师职责
协助项目经理工作，负责工程项目有关的技术管理以及质量控制的管理工作。 主管技术部的管理工作，负责组织图纸会审、技术交底和对施工组织设计方案的审查批准工作，负责组织对技术难点的施工技术攻关工作。
负责公司管理体系的宣贯、执行工作。
负责划清和处理各部门之间技术界面，保证项目在技术方面的一致。
审核分包商有关施工组织设计、设备、材料、制造工艺和安装方法是否符合相关法规及规范。
负责组织编制和审查工程和物资采办招评标文件的技术部分。
负责组织对测量计划的审查，组织测量仪器的计量认证工作，确保现场测量数据的准确性。
负责公司的质量、职业健康安全和环境管理体系的具体实施管理；
负责职责内与项目组各部门、业主、设计和监理及当地政府等相关部门和人员的沟通和协调工作。
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4.2.4项目安全总监职责
协助项目经理工作，全面负责项目的职业健康、安全和环境方面的组织、策划及监督工作。
根据公司的年度健康安全环保规划和长期健康安全环保规划制定本项目的年度健康安全环保规划，并组织实施。
负责分解落实项目年度健康安全环保规划，并组织和监督执行。 负责调整本项目年度健康安全环保规划，并组织执行。 负责项目级HSE检查、监督、考核和指导等工作。
负责职责范围内与项目组各部门、业主、和监理及当地政府等相关部门和人员进行沟通和协调的工作。 4.2.5质量部
负责本项目全面的技术管理工作。
负责项目技术、质量管理体系（包括QA/QC）的实施工作。
负责组织项目组各部门对施工组织设计、专项方案的评审工作，对审批的施工方案、技术交底等的存档、发放。
负责技术资料的管理和控制工作，如设计施工图纸、技术文件、工程资料等。 负责对分包商提交的技术方案进行审核，并对施工过程进行管理和监督。 负责对关键工序、特殊过程的确定工作。
负责建立各项技术管理制度，如图纸会审、技术交底等管理制度。 负责组织对分部、分项工程的验收工作。
负责编制工程和物资采办招、评标文件的技术部分。
协助商务部进行项目的成本管理工作，做好降低成本的技术措施。 负责编制质量计划，定期进行分析，并提出改进措施，监督整改。
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负责施工测量的管理工作，负责试验的管理工作，指导试验项目取样和试验工作，保证数据的可靠性和报告的时效性。
负责职责范围内与项目组各部门、业主、设计和监理等相关部门和人员的沟通和协调工作。 4.2.6安全部
负责本项目全面的HSE监督、检查工作。
负责组织编写适合本项目的HSE管理方案，以及组织施工期间的健康、安全、环境制度、规章的建立、完善工作。
负责提供建造部需要的项目总体危险源辨识清单及各单位工程的危险源清单。 负责组织编制项目现场应急处置方案，并进行相应的方案交底工作。
参与编写项目及各单位工程施工组织设计中HSE部分并负责组织监督和控制。 负责施工现场施工作业的安全检查工作，包括设备的安全检查、施工现场条件检查、劳保检查，施工人员的作业安全情况检查，监督施工单位安全制度、措施的执行情况。
建立并执行人员及车辆进出施工现场的管理制度，制定现场施工安全规定并落实安全保卫工作，检查进出施工场地的车辆、起重设备等符合安全规定。
负责对分包商提交的HSE管理方案进行审批，并对施工过程进行监督。 负责组织和监督开展各种HSE相关会议。 负责周、月安全报告的编制工作。
负责制定HSE审核计划，定期进行分析，并提出改进措施，监督整改。 负责监督应急计划的实施。
负责项目组劳动保护用品的登记和申购工作。 负责采办标书或合同中HSE部分的编制和审核工作。
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负责职责范围内与项目组各部门、业主、监理等相关部门和人员的沟通和协调工作。 4.2.7技术部
负责项目建造、文明施工及安全环保现场活动实施的全面管理工作。
负责项目各单位工程施工组织设计、技术交底、安全技术交底、专项施工方案等文件的编制、实施。
负责施工前期场地、设备、临时路、电、水的准备，协调各分包商之间的工作界面划分及工作关系。
负责向商务部提供物资采购计划、技术规格书等相应的支持文件。
严格按照施工组织设计进行施工管理，按照批准的进度计划作好施工现场各分包商的工程进度控制管理工作。
组织协调施工现场的公用设备/设施的合理使用，保证各单位工程交叉作业和平行作业有条不紊地进行。
负责为本项目施工提供技术和施工准备及必要的支持工作，负责现场施工人员、施工材料的保存和发放、施工设备的管理，保证建造安装工作按照批准的施工组织设计进行。
负责编制现场材料管理办法并负责组织实施和各单位工程工程量的控制工作。 负责现场变更工作，包括对业主、监理的签证，以及对分包商工程量的确认等。 负责对关键工序、特殊工序、危险源进行质量和安全控制，作好控制记录保证工程制作质量。
负责各单位工程技术及部分安全资料的填写、监督、检查工作。
负责作好对分包商的质量控制工作，保证分包商的施工质量满足有关技术文件及规范的要求，协调各分包商的交叉作业关系。
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负责作好现场变更管理工作。
参与质量控制、HSE部门组织的施工检查活动，并负责提供有效的施工记录，协助监督、监理部门的监督检查工作。
负责职责范围内与项目组各部门、业主、监理等相关部门和人员的沟通和协调工作。 4.2.8办公室
项目组行政工作的综合管理部门。
负责项目文档管理工作，作为项目组与其他相关单位之间往来文件的归口管理部门，对往来文件进行统一管理。
负责项目组办公设施、办公设备、办公用品的管理。 负责项目组用房及后勤管理工作。 负责项目组用车管理工作。 负责员工的考勤休假管理工作。
负责项目组备用金、招待费、补贴发放及费用报销工作。 协助公司计划财务部办理相关税务管理工作。 负责驻项目组各分公司设备用油的资金申请工作。 负责项目组的对外联络、对外接待和对外宣传工作。 负责项目组内部或对外的会议安排事宜。 负责项目组公章、项目经理印章的管理工作。
负责职责范围内与项目组各部门、业主、相关部门和人员的沟通和协调工作。 4.2.9物资部
负责本项目全面的商务管理工作。
负责制定项目工程/物资采办策略，制订采办计划，推荐投标供应商，对推荐投
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标供应商进行资格预审工作，组织对库外供应商的考察，并提交相应的书面考察报告，按程序上报审批。
依据批准的采办策略、计划，上报采办申请；组织编写招标文件、评标计划（包括评标标准与推荐评委）、评标结果及合同文本等采办文件，并按规定程序报批,协助公司采办部完成采办业务并提供相关的技术支持。
协助公司采办部进行招标工作，包括发标、收标、组织评标、澄清会及商务谈判、签订合同。
负责签约后的合同管理。 负责收款、付款工作。
负责组织、参与合同的验收工作。
协助技术部和制作项目部，适时安排供货厂商的现场技术服务。 协助公司进行项目的预算/决算。
负责质量、职业健康安全和环境管理体系中商务管理工作。
负责职责范围内与项目组各部门、业主、公司等相关部门和人员的沟通和协调工作。
4.3施工部署原则 4.3.1总体安排
(1) 钢梁施工划分3个阶段：
第一阶段：钢梁制作加工阶段（包括预拼装）； 第二阶段：钢梁现场组装施工阶段：第三阶段：钢梁、横梁安装阶段、空中横梁焊接。 （2）工期计划
材料供应计划：2013年 4月15日到4月30日材料陆续进场。 详图计划：4月15日到6月1日完成详图设计。
四座钢桥分两个阶段进行：第一阶段，ZY23-24左右幅两桥。先做左幅后右幅。
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计划5月15日开工， 8月25日架设完成。计划工期100天；包括现场拼装，中横梁安装焊接。
6月15日开始C、D匝道制作，8月24日具备架设。9月15日安装结束。计划工期51天。见施工进度计划表。 （3）施工区域
选择在天津钢构容器分公司承担1289t钢梁制作安装任务。计划安排4个项目组参加本工程。其中2个项目组制作钢梁主结构，1个项目组加工横梁连接件。安装项目组承担现场拼装、安装工作。
预拼场地：选择在车间中间部位进行预拼装。每个梁拼装一个做为样板。（胎具长度按梁长设置） （4）堆场安排
为使钢结构制作能够正常地不间断流水作业，制作完成的构件及时运到构件堆放场地，避免构件多次倒运；同时解决施工现场的平面压力，保持制作及整体组装的生产效率，使现场施工有序进行。 （5）总体运输方案
天津制作钢构中心场地到安装现场距离约30公里,运输前应对的道路路况进行实际考察,保证运输沿途顺畅。运输线路为：津塘公路-西外环-港成大道。 （6）运输车辆
钢桥零部件选用了1台45吨和1台50吨平板卡车负责运输任务，保证构件进场及时。 （7）构件的管理
项目部设专人负责协调钢结构制作、运输和现场钢梁组装工程及吊装4个环节，以准确的计划保证安装工程高效进行。
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五、施工准备
5.1技术准备
（1）建立健全施工、技术、质量、安全等管理体系，严格各项管理制度的执行，配备足够的各级、各岗位管理人员，实施全方位的规范化管理。
（2）熟悉和审查施工图纸
施工图纸是否完整和齐全，施工图纸是否符合国家和行业的法律、法规、规范、标准的规定，以及业主的要求；施工图纸与其说明书在内容上是否一致，施工图纸及其组成部分间有无矛盾和错误；钢结构图与建筑图的尺寸、坐标、标高等是否一致，技术要求是否明确，钢结构与其它专业之间的接合是否合理，有无矛盾；熟悉生产工艺流程和技术要求，掌握配套投产的先后次序和相互关系。 5.2人员、场地准备
（1）按施工总进度计划需要配足劳动力、施工机械，保证施工生产全过程均衡、连续。认真组织图纸学习、方案讨论、技术交底，确保参建管理人员有较高的工作水平，作业人员有较高的操作技能。整理钢结构加工和构件堆放场地，规划工作平面，合理配置水、电及各种施工气体，并加强施工机械的现场维护和保养，提高施工机械的完好率，最大限度提高施工全过程作业效率。
（2）现场实地勘察，了解地质地貌情况；清理现场废物，排除场地积水；按总平面图初放规划场地，做好场地平整工作，明确队伍进场手续及现场临时用房、施工场地等，规划施工存料、构件存放场地，施工现场确保施工期间清洁卫生；
（3）修筑临时通道，解决现场交通运输问题； （4）接通施工现场临时用水、用电管线； （5）组织施工人员、机械设备、材料进场；
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5.3物资准备
（1）钢材准备：本工程采有Q345qD桥梁。桥梁钢应符合桥梁用钢GB/T714-2000标准，执行国家标准。
钢材厚度方向断面收缩率（3个试样平均值）：Z15，≥15%；Z25，≥25%； Z35，≥35%；钢材的工艺性能要求：180°弯曲试验：厚度≤16mm时，d=2a；厚度＞16mm时，d=3a。
面质量要求：不应有气泡、结疤、裂纹、折叠、夹杂和压入氧化铁皮等影响使用的有害缺陷；钢材不应有目视可见的分层；表面有不妨碍检查表面的缺陷的薄层氧化铁皮、铁锈及由于压入氧化铁皮和轧辊所造成的不明显的粗糙、网纹、划痕及其他局部缺陷时；其深度不得大于钢材厚度的公差之半，并保证钢材的最小厚度；用修磨等方法清除时，清理处应平滑无棱角，清理深度不得大于钢材厚度的负偏差，并保证钢材允许的最小厚度。
根据《桥梁结构用钢》（GB/T 714-2008）规定，板厚20mm以上的钢板需要进行超声波探伤检验，100%检验；板厚在20mm及以下厚度的钢材按照不同牌号、炉号、规格且不大于60吨为一检验批次，随机选取一张钢板进行进场探伤检验。采用超声波探伤检验时按照《厚钢板超声波》检验方法（GB/T 2970-2004）相关规划执行，钢板的探伤质量等级要求为Ⅱ级。
钢材的力学性能指标 表5-1 钢材 牌号 钢材 牌号 Q345qD 厚度 ≤16 厚度 抗拉抗压和 抗弯f 抗拉抗压和 抗弯f 510 抗剪 fv 180 屈服强度fy ≥345 抗剪 fv 屈服强度fy 13
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＞16～35 ＞35～50 490 470 170 155 ≥325 ≥315 钢材应附合以上表格标准的规定，具有抗接强度、伸长率、屈服强度、屈服点和硫、磷含量的合格保证，并个有碳含量、冷弯试验、冲击韧性的合格保证。主体钢结构，钢材强屈比不得小于1.2；应有明显的屈服台阶，延伸率应大于20%；应有良好的可焊必性均采用国内知名生产厂家产品，附有质量证明书、并符合设计文件的要求。其尺寸和外形等允许偏差，应符合标准的规定。所有钢材应及时建账，系统管理全部质量证明资料，并按规格、炉号等分类堆放、明确标识，并及时与监理取得联系，按照规范要求进行取样和材料复验。余料也应按板厚、钢号等分类堆放，标明材质、做好标记，并进行跟踪管理。执行国家标准，对于每批次同种材料都要按炉号进行材料的复检。
（2）焊接材料准备：焊接材料包括焊条、焊丝和焊剂。焊接材料的选用见下表。所有焊接材料必须采用国内知名生产厂家产品且有相应的质量保证书，焊接材料要按照设计和评定合格的《焊接工艺评定》要求选用。不符合设计要求及焊接工艺的焊接材料严禁使用。
焊材选用表 表5-2
钢材种类 焊接方法 焊材种类 焊丝：H08Mn2E(φ4) 标准 GB/T5293—1999 GB/T5293—1999 GB/ T8110—2008 Q345qD钢 埋弧焊 焊剂：SJ101Q 气体保护焊 ER50-3，φ1.2 严格执行焊接材料保存、烘干、存放、领用台帐制度，并设材料员专门负责（附：
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焊条、焊剂烘干温度）。严禁使用药皮脱落和焊芯生锈的焊条、受潮结块或已熔烧过的焊剂。焊条、焊剂烘干温度: 名称 焊剂：J101Q 5.4机械设备、工具准备
根据工程进度在不同施工阶段对机具的需求配备不同机械设备，最大程度地满足施工需求。
对准备投入本工程的机械设备和工机具，按公司施工机械设备“定期检测、定期维修”管理办法和“机械设备标识管理办法”的规定，进行维修和保养，并做好标识。
根据“计量工作管理办法”的规定，对施工组织设计和施工方案所列计量器具，进行维修、保养和按检定周期送检，确保施工现场所用的计量器具处于受控状态。 5.5钢结构详图设计
钢结构施工详图设计是钢结构制作技术准备中最重要、最基础的工作。该项目工程量大，钢结构详图转化任务较重，必须从人力、物力及组织上引起足够重视。为了更好地为业主服务，我公司调动精干的人力资源、技术资源。按业主提供的设计图纸进一步深化设计，为工程的顺利进展创造有利条件。
本项目采用的软件有：施工图深化软件XSTEEL与CAD软件相配合即：建立模型，输出模型、输出CAD施工图。
钢结构详图设计周期安排：为保证工期，在合同签订后立刻安排设计人员熟悉设计资料，进行详图设计工作。
烘干温度℃ 300-350 烘干时间(小时) 2 备注 保温箱贮存温度80～100℃ 15
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5.6材料检验
根据设计要求及规范规定对进厂的原材进行抽样复试。
钢材的实验：对于属于下列情况之一的钢材，应进行抽样复试，其复试结果应符合现行国家产品标准和设计要求。
（1）钢材混批；
（2）板厚等于或大于30mm，且涉及有Z向性能要求的厚板；
（3）建筑结构安全等级为一级，大跨度钢结构中主要受力构件所采用的钢材； （4）设计有复试要求的钢材； （5）对质量有疑义的钢材。
钢材进厂之后，在监理见证下，进行取样。 5.7焊接工艺评定
我方施工过较多的类似工程，已经有部分符合本工程标准要求的焊接工艺评定。再做一些焊接工艺评定满足工程需要。根据工程结构特点及施工图纸的进一步深化，制定出焊接工艺指导书。
5.8原材料钢板除锈、喷涂车间底漆
材料的抛丸处理采用抛丸机等级Sa2.5，Rz=40-70μm 车间底漆：无机硅酸锌一道，干膜厚度20μm。
六、钢箱梁施工方法及工艺
6.1钢箱梁制作工艺
钢箱梁均采用U型组焊截面。有顶板、底板、腹板、隔板和肋板构成。顶板、底板与腹板焊接为全熔透一级焊缝，所有角焊缝为二级。执行标准为《公路桥涵施工技术规范》JTJ041-2000。分段后的钢梁每段都超长、超重、体积庞大。制作胎具不
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能移动，焊接、制作质量要求较高，制作时要严格控制关键工序的施工，确保制作质量。
6.1.1顶、底板制造工艺
6.1.2横隔板制造工艺
修整
下 料 ● 顶、底板下料、打坡口，肋下料后经过矫正、成型。 ● 顶、底板下料严格控制平面度
矫 正 ● 吊钢板时注意吊装平衡，以防产生永久
变形
组装肋板 ● 采用CO2自动焊机施焊，焊后进行适
当修整
焊 接 修 整 下料 ●采用数控切割下料
加工 ●人孔围板压型
切割主板周 边及大孔 ●采用半自动切割下料
● 在平台上进行检验，严格控制平面度
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组焊竖肋 水平肋 ● 划线组装，预留焊接收缩量，在板单元对接处，板边与胎
架固定，在反变形胎架上进行焊接，用CO2半自动焊机对
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6.1.3腹板制造工艺 下料 矫正 加工 T形肋组焊修 T形肋与主板组焊修 组焊人孔围板和竖肋 修整
采用半自动切割机下料 严格控制平面度和上下弧度
●刨焊接坡口
●采用CO2半自动焊，焊后修整严格控制直线度●在胎架上用CO2半自动焊机施焊，以减小焊接变形和修整量 在胎架上用CO2半自动焊机按工艺规定的
顺序施焊，严格控制焊接变形
● 焊后在平台上修整检验
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●●
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6.1.4涂装工艺
除锈 ●采用喷丸（砂）除锈，将表面油污、氧化皮和铁锈以及其它杂物消除干净。 ●保证电弧喷涂涂层的质量和涂层与被喷涂
基体之间的结合强度。
电弧喷铝
面漆 封闭漆 ●采用刷涂，最小膜厚需达到规定厚度的90%以上。
●采用高压无气喷涂，应光洁美观、色彩均匀。
修补 ● 整体涂装后修补检验。
6.2施工精度控制措施 6.2.1总体控制措施
（1）工艺控制：从深化图纸开始，钢梁有横向坡度，纵向高差，竖向起拱，都要在详图转化中考虑。底板为二次抛物线形，腹板、内隔板等要电脑放样。
（2）排板下料：根据详图排版:在钢板上放样，长度方向放出100mm的余量，横向收缩加20mm的余量。主要考虑底板纵横向焊接收缩量。每段制作时考虑拼装收缩量和安装余量。
（3）对于箱体在专用道胎具上进行组对，根据施工图按1：1比例在制作平台上放样，用水准仪测量在胎架上高程值。
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（4）顶板上部用卡板固定。下端用楔形铁块固定。箱梁两端设置临时支撑，用经纬仪测定箱口上下垂直度。
（5）注意垂直度，防止扭曲变形是箱型梁制作的重要环节，所以，在组装箱体的每一工序都要检查是否扭曲，如发现及时处理。控制箱体由自重而引起的下挠。
（6）箱梁的翻转焊接；可用翻转器固定钢梁，钢梁翻转30。。中间部位的钢梁重量大，采用吊耳吊装翻转。吊耳焊接位置见（安装节点图）
（7) 检查工具复检。钢尺、角尺、塞尺、测量仪器校核。 6.2.2放样、号料和切割
（1）放样和号料应根据加工详图和工艺要求进行。 （2）对于形状复杂的隔板和杆件，应通过放样校对后确定。 （3）样板制作的允许偏差应符合表6-1的规定。
（4）号料前应检查钢板的牌号、规格、质量，如发现钢板不平直，有蚀锈、油漆等污物，应矫正清理后再号料。
样板、样杆、样条制作允许偏差 表6-1
项 目 两相邻孔中心线距离 对角线、两极边孔中心距离 孔中心与孔群中心线的横向距离 宽度、长度 曲线样板上任意点偏离 （5）切割时应注意下列事项：
1）切割前应将钢板上浮锈、污物清除干净。钢料应放平、垫稳，割缝下面应留有空隙。
2）切割采用精密切割，采用数控切割机下料。或多头半自动切割机下料。 3）剪切钢板应控制板厚，厚度不宜超过12mm，剪切边缘应平整，无毛刺、缺
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允许偏差（mm） 土0.5 土1.0 0.5 +0.5，-1.0 1.0 滨海新区西外环高速公路四标 钢砼叠合梁工程施工方案
肉。
4）矫正和边缘加工，用半自动切割机和数控切割机配以砂轮打磨坡口。刨光顶紧板和支座垫板用铣床加工。
5）精密切割面质量应符合表6-2的规定，切割面硬度不超过HV350。
切割表面质量要求 表6-2 项 目 表面粗糙度Ra 崩坑 塌角 切割面垂直度 6.2.3材料拼接
钢板长度拼接时，应分次完成。因为板太长一次接成整板不好校正。分几次拼接后进行平板矫正，再接成大整板。操作顺序为：拼接、施焊、矫直、下料放样。所有对接焊缝采用埋弧自动焊。焊缝的两端应设引弧板，材质用Q345qD,焊后用气割切除引弧板并修磨平整。
腹板、顶板、底板为定宽板，只需长度方向接板。
（1）拼板接口坡口用半自动切割机进行坡口加工，用砂轮机打磨。 （2）拼接点固时先检查坡口形式，再检查两板是否放在一个平面上。 （3）拼接板（翼缘板、腹板）要求熔透焊，根据质量等级要求进行超声波检查并增加5%的X射线检验。
（4）埋弧焊丝采用同材质同强度的焊丝。
等 级 1 25µm 不容许 2 50µm 1m长度内容许有1处1mm 备注 按GB1031-83用样板检测 超限应修补，按焊接有关规定 圆角半径≤0.5mm ≤0.05t，且不大于2.0mm 注：t为钢板厚度。
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（5）采用焊剂必须同焊丝相匹配，焊丝提前烘干。控制温度在300-350℃ ，烘干2小时。
6.3钢梁组装时注意事项
（1）底板上必须弹出中心线，隔板位置必须打出样冲眼。
（2）胎架完成后，尺寸经检查后，不得再修改胎架，移动胎架位置。 （3）底板纵向加劲肋误差必须满足规范规定。
解体后的钢梁分三段制作。 顶板、底板和腹板的接口位置错开200mm。 钢梁两端顶板采用25mm厚钢板，翼缘宽度600mm，对应腹板为16mm。 钢梁中间部分顶板为30mm厚钢板，翼缘宽度600mm，对应的腹板为14mm。中心对称以14mm为基准。在变截面处以箱梁外侧找平。顶板翼缘坡度2%，见图示
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6-3箱梁断面图
图
6-4钢梁固定在台架上
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图6-5 ZY23-ZY24钢桥平面布置图
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6.4钢梁制作
（1）腹板上下端开坡口。上端开45O坡口，下端腹板内侧开单坡口45O。 （2）腹板与顶板的T型焊缝采用埋弧自动焊接，在H型钢生产线上焊接成型。焊丝采用H08Mn2E, 焊剂选用SJ101Q。电流580~600（A),焊接速度45~50cm/min。
（3）箱体组装前两侧腹板上的四道肋板焊在腹板上。焊缝采用埋弧制动焊或CO2气体保护焊。接口位置的肋板预留。
（4）底板铺设在调整好的胎架上，底板上的四道肋板与底板焊接。焊缝采用CO2气体保护焊。电流220~240（A),焊接速度20~30cm/min。接口位置的肋板预留。
（5）横隔板从上部穿入固定在底板上的肋板。端头板不上，用支撑代替端头板。端头板最后安装。
（6）把矫正好的T型腹板下端放在底板上进行调整。腹板上的各道肋板对应的隔板上的槽一一就位。腹板与底板焊接内侧采用CO2气体保护焊，配以ER50-3焊丝。外侧采用埋弧自动焊。
（7）横隔板与腹板、底板的焊接采用角焊缝，用CO2气体保护焊，配以ER50-3焊丝。
（8）箱室内支座处的横隔板焊接完成后上端横梁，端板外侧开坡口。用CO2气体保护焊，配以ER50-3焊丝。
6.4.1现场拼装接口与设计人员沟通后改为右图形式
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6.4.2隔板的制作与组装
横隔板是箱体的内胎，是控制箱型断面尺寸的关键。
隔板分两种，一种为箱室内的隔板，一种为连接横梁隔板，箱室内的隔板制作复杂。应根据图纸在数控床上制图放样。切割前检查数据无误后进行切割。一次成型，保证几何尺寸在误差范围之内。孔径必须保证光洁度。隔板矫正不平整度。
6.5钢梁焊接要求
在工厂首次焊接工作之前或材料、工艺在施工过程中遇有须重新评定的变化，必须分别进行焊接工艺评定试验。焊接工艺评定按现行《公路桥涵施工技术规范》进行。
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焊工应经过考试，熟悉焊接工艺要求，取得资格证书后方可从事焊接工作。焊工停焊时间超过6个月，应重新考核。工厂焊接宜在室内进行，湿度不宜高于80％。主要杆件应在组装后24h内焊接。低合金高强度结构钢厚度为25mm以上时进行定位焊、埋弧焊时应进行预热，预热温度80~120℃，预热范围为焊缝两侧，宽度50~80mm。
（1）焊接材料应通过焊接工艺评定确定，具有质量证明书。
埋弧自动焊焊丝，选用H08Mn2E，Φ4.0mm；焊剂选用SJ101Q。CO2 气体保护焊焊丝选用ER50-3 ，Φ1.2mm；埋弧自动焊必须在距杆件端部80mm以外的引弧板上起、熄弧。焊缝停弧处刨成l：5斜坡后，并搭接50mm再引弧施焊。
（2）所有焊缝必须进行外观检查，不得有裂纹、未熔合、夹渣、未填满弧坑和超出规定的缺陷。
（3）外观检查合格后，焊缝应在24h后进行无损检验。
（4）超声波探伤时，内部质量分级应符合规定。其它技术要求可按现行《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》（GBll345）执行。顶板、腹板和底板横向对接焊缝增加10%射线探伤，二级焊缝进行磁粉探伤检查。
焊接规范参数
焊接方法 CO2 气体保护焊焊 埋弧自动焊 焊材规格 焊接位置 Φ1.2 Φ4.0 F F 焊接电流 电弧电压 260～280A 550～600A 34～36 30～32 焊道厚度 或焊接速度 3～6 mm/道 22m/h 备 注 6.6焊接变形的控制方法
(1)采用合理焊接顺序。尽量采取对称焊接和分段退焊法、多层焊、焊前要预热，
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使焊件在施焊时温度均匀，并且应连续施焊，每一层焊道焊完后应及时清理焊渣和飞溅物。
先焊主要的焊缝后焊次要的焊缝。先焊单独的小构件，再焊整体构件，而且要减少交叉和密集焊缝。
(2) 起拱：钢梁中心按抛物线起拱120mm，防止钢梁下挠。
(3) 不能随便增大焊肉，焊肉过大容易引起焊接应力集中而过量变形。 (4) 构件吊装时要加固临时支撑。防止构件扭曲变形。
(5) 合理安排焊接时间，先焊接的主焊缝与后焊接的焊缝不能相隔时间太长，否则后焊接的焊接变形收缩量抵消不了前面焊缝焊接的收缩变形。
(6)组装平台一定要用水准仪找平。尽量使基准面比较平整。保证构件组装的精准。 6.7钢梁矫正方法
矫正方法主要有机械矫正、火焰矫正和综合矫正。利用火焰矫正法要适当控制火焰加热的温度，温度过高会使材料机械性能降低，温度过低使矫正效率降低。火焰矫正的效果，关键在于正确的选择加热位置、范围、加热温度以及加热后的冷却速度，低合金钢材料的加热温度一般为600℃-800℃ 。 6.8栓钉焊接
栓钉焊接要做焊接实验，栓钉进行复检并做焊接工艺评定。钢梁上翼缘的剪力钉按布置图排列。请专业的队伍进行栓钉施焊。栓钉规格为φ22*180mm。焊机采用RSN-2500型电弧栓柱焊机。电流控制在1900-1925A，按照栓钉布置图画线定位。施焊应在专用胎架上。先把瓷环放在定位线上。采用M22的卡头夹紧栓钉进行施焊。每个栓钉焊完后进行检查，位置放的是否准确，焊接是否牢靠。合格后构件方可出厂。 6.9钢梁预拼装
钢梁拼装精度控制
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（1）要控制起拱度、横向坡度、侧弯、总长度。 （2）在胎架上放出预拱度，用垫铁调整。 （3）钢梁拼装工艺流程：（一组预拼装）。
（4）拼装顺序：胎具的制作—拼装定位—钢梁分解部件验收—钢梁分段组装—除锈涂漆—整体验收。
（5）根据钢梁几何尺寸先布置胎具支架，拼装顺序采用从中间向两端延伸的方法进行，在钢梁每隔3米位置放置一组胎具进行支撑，胎具上平面应根据起拱要求逐次进行标高调整。用全站仪进行放线确定组装定位点。
（6）第一段（中间部分）放置到胎具后，进行水平位置、垂直度的调整，达到设计要求后，进行临时加固，对本段内部的加劲板进行验尺。固定完毕后再进行本段整体尺寸校验。
（7）依次进行其各段梁的组装，拼装、连接直到拼装完成。
（8）拼装完成后，进行编号，做标记。接口位置焊上临时定位板。便于现场组对时拼接。
梁拼装主要尺寸允许偏差 表6-9
项 目 梁高h 跨度L 全长 h≤2m h＞2m 支座中心至中心 全桥长度 主梁中心距 旁弯 桥梁中心线与其试拼装全长L的两端中心所连直线的偏差 平联节间对角线差 横联对角线差 主梁倾斜
允许偏差（mm） ±2 ±4 ±8 ±15 ±3 L/5000 3 4 4 29
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支点高低差 支座处三点水平时，另一点翘起高度 3 成梁拼装在龙门吊和汽车吊下配合下进行。 6.10油漆涂装
构件验收合格后，进行抛丸除锈，等级达到Sa2.5。安装焊缝位置处留出30-50mm暂不涂刷油漆。面漆：制作厂刷一道，整个桥安装后涂装第二道。
采用真空无气喷涂和刷涂，在良好的环境条件下施工。 表6-10 结构部位 涂层 钢板处理 底 漆 钢桥外表面 中间漆 面 漆 钢箱梁内表面 底 漆 钢板处理 面 漆 涂装体系 抛丸除锈Sa2.5 醇溶性无机富锌底漆 环氧云铁中间漆 脂肪族聚氨酯面漆 厚浆型环氧底漆 抛丸除锈Sa2.5 无机富锌底漆 干膜厚度（µm） 表面粗糙度40-70µm 75µm 2*75µm 2*40µm 20µm 表面粗糙度40-70µm 75µm 桥面板上表面 6.11钢梁构件出厂时的要求 （1）产品合格证；
（2）钢材和其他材料质量证明书或试验报告；
（3）施工图、拼装简图和设计变更文件，设计变更内容应在施工图中相应部位注明；
（4）产品试板的试验报告； （5）焊缝重大修补记录；
（6）焊缝无损检验报告及涂层检测资料； （7）工厂试拼装记录； （8）构件发运和包装清单。
钢构件包装必须在涂层干燥后进行。包装和存放应保证构件不变形、不损坏，不散失，包装和发运应符合运输的有关规定
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6.12钢构件的出厂顺序
根据总工期进度计划，更重要的是结合施工现场安装的需求编制详实可行的构件制作先后顺序及出厂顺序，确保制作安装现场有序进行，减少构件堆积和缓解制作厂存储构件的压力。使用架桥机铺设的ZY23-24左右幅钢梁出厂顺序为2#、4#、3#、1#梁。
6.13钢结构的运输
箱型梁等都是大型构件。所以构件的运输对于安装工程顺利开展是个至关重要的环节。
（1）施工道路必须平坦，有足够的承载能力，结合现场正式道路的规划，在施工期间首先进行道路施工，道路基层做施工路面，将最上面的磨耗层留到施工后期施工。
（2）增加施工通道，便于构件从东西两端进入现场并构成回路。 （3）路转弯处增大半径，以保证平板拖车90°转向的需要。 （4）构件装车后必须垫实并可靠固定，必要时增加固定支架。
（5）装车时钢梁下部用橡胶板填衬。中间绑扎的钢丝绳下也要橡胶板填衬。 （6）钢梁到达卸车地点后放置在道木上。 6.14制作胎具
胎具的制作：钢桥的制作需用专用胎架，不属于桥的本体。但大桥的制作、焊接、拼装都要在胎架上实施。胎架制作首先从结构的稳定性、简单性和节省成本考虑。箱梁拼接、组焊用制作胎架,可随构件翻动，便于焊接制作。
拼装胎架在安装现场使用，为固定式胎架。（也称为铁凳子）高度大约
800~1000mm高，宽度比梁各端放宽100-150mm。选用H型钢、工字钢等材料。采用H500×400×16×20的H型钢、工20#的工字钢及δ=4mm以上的部分钢板进行搭设。
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七、现场拼装
7.1拼装场地平面布置图
拼装场地在左，右幅桥接近地面处。
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7.2现场胎架上组装
根据设计要求，ZY23-Z24的45米钢箱梁分为三段，其中两头两段尺寸约12米，中间段21米。D0-D1的46米钢箱梁分为三段，其中两头两段尺寸约11.5米，中间段约23米。C10-C11的50米钢箱梁分为三段，其中两头两段尺寸约15米，中间段约20米。根据现场的条件，为保证拼装的质量，钢箱梁的拼装均在桥梁与地面交接处进行拼装，保证拼装时受力平稳统一。现场组装在专用胎架上进行。胎架线性要求按照钢箱梁的实际横坡度、纵坡、预拱度来设置，采用仪器测量检查无误后方可进行组装。组装示意图见下图 钢箱梁编号 ZY23-ZY24 D0-D1 C10-C11 纵坡（mm） 220 227 51 横坡 2% 2% 2% 起拱度 （mm） 120 120 120 长度 45米 46米 50米 备注 弧形梁，半径185米 为防止钢箱梁产生横向位移，要在梁体两侧的胎架上焊接限位板，用来调节及固定梁体。标高调整时要进行精密测量，达到要求后加入钢垫片。拼装后要对整体尺寸及位置进行测量检验，要求拼接精度和总体尺寸符合设计要求，高差不超过2mm。
原设计接口形式如上图，接口为镶嵌式，拼装不太方便，经与设计沟通，接口形
式改为之字型，如下图：
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构件单件重量最重40吨，用1台100吨履带吊进行卸车和拼装，使用炮车进行运送，装车时采用1台100吨汽车配合履带吊抬吊装车。
拼装时先用100吨履带吊装中间段，就位后，用100吨履带吊拼装两端，拼装时需用测量控制每段的4个端点，包括标高和平面坐标。（下图中标记点为拼装控制点）
7.3现场拼装质量要求
（1）钢箱梁的长度、宽度及断面尺寸符合规范要求，尤其是钢箱梁的外部尺寸，因为两端的安装间隙只有31mm。
（2）确定钢箱梁的线形，包括水平曲线和预拱度符合设计要求。通过预拼装胎架设置的控制点确定钢箱梁的整体线形。
（3）调整钢箱梁上对接接口的焊缝间隙符合焊接工艺要求。 （4）提供钢箱梁在桥上定位的临时连接装置。
八、钢箱梁吊装
8.1吊装机械选择
本工程钢箱梁共计有14榀，其中左幅桥4榀，右幅桥4榀，C匝道桥3榀，D匝道桥3榀，重量均在85吨左右，其中最重的88吨，其中左幅桥和右幅桥采用架桥
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机架设，C匝道桥和D匝道桥采用吊车架设。由于现场钢箱梁的施工时两端的混凝土梁已经施工完毕，且需跨高速公路。根据现场条件选择吊车，要求满足32米水平距离，起升高度55米（桥面高度19米），起重量达到100吨，吊装难度较大，根据吊装机械的起重能力，主吊机械选用德马克的CC2500-1型500吨履带吊进行吊装，吊装时选用主臂接66米重型杆。10米回转半径的超起装置。其外形尺寸及主要技术参数如下图：
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8.2吊耳布置图及吊耳验算
每片钢梁布置四个吊耳，吊耳纵向位置见下图所示，吊耳在横向方向与腹板对齐。 D匝道钢梁吊耳设置图（蓝色圆点为吊耳位置）
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C匝道钢梁吊耳设置图
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四根吊杆同时工作吊杆内力 kN（由于D匝道重量和长度都比C匝道小，故验算C匝道）
根据《公路钢筋混凝土及预应力混凝土桥涵设计规范》（JTG D62-2004） 9.8.2，需验算三个吊环同时发挥作用的工况。
三根吊杆同时工作吊杆内力 kN
工程所采用的吊耳材质为Q345，板厚为30mm，临时板式吊耳与钢箱梁顶板连接采用双坡口全溶透焊接，坡口角度为60°，板孔孔径为50mm，耳板外缘有效半径为100mm，吊耳长度L为250mm，板式吊耳大样图如下图所示：
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根据《钢结构设计规范》对吊耳进行计算： 耳板强度计算
如图所示，拉应力的最不利位置在A－A断面，其强度计算公式为：
P589000128.8MPa200MPaAn76.2230
满足要求。 焊缝强度计算
P589000103.3MPa200MPaAn(250225)25
式中：――拉应力 P――荷载
An――耳板与钢梁顶板焊缝接触面积
满足要求。 8.3钢丝绳及卸扣的选择 吊车吊装钢箱梁示意图如下：
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由于钢箱梁两侧均有相同配置的钢丝绳，最重钢箱梁99t，单个吊点受力为25t，钢丝绳角度为60度，实际钢丝绳拉力为25/SIN60=28.8t，可取实际单绳拉力约为30t，根据钢丝绳使用拉力公式P＜Q/K，其中Q为钢丝绳破断力，K为钢丝绳使用安全系数，取为6，可求得钢丝绳破断力Q＞P*K=300*6=1800kN，查五金手册可知取φ=70㎜的钢丝绳满足要求。
卸扣选用采用3倍的安全系数，采用4个100吨卸扣。 8.4大机械吊装布局
根据吊车的起重性能，确定在京津高速的南北两侧各组车一次，其中在北侧吊装C匝道桥。在南侧吊装D匝道桥。在北侧吊装时，在吊车施工区域为保证吊车对地基承载力的要求，采用中密的碎石铺垫，并在上面铺设路基板。在北侧组车接杆、拆杆时，和苗圃园的绿化树木如果有冲突，需甲方协调移走少数树木。
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8.5钢箱梁安装的测量
在钢箱梁安装之前，要进行混凝土桥墩的测量与复核工作，根据甲方提供的测量控制点，测量每个支座位置的坐标和标高，发现问题及时处理，根据实际测量的结构调整垫板，并在钢箱梁安装的两侧设置限位板，保证钢箱梁准确就位。 8.6钢箱梁吊装
钢箱梁安装均跨高速进行，且高速公路不断交，不分流，安装过程中一定确保安全措施到位。
8.6.1、左幅桥，右幅桥钢箱梁的安装，安装采用架桥机架设。
8.6.1.1、架梁机过孔
①架桥机过孔前基本姿态：桥机两列主梁、提升小车、横移轨道的中心形成垂直线；后托装置距桥尾部22m位置；中支装置距前盖梁2m位置；副中支腿距中支装置约1.5m；前提升小车停止在中支装置上方；后提升小车停止在桥机最尾部。
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②拆除中支装置与纵导梁连接的U型螺栓，同时启动前支腿、后支腿、副中支腿液压装置，调整好后脱装置高度，桥机具备8个点同时受力。按过孔要求将中支装置和横移轨道拉紧固定，用前提升小车将其吊置前盖梁2m位置，安装固定。前提升小车停在中支装置固定不动。
③后提升小车移至桥机尾部，确认过孔准备工作到位。在后脱装置和中支装置之间选择两个连接点，用手拉葫芦将两列纵导梁拉紧。收起前支腿和后支腿，纵导梁由后脱装置和中支装置支撑。收起副中支千斤顶，拆除衬垫，副中支腿连接在纵导梁下弦不动。
④启动中支装置上层轮箱和后托装置的电控系统，驱动纵导梁向前平移，后脱装置、后提升小车及副中支腿随纵导梁向前平移，同时启动前提升小车同步移，前提升小车位置保持在中支装置上方。
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⑤前支腿移至前方桥墩的上前部，放下前肢横移轨道，垫实垫牢，调整前支腿高度并穿轴销牢。放下后支腿支撑起纵导梁，拆除后托装置与纵导梁的连接，并降低至最低高度，启动其驱动装置，移至副中支腿后方。
⑥将中支装置上层轮箱用U型螺栓与纵导梁下弦固结，解除下层轮箱与横移轨道的固定装置。再解除后提升小车与配重预制梁的捆绑，将后提升小车移至桥机尾部。前提升小车移到配重预制梁的前端，过孔完成。
8.6.1.2、架设
安装支座，桥上运梁车运梁至架桥机尾部进行喂梁。
前提升小车垂直起吊梁体，使梁体脱离台车面，检查卷筒排绳、制动。
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前提升小车和后运梁平车配合前移梁体。
当梁体后吊点移至后提升小车时，停止制动。后提升小车吊起梁体后吊点。
前后提升小车同时载梁前移至架梁端。
提升小车同时下落，待预制梁距盖梁顶面约1.5m时停止落梁，启动前支装置和中支装置的横移电机，整机带动预制梁同步横移，把预制梁放到支座上。
8.6.1.3、桥面系施工
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钢混叠合梁安装完成立刻进行连接工作，连接施工过程中采取相应措施减少对京津高速通行车辆的影响。
①中横梁焊接防护措施
在中横梁焊接前，必须用竹胶板将中横梁周边梁底进行封闭，竹胶板横向尺寸为(L+10)cm（L为相邻两箱梁间距），纵向距中横梁中心为100cm，在竹胶板上纵向铺设两道4号角钢，采用4个吊环，采用10mm钢筋做吊筋，将竹胶板吊起，防止在中横梁焊接时有东西坠落及电焊火花影响行车安全。
8.6.2左幅桥，右幅桥中横梁和端横梁的安装
中横梁和端横梁采用25吨汽车吊进行，汽车吊在两侧的桥面进行安装。 （3）C匝道桥钢箱梁的吊装，C匝道桥的钢箱梁拼装完成后运送到右幅桥。C匝道桥钢箱梁为弧形梁，吊装前要仔细计算构件的重心，合理设置吊点，保证重心在吊点以内，防止倾覆。吊装示意图如下：C匝道桥吊装完毕后，吊车需移到南侧吊装，由于中间履带吊无法通过，履带吊需拆车，转场到南侧重新组装。安装时先安装外侧
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钢箱梁，最后安装内侧钢箱梁。
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（4）C匝道中横梁和端横梁的安装
中横梁和端横梁采用25吨汽车吊进行，汽车吊在两侧的桥面进行安装。 47
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（5）D匝道桥的吊装，D匝道桥的钢箱梁拼装完成后运送到安装位置附近。在安装之前，需重新组车，吊装示意图如下： 48
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（6）D匝道中横梁和端横梁的安装 中横梁和端横梁采用25吨汽车吊进行，汽车吊在两侧的桥面进行安装。
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滨海新区西外环高速公路四标 钢砼叠合梁工程施工方案 （7）中横梁及端横梁的吊筐
一幅桥的钢箱梁安装完毕后就可以安装中横梁了，安装时使用50吨汽车吊在混凝土梁上进行安装，中横梁及端横梁安装时，下部挂吊筐进行安全防护。由于安装位置在高速公路上方。且高速公路不断交，不分流，安装过程中一定要保证吊筐的全封闭，不允许任何物品掉落。
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吊筐采用10#槽钢进行制作，安装横梁前，先挂好两侧的吊筐，并把上图右侧的吊筐搭到左侧吊筐上，吊筐下部500mm部分铺2mm钢板，两侧设间距300mm的直径12的圆钢，作为上下通道，安装及焊接时吊筐均铺防火布，并保证全密封。 九、桥面板施工 9.1工艺流程
桥面板施工工艺流程为：施工准备→预制台座的施工→钢筋安装→砼浇筑→砼养护→起吊桥面板并运至存放场地。 9.2桥面板的制作
桥面板共202块，所需要的堆放场地较大，根据实际情况，及预制梁架设计划安排，先预制Z23-Z24、Y23-Y24，再预制C10-C11，最后预制D0-D1桥面板。待架设完一联后，将预制好的预制板存放到钢箱梁上，待存放3个月以后再进行现浇接缝的施工。单块桥面板最大重量为5.9t。
主要施工工序为：钢筋加工→底模刷脱模剂→钢筋安装→安装钢侧模→混凝土浇筑→拆模养生→起吊、堆放。
9.2.1预制场地的布置
桥面板的预制采用混凝土台座与钢模板相结合施工，其预制场地采用原主桥钢筋加工车间的场地，南北方向长30m，东西方向宽40m。在场地上设置六排台座，采
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用C25砼浇筑而成，每排台座长40m，宽4.5m，厚0.2m，两排台座间距4m，为运输车辆的行驶通道。
预制场地平整、坚实，并设置必要的排水措施，防止场地沉陷。 9.2.2钢筋加工
桥面板钢筋直径有φ14、φ16、φ18、φ10四种。钢筋复试合格后方可进行加工制作，并应做好标识，钢筋原材和半成品堆放时，应垫高并加遮盖。
根据设计图纸，然后按构件尺寸，计算钢筋用料长度，画出各种型号钢筋大样图。下料时，应按不同直径钢筋和弯钩形式需要和长度及由弯曲时所伸长值确定下料长度,末端弯钩及中间弯钩形式尺寸符合设计及规范要求，将所需钢筋调直后用切割机成批切好备用，严格按设计要求控制钢筋保护层。根据主筋、箍筋的规格尺寸，分别摆放标识，防止错用。
将加工成型的钢筋运至现场，根据测量放样给定的中轴线，在台座上用墨线弹好轴线及边线，依照设计图绑扎钢筋，成型钢筋应符合设计与施工规范的要求。钢筋绑扎完毕后，技术员根据设计图纸几何尺寸及保护层厚度进行自检，自检合格后，报请监理验收。
加工钢筋的允许偏差
项 目 受力钢筋顺长度方向加工后的全长 弯起钢筋各部分尺寸 箍筋各部分尺寸 允许偏差（mm） ±10 ±20 ±5 钢筋加工完成并经监理工程师验收通过后，即可安装使用。
钢筋安装允许偏差 检 查 项 目 受力钢筋间距 箍筋间距 钢筋骨架尺寸 长 宽、高 允许偏差（mm） ±10 0，-20 ±10 ±5 53
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弯起钢筋位置 保护层厚度 ±20 ±3 钢筋安装应顺直，无扭曲现象，钢筋的级别、直径、根数和间距均应符合设计要求。钢筋网和钢筋骨架不得有变形、松脱和开焊。
在钢筋和模板间设置垫块，垫块应与钢筋扎紧，并相互错开。钢筋混凝土保护层厚度应符合设计要求，预制板顶面和底面的钢筋保护层为40mm。
9.2.3、模板
模板采用木模板，并清理模板表面的杂物，安装侧模时，应防止模板移位或变形。侧模间利用加劲板焊接固定，报请监理工程师检查通过后方可浇筑混凝土。
模板安装允许偏差 检 查 项 目 模板标高 模板内部尺寸 轴线偏位 模板相邻两板表面高低差 模板表面平整 9.2.4、砼浇筑
预制板砼标号为C30，混凝土采用商品砼，利用砼运输车运至施工现场。混凝土入模后应及时振捣，振捣采用表面振动器及φ30插入式振动棒。表面振动器的移位距离应能覆盖已振实部分约100mm。振动棒的插点距离不超过其作用半径的1.5倍，与侧模应保持5—10cm的距离。振动棒不得碰触模板、钢筋，混凝土应随灌注随振捣，避免漏振、欠振和过振。砼浇筑完毕，表面进行拉毛处理，并及时洒水覆盖养护以防止出现收缩裂纹。
9.2.5、养护及拆模
混凝土浇筑完毕后，顶面进行拉毛处理，待混凝土终凝后覆盖洒水养护，养护时间不少于7天。每天洒水次数以能保持混凝土表面经常处于湿润状态为宜。
预制板在砼强度达到30MPa以上方可脱模起吊，若养护时间不足，应继续洒水
允许偏差（mm） ±10 ±20 10 2 5 54
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养护，并将预制板倒运至临时堆放场地内。临时堆放场地位于预制场边的空地。预制板的临时堆放根据设计要求，设置堆放支承点，堆放层数一般不超过3层，每层之间以枕木为支承点。临时堆放场地整平夯实。在存放时应按照一定的顺序进行，便于安装时的起吊。 9.3桥面板的安装
叠合梁横向连接完成后，进行预制钢筋砼桥面板安装，为减少安装桥面板过程中可能对下方京津高速通行的隐患，我项目计划将桥面板安装时间安排在晚上12点以后，京津高速车流量较少的时候，安装前配置好充足的照明，以方便施工。 9.4防撞护栏施工
护栏施工安排在叠合梁横向连接完成后，整个叠合梁桥面板连接成整体后进行施工。
护栏采用定型钢模进行施工，对拉筋及钢管进行加固、支撑，钢模与主梁缝隙用砂浆找平。混凝土采用罐车自卸进行浇筑，插入式振捣棒振捣，及时养护，防止裂缝产生。
十、主要项目人力资源配备
10.1制作劳动力配置
工种 铆工 电焊 气割 起重 运转 电工 测量工 油漆工 小计 5 月 10 16 12 15 10 2 2 10 75 6 月 15 16 12 15 10 2 2 10 80 7 月 15 16 12 15 10 2 2 10 80 8 月 15 16 12 15 10 2 2 10 80 9 月 8 10 8 15 10 2 2 10 65 10.2安装劳动力配备
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工种 铆 工 电焊工 气 割 起重工 测量工 电 工 油漆工 司 机 小计 7 月 4 6 2 6 2 1 5 4 30 8 月 4 6 2 6 2 1 5 4 30 9 月 4 6 2 6 2 1 5 4 30 十一、主要物料、机械投入计划
11.1拟投入工程施工用料
序号 1 2 3 4 5 6 7 8 材料名称 脚手架管 木板 钢板 道木 H型钢 工字钢 工字钢 安全防护用品 单位 m m t 立方 t t t 数量 1000 100 5 2 8 5 5 规格 宽300mm δ=4~25mm 200*200 500x400x14x20 20a 16a 备注 制作胎具 制作胎具 制作胎具 警示标志、安全帽、安全带、防护等 11.2主要施工机器具配备表
序号 1 2 3 设备名称 12-20/5t电动桥式起重机 25/5t电动桥式起重机 抛丸清理机 规格型号 QD型 HPG2012 数量 6 2 1 国别产地 国产 国产 国产 56
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序号 4 5 6 7 8 9 10 11 设备名称 抛丸清理机 异缘液压矫直机 电焊机 空压机 角向磨光机 CO2气体保护焊机 碳弧气刨机 数字超声波探伤仪 规格型号 HPG4025 HYJ-60 BX500 2.5立方米 Φ100 TKⅡ-500R ZX2-800 HS610E 数量 1 4 20 1 10 10 4 2 国别产地 国产 国产 国产 国产 国产 国产 国产 国产 11.3安装现场投入机械设备
序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 设备名称 履带吊 汽车吊 汽车吊 卷扬机 卷扬机 倒链 千斤顶 CO2气体保护焊机 水准仪 经纬仪 卡环 规格/型号 数量 1台 2台 2台 2台 2台 10台 8台 6 2台 2台 4个 国别产地 德国 国产 国产 国产 国产 国产 国产 国产 国产 国产 国产 500t 120t 50t 10t 5t 5-10 t 40-100 t TKⅡ-500R 十二、质量保证措施
12.1质量保证体系
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质量保证体系见附表3 12.2质量保证措施
（1）钢结构安装的施工、检查、评定和验收必须遵循与工程相关的技术文件和技术规范。
（2）安装前，应按构件明细表核对进场的构件，查验产品合格证和设计文件；工厂预拼装过的构件在现场组装时，应根据预拼装记录进行。
（3）钢构件进入现场后应进行质量检验，以确认在运输过程中有无变形、损坏、和缺损，并会同有关部门及时处理。
（4）拼装前应检查构件几何尺寸、焊缝坡口、起拱度、油漆等是否符合设计图纸规定，发现问题后应报请有关部门，必须在吊装前处理完毕。
（5）每道工序必须填写质量数据，质量检验合格后方可进行下道工序。 （6）钢结构的安装应按施工组织设计进行，安装程序必须保证结构的稳定性和不导致永久变形。
（7）钢结构吊装前应清除其表面的油污、冰雪、泥沙等杂物。
（8）钢结构组装前应对胎架定位轴线，基础轴线和标高位置等进行检查。 （9）结构件安装就位后，应立即进行校正、固定。安装的结构件应形成稳定的空间体系。
（10）钢结构组装、安装、校正时，应根据风力、温差、日照等外界环境和焊接变形等因素的影响，采取取相应的调整措施。
（11）焊接、高强螺栓施工均应按相应的施工规范施工，施工前应由专业技术人员编制作业指导书，并进行技术交底。
（12）测量仪器应进行定期检验校正，确保仪器在有效期内使用，在施工中所使用的仪器必须保证精度的要求。
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（13）各控制点应分布均匀，并定期复测，以保证控制点的精度。
十三、安全保证措施
13.1安全保证体系
安全保证体系见附表4 13.2安全保证措施
（1）施工前必须进行安全技术交底，交底内容针对性要强，并作好记录，明确安全责任制。
（2）加强施工中的安全信息反馈，不断消除施工过程中的事故隐患，预防和控制事故的发生。
（3）加强雨季施工的防护措施，及时掌握气象资料，以便提前做好工作安排和采取预防措施，防止雨天对施工造成恶劣影响。
（4）大风、大雨不得从事露天高空作业，施工人员应注意防滑、防雨、防水及用电防护。
（5）雨天进行焊接作业时需设置可靠的挡风、遮雨棚。
（6）加强对大风的防范措施，大风来临前现场零散物品应集中，施工材料、工具回收入工具房内，施工废料集中安放在临时堆场，已安装的结构节点固定，整体结构必须加固稳定。塔吊用夹轨器锁定，吊钩收回到最高处。
（7）重视安全宣传，加强安全管理，以教育为主，惩罚为辅加强安全管理。 （8）易燃、易爆、有毒物品一定要隔离，加强保管，禁止随意摆放。 （9）吊运设备和结构件要充分做好准备，专人指挥操作，遵守吊运安全规定。 （10）施工现场焊接或切割等动火操作时，要事先注意周围上下有无危险性，清除周围易燃物，以防失火。
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（11）施工用电、照明用电按规定分线路接线，对于绝缘保护层裸露的线要严禁使用。
（12）各种施工材料要分类堆放整齐，对余料注意定期回收，对废料及时清、理，定点设垃圾箱，保持施工现场的清洁整齐。
（13）定期进行安全与文明检查评比，根据评比分数高低给予作业处相应的奖惩，把安全文明施工工作做好。
（14）结构件运输、倒运必须绑扎牢固，堆放平衡牢靠，防止变形、坍落。 （15）各特殊工种人员持证上岗，严格遵守本工种安全操作规程，在安装施工中不能抱侥幸心理而忽视安全规定。
（16）结构件不固定决不许摘钩，吊索靠棱角处必须加护套。
（17）施工人员必须养成良好工作习惯，不动一切与自己无关的电气开关。 （18）施工人员不仅安装好结构，而且要随时注意已安装结构有无遭到破坏、损伤，以免发生意外。
（19）夜间施工必须有足够照明，周边空洞要及时封堵。
（20）结构件之间接头连接和安装就位等高空连接工作，搭设稳定可靠的临时工作平台。
（21）为便于施工人员操作，设置简易爬梯，组装高空焊接工作，采用直爬梯和悬挂式钢吊篮。
（22）作业前对脚手架、爬梯、悬挂式钢吊篮等设施进行检查，确保万无一失后再使用。
（23）施工用电设施应专人维护，定期保养，严格遵循用电规程，保证安全用电，节约用电。
（24）严格遵守施工工地有关防火的规定，加强防火设施，杜绝火灾事故。
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（25）起吊用工具和钢丝绳必须有足够的安全系数，一般不得小于5～6倍。 （26）施工临时设施的制作和设置不能随意降低要求，对原有的工具、材料及通用设施应认真检验，有缺陷之处应予修复，该报废的决不能再用。
（27）使用起重机应和司机密切配合，严格执行起重机械“十不吊”
十四、 职业健康安全管理方案
14.1 安全管理措施
（1）目标的分解、检查、评审：工程突出全面管理，提倡安全生产，人人有责。做到施工全过程人人讲安全，时时处处人人管安全，宣传安全生产法规、政策，开展“三不伤害”（不伤害他人；不伤害自己；不被他人伤害）活动，围绕项目五个目标的实现，项目部实行安全生产责任制，责任分解落实到人，明确各岗位责任目标。
（2）目标评审：目标评审内容以五个为零为题，检查各岗在过程控制运行中落实安全生产法规和岗位责任制的行为，本着安全隐患积小为大事，无小事保大事的精神，公正客观的评价分部分项过程控制中责任目标的落实情况，时间和责任制检查评审同步，每月一次，并对检查评审的结果进行总结，按有关规定进行奖惩处理。 14.2危险源辨识与风险评价
根据本工程施工特点，本工程施工过程中潜在的主要危险源有高空作业、起重吊装、用电、电焊和气焊及特种设备作业。
14.2.1主要危险源控制措施
（1）高空作业：施工中人员正确使用安保防护用具，如安全帽、安全网、安全带、防滑鞋等，安全防护用品必须经检验合格，有产品合格证，按安全规范要求搭设高空作业架子；易掉落的小工具等物品，用绳索系牢在移动人员的身上，防止坠落造成人员伤害；应用于高处作业的安全防护设施必须经过逐项的安全检查和验收，验收
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合格后方可使用，验收工作由项目部项目经理、安全员、技术主管及工长组织进行，验收的安全防护设施指一切用于高空作业的用品、用具、设施等，如：安全帽、安全网、安全带、脚手架、跳板、爬梯等；
高处作业所用的物料均应堆放平整，不妨碍通行和装卸；工具应随手入工具袋，作业中的走道、通道板和登高用具，应随时清扫干净；拆卸下的物件及余料和废料均应及时清理运走，不得任意乱置或向下丢弃，传递物品禁止抛掷；发现有坠落可能的物件，一律先行拆除或加固处理；遇有雨天、6级大风天停止作业；
所有高处作业人员必须系安全带，当作业人员在梁上行走时，其一侧护栏采用钢索，作业人员将安全带扣牢在钢索上滑行移动；作业人员上下应有专用爬梯，不得攀爬脚手架或柱。
（2）用电作业：使用的所有用电设备必须做到“一机、一闸、一漏保”；引接电缆或电线必须线路清楚，架空电缆要悬空架设，禁止各种用途的电缆或电线交叉缠绕在一块；所有配电箱使用标准闸箱，钥匙由各专职电工保管；接电一律由电工操作，且接电方法必须符合安全规范要求。
（3）严格按照电焊、气焊操作规程进行作业；电焊、气焊火星飞溅范围内有易燃物必须事先清走或加以防火保护；焊机的外露带电部分的绝缘和安全防护必须符合规定，焊把线要求绝缘好且不得有破皮。电焊、气焊操作人员按规定使用安全防护用品。在狭小空间进行电、气焊作业，必须有人轮换和进行安全监护。雨天停止施工作业。
（4）特殊设备作业：本工程所使用的特殊设备主要为吊车。吊车主要用于钢结构施工中。起重机行驶和工作的场地必须平整坚实，并与沟、坑、槽保持一定的距离；起重操作严格按照操作规程进行，严禁违章作业，并有专人负责指挥；起重机使用前需做机械设备检查验证工作，检查验证工作由项目部安全员及工长负责，并按公司职
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