南京南站龙西立交互通二期工程
钢箱梁制作及施工方案
编 制: 张 彬 彬
复 核: 张 真
审 核: 吴 文 汉
目 录
一、工程概况……………………………………………………………………………………………………..3 二、编制依据……………………………………………………………………………………………………..5 三、施工组织机构及人员配置………………………………………………………………………….6 四、制作工艺……………………………………………………………………………………………………..9 五、运输及现场安装方案………………………………………………………………………………….20 六、质量保障体系……………………………………………………………………………………………..35 七、工程安全体系及安全生产保证措施………………………………………………………….37
2
一、工程概况 1、结构形式
龙西立交位于南京南站西南角，是机场高速与宏运大道相交的节点。现状宏运大道地面主干路下穿机场高速主线和集散车道，龙西立交一期EN和SE两条右转匝道已实施完成，以沟通宏运大道地面主干路和机场高速东侧集散车道。二期实施NE、ES两条左转匝道和WS右转匝道联系宏运大道地面主干路和机场高速西侧集散车道。远期实施宏运大道高架快速路上跨机场高速主线车道和两侧集散车道。
南京南站综合枢纽快速环线龙西互通二期工程钢箱梁位于ES匝道桥。ES匝道桥起点桩号 EsK0+086.150，终点桩号 EsK0+933.940，全长847.79m，共9联。跨径组合为((3*30)+(4*30)+(31+33+31))m，预应力混凝土连续箱梁+((39+52+40)+(42+46))m钢结构连续箱梁
+((23.79+24.20+23.90)+(29+31+29) +(27+30+30)+(25+25+25))m 预应力混凝土连续箱梁。 2、钢箱梁分段情况
箱梁分段思路：
1、钢箱梁横跨EN匝道，机场高速东侧集散车道，机场高速主车道，机场高速西侧集散车道，施工环境复杂，尽量减少对道路交通的影响。
2、满足箱梁节段运输要求，重量基本控制在65吨以下。
3、对于河道上方安装工况复杂的节段进行细化，基本控制在30吨以下，以保证吊机最大臂长时吊装重量要求。
4、满足复杂施工环境下箱梁吊装的安全性合可靠性。
钢箱梁节段悬臂段与中间主体箱梁部分分开制作安装。主体箱梁部分第四联分为14个吊装节段，第五联分为10个吊装节段，共分为24个吊装节段。最大吊装重量62t。详见下图和表。
1
主体箱梁纵向分段示意图
钢箱梁吊装节段规格统计表
编号 L4-1 L4-2 L4-3 L4-4 L4-5 L4-6 L4-7 L4-8 L4-9 L4-10 L4-11 规格（m） 4.25×2.57×25 4.43×2.57×25 4.77×2.57×18 4.78×2.57×18 5.23×2.57×11.5 5.14×2.57×11.5 5.36×2.57×23.5 5.35×2.57×23.5 5.36×2.57×17 5.35×2.57×17 5.23×2.57×17.5 2
数量 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 重量（t） 62.5 62.5 45 45 28.75 28.75 58.75 58.75 42.5 42.5 43.75 L4-12 L4-13 L4-14 L5-1 L5-2 L5-3 L5-4 L5-5 L5-6 L5-7 L5-8 L5-9 L5-10 3、工程特点
5.22×2.57×17.5 5.21×2.57×22 4.99×2.57×22 5.25×2.57×19 5.29×2.57×19 5.31×2.57×24.5 5.31×2.57×24.5 5.1×2.57×11 5.1×2.56×11 5.13×2.57×16.5 5.16×2.57×16.5 5.13×2.57×13.5 5.14×2.57×13.5 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 43.75 55 55 47.5 47.5 61.25 61.25 27.5 27.5 41.25 41.25 33.75 33.75 南京南站综合枢纽快速环线龙西互通二期工程钢箱梁工程包括(39+52+40)m第四联+(42+46)m第五联等高度钢结构连续箱梁。钢箱梁横跨EN匝道，机场高速东侧集散车道，机场高速主车道，机场高速西侧集散车道，施工环境复杂。
3．1运输：本工程桥形为较宽的外形结构，吊装运输时保证构件不变形。
3．2桥梁构件运输期间须与交管部门密切合作，做好交通组织疏解工作，即不影响周边公路的交通，又要确保施工顺利进行。 4、施工重点
4．1本工程钢箱梁为单箱单室斜腹板断面，平面曲线不同，现场作好节段拼装的测量。
4．2桥体设计为箱形梁，体积大，在施工中，控制节段之间的焊接变形。
3
4．3在工厂整体制作完成后，按现场实际条件及设计要求进行分体运输至现场后进行拼装、定位、连接，确保钢箱梁安装后符合设计要求。
4．4钢桥主体在工厂预制后分段运至现场，运输前要实地考查交通路线，确保运输能力。 5、钢材
5．1钢桥主要采用Q345qD钢板，应符合《桥梁用结构钢》 (GB/T 714-2008)的规定。进厂钢材应按同一厂家、同一材质、同一板厚、同一出厂状态，每10个炉（批）号抽检1组进行复检。
5．2钢梁的制作和安装应符合设计图和施工图的要求，并符合规范的规定。当需要修改设计时，应取得原设计单位同意，并应签署设计变更文件。 6、焊接
6．1板材组焊时应将焊缝错开，错开的最小距离应符合《公路桥涵施工技术规范》（JTJ-2000）第17.2.5条的规定。
6．2本桥所有的焊缝应尽量采用埋弧自动焊，确有困难时可采用半自动焊或手工焊，但应采取可靠措施确保焊缝质量满足设计要求。
6．3焊工应进过考试，熟悉焊接工艺要求，取的资格证书后方可从事焊接工作。焊工停焊时间超过6个月，应重新考核。
6．4低合金高强度结构钢厚度为25mm以上时进行定位焊、手弧焊及埋弧焊时应进行预热，预热温度80-120℃，预热范围为焊缝两侧，宽度50-80mm。厚度大于50mm的碳素结构钢焊接前也应进行预热。 7、钢箱梁涂装防腐
所有钢材进场后表面进行预处理，表面≧Sa2.5级的要求，车间底漆厚25μm,进入生产厂区，具体涂装要求见《南京南站龙西立交互通二期工程钢箱梁涂装工艺》。
4
二、编制依据
1、《建筑机械使用安全技术规程》（JGJ33-2001）； 2、《公路桥涵施工技术规范》(JTG/T F50-2011)； 3、《公路桥钢箱梁制造规范》（DB32/T947-2006）；
4、《公路桥梁钢结构焊接质量检验规程》（DB32/T948-2006）； 5、《建筑结构荷载规范》（GB50009-2001）（2006年版）； 6、《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001）； 7、《碳钢焊条》（GB/T5117-1995）； 8、《低合金钢焊条》（GB/T5118-1995）； 9、《碳钢药芯焊丝》（GB/T10045-2001）；
10、《中厚钢板超声波检验方法》（GB/T2970-2004）； 11、《表面粗糙度参数及其数值》（GB/T1031-1995）；
12、《气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式与尺寸》（GB985-88）；
13、《焊接材料质量管理规程》（JB/T3223-1996）； 14、《建筑施工安全检查标准》（JGJ59-2011）； 15、《起重机械安全规程》(JB6067-2010)； 16、《汽车吊装安全操作规程》；
17、《起重吊装技术手册》；(JGJ 276-2012)；
18、《建筑施工高处作业技术规范》；(JGJ80一1991) ； 19、《施工现场临时用电安全技术规范》(JGJ 46-2005) ；
5
三、施工组织机构及人员配置
公司将成立以武桥重工公司江苏分公司总经理范杰为组长的“南京南站综合枢纽快速环线龙西互通二期工程钢箱梁安装吊装工程领导小组”，该领导小组负责本工程在人力资源、设施设备、工程资金等方面的总体协调与保证，以确保本工程的周期和质量。
公司对该工程实行项目管理，成立以佘国樑为项目经理的工程项目经理部，具体负责工程计划、组织、施工、控制及协调，实行目标方针的管理，确保工程按合同要求完工。项目部组织机构见图2-1。项目经理部在项目经理领导下，针对工程项目特点，对专业负责人的主要工作职责作出规定。
项目经理 范杰 技术主管 张真 检验主管 刘汉成 安全主管 李志勇 电 焊 班 装 配 班 吊装施工队 涂装施工队 综合办公室 图3-1 现场安装项目部组织机构
6
2、 投入本工程的管理及施工人员
表3-1 人力资源配置表
序号 工 作 项 目 工地需求数量（人） 备 注 工程管理人员（4人） . 1 2 3 5 现场项目经理 工艺技术员 质量检验员 安全管理员 1 1 1 1 技术工人及其它人员（34人） 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 装配主管 焊接主管 切割工 装 配 工 电 焊 工 打磨工 起 重 工 维修工 运输车司机 吊车司机 值班 1 1 1 8 6 4 2 1 6 2 2 3、生产组织设计 3．1总体进度计划
3．2按照甲方通知现场开工时间，结合工程设计图的技术要求及产品结构特点，有计划地提供梁段，保证满足现场的钢箱梁吊装顺序的要求。
3.3 项目施工关键节点
材料合同签订：2016年6月5日 材料进厂：2016年6月25日
钢箱梁节段车间制造验收合格：2016年8月20日 现场安装进场：2016年7月20日
7
现场安装完毕：2016年9月5日
现场油漆涂装及现场清理完成：2016年9月20日
8
四、制造工艺
本工程钢箱梁制造、运输和安装主要施工内容分二个阶段，总体工艺流程为： 第一阶段：原材料进厂复验→原材料抛涂预处理→下料→单件预制→钢箱梁组装、焊接。
第二阶段：汽车运输到安装现场→安装前检查→架设（梁段桥位吊装测量）→焊接→桥面附属设施安装 →最终验收。
钢箱梁制造施工流程图
原材料复验、焊接工艺评定
（1）钢箱梁制作
1）顶、底板制造工艺
9
施工前期准备 图纸技术交底、材料验收 钢板预处理 钢箱梁施工 钢箱梁下料 组装焊接 X射线、超声波检验 预装 基础尺寸复测 桥面板施工 运输、吊装 现场组装焊接 X射线、超声波检验 刷面漆 初 验 收 竣工验收、交工 U肋及I型肋整体长度为6m，按照不同顶板单元节段长度进行切割。在切割U肋时需要在切割线两边设置零时工艺定位板，切割完后将端口进行打磨处理，确保U肋端口的尺寸。
顶底板单元制作先将底板零件对接成整板单元再进行划U肋（底板则为I型肋）定位线，再将U肋（底板则为I型肋）在顶底板上定位并进行焊接，U肋（底板则为I型肋）在顶底板单元件两端预留200mm不焊接，便于工地U（I型肋）肋嵌补段的安装及焊接。
顶底板零件下料时板宽方向预留5mm，板长方向预留10mm。顶底板单元件制作完后整体连续拼装时切割到图纸理论尺寸。
2）横隔板制造工艺
横隔板采用数控精密下料。隔板上的人孔圈板及加劲板采用多头下料，并采用分两节下料以火焰按放样线进行弯曲。
10
在横隔板上划出加劲板的定位线，完成组焊并矫正合格。焊接时两侧对称施焊。
3）腹板制造工艺
在腹板上划出竖向加劲板的定位线，完成组焊并矫正合格。考虑到安装困难，先将腹板水平加劲肋定位到隔板孔内，再将腹板定位并与底板焊接，最后将水平加劲肋定位到腹板上进行对称焊接。
腹板下料时，长度方向留30mm修割余量，宽度方向预留10mm收缩及修割余量。
4）悬臂段制造
悬臂段部分包括挑臂顶板单元、挑臂底板单元、挑臂隔板单元、挑臂腹板单元、装饰板单元。
挑臂顶板单元制造同顶、底板制造。
11
挑臂隔板采用数控精密下料。在挑臂底板上划出挑臂隔板的定位线，组焊成倒T字并矫正合格。焊接时两侧对称施焊。
悬臂段组装顺序：首先组装挑臂顶板单元，然后依次组装与挑臂底板组焊完成的挑臂隔板单元、挑臂腹板单元、装饰板单元。其中，装饰板单元分为装饰板1和装饰板2两部分，装饰板1与悬臂段各单元组装为整体，装饰板2暂不装，待悬臂段与钢箱梁主体工地焊接完毕后再装。
5）嵌补段制造
12
钢箱梁嵌补段分顶板U肋嵌补段、顶底板及腹板水平I型肋嵌补段。嵌补段单件长度为400mm，制造时长度方向留10mm余量，根据现场大拼的实际情况进行配切，并开坡口。嵌补段安装焊缝均为Ⅰ级全熔透焊缝。
（2）钢箱梁连续拼装
1）纵向拼装
钢箱梁纵向分12个大节段，依次从第一节段底板单元上胎架顺桥向分组连续匹配拼装。
分组情况：
第一组：L4-1、L4-2、L4-3、L4-4、L4-5、L4-6 总长54.5m 第二组：L4-5、L4-6、L4-7、L4-8、 L4-9、L4-10总长52m 第三组：L4-9、L4-10、L4-11、L4-12、L4-13、L4-14总长56.5m 第四组：L4-13、L4-14、L5-1、L5-2 总长41m
第五组：L5-1、L5-2、L5-3、L5-4、L5-5、L5-6总长54.5m 第六组：L5-5、L5-6、L5-7、L5-8、L5-9、L5-10总长41m
每一组钢箱梁在拼装前，根据大桥设计线形，调整胎架上支点位置及支点高
度，确定立面曲线控制点，并做好标记，使其与设计线型相符。在施工过程中应加强复测，若有变化需及时调整。
1）横向拼装
钢箱梁横向分段如下图所示：
13
钢箱梁横向采用正装法。首先组装底板单元，然后依次组装横隔板单元、腹板I型肋、腹板、顶板单元，最后安装组装成整体的悬臂段。在设好拱度的拼装胎架上将各个单元件组拼焊接成钢箱梁主体部分，组焊完成后矫正，并在台架上焊接。
14
15
每组钢箱梁拼装完毕，各项指标检查合格后方可拆装发运到工地。工地焊缝区域使用手工除锈或工具除锈的方式进行此处焊接前的清洁处理。 （3）质量检测要求
1）钢板切割质量要求
序项 目 号 1 表面粗糙度 2 3 4 崩 坑 塌 角 气割面垂直度 精密切割表面质量标准 允 许 偏 差 精切范围 主要零部件 次要零部件 ①杆件外露边缘特殊情况可采用手工25μm 50μm 切割 1米长度内允许有一处，深不允许 ≤1.0mm ②需要加工的焊接可有半径0.5mm程度的圆角 边缘应按工艺要求预留加工量 不大于板厚的5%且不大于2mm 2）零件矫正质量要求 零件矫正宜采用冷矫，矫正后的钢材表面不应有明显的凹痕或损伤。采用热矫时，加热温度应控制在600～800℃；温度降至室温前，不得锤击钢材。
零件矫正允许偏差（mm） 项目 钢板平面度 钢板直线度 每米 L≤8m 允许偏差 1.0 3.0 测量工具 钢板尺 钢丝、直尺 3）零件加工质量要求 名称 盖、底板 腹板 隔板 零件加工质量要求（mm） 范围 允许偏差 +2 宽 度 +0 长 度 高 度 长 度 高 度 16
根据工艺需要 +3 +2 根据工艺需要 +2 +0 宽 度 对角线误差 垂直度 缺口定位尺寸 +1.5 0 <1.0 ≤1 ±1 4）零件焊接坡口加工质量要求 坡口采用机加工或精密切割，坡口尺寸根据焊接工艺评定和施工图要求确定。对于采用精密切割的坡口必须要进行砂轮打磨，保证坡口表面光洁度达到25μm。
5）钢箱梁组装主要尺寸允许偏差
所有焊接接头在组装前必须彻底清除待焊区域的铁锈、氧化铁皮、油污、水分等有害物，使其表面显露出金属光泽。
钢箱梁组装主要尺寸允许偏差（mm） 序号 简 图 项 目 对接高低差Δ 2 3 4 5 6 略 略 略 中间腹板对底板倾斜Δ 工地焊接接头部位 其它 组装间隙 盖、腹板的纵肋间距 隔板间距 钢箱梁高度 钢箱梁横断面对角线差 钢箱梁旁弯 1.0 3.0 ≤1.0 ±1.0 ±3.0 ±2 1.0 <5.0 T＜25 T≥25 允许偏差 ≤0.5 ≤1.0 ≤1.0 ≤1.0 1 对接间隙C偏差 腹板平面度Δ 6）钢箱梁矫正允许偏差
序号 1 2 3 钢箱梁矫正允许偏差（mm） 项目 允许偏差 2.0 隔板弯曲 横向 纵向 腹板平面度 底、盖板平面度 17
横向 纵向 横向 h/250 （h为纵肋间距） L/500 （L为横肋间距） h/250 （h为纵肋间距） 序号 项目 纵向 （4m范围） 允许偏差 4.0 每米不大于1，每段不大于8 4 +10 +04 5 6 扭曲 对角线 拱度 纵向 7）钢箱梁基本尺寸允许偏差 钢箱梁基本尺寸偏差（mm）
序号 1 检 查 项 目 梁 段 长 规定值或允许偏差 +50 检查方法 检查中心线及两侧 检查四角 2 梁段桥面板四确高差 4 宽度 3 端口尺寸 中心高 边高 断面对角线 ±2 ±2 ±2 ≤4 检查两端 8）焊缝质量技术要求 8．1）焊缝外观质量要求
焊缝外观质量标准（mm） 序号 项 目 图 示 质 量 要 求 横向对接焊缝 纵向对接焊缝、 主要角焊缝 其它焊缝 受拉横向对接焊缝及竖加劲肋角焊缝（腹板侧受拉区） 受压横向对接焊缝及竖加劲肋角焊缝（腹板侧受压区） 直径小于1.0 直径小于1.5 不允许 每米不多于3个,间距不小于20，但焊缝端部10mm之内不允许 不允许 1 气孔 (略) 2 咬边 Δ≤0.3 18
纵向对接及主要角焊缝 其他焊缝 3 焊脚 尺寸 主要角焊缝, 其它焊缝 手工角焊缝总长的10% 可允许 角焊缝 5 余高 余高铲6 磨后表面 7 焊缝全长范围 不铲除余高的对接焊缝 Δ≤0.5 Δ≤1.0 +2K0 +2K-1 ＋3K －1 任意25mm范围内 h ≤2.0 宽度b>12mm时 Δ1≤3.0 宽度b≤12mm时 Δ2≤2.0 不高于母材0.5 不低于母材0.3 粗糙度50um 4 焊波 横向对接焊缝 不得有裂纹、未熔合、夹渣、未填满弧坑和焊瘤等缺陷 8．2）焊缝无损检测质量要求 1、无损检验应在焊接24小时后进行。
2、根据设计文件及规范要求，焊缝无损检测的质量分级、检验方法、检验部位和等级应符合探伤清单上的规定；距离—波幅曲线灵敏度及缺陷等级评定应符合《公路桥涵施工技术规范》（JTG/T F50-2011）附录F2的规定。
3、采用超声波、射线、磁粉探伤，应达到各自的质量要求，该焊缝方可认为合格；超声波探伤应符合现行《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级（GB11345）的规定；射线探伤应符合《金属熔化焊焊接接头射线照相》（GB/T3323）的规定，射线透照技术等级采用B级，焊缝内部质量应达到II级；磁粉探伤应符合现在行业标准《无损检测 焊缝磁粉检测》（JB/T6061）的规定。
4、进行局部超声波探伤的焊缝，当发现裂纹或较多其他缺陷时，应扩大该焊缝探伤范围，必要时可延至全长；进行射线探伤的焊缝，当发现超标缺陷时应加倍检验。
19
五、运输及现场安装方案
1、本项目的包装主要有一种类型:箱梁吊装段。
2、箱形梁发运时，对工地二次焊接部位用塑料或其他柔软物单独进行防护包装，装车时杆件与车间用木料隔开，防止杆件表面损坏； 该种包装发运形式主要用于大件；打捆发运的杆件多种杆件打捆由设计人员设计包装图，相同或类似的杆件用铁丝捆扎在一起，形成一个发运起吊单元，中小形板件。
3、起点:武桥重工集团有限公司内（武汉经济技术开发区沌口路）。 目的地: 南京南站综合枢纽快速环线龙西互通二期工程钢箱梁安装地点。 4、运输目标:货物安全无损运抵目的地。
5、运输方案：根据地理位置及成本情况主要使用汽运的方式；项目部人员将提前详细考查运输线路，将运输距离、路况、交通流量、大型车辆允许通行时间等作好详细记录，根据施工现场架设需要，主要用汽车将杆件发运至工地。
6、运输由项目部项目副经理根据甲方安装进度要求，落实运输队伍、提前签订运输合同
7、箱梁安装
7.1、安装前的检查事项
箱梁节段运输到现场后，须对每个箱梁节段进行检查，确保箱梁节段保持完好，在运输过程中没有变形和损坏。检查合格，方可进行后续安装工作。
7.2安装顺序
临时支墩制作→安装临时支墩→钢箱梁定位线放样→钢箱梁运到桥位→吊装钢箱梁→钢箱梁定位→拆出临时支墩。
单个箱梁节段吊装顺序：
20
嵌补段安装：
钢箱梁各节段间的工地接缝见下图所示（以顶板与顶板对接为例），在完成顶板焊接并焊缝检测合格后，将焊缝的余高打磨平整后同时确保加劲肋焊接区域的清洁，根据桥上焊接实际情况确定钢箱梁U肋嵌补段的长度，加工焊接坡口后安装并完成焊接，完成U肋端部与顶板预留不焊的部位的焊接，对焊缝区域进行局部防腐处理。
21
7.3、箱梁安装采用满铺鹰架法施工 (1). 测量定点
每个吊装分段的面板上表面均用洋冲眼标识有节段的纵、横向定位基准线。分段吊装前，应根据技术部提供的《工地安装线型图》将各个分段的纵、横向定位基准线在地面上用测量仪器进行放样。地面上与《工地安装线型图》中给出的定位标记点所对应的位置应采用预埋钢板或者混凝土的形式进行硬化，以防止在安装过程中定位标记点发生位移。每块预埋钢板或者混凝土上，应作出一段不短于200mm的与基准线对应的线段，并用油漆或者洋冲进行标记，具有一定的耐久性，防止在安装过程中由于磨损或者雨水冲刷而无法识别。
协同监理、总包、前道工序的施工单位复核桥支墩轴线坐标及高程。 (2). 临时支墩的设计、安装 (3). 临时支墩布置,见图2
22
图2 临时支墩布置平面图
23
7．4鹰架设计
1、箱梁安装采用鹰架法施工
⑴、箱梁下部设置鹰架，鹰架顺桥向12处,托架1处； ⑵、鹰架支撑体连接系
A、 鹰架间距与吊装节段顺桥向长度有关；鹰架设在每个安装节段接头处，鹰架及托架结构见图3、图4。
图3 鹰架示意图
24
图4 托架示意图
B、鹰架立柱顺桥向间距为1400mm，保证内档有1m开档，人员可进入贴陶瓷衬垫及打磨、探伤、起落顶作业。
C、横梁上部可铺木板进行箱梁腹板及人行道下部板件焊接。
D、支架搭设与设计标高调整参插进行，钢箱梁设置横坡及纵坡，标高以控制桥面标高为基准，但支架搭设时应计算箱梁底部标高，并将底部标高设置准确，横梁上部离箱梁底板间距不小于600mm，横梁与箱梁间加临时垫块，保证与箱梁底板密贴，并留下必要的起落顶位置。
E、起落顶在横梁及桥墩上进行，包括箱梁标高调整，横坡调整，箱梁横移及纵移。
⑶、鹰架支撑体连接系及基础计算
A、鹰架支撑体连接系强度及稳定性计算见附件(鹰架结构计算书) B、鹰架地基承载力简算 普通鹰架轴向受力计算
25
普通鹰架支撑梁材料为400*408*21*21 H型钢，线密度为196.8 KG/M。立柱材料为6根φ299*10普通钢管，钢管截面积为90.79cm²，线密度为71.27KG/M,高度取10米。
取最不利跨第四联第一分段处计算，其重力G=65*2*9.8=1274KN 鹰架支撑梁自重196.8*（9.7*2+1.379*5）=5174.9KG 每根钢管承担轴向压力为F=（1274+5174.9*9.8/1000）/6+71.27*10*9.8/1000=227.77KN
每根钢管承担轴向压强为P=227.77*1000/(90.79*100)=25.09N/mm2＜215N/mm2满足要求 地基承载力验算
每根工字钢下焊接1平方米钢板扩散压力，则现状混凝土路板承担的地基压强为P=227.77*1000/1000000=0.228MPA 地基示意图
第四联跨匝道托架简算
该托架支撑梁纵梁材料为400*400*20箱型梁，线密度为238.64KG/M。支撑梁横梁材料为400*408*21*21 H型钢，线密度为196.8 KG/M。立柱材料为6根
26
φ351*10普通钢管，钢管截面积为107.13cm²，线密度为84.10KG/M,高度取20米。
取近12#桥墩端箱梁计算，其重力G=60*2*9.8=1176KN 托架支撑梁自重238.64*16.86*2+196.8*1*5=9030.9KG 每根钢管承担轴向压力为
F=(1176+9030.9*9.8/1000)/6+84.10*20*9.8/1000=227.23KN 每根钢管承担轴向压强为
P=227.23*1000/(107.13*100)=21.19N/mm2<215N/mm2满足要求 地基承载力验算
每根钢管下焊接1平方米钢板扩散压力，则地基压强为P=227.23*1000/1000000=0.227MPA
为保证吊装稳定，需对托架及鹰架基础进行硬化处理，其承受压强为30MPA。
7.5、箱梁吊装:
7.5.1钢箱梁吊装的一般规定
1 必须编制吊装作业施工组织设计，并应充分考虑施工现场的环境、道路、架空电线等情况。作业前应进行技术交底；作业中，未经技术负责人批准，不得随意更改。
2 参加起重吊装的人员应经过严格培训，取得培训合格证后，方可上岗。 3 作业前，应检查起重吊装所使用的起重机滑轮、吊索、卡环和地锚等，应确保其完好，符合安全要求。
4 起重作业人员必须穿防滑鞋、戴安全帽，高处作业应佩挂安全带，并应系挂可靠和严格遵守高挂低用。
5 吊装作业区四周应设置明显标志，严禁非操作人员入内。夜间施工必须有足够的照明。
6 起重设备通行的道路应平整坚实。
7 登高梯子的上端应予固定，高空用的吊篮和临时工作台应绑扎牢靠。吊篮和工作台的脚手板应铺平绑牢，严禁出现探头板。吊移操作平台时，平台上面严禁站人。
8 绑扎所用的吊索、卡环、绳扣等的规格应按计算确定。
27
9 起吊前，应对起重机钢丝绳及连接部位和索具设备进行检查。 10 高空吊装屋架、梁和斜吊法吊装柱时，应于构件两端绑扎溜绳，由操作人员控制构件的平衡和稳定。
11 构件吊装和翻身扶直时的吊点必须符合设计规定。异型构件或无设计规定时，应经计算确定，并保证使构件起吊平稳。
12 安装所使用的螺栓、钢楔（或木楔）、钢垫板、垫木和电焊条等的材质应符合设计要求的材质标准及国家现行标准的有关规定。
13 吊装大、重、新结构构件和采用新的吊装工艺时，应先进行试吊，确认无问题后，方可正式起吊。
14 大雨天、雾天、大雪天及六级以上大风天等恶劣天气应停止吊装作业。事后应及时清理冰雪并应采取防滑和防漏电措施。雨雪过后作业前，应先试吊，确认制动器灵敏可靠后方可进行作业。
15 吊起的构件应确保在起重机吊杆顶的正下方，严禁采用斜拉、斜吊，严禁起吊埋于地下或粘结在地面上的构件。
16 起重机靠近架空输电线路作业或在架空输电线路下行走时，必须与架空输电线始终保持不小于国家现行标准《施工现场临时用电安全技术规范》（JGJ46）规定的安全距离。当需要在小于规定的安全距离范围内进行作业时，必须采取严格的安全保护措施，并应经供电部门审查批准。
17 采用双机抬吊时，宜选用同类型或性能相近的起重机，负载分配应合理，单机载荷不得超过额定起重量的80%。两机应协调起吊和就位，起吊的速度应平稳缓慢。
18 严禁超载吊装和起吊重量不明的重大构件和设备。
19 起吊过程中，在起重机行走、回转、俯仰吊臂、起落吊钩等动作前，起重司机应鸣声示意。一次只宜进行一个动作，待前一动作结束后，再进行下一动作。
20 开始起吊时，应先将构件吊离地面200~300mm后停止起吊，并检查起重机的稳定性、制动装置的可靠性、构件的平衡性和绑扎的牢固性等，待确认无误后，方可继续起吊。已吊起的构件不得长久停滞在空中。
28
7.5.2 吊机站位布置图
吊机站位布置图
29
7.5.3吊机的选择
根据钢箱梁分段情况，最重节段为62.5吨，最大起吊高度为15m，结合现场站位情况，选用200吨履带吊满足吊装要求。
200吨履带吊起重性能参数表
30
200t履带吊外形尺寸示意图
9110107007200
7.5.3、现场安装主要设备参数表
参数种类 履带吊 汽车吊 汽车吊 千斤顶 导链葫芦 7.5.4重要节段吊装说明 （1）对于L4-5，L4-6节段，吊机站位选择性小，现对L4-5，L4-6节段进行细化，重量不超过35吨。吊装时需跨越EN匝道，吊装幅度为20m，吊臂接长至最大长度50m，根据200吨履带吊起重性能参数表，查得幅度20m时可吊装38.3吨，满足吊装要求。吊装工况见L4-5、L4-7、L5-4节段立面吊装示意图。
（2）对于L4-11，L4-12，L5-1，L5-2，L5-3，L5-4节段吊装，吊机站位于主干道，需要对道路进行临时封闭，可在夜间进行，预计封闭时间为5小时。
31
规格型号 200t 100t 50t 50t 10t 数量 1台 1台 1台 10个 10台 备 注 临时支墩安装
L4-5节段立面吊装示意图
L4-7节段立面吊装示意图
32
L5-4节段立面吊装示意图
7.5.4、安装调整
箱梁滑移在顺桥向在工字钢上进行，高度向起顶在横桥向工字钢承载。 ⑴、前后、水平位置的调整（顺桥向）：
前后位置的调整：在安装完毕的钢梁与待进行调整位置的钢梁的箱室内两侧腹板上各焊接两个带孔马板，然后在两个受力点间安装千斤顶顶开箱梁距离，如距离过大则横向滑移靠倒链拉动； 钢箱梁底板与工字钢接触，经过对材料之间的摩擦系数表查证得知：钢板与钢板之间的起动摩擦系数为0.15-0.2，考虑施工中各方面不确定因素的影响，摩擦系数取0.2。本项目中，现场吊装钢梁最大分段重量为≤62。5T，故最大起动摩擦力为10T，则每侧通过2个10T的千斤顶能够满足要求。
⑵、垂直方向的调整
在钢梁分段经过水平方向上的调整以后，进行垂直方向的调整，调整通过4—6台50t千斤顶来调节，千斤顶要放置在支架体系横桥向工字钢上方，千斤顶不能直接接触梁板，要在千斤顶杆上放置1块20x20x2cm钢板块，调整时要进行测量，达到要求后加入钢垫片及钢楔，要求在每个腹板处均设置垫片，横桥向工字钢与箱底留有600mm空间，工字钢为两根平行布置，保证位置在箱梁纵隔板附近，不至于在起顶时造成箱梁变形。
33
7.5.5、焊接
由于现场安装时间紧，必须增加人力来保证生产进度，所要使用的设备会相应增加。按照项目整体工期计划，准备在现场使用的用电设备、设施见下表所示：
现场焊接设备参数表 分类 名称 电焊机 装配焊接 CO2焊机 规格型号 数量 OTC－ZX7400 OTC－XD500 4台 10台 4台 2台 16台 用途 钉焊、补焊 主要焊接设备 焊缝反面背扣 提供压缩风 密闭舱室通风 碳弧气刨机 ZEF-1000 空压机 辅助设备 风机
SULLAZR E900H ERF-300 34
六 质量保障体系 1质量方针、目标
坚持我公司“科学管理，规范施工，优质服务，质量一流”的质量方针，质量承诺是：激励全体员工精益求精，追求完美，为贯彻质量方针，实现质量目标不懈努力。
坚持“扎实生产创业绩，规范施工保质量，安全文明争创优”的管理原则，全员努力保障本工程质量达合格工程标准。
2质量管理组织机构及主要职责 2.1质量管理组织机构图
质量管理体系是整个工程质量能否加以控制的关键，质量管理体系设置的科学性对质量管理工作的开展起到决定性作用。本工程施工质量管理体系见下图。
企业总部主管部门 项目经理 业主项目管理监理 监督部门政府质量技术主管 项目生产经理 生产部 技术管理部 质量管理部 物资管理部 生产部 独立分包商 各专业劳务作业队 业主直接分包商 各施工班组 3质量岗位职责 3.1项目经理质量职责
(1)负责落实公司管理手册、程序文件及公司管理文件所规定内容在本工程范围内的实施工作，对本工程质量负全责。
(2)签发质量管理有关办法、考核细则、质量保证体系制度等，确保工程质量等级达到合同要求，并实现创合格工程的最终目标。
35
(3)定期主持工地质量工作会议，听取质量部门和其他相关部门质量工作汇报，全面了解质量动态，总结阶段质量工作经验，找出存在问题，提出质量改进措施和办法。
(4)抽查质量奖罚制度的落实情况，对质量工作表现好的个人依据相关条款下令嘉奖。反之，给予处罚。
(5)全面负责质量管理工作，支持QC小组活动，支持各部门开展各项以提高工程质量和质量管理为主要内容的劳动竞赛。
36
七、工程安全体系及安全生产保证措施 1安全组织、目标管理及施工现场危险源 1．1组织机构
施工项目部针对本工程的施工特点在安全施工控制上建立安全生产文明施工领导小组，由项目由副总经理任组长，项目经理、技术负责人、安全负责任、质量度责人任副组长，项目部设立专职安全员，质检员、测量员等。项目部其他（根据需要）为组员，明确岗位责任。施工作业队伍设立专门的现场安全检查员，负责施工过程中的现场安全巡视工作。 2、安全生产管理目标 无死亡事故。
无重伤事故，全年轻伤率不超过1‰。 无火灾及重大交通责任事故。 一般事故隐患整改率达98％以上。 特殊工种全部持证上岗。
施工现场安全合格率100％，优良率50％以上。 安全全面达标、合格，完成合同规定要求。 3、施工现场危险源
本工程施工现场主要包含的危险源包括：施工用电、大型施工机具（运输车辆、起重机械）、小型机具（发电机、电焊机、切割机、混凝土施工机具），现场防火。
4安全生产管理制度 4．1安全生产责任制
按照生产必须管安全的原则，项目经理为本工程的安全生产的第一责任人，项目经理为本工程安全生产的直接责任人，质安组具体负责本工程的安全生产日常工作。各施工班组的负责人在各自的业务范围内，对安全生产负责。 4．2安全教育制度
工人进场必须经过三级安全教育，由公司、项目部、班组三级对工人进行安全知识、技能教育。
特殊工种人员除进行一般安全教育外，必须经本工种安全技术教育、考试合格后，方能持证上岗，并定期参加复审考核。
37
采用新技术、新工艺、新设备施工和调换工作岗位时，对操作人员进行新技术操作和新岗位的安全教育。 4．3安全交底制度
安全技术交底实行分级管理、各自负责的原则，各级管理人员向下一级人员布置施工时，应同时进行安全交底。
下达施工任务时，公司总工必须组织有关部门对项目经理进行安全技术和特殊结构部位施工方法的安全交底。
安排施工时，项目经理必须根据工程施工部位向班组长进行针对性的安全技术交底。
进入作业位置前，班长必须根据工作位置环境对工人进行有针对性的安全交底。
安全交底必须有文字依据，履行签名手续。 4．4安全检查制度
公司、项目部、班组定期组织对施工现场进行安全检查，安全督导员、安全员经常对施工现场进行安全教育。
公司每季组织对项目部和施工现场的机械设备、安全设施、施工用电等进行安全检查。
项目部每月对施工现场的机械设备、安全设施、施工用电等进行安全检查。 班组每日开工前对作业面的作业环境、安全设施、使用的机械等进行安全检查。
5 安全管理基础资料
安全档案资料是安全基础工作之一，也是检查考核落实安全生产责任制的治疗和反映工作情况的重要依据，同时是为安全管理工作提供分析、研究、掌握安全动态，以便改进工作，达到预测、预报、预防事故的目的，必须及时作好作全，真实反映情况。要作好的治疗主要有： 5．1工地的安全组织机构及岗位责任制； 5．2安全生产、文明施工的各项制度； 5．3安全生产宣传教育、培训情况；
5．4安全技术资料（计划、措施）、交底、检查验收；
38
5．5班组安全活动情况（包括违章作业的教育、处理）；
5．6组安全工种人员上岗证复印件（编汇成册，注明上、离岗时间和原因）； 5．6奖罚资料； 5．7伤亡事故档案； 5．8相关文件、会议记录。 6 安全生产保证措施 6．1组织保证
成立以项目经理为首的安全领导小组，项目经理为第一安全负责人，生产主管、项目安全员、项目质检员、项目技术员齐抓共管。
6．2制度保证
（1）、贯彻执行国家安全生产、劳动保护方面的方针、政策和法规。对职工进行安全教育，牢固树立“安全第一”的思想，坚持“安全生产、预防为主的”方针。
（2）、建立健全安全生产保证体系，建立和实施安全生产责任制。项目经理是安全第一负责人，主管施工生产的主管是安全生产直接责任人，项目主抓安全的生产主管对劳动保护和安全生产的工作负责。经理部设安全生产领导小组，并设专职安全检查工程师，工区设专职安全员，工班设兼职安全员。
（3）、根据施组和工程实际情况，编制详细的安全操作规程、细则、并制定切实可行的安全技术措施，分发至工班，组织逐条学习、落实，抓好“安全五同时”（即：在计划、布置、检查、总结、评比生产的同时，计划、布置、检查、总结、评比安全工作）和“三级安全教育”。
（4）、严格执行交接班制度，坚持工前讲安全、工中检查安全、工后评安全的“三工制”活动。坚持每周一的安全活动日活动。
（5）、每一工序开工前，做出详细的施工方案和实施措施及时做好施工技术及安全工作的交底，并在施工过程中督促检查，严格执行。
（6）、坚持特殊工种持证上岗。
（7）、坚持定期安全检查制度。项目部每月检查一次，工区每半个月检查一次，工班每天检查一次，发现不安全因素，立即指定专人限期整改。
39
（8）、设立安全专项基金，对安全生产好的个人和班组给予重奖，对违章指挥、违章操作忽视安全的行为给予重罚，对造成安全事故者视其情节严肃处理。
（9）、全员加强防雷电、防火、防洪等防灾期意识，建立防洪组织，配备消防设施，制订措施和管理制度，并落到实处。减少自然灾害造成损失。
（10）、加强安全教育，提高员工安全意识，树立安全第一的思想，培养安全生产所必须具备的操作技能。
（11）、做好职工的定期教育及新工人、变换工种工人、特种作业人员的安全教育，新进场工人（包括民工）未经三级教育不得上岗。新工法、新工艺、新设备、新材料及技术难度复杂的作业和危险较大的作业，要进行专门的安全教育，采取可靠的保证措施。
（12）、坚持每个安全活动日的安全学习活动。
（13）、规范执行安全检查制度。项目经理部保证检查制度的落实，规定检查时间和参加检查的人员。经理部每月检查一次，作业班组每天检查一次，非定期检查视工程情况进行，在施工准备前、危险性大、季节变化、节假日前后等情况下100%检查。
（14）、对检查发现的安全问题、安全隐患，要建立登记、整改、消项制度。定措施、定经费、定完成日期，在隐患没有消除前，必须采取可靠的仿护措施。如有危及人身安全的险情，立即停止施工，处理合格后方可施工。
40
因篇幅问题不能全部显示，请点此查看更多更全内容