整体式液压行走模板在预制箱梁中施工的应用探讨

发表时间：2020-12-02T08:11:31.296Z 来源：《防护工程》2020年24期 作者： 张春满

[导读] 传统预制箱梁施工工效低，劳动强度大，效率低，为了提升施工效率降低劳动强度，研发出整体式液压行走模板，本文中基于实际的工程项目对整体式液压行走模板的实际应用进行了讨论分析，重点就工艺原理，技术特点，具体应用细节等方面做出分析讨论，以期加深对整体式液压行走模板的了解，满足施工需求。张春满

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摘要：传统预制箱梁施工工效低，劳动强度大，效率低，为了提升施工效率降低劳动强度，研发出整体式液压行走模板，本文中基于实际的工程项目对整体式液压行走模板的实际应用进行了讨论分析，重点就工艺原理，技术特点，具体应用细节等方面做出分析讨论，以期加深对整体式液压行走模板的了解，满足施工需求。

关键词：整体式液压行走模板；预制箱梁；工艺原理；技术特点；细节

随着技术的进步，桥梁施工技法技术进步也非常快速，整体式液压行走模板是一种比较典型的新式工艺技法，通过技术手段来改变了箱梁施工的方式，用新的方式方法提高了箱梁施工的效率，但真正要发挥工法的效果，还是要深度了解工法的技术手段，因此就整体液压式行走模板在具体项目中的运用展开分析讨论。 一、项目背景

某一级公路项目属于当地开展特色生态旅游的关键基础设施，标段长度约为4.4km，合同价达到4.18亿元，其中包含一座桥梁，桥长3.3km，该桥梁是本项目中的重点。桥梁预制箱梁总量1245片，其中包括20m、30m和40m三种不同规格。总体工程量大，施工难度较大。项目设计拟定采取整体式液压行走模板进行预制箱梁的施工。 二、整体液压行走模板工法 （一）整体液压行走模板工艺原理

整体式液压行走模板技法是一种预制箱梁工艺，相较于传统的工艺技术，有所创新，从以往人工作业转向机械作业。在液压自行走模板中通常将模板设计为整体，一般在现场拼装好模板后形成整体，安装在行走机构上。液压系统提供行走的动力，通过传感器以及信息化系统控制模板整体移动，自由调节上下左右的位移。

整体式液压行走模板所采用的模板本质上与传统箱梁模板没有太大区别，但是重点是要提高施工的效率并降低人工劳动强度，因而通过增加液压行走装置来实现预制箱梁的整体预制和机械化作业。在设计上以传统的箱梁模板为基础，将本来是节段化的模板设计为整体，模板整体预制，可缩短拆装的时间，模板多数一体成型，拼缝很少，导轨+液压系统使模板可横纵向自由移动，施工效率快。 （二）整体液压行走模板工艺流程

整体液压行走模板工艺的技术流程与传统的模板工程流程差别并不大，核心部分实际上也是安装模板、刷脱模剂、安装钢筋、浇筑砼、等待混凝土达到一定强度后拆模。但是细节上的差别就非常巨大了，在模板安装方面，需要特制模板，并且在加工厂按照要求加工制作好以后，运输至现场进行拼装和调试，现场还需要台座、行走轨道、液压系统，用以支撑模板的整体拼装和整体移动。模板安装完成后需要专人进场打磨模板，然后涂刷脱模剂。钢筋笼以现场胎架进行整体预制，后续吊装进整体式行走模板中,整体吊装内模安装堵头模板，绑扎顶板和预埋钢筋，浇筑砼，预应力束张拉，等到砼养生达到一定强度后，拆模。 （三）整体液压行走模板工艺特点

整体液压行走模板工艺以传统箱梁模板为基础，追求的是施工效率和降低劳动强度，模板在加工厂预制后现场拼装，接缝几乎，对于保证混凝土外观质量具有巨大效果，所有接缝均以焊接方式焊接，后续将焊缝打磨平整，预制梁体腹板就是一块整体平面，显然外观质量有保证。

整体式液压行走模板工法与传统箱梁施工工法不同的地方在于，模板的安装要简单得多，并且有效率得多，而且安全性，很高，模板在加工厂加工制作，现场直接焊接拼装，精度很高，侧模可以自如收支，由于采取钢材质，刷上脱模剂，脱模也很容易，液压行走系统可由计算机自动控制，操作简单，在混凝土浇筑以后，达到一定强度可以整体实现侧模脱模。 三、具体应用过程探讨

(一)模板设计

基于项目来讲，在常规箱梁模板上进行改进，通过重新演算和设计，确保整体的稳定性、刚度、变形以及长细比等满足要求，因为要降低拼缝数量，在设计期就需要考虑拼装问题，如此设计中设计了两种方案，一种是将模板分解为1.5m长的标准阶段，现场拼装，一种则是直接整体预制，但长度达到21m，在现场需要焊接支腿用以加固。设计单位比对后，明显第二种方案难度过大，不管是运输还是现场拼装都有较大难度，因此选定第一种方案，为了保证拼装后模板的强度，通过在支腿内外侧增加通长槽钢，用以控制变形量。 由于台座设定起拱值，模板跨中与台座不好顺接，现场提出变更，将跨中位置两个节块的拼接角度进行调整，存在的空隙用钢板填塞，并焊接饱满后打磨平整。 （二）液压动力

整体式液压行走模板，核心的动力来源是液压系统，设计中按照每侧3套液压装置来进行设置，竖向液压装置要求顶升力至少10t，最大在15t左右，形成最大25cm，最小20cm.水平方向上，最大顶升力应保证12t，最小应保证8t，行程上最大25cm，最小2cm。由于模板采取整体形式，其自重较大，按照正常情况来论，20m的梁期模板重量可达17t，因此在液压装置选用上，选择单顶顶升方案，位置设置于模板重心处，顶托范围加大，保证液压装置动力均衡，确保模板调整操作同步，操作难度小。每台液压机单独设定控制油阀，带自锁功能，模板位置调整合格后，液压机自锁，模板位移效率将更高，同时也能保证混凝土浇筑质量，该工法在预制梁方面有着非常广阔的应有前景。 （三）行走轨道

行走轨道是保证模板自行走的关键部件之一，通过在台座两侧各设置两道轨道，供整体式模板行走，一般轨道采用12#钢轨或者是槽钢（10#），设置轨道必须要检查其水平度和线形，液压装置附近的轨道需要进行特别加固，否则在液压装置顶升或横推时，造成局部受力过大，可能造成严重事故。 （四）台座设置

台座是整体式液压行走模板的基础，功能类似于基础承台，在具体设置中要求考虑模板的升降空间，同时特别要关注液压机横推力对台座的影响，因此必须要在混凝土结构中加入钢筋形成钢筋混凝土结构，强化台座的承载力，确保稳定性满足要求。行走轨道位于台座上，设置4道，左右两侧各两道，间隔应严格控制在滚轮间隔范围之内，轨道安装质量要高。确保模板行走顺畅。液压装置安装质量应有保证，竖直方向和水平方向位置准确，固定合理，油阀接口应着重进行保护，避免出现漏油事故。 （五）模板相关

模板按设计要求定制，运输、安装过程中避免对模板造成破坏，特别注意不得超过容许变形量。模板进场验收合格后，准许投入安装。

要求，先运行液压机，在油压表达到5MPa时，操作液压系统，确保每台液压机能够同步，液压模板运行值台座，按台座两端的具体位置确定行走的距离，调整要求控制量在10mm内，微调竖向为止，再微调水平为止，确保台车整体紧贴台座。微调模板，尤其要调整模板背肋的垂直度，顶托固定定位，模板底部对拉杆紧固后模板安装完成。

等待具体钢筋、砼、预应力束张拉结束，达到脱模强度后脱模，整体箱梁预制完成，拆除模范，顺序正好相反。注意拆模后应保护好口，避免进入杂物，确保施工质量。 结束语：

综上所述，整体式液压行走模板，与传统箱梁用模板没有太大区别，实践中为了保证效率和降低劳动强度，而增加液压装置、轨道等，整体安装模板，整体吊装钢筋，整体浇筑混凝土，工法上机械化水平高，可进行自动化改造，效率将更高，同时也能保证混凝土浇筑质量，该工法在预制梁方面有着非常广阔的应有前景。 参考文献：

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[3]徐秋红,李向阳.全智能控制液压钢模板在深中通道箱梁预制中的应用[J].桥梁建设,2019,47(06):36-40.