QP-0901新产品控制程序

新产品控制程序

1.0 目的

编制： 审批: 核准： 受控章： 发布日期： 执行日期：：

对新产品实现过程进行控制以确保所有新产品满足客户要求。

2.0 适用范围

适应于新产品过程控制

3.0 定义

新产品：公司从未生产过的产品

工程更改：在产品的开发、设计、生产过程中，由于顾客需求的改变，或者

由于本公司产品工艺的改动，对产品开发、设计、生产、检验等带来影响。 样板：供客户确认的产品。

4.0 职责与权限

4.1工程部主管依据新产品的具体情况指定新产品项目负责人，并统筹，推动，

控制各项目小组工作，确保新产品准时高效低成本完成,确保客户满意 。 4.2 产品工程师是具体新产品项目负责人，负责推动，协调新产品开发过程，

负责新产品分析，规划，制程设计与开发，模具夹具确认，样板制作与确认，小批量生产评审，编制及审核技术文件。 4.3 产品技术员协助产品工程师工作。

4.4模具工程师负责设计生产所需的模具（包括：模具、冲模），并调查解决模

具使用中的问题。 4.5 夹具工程师负责设计各工序生产所需的夹具（包括：二次加工、精密加工，

钝化，喷涂）。 4.6表面处理工程师负责编制产品表面处理工序操作指导书及流程图，并调查解决表面处理生产工序过程中出现的问题，仅涉及表面处理的新产品由表面处理工程师担任项目负责人。 4.7设备工程师负责提供设备技术支持，并提供相关设备作业指导书，依据设

计制造夹具。

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4.8文控员负责生产流程图、生产工序操作指导书、工艺标准/样本及图纸的发

放、回收、保存及销毁。 4.9品管工程师负责组织编制新产品所需的<检查作业指导书>及确认产品检查

点的设置，并统筹新产品检查量具，制造部经理负责核准。 4．10物流部负责提供外购件/外协加工的成本，制定样板生产计划及根据零件

单采购新产品所需物料。 4.11生产主管负责依据新产品生产计划按“生产工序操作指导书”及“生产流

程图”协助制作样板。 4.12财务部负责核算最终产品成本。

5.0 内容

5.1新产品分析（P1）

5.1.1营销部接到客户新产品图纸/规范应详细了解客户要求，交文控员受控，

下发工程部。 51.2工程部主管依据新产品情况及客户要求，成立APQP小组；组织新产品可

行性分析，并指定产品工程师（或表面处理工程师）为项目负责人。 5.1.3项目负责人应审核图纸及规范，与客户沟通，识别特殊特性，进行产品

可行性/风险分析，依据财务核定的成本基数，进行成本预测分析。 5.1.4模具工程师应对产品进行模具可行性分析。 5.1.5夹具工程师应对产品进行夹具可行性分析。

5.1.6表面处理工程师应对产品进行表面处理可行性分析。

5.1.7 项目负责人组织并汇总相关分析结果，编制“新产品可行性及风险分

析报告”“特殊特性识别表”“成本预测分析表”，交工程主管核准后存档。 5.2 新产品规划（P2）

5.2.1项目负责人将核准后的“成本预测分析表” 交营销部，营销部根据企

业及市场实际情况向客户报价，客户确认后，书面通知工程部：项目确认。 5.2.2工程部主管依据营销部项目确认通知，组织新产品产品实现规划。 5.2.3 项目负责人应对新产品制造过程进行规划，并依据《APQP控制程序》 5.2.4模具工程师应进行模具规划，交项目负责人确认。 5.2.5夹具工程师应进行夹具规划，交项目负责人确认。

5.2.6表面处理工程师应进行表面处理规划，交项目负责人确认。

5.2.7 项目负责人依据规划结果，编制“新产品实现规划表”“新产品进度控

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制计划”，交工程主管核准并报总经理批准后存档。

5.2.8 项目负责人应依据《FMEA控制程序》，组织产品潜在失效模式及后果分

析。 5.3 制程开发（P3）

5.3.1项目负责人依据“客户图纸/规范”“新产品实现规划表” “新产品进

度控制计划”组织新产品制造过程设计与开发，根据客户需要，确定新产品实现流程及所需设备、工装、量具、控制方法，人力、技术等资源，编制“过程流程图”〈过程控制计划操作指导书〉“零件清单（BOM表）”“工程规范/图纸”等技术文件 ，交工程主管核准。 5.3.2 表面处理工程师依据“客户图纸/规范”“新产品实现规划表” “新产品进度控制计划”组织表面处理过程设计与开发，根据客户需要，确定新产品表面处理流程及所需设备、人力、技术等资源，编制“过程流程图”<操作指导书> “零件清单（BOM表）”“工程规范”等技术文件，与项目负责人沟通后，交工程主管核准 。 5.3.3 品管部依据“客户图纸/规范”“新产品进度控制计划”，编制“检验标

准” <检验操作指导书>，确定所需检测方法，检测设备，量具，人力，技术等

资源。 5.3.4 物流部依据项目负责人的具体要求，安排外协资源开发及物料采购计

划。 5.4 模具开发（P4）

5.4.1模具工程师依据客户要求“客户图纸/规范”“新产品实现规划表”“新

产品进度控制计划”及模具的技术难度，决定模具自制或外发制作，编制“模具进度控制计划”经产品工程师确认后，报工程主管核准。 55.4.2 自制模具由模具工程师负责设计，制造，控制模具进度，外协供应商选择参照《供方控制程序》执行。 5.4.3外发模具由模具工程师或项目负责人负责审核模具图，控制模具进度，

模具验收，外协供应商选择参照《供方控制程序》执行。 5.4.4模具设计完成后，项目负责人应立即召开模具设计评审会议，分析及预

防潜在缺陷，并将讨论结果通知设计者，协商解决办法。 5.4.5模具工程师应跟踪控制模具进度，及时与项目负责人沟通，确保模具准

时完成。 5.4.6物流部接到产品工程师或模具工程师通知后，应及时下达外协采购定

单，并跟踪控制模具进度。 5.5 夹具开发（P5）

5.5.1夹具工程师依据客户要求“客户图纸/规范”“新产品实现规划表”“新

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产品进度控制计划”及夹具的技术难度，决定夹具自制或外发制作，编制“夹具进度控制计划”经产品工程师确认后，报工程主管核准，。

5.5.2自制夹具由夹具工程师负责设计，控制夹具进度，绘制夹具图，外协供应商选择参照《供方控制程序》执行。 5.5.3外发夹具由夹具工程师或项目工程师负责审核夹具图，控制夹具进度，

夹具验收，外协供应商选择参照《供方控制程序》执行。 5.5.4夹具设计完成后，项目负责人应立即召开夹具设计评审会议，分析及预

防潜在缺陷，并将讨论结果通知设计者，协商解决办法。 5.5.5夹具工程师应跟踪控制夹具进度，及时与项目负责人沟通，确保夹具准

时完成。 5.5.6物流部接到产品工程师或夹具工程师通知后，应及时下达外协采购定

单，并跟踪控制模具进度。 5.5.7设备部接到夹具制作通知后，应及时安排夹具制作。 5.6试模（P6）

5.6.1 模具工程师依“模具进度控制计划”，完成模具制作后，应填写“试模

通知单”，并对模具进行试模前检查，填写“试模检查表”，项目负责人应对试模检查结果进行确认。 5.6.2“试模通知单”、“试模检查表”经项目负责人确认后，交工程主管核

准，转物流部安排试模计划，物流部应及时安排生产计划，并将试模日期通知项目负责人及模具工程师。 5.6.3试模时，工模由压铸组长、产品工程师及模具工程师负责整个试模过程，

压铸部试模员填写“新产品试模记录”。 5.6.4试模过程中，发现产品的品质异常需要改善模具/夹具时，由产品工程师与模具工程师协商改良。试模样板由检测工程师填写“新产品样板品质检查记录”，产品工程师核准，直到试模合格为止。 5.7 样板制作（P7）

5.7.1 试模合格后，项目负责人依据客户需求，填写“样板生产通知单”，经工程主管核准后，转物流部安排“样板生产计划”。 5.7.2样件试生产前，项目负责人应将相关“产品流程图”“BOM表”“操作指导书”“工程规范”等技术文件，交文控员受控，加盖试生产章，下发至相关部门。 5.7.3物流部安排“样板生产计划”后，应及时通知产品工程师。

6.7.4生产部依据“样板生产计划“组织生产时，项目负责人及相关工程师应

对员工进行培训，并现场跟踪样板生产，直至生产出合格样板。 5.7.5产品技术员应将样板交检测工程师进行检测，并填写“样板测试报告”，

交产品工程师确认。

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5.8 客户确认（P8）

5.8.1项目负责人将合格样品及“样板测试报告”，交工程主管核准后，发送给

客户。 5.8.2样板发出后，项目负责人应及时跟催客户，了解客户要求，直至客户确

认样板，将客户确认资料及确认样板存档。 5.8.3 如客户确认不合格，返回本程序5.7执行。

5.8.4 模具评审：项目负责人在小批量生产前，至少应召开一次模具评审会

议，并填写“模具评审表”。 5.8.5夹具评审：项目负责人在小批量生产前，至少应召开一次夹具评审会议，并填写“夹具评审表”。 5.9小批量试产（P9）

5.9.1客户确认合格后，项目负责人应及时通知营销部，营销部与客户沟通，确定小批量试产时间。根据客户要求必要时做PPAP； 5.9.2小批量试产至少应连续生产1000件，项目负责人及相关工程师应对员

工进行培训，并现场跟踪生产，调查解决生产问题，直至生产出合格产品。 5.9.3小批量生产完成后，物流部应召开小批量试产总结会，讨论总结试生产情况。

5.9.4小批量试产1000件完成后，项目负责人根据生产情况重新核定产能，

修订相关技术文件。 5.9.5批量生产5000件后，项目负责人待生产稳定后，应重新核订相关技术

文件，将修订后的技术文件，交文控员受控，加盖正式生产章。 5.10 工程更改：

5.10.1 无论是顾客的要求，还是本公司提出的得到顾客确认的更改，项目负

责人都应确保所有的工程更改记录完全，并通知文控中心受控、分发到相关的部门。 5.10.2 无论营销还是其他部门接到顾客的更改需求，都应以书面形式转到工程

部；由工程部负责制作工程更改通知。

5.10.3公司内任何员工，均可书面提出工程更改建议，由项目负责人评估可行

性及风险，报工程主管核准后修改。 5.10.4客户更改设计或发现重大潜在问题，项目负责人应立即召开APQP小组

会议，评估不良影响，制定应急计划，经工程主管核准，报总经理批准，将相关资料存档。 5.10.5 APQP小组应评估：

A、工程更改的可行性并预测改动带来的结果及潜在风险。

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B、如果有不同的方案，需要验证、核实确定最后的方案。

C、更改记录在工程更改记录中，交由工程部主管确认，必要时需客户确认。 5.10.6 评估应在3个工作日完成。

6.0 相关文件和表单

6.1《采购控制程序》 QP-1201 6.2《供方控制程序》 QP-1202 6.3《文件控制程序》 QP-0401 6.4《技术文件控制程序》 QP-0402 6.5《记录控制程序》 QP-0501 6.6《产品要求评审控制程序》 QP-1001 6.7《FMEA控制程序》 6.8<样板管理作业指导书>

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7.0记录

7.1“新产品可行性/风险分析报告”

7.2“特殊特性识别表” 7.3“成本预测分析表” 7.4“新产品实现规划表”

7.5“新产品控制计划” 7.6“模具评审表” 7.7“模具更改记录”

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7.8“模具进度控制计划” QR0901-08 7.9“夹具评审表” 7.10“夹具进度控制计划” 7.11“试模记录” 7.12“试模通知单” 7.13“试模检查表”

7.14“产能核定表” 7.15“样板通知单”

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7.16“样板测试报告” 7.17“样板管理总览表”

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新产品流程 部门 表单

工程部 1 产品可行性 /风险分

NO P1产品分析 P2产品规划 P3制程开发 P4模具开发 P5夹具开发 P6试模 P7样板制作 P8客 户确认 OK 析表

2特殊特性识别表 3成本预测分析表 4新产品规划表

5新产品进度控制计划 6工程规范 7过程流程图 8PFMEA

9制程控制计划 10操作指导书 11BOM表 12产能预测 13包装规范

14模具进度控制计划 15模具设计图 16改模通知单 17模具更改记录 18模具评审表

19夹具进度控制计划 20夹具设计图 21夹具评审表 22试模通知单 23试模检查表 24试模记录 25样板通知单 26样板测试报告 27样板确认资料 28产能核定表

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