水轮发电机组安装技术规范
GB 8564-2003
1、 设备基础垫板的埋设，其高程偏差一般不超过 -5 mm ~ 0 mm，中心和分布位置偏
差一般不大于10 mm，水平偏差一般不大于1 mm/m。
2、机组中心或圆度，其测量误差一般应不大于0.05 mm；
3、严密性试验时，试验压力为实际工作压力，保持8h，无渗漏现象。
4、设备容器进行煤油渗漏试验时，至少保持4h，应无渗漏现象，容器作完渗漏试验后一般不宜再拆卸。
5、转轮室圆度 各半径与平均半径之差，不应超过叶片与转轮室设计平均间隙的±10％
6、转轮叶片外缘 ±10％设计间隙
7、下止漏环 ±0.10mm
8、转轮直径D D<3000，允许偏差 0.25
9、对于推力头装在水轮机轴上的机组，主轴和转轮吊入机坑后的放置高程，应较设计高程略高，以使推力头套装后与镜板有2mm~5mm的间隙。主轴垂直度偏差一般不大于0.05mm/m。
10、转轮直径D<3000，高程 混流式 ±1.5，轴流式 0~+2
11、 机组联轴后两法兰组合缝应无间隙，用0.03 mm塞尺检查，不能塞入。
12、导叶端面间隙应符合设计要求。导叶止推环轴向间隙不应大于该导叶上部间隙值的50％，导叶应转动灵活。
13、导叶关闭圆偏差应符合设计要求。连杆应调水平，两端高低差不大于1mm。测量并记录两轴孔间的距离。
14、叶立面间隙，在用钢丝绳捆紧的情况下，用0.05mm塞尺检查，不能通过。
15、水导及主轴密封安装， 轴瓦应符合下列要求：
a) 橡胶轴瓦表面应平整、无裂纹及脱壳等缺陷；巴氏合金轴瓦应无密集气孔、裂纹、硬点及脱壳等缺陷，瓦面粗糙度应小于0.8 mm的要求；
b) 橡胶瓦和筒式瓦应与轴试装，总间隙应符合设计要求。每端最大与最小总间隙之差及同一方位的上下端总间隙之差，均不应大于实测平均总间隙的10％；
c) 筒式瓦符合a)、b)两项要求时，可不再研刮；分块瓦按设计要求确定是否研刮；
d) 轴瓦研刮后，瓦面接触应均匀。每平方厘米面积上至少有一个接触点；每块瓦的局部不接触面积，每处不应大于5％，其总和不应超过轴瓦总面积的15％。
16、导轴瓦安装应符合下列要求：
a) 导轴瓦安装应在机组轴线及推力瓦受力调整合格，水轮机止漏环间隙及发电机空气间隙符合要求的条件下进行。为便于复查转轴的中心位置，应在轴承固定部分合适部位建立中心测点，测量并记录有关数据；
b) 导轴瓦安装时，一般应根据主轴中心位置，并考虑盘车的摆度方向及大小进行间隙调整，安装总间隙应符合设计要求。但对只有两部导轴承的机组，调整间隙时，可不考虑摆度；
c) 分块式导轴瓦间隙允许偏差不应超过 ±0.02mm；筒式导轴瓦间隙允许偏差，应在分配间隙值的 ±20％以内，瓦面应保持垂直。
17、主轴检修密封安装应符合下列要求：
a) 空气围带在装配前，通0.05MPa的压缩空气，在水中作漏气试验，应无漏气现象；
b) 安装后，径向间隙应符合设计要求，偏差不应超过设计间隙值的 ±20％；
c) 安装后，应作充、排气试验和保压试验，压降应符合要求，一般在1.5倍工作压力下保压1h，压降不宜超过额定工作压力的10％。
18、立式水轮机轴承装配，应符合下列要求：
a) 检查轴承法兰的高程和水平，其高程偏差不应大于2mm，水平偏差一般小于0.04mm/m；
b) 水导轴承与其支架应进行预装配，轴承支架的中心与机组中心偏差不应大于
0.40mm。预装定位后，应与机壳钻铰定位孔，并配装定位销；
c) 在机组轴线检查合格后安装水导轴承，应符合下列要求：
1) 稀油轴承油箱，不允许渗漏，应按4.12条的要求做煤油渗透试验；
2) 轴承冷却器应按4.11条的要求作耐压试验；
3) 油质应合格，油位高度应符合设计要求，偏差一般不超过±6mm。
19、水轮机轴安装
水轮机轴在安装前，应检查组合法兰的平面度、光洁度等。
对于立式机组，水轮机轴的上法兰面安装应较设计高程低20mm~25mm，对于水轮机轴直接与发电机转子相连接的结构，应找正发电机转子法兰与水轮机轴法兰的同轴度、平行度，发电机转子法兰相对于喷嘴轴线的高程。
20、主轴水平或垂直偏差不应大于0.02mm/m。
21、在蜗壳无水时，记录事故低油压关机压力罐的压力和油位下降值。
在蜗壳无水时，测量导叶和轮叶操作机构的最低操作油压，一般不大于额定油压的16％。
22、 组合式机架的支臂组合后，检查组合缝的间隙，应符合4.7条的要求。（设备组
合面应光洁无毛刺。合缝间隙用0.05mm塞尺检查，不能通过；允许有局部间隙，用0.10mm塞尺检查，深度不应超过组合面宽度的1/3，总长不应超过周长的20％；组合螺栓及销钉周围不应有间隙。组合缝处安装面错牙一般不超过0.10mm。）
23、定子装配
制造厂内叠片的分瓣定子组合后，应符合下列要求：
a) 机座组合缝间隙用0.05mm塞尺检查，在螺栓及定位销周围不应通过；
b) 铁心合缝处按设计要求加垫，加垫后铁心合缝处不应有间隙；
c) 铁心合缝处槽底部的径向错牙不应大于0.3mm；
d) 合缝处线槽宽度应符合设计要求；
e) 定子机座与基础板的组合应符合4.7条要求。
24、定子装配
制造厂内叠片的分瓣定子组合后，应符合下列要求：
a) 机座组合缝间隙用0.05mm塞尺检查，在螺栓及定位销周围不应通过；
b) 铁心合缝处按设计要求加垫，加垫后铁心合缝处不应有间隙；
c) 铁心合缝处槽底部的径向错牙不应大于0.3mm；
d) 合缝处线槽宽度应符合设计要求；
e) 定子机座与基础板的组合应符合4.7条要求。
25、对磁轭冲片和通风槽片检查应符合下列要求：
a) 磁轭冲片和通风槽片表面应平整，无油污，无锈蚀，无毛刺；
b) 磁轭冲片宜在制造厂内称重分组。若制造厂内未对磁轭冲片按质量分组，应按表28要求过秤、分组，每组抽出3张~5张测量厚度，堆放时正反面应一致；
c) 根据冲片过秤、分组、厚度记录及磁轭装配图，计算并列出磁轭堆积配重表。通风槽片也应参加配重；
d) 通风槽片的导风带与衬口环的高度和位置应符合设计要求。检查衬口环之间的高差，一般不大于0.2mm。导风带、衬口环与冲片贴合紧密并点焊牢固。
26、制动环板安装应符合下列要求：
a) 制动环板按编号装配，无编号时按质量对称布置；
b) 对于装焊结构的制动环板，制动环板的制动面的平面度应小于2.5mm，径向焊缝不允许下凸，允许上凹值不大于0.5mm；
c) 对于装配式结构的制动环板：
1) 环板径向应水平，其偏差应在0.5mm以内，沿整个圆周的波浪度应不大于2mm；
2) 接缝处应有2mm以上的间隙。按机组旋转方向检查闸板接缝，后一块不应凸出前一块；
3) 环板部位的螺栓应凹进摩擦面2mm以上。
27、磁极挂装后检查转子圆度，各半径与设计半径之差不应大于设计空气间隙值的 ±4％。转子的整体偏心值应满足表32的要求，但最大不应大于设计空气间隙的1.5％。
28、机架安装应符合下列要求：
a) 机架安装的中心偏差不应大于1mm，转速高于200r/min的机组宜以挡油圈外圆定中心，中心偏差数值符合制造厂要求，挡油圈的圆度应符合设计规定；
b) 机架上的推力轴承座的中心偏差应不大于1.5mm，水平偏差应不大于0.04mm/m。对于无支柱螺钉支撑的弹性油箱推力轴承和多弹簧支撑结构的推力轴承的机架的水平偏差不应大于0.02mm/m；
c) 机架安装的高程偏差一般不应超过 ±1.5mm；
d) 机架径向支撑千斤顶宜水平，受力应一致。其安装高程偏差一般不超过±5mm。
29、转子吊装应符合下列要求：
a) 对悬吊式机组转子吊装前调整制动器顶面的高程，使转子吊入后推力头套装时，与镜板保持4mm~8mm间隙；
b) 无轴结构的伞式或半伞式水轮发电机，其制动器顶面高程的调整，只需考虑水轮机与发电机间的联轴间隙。转子吊入时也可通过导向件将转子直接落在推力轴承上；
c) 转子吊装时，彻底清理转子下部。并在磁轭下部检查测量转子的挠度；
d) 若发电机定子按转子找正时，转子应按合格的水轮机轴找正，两法兰面中心偏差应小于0.04mm，法兰盘之间平行度应小于0.02mm。并校核发电机轴垂直度或转子中心体上法兰面的水平；
e) 若发电机定子中心已按水轮机固定部分找正，则转子吊入后，按空气间隙调整中心，检查测量定子与转子上、下端的空气间隙，各间隙与平均间隙之差不应超过平均间隙值的 ±8％。
30、推力头安装应符合下列要求：
a) 推力头套入前调整镜板的高程和水平。在推力瓦面不涂润滑油的情况下测量其水平偏差应在0.02mm/m以内。高程应考虑在承重时机架的挠度值和弹性推力轴承的压缩值；
b) 推力头热套前，调整其在起吊状态下的水平。过度配合的推力头热套时，推力头的加热温度以不超过100°C为宜；
c) 推力头热套后，降至室温时才能安装卡环。卡环受力后，应检查卡环上、下受力面的间隙，用0.02mm塞尺检查不能通过。否则，应抽出处理，不得加垫；
d) 推力头与轴螺栓连接时，连接螺栓的预紧力应符合4.9要求。组合面不应有间隙，用0.03mm塞尺检查，不能通过。带导轴颈的推力头中心偏差不超过0.03 mm。
31、推力轴瓦调整应符合下列要求：
a) 推力瓦受力应在大轴处于垂直、镜板的高程和水平符合要求、转子和转轮处于中心位置时进行调整；
b) 一般用测量轴瓦托盘变形的方法调整刚性支撑推力轴承的受力。起落转子，各托盘变形值与平均变形值之差不超过平均变形值的 ±10％；
c) 采用锤击抗重螺钉的方法调整刚性支撑推力轴承受力时，在水轮机轴承处，用百分表监视大轴，锤击力应使大轴平均约有0.05mm~0.10mm的倾斜，在相同锤击力下大轴倾斜的变化值与平均变化值之差不超过平均变化值的 ±10％；
d) 对于液压支柱式推力轴承，在靠近推力轴承的上、下两部导轴瓦抱紧情况下，起落转子，落下转子后松开导轴瓦时各弹性油箱压缩量偏差不大于0.2mm；
e) 对于无支柱螺钉的液压推力轴承，各弹性油箱的压缩量，应符合设计规定。
f) 对于平衡块式推力轴承，应在平衡块固定的情况下，起落转子，测量托瓦或上平衡块的变形，其变形值应符合设计要求。设计无要求时，各托瓦或上平衡块的变形值与平均变形值之差，不超过平均变形值的±10％；
g) 对于弹性梁双支点结构的推力轴承，在镜板吊至推力瓦上后，调整镜板水平不大于0.02mm/m。检查各推力瓦出油边与镜板应无间隙，各块瓦进油边两角与镜板的平均间隙
之差不大于±20％；
h) 多弹簧支撑结构的推力轴承安装按制造厂要求进行；
i) 推力轴瓦最终调整定位后，推力瓦压板及挡板与瓦的轴向、切向间隙，推力瓦与镜板的径向相对位置，液压轴承的钢套与油箱底盘的轴向间隙值均应符合设计要求；
j) 为便于检查弹性油箱有无渗漏，当推力轴承已调整合格、机组转动部分落于推力轴承上时，须按十字线方向测量推力轴承座的上表面至镜板间的距离，并作记录；
9.5.7 检查调整机组轴线，应符合下列要求：
a) 一般用盘车方法检查调整轴线。盘车前，机组转动部分处于中心位置，大轴处于自由状态并垂直；
b) 如采用高压油顶起装置盘车，推力瓦及高压油顶起装置系统应清扫干净。当不采用高压油顶起装置盘车时，推力瓦面应涂上无杂质的清洁的润滑粒?
c) 推力轴承刚性盘车，各瓦受力应初调均匀，镜板水平符合9.5.5 a) 要求。并调整靠近推力头的导轴瓦或临时导轴瓦的单侧间隙，一般为 0.03 mm ~ 0.05 mm。轴线调整完毕后，机组各部摆度值，应不超过表33的要求。
在条件许可时，弹性推力轴承也应按刚性方式盘车检查机组轴线各处摆度，同时按本条d款要求进行弹性盘车，检查镜板外缘轴向摆度；
32、 机组轴线的允许摆度值(双振幅)
轴名 测量部位 摆度类别 轴转速nr/min
n<150 150£n<300 300£n<500 500£n750 N>750
发电机轴 上、下轴承处轴颈及法兰 相对摆度 mm/m 0.03 0.03 0.02 0.02 0.02
水轮机轴 导轴承处轴颈 相对摆度 mm/m 0.05 0.05 0.04 0.03 0.02
发电机轴 集电环 绝对摆度 mm 0.50 0.40 0.30 0.20 0.10
注1: 绝对摆度：指在测量部位测出的实际摆度值。注2: 相对摆度：绝对摆度(mm)与测量部位至镜板距离(m)之比值。注3: 在任何情况下，水轮机导轴承处的绝对摆度不得超过以下值： 转速在250 r/min以下的机组为0.35mm。 转速在250~600 r/min以下的机组为0.25mm。转速在600 r/min及以上的机组为0.20mm。注4: 以上均指机组盘车摆度，并非运行摆度。
d) 液压支柱式推力轴承的弹性盘车，应在弹性油箱受力调整合格后进行。靠近推力轴承上部和下部的导轴瓦间隙调整至0.03 mm ~ 0.05 mm，盘车时镜板边缘处的轴向摆度应不超过表34的要求。
轴线检查调整合格后，应复查弹性油箱受力，符合9.5.6 d) 要求；
表34 镜板允许的轴向摆度(端面跳动)
镜板直径 m 轴向摆度 mm
<2.02.0~3.5>3.5 0.100.150.20
e) 多段轴结构的机组，在盘车时应检查各段轴线的折弯情况，偏差一般不宜大于0.04mm/m。机组盘车前应查阅轴线在厂内的加工记录以及热打键（或热加垫）后转子与上、下轴止口的间隙变化情况，以在盘车时检查轴线的变化；
f) 转子处于中心位置时，用盘车方式，每旋转90°检查空气间隙，其值应符合9.5.3 d) 要求；
g) 在转子处于中心位置时，宜用空气间隙监测装置配合盘车方式核对定子圆度、转子圆度，并分别符合9.3.10 a)和9.4.13 要求；
h) 宜用在十字方向挂钢丝线或轴孔中心挂钢丝线或其它方法核对轴线的折弯和垂直度。
33、导轴承安装应符合下列要求：
a) 机组轴线及推力瓦受力调整合格；
b) 水轮机止漏环间隙及发电机空气间隙合格；
c) 有绝缘要求的分块式导轴瓦在最终安装时，绝缘电阻一般在50MW以上；
d) 轴瓦安装应根据主轴中心位置并考虑盘车的摆度方向和大小进行间隙调整，安装总间隙应符合设计要求；
e) 分块式导轴瓦间隙允许偏差不应大于 ±0.02mm，但相邻两块瓦的间隙与要求值的偏差不大于0.02mm。间隙调整后，应可靠锁定；
f) 主轴处于中心位置时，在X、Y十字方向，测量轴颈与瓦架加工面处的距离，并作记录。
34、油槽安装，应符合下列要求：
a) 油槽应按4.12 要求作煤油渗漏试验；
b) 油槽冷却器，安装前应按设计要求进行耐水压试验，安装后按4.11要求进行严密性试验；
c) 油槽内转动部分与固定部分的轴向间隙，应满足顶转子的要求，其径向间隙应符合设计图纸规定，沟槽式密封毛毡装入槽内应有1mm左右的压缩量，密封毛毡与转轴不应紧密接触；
d) 油槽内应清洁，并应按设计要求保证油循环线路流畅；
e) 挡油圈外圆应与机组同心，中心偏差不大于1.0mm，并应满足挡油圈外圆与轴颈内圆的径向距离与平均距离的偏差不大于 ±10％；
f) 油槽油面高度应符合设计要求，偏差一般不大于 ±5mm；
润滑油的牌号应符合设计要求，注油前检查油质，应符合GB/T 11120中的规定；
g) 在转动部件上进行电焊作业时，应把电焊机地线直接联接到需焊接的零件上。并采取安全保护措施，以保证电焊的焊渣不溅入油槽和轴承。
35、集电环安装应符合下列要求：
a) 集电环安装的水平偏差一般不超过2mm；
b) 集电环的有关电气试验应符合14.4的规定；
c) 集电环的电刷在刷握内滑动应灵活，无卡阻现象；刷握距集电环表面应有 2 mm ~ 3 mm间隙；电刷与集电环的接触面，不应小于电刷截面的75％；弹簧压力应均匀。
36、同轴水轮机和发电机的主轴一次找正。水轮机和发电机单独设轴的机组，发电机转子主轴法兰按水轮机主轴法兰找正，同轴度偏差不应大于0.04mm，两法兰面倾斜不应大于0.02mm。
37、主轴联接后，盘车检查各部分摆度，应符合下列要求：
a) 各轴颈处的摆度应不大于0.03mm；
b) 推力盘的端面跳动量应不大于0.02mm；
c) 联轴法兰的摆度应不大于0.1mm；
d) 滑环处的摆度应不大于0.2mm。
38、推力轴瓦的轴向间隙 (主轴窜动量)，一般为0.3mm~0.6mm (较大值适用于较大的轴径)。
39、轴瓦与轴承外壳的配合应符合下列要求：
a) 对于圆柱形轴瓦，上轴瓦与轴承盖间应无间隙，且应有0.05mm紧量；下轴瓦与轴承座接触严密，承力面应达60％以上；
b) 对于球面形轴瓦，球面与球面座的接触面积为整个球面的75％左右，且分布均匀，轴承盖把紧后，瓦与球面座之间的间隙应符合制造厂要求。
40、调整正向推力瓦与镜板间隙，各正向推力瓦与镜板的间隙应在平均间隙的±0.03mm以内。
调整反向推力瓦与镜板间隙，各反向推力瓦与镜板的间隙应在平均间隙的±0.05mm以内。正、反向推力瓦与主轴装配后，正、反向推力瓦与镜板的总间隙一般为0.3mm~0.6mm，如制造厂有规定应按制造厂要求调整，其总间隙偏差不超过0.1mm。
41、主轴与转子联接后，盘车检查各部位摆度，应符合下列要求：
a) 各轴颈处的摆度应小于0.03mm；
b) 镜板的端面跳动量不应大于0.05mm；
c) 联轴法兰的摆度不应大于0.10mm；
d) 滑环处的摆度不应大于0.20mm。
42、定子安装时应仔细清扫定子与管形座组合面，并严格按设计要求安放密封盘根；调整定子与转子之间的空气间隙，使各间隙与平均间隙之差，不超过平均间隙的±8％。
以水轮机转轮与转轮室之间的轴向中心线为基准，调整定、转子轴向磁力中心。当定子铁心长度小于1.5m时，定、转子的磁力中心偏差应小于±1mm；当定子铁心长度大于1.5m时，定、转子磁力中心偏差应小于±2mm。
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