安装、使用及维护手册
HSA/HSB
苏尔寿泵(美国)公司
目录
介绍
1.0 关于本手册 2.0 如何使用本手册 3.0 说明 4.0 组成部件 5.0 性能参数 6.0 防爆区域定义 7.0 质保 安全 1.0 范围
2.0 本手册中的警示指导标识 3.0 人员的资格和培训
4.0 不遵守安全规定可能导致的危险 5.0 安全指导
6.0 用户/操作员安全指导
7.0 维护、检查和组装工作的安全指导 8.0 禁止未经过授权的改型或改造 9.0 不允许的操作方式 10.0 防爆 运输、接收和存放 1.0 运输 2.0 提升搬运 3.0 检查 4.0 存放 安装 1.0 安装顺序 2.0 基础 3.0 底板的安装 4.0 主管道系统
5.0 辅助管道系统和设备 6.0 驱动器“空载”运行 7.0 联轴器隔离套的安装 8.0 最终对中找正 9.0 存放
安装顺序检查清单
目录
对中
1.0 最初对中找正 2.0 最终对中找正 操作 1.0 检查清单 2.0 准备 3.0 启动 4.0 操作检查 5.0 备用
6.0 延长停泵时间 启动前检查清单 维护 1.0 范围 2.0 记录和分析 3.0 拆卸概述 4.0 机械密封更换
5.0 主要部分拆卸的准备工作 6.0 至维修现场的运输 7.0 联轴器毂组装 泵壳/转动元件的组装 1.0 范围 2.0 准备 3.0 检查和清理 4.0 泵壳上半部的拆除 5.0 转动元件的拆除及拆卸 6.0 涡形泵壳的检查 7.0 其它部件的检查 8.0 转动元件的拆卸 9.0 泵壳的闭合
10.0泵壳/旋转元件对中及密封
目录
套筒/滚珠轴承组件 1.0 范围 2.0 准备 3.0 检查和清洗 4.0 组装–概述
5.0 组装–径向轴承（驱动端- DE） 6.0 组装–止推轴承（非驱动端- NDE） 7.0 组装–附件 8.0 轴承的润滑
9.0 推荐的润滑剂粘度和温度报警设置 10.0 可互换润滑剂 11.0 拆卸–概述 附录 1
现场安装的驱动机 附录 2 扭矩值 附录 3 垫片切割 附录 4
故障的查找和清除 附录 5
转动元件端动作的调整 附录 8
预灌浆填塞的底板现场安装 附录 9 压盖盘根的安装
介绍
1.0 关于本手册
本手册适用于操作和维护人员。提供了关于苏尔寿公司HSA或者HSB型单级卧式泵的安装、操作和维护指导。该手册中包括如何安全、正确而更高效操作泵的重要信息。遵守
这些指导可以帮助避免危险，降低维修成本和停泵时间，并增加泵的可靠性和使用寿命。
在操作泵之前仔细阅读各指导内容。
使用本手册应同时参考随同订购的泵所提供的剖面图、零件清单和总体布置图。见本手册的辅助设备部分了解关于其它公司制造而由苏尔寿公司提供的辅助设备的具体内容。 2.0 如何使用本手册
无论在哪里使用泵，都必须提供该操作手册。负责泵的各项工作诸如运输、存放、安装、操作和维护的任何人员都必须仔细阅读这些使用指导。
本手册应结合剖面图、零件清单和总体布置图一起使用，因为这些资料包括了关于您的泵的精确信息。直到您已经完全理解了泵系统和所有辅助系统，否则不允许启动或者操作该泵。 3.0 说明
HSA或者HSB是苏尔寿公司的卧式、单级、带有轴承、轴向分体式泵，在设计上适用于连续重役使用场合。而其双吸式，双涡形泵壳设计确保其具有最低的轴向和径向推力负荷。 4.0 组成部件
4.1 涡形泵壳 卧式分体涡形泵壳是一种机加工铸件，在其下半部带有一体式吸入和排放
管口。达到ANSI标准的法兰满足应用场合的额定压力要求。 4.2 轴 经过精密加工，高精度的装配和间隙保证泵的组装和运行。
4.4 叶轮 根据使用场合，叶轮可以采用一种封闭的双吸入设计加工，带有一体式或可更
换的耐磨环，并采取动平衡以最大限度地降低振动。它采用键驱动和轴向定位，带有开口式推力环和固定器。
4.5 耐磨环 可更换的耐磨环被装配到涡形泵壳内和叶轮内需要的位置以保证紧密的运转
间隙并减低从叶轮高压液体侧到吸入端的泄漏。 还必须保证叶轮具有一体式紧密运转耐磨表面。 4.6 机械密封 泵内装配有标准的泵轴机械密封。
4.7 轴承 泵内轴承的布置在本手册轴承组件部分详细说明。
4.8 联轴节 联轴节的选择必须适合于基于操作速度和马力的特定应用场合。提供一种隔
离垫方便轴承和机械密封的拆卸和维护，而无需拆卸涡形泵壳或者驱动器。 4.9 辅助管道系统 要求提供轴承的润滑、油冷却、密封剂注入、泵壳通风和排放的辅助
管道系统。在总图和任何参考管道系统图上标注有工厂安装的管道系统和所要求的外部连接。
还提供其它辅助设备诸如截止阀、过滤网、换热器和各种仪表。
介绍
5.0 性能因数
泵的性能受流体比重、粘度、泵的运行速度和NPSHA（泵吸入端净正）的变化影响。离心泵在设计上被用于专门的使用场合，用于非指定的场合会造成泵性能的下降或损坏。
小心：未得到苏尔寿公司代表的许可不允许改变泵原规范中确定的操作条件。
6.0 防爆区域定义
欧盟（EU）或者欧洲自由贸易协会（EFTA）提供的泵必须满足EU指令94/9/EC （ATEX）的要求并标记适当的铭牌，这些泵允许在下列区域内使用。
II组 2类 G （1区） D （21区） 3类 G （2区） D （22区）
G –潜在爆炸气体气氛 D –潜在爆炸粉尘气氛
6.1 温度等级 确保泵按照它们规定的组进行分类并提供适当的证明，每一组由最高环境温度40 °C（104 °F）条件下的环境气体或粉尘及温度等级确定。
所泵送材料的最高许可温度也必须满足温度等级的要求。操作人员必须总是负责保证遵守所泵送材料的温度要求。
温度等级 最高温度 最高介质温度 T1 450℃ （842℉） 430℃ （806℉） T2 300℃ （572℉） 280℃ （536℉） T3 200℃ （392℉） 180℃ （356℉） T4 135℃ （275 ℉） 115℃ （239 ℉） T5 100℃ （212 ℉） 80℃ （176 ℉）
泵的选型实例
II 2G T3
组 类
温度等级
7.0 质保
质保条款必须满足合同协议内容的要求，通常情况下苏尔寿公司的质保范围包括加工工艺或者材料方面的缺陷，不包括由于不正确的存放条件、不正确的安装、操作和未按照指定的要求使用而导致的损坏。
在质保期内，任何改进、拆卸或维修只能由我们的维修服务人员或经过我们书面授权批准的人员完成。
安全
1.0 范围
该操作手册包括泵安装、试运行、操作和维护所必须遵守的基本信息。因此，本手册必须保证能够在维修现场随时拿到，或者总是保证现场人员得到该手册。在泵的试运行，和/或组装或拆卸之前还必须仔细阅读该手册。
2.0 操作手册中的警示指导标识
如果不遵守安全指导要求可能造成人身伤害。 防止人身伤害信息。
防止对系统部件造成损害的指示信息。
潜在电气危险。
带有特定标志的防爆内容。
直接粘贴在设备本身上的一些指示诸如：
― 旋转方向箭头
― 液体介质连接点标记等。
必须保持完整、易于识别读取的状态。
3.0 人员的资格和培训
本手册中规定的维修、维护、检查和组装设备的人员必须具有满足他们工作要求的资格。这些人员的职责范围、能力和对他们的监督必须由用户确定。用户必须确保对他们提供充分的培训。经过用户的要求和协调，设备供应方可以承担培训和指导工作。另外，用户必须确保工作人员有能力理解制造商指导手册中的内容。 4.0 不遵守安全规定可能带来的危险
4.1 不遵守安全规定可能对人员、机械设备和环境带来危险，也可能使所受各种损害的索赔
无效。
4.2 不遵守安全规定可能导致如下危险：
4.2.1 设备/装置的重要功能故障。 4.2.2 所要求的维护和维修程序不能进行。 4.2.3 使人员面临化学、电气和/或机械危险。 4.2.4 使环境面临危险材料泄漏的危险。
安全
5.0 安全指导
本操作手册中的安全规定、防止发生事故的有关国家和州安全规定，以及用户发布的公司级安全规定都必须严格遵守。
6.0 用户/操作员的安全指导
6.1 必须防止身体接触高温或者低温零部件。
6.2 在运行时旋转部件（例如联轴节）的安全防护装置不允许从设备上拆下来。 6.3 危险液体的泄漏（例如机械密封泄漏）（例如易爆、剧毒和高温等）必须处理以避免
危及人员和环境安全，各种法规必须得到严格遵守。
6.4 必须排除各种电气危险（具体内容见国家、州和/或当地能源供应商规定内的实例）。 6.5 该操作手册中以下各节中的特别安全指导必须得到严格遵守。
7.0 维护、检查和组装工作的安全指导
7.1 只有在设备关断的过程中才允许对设备进行维修检查和组装工作。操作手册中规定的
设备关断的程序必须严格遵守。对设备进行防护、防止未经授权的或者偶然的启动。 7.2 带有长头发的职员必须将头发盘起打结，不允许穿宽松的衣服或者首饰，包括环状首
饰。一旦在运行中这些物品被带入旋转设备，会带来人身伤害的危险。
7.3 对于带有危及人身健康液体的设备，在进行维护、检查和组装工作之前必须清除这些
污染物。
7.4 一旦工作结束，所有安全和防护装置必须被重新安装。 7.5 一旦重复启动，调试部分的各点要求都必须严格遵守。
8.0 禁止未经过授权的改型或者改造
只有得到制造商的协议许可，才允许对设计进行改造或者改型。制造商授权使用的原装备件和辅助设备可以确保安全运行。使用其它厂家的零部件可能导致失去制造商质保承诺的后果。
9.0 不允许的操作方式
9.1 所交付设备的运行安全只有按照该操作手册数据单的要求正确使用才能够得到保证。 9.2 在任何情况下数据单或者铭牌中规定的各种限制都禁止超过。
安全
10.0 防爆
10.1 任何定义仅限于泵部件、轴联接器、驱动器电机（例如电机）和辅助系统（泵轴密封、
润滑油系统等）的防爆必须单独检查。
10.2 导致指定温度被超过（超出或者低于操作数据要求，低于最低输送流量，降低或者无
冷却水或者循环输送等）的不正确操作方法应避免。
10.3 在启动泵之前，确保泵系统（吸入管道，泵壳和轴封）完全充满液体。这样可以避免
系统中出现任何潜在爆炸的气氛。
10.4 定期监控泵的运行。各种可以被使用的仪表，包括但不局限于、压力计、温度计、速
度计、电表等。
10.5 对泵进行正确地维护。只有处于良好技术条件的设备才能够保证安全运行。
运输、接收和存储
1.0 运输
1.1 运输装置（包括各种车辆）都必须核实所许可的载重。 关于所交付货物的总重量，
具体见调度文件，车辆的载重必须防止在运输中有移位现象发生。
2.0 提升搬运
2.1 卸载 必须使用无损坏的绳索和提升起重装置。安排索具或者其它提升装置以保持水
平提升，避免损坏管道系统或者其它部件。 2.2 将绳索系牢在吊篮上 将吊绳牢牢地
系在吊篮上的各个点必须在吊篮侧标记
吊绳系在吊篮上的标记位置
小心 出来，因为在牢牢系紧的吊篮上看不出重心所在位置。吊绳必须总是牢牢系紧在所标记的位置上。具体见图2.2-1
图2.2.1 如此2.3 被吊装置的系牢点 在泵壳内的吊耳或
者吊杆被固定在底板上，无包装的装置只能系在能够卡住绳索的这些点，具体见图2.3-1。
典型实例：泵的形状可能根据所订购泵的型号而变化。
根据具体要求采用提升横杆 在装置泵部件和其它部件上的吊环螺栓不能被 图 2.3-1
小心 用于提升搬运整个泵组件，吊环螺栓是用来在 组装和拆卸过程中提升拧下的部件。
.
2.4 利用撬座或垫木支撑设备以便于后来在安装现场或至存放场地的重新定位。通过足够
数量的支撑来防止变形。
3.0 检查
3.1 到货检查苏尔寿公司提供的产品必须在工厂进行最终检查。为了保证产品不在运输途
中被损坏，货物到达时进行检查并将所发现的问题标注在承运方单据上。马上向承运方和苏尔寿公司代表报告损坏或者确失情况。
运输、接收和存储
4.0 存放
4.1 存放时间 下列存放指导适用于从发货之后存放30天到2年的要求。关于长期存放（超过
2年）的具体方法，请联系苏尔寿公司。
小心 下列存放指导只适用于泵，而且不适用于所装配的辅助设备。泵系统的所有其它部件可遵照卖方的指导。当发生存放方法矛盾时，请联系苏尔寿公司。
4.2 要求 运输之前，泵及其部件必须适合于外部存放。用户必须遵守下列额外要求。
1） 泵应被存放在高于地面的撬座或者支架上，以保证泵的周围没有水积聚。 2） 利用带有乙烯基涂层的尼龙防水油布遮盖保护泵及其附件。必须捆平整以保证不会
有水积聚在表面。在防水油布和泵之间保持最低3 英寸（8 cm）的间隙以保证充分的空气循环。
3） 存放在无扬沙或泥土的区域。 4） 不允许将设备叠放在一起。
5） 通过保证各个连接的密封来防止动物进入。 6） 带有防锈涂层。
7） 安装或者维护干燥剂（除湿剂）。 4.3 批准的存放材料 建议下列材料用于维护目的：
1） 干燥剂：采用”Cortec 110” 蒸气缓蚀剂或者等效的干燥剂。
2） 喷嘴盖：如果预计的存储期限可能很长，就可以采用安装有橡胶垫片的金属喷嘴盖。 3） 防潮保护措施：乙烯基涂层的尼龙防水油布。
4） 防腐涂层：采用“Cortec 329、368或者377” 蒸气缓蚀涂层或者等效的防锈剂。 5） 防护外罩：采用“Cortec Cor-Pak VCI 薄膜”或者等效的防护外罩。
{“Cortec”产品由Cortec公司制造}。
4.4 检查和维护
4.1.2 每四周目检设备及包装。对任何防潮保护材料的损坏进行维修。 4.1.3 每年进行以下维护：
1） 清除防护性防水油布。
2） 清除喷嘴盖，将干燥剂安装到盖上。更换干燥剂并将防护盖重新密封。 3） 检查需要防锈保护的各个表面，并根据具体要求重新涂防锈漆。
4） 对罩在Cortec VCI 薄膜内的松动部件和无涂层机加工表面进行检查，并按要求重
新遮盖。
5） 更换并系牢防水油布。
运输，接收和存储
记录
保留设备的检查记录
1） 检查日期。
2） 执行检查或维修人员名称。 3） 检查结果。 4） 维修日期。
5） 所进行维修的说明。
6） 被更换干燥剂的数量和类型。
其它要求
4.1.4 卧式多级泵：
1）要求长期存放的泵（超过 6个月） 必须在工作现场完成下列工作步骤以最大限度地
降低转子下垂。
拆除轴承箱锥形销和松动的轴承座以保证转子安放在泵的内部耐磨件上。 在启动泵之前需要将轴承箱重新组装到泵壳上，具体参照本维护手册的适当部分了解特定的组装指导。
2）当泵壳内充满所泵送液体时建议不要转动转子。
4.1.5 当存放的泵需要拆卸时建议对密封件和轴承进行检查。如果轴承的滚动部分显示有任
何的污染，那么在启动之前更换。具体参照本维护手册的适当部分了解特定的指导内容。
安装
1.0 概述
按照该部分第13页的安装顺序检查清单了解正确的安装方法并确保所有安装步骤都能够按照正确的次序完成。
必须提供适当的提升搬运设备进行安装和维修工作。
在安装过程中必须注意确保泵内不会掉落或遗漏任何物品，如果任何物品掉落在泵内，必须拆开泵并彻底检查确保泵内部件没有松动。
如果没能够清除任何遗漏在泵内的物品会导致泵和/或附机的损坏，如果运行中未发现，可能导致着火的危险。
被用于潜在爆炸气氛中的机械必须满足“Ex” 防爆要求。检查与泵和任何附件或设备相关的文件及铭牌。 2.0 基础
2.1 概述 总体布置图提供了基础设计所需要的泵底座固定尺寸。
基础必须具备足够的系统支撑并满足外部管道系统的要求。还必须防止振动，最佳的基础材料采用钢筋混凝土。 2.2 灌浆式底板
靠近液体介质源安装。保证充足的间隔以方便运行、维护和检查。
按照轮廓图所示建造一种模板将基础螺栓定位在匹配的底板压紧安装孔上。模板应具有足够的刚度以在基础浇铸过程中将基础螺栓组件固定就位。
每个基础螺栓周围都应带有内径大约为螺栓直径三倍的管套，由此，管子可以被稳定固定在混凝土内，同时允许进行后续的螺栓微调。
螺栓应伸出管套顶部足够长以保证底板底部和基础之间1至2 英寸（25-50毫米）的灌浆。
在安装到模板上之前将焊接螺栓、垫圈和管子装配到一起，在螺栓周围填充碎布或填塞料以保证在衬套内的对中。
模板 垫圈 模板 螺栓 管子 安装
钩式基础螺栓非常适合于现有构造的安装，或者柱墩高度有限的位置安装，该类型的螺栓具有更强的机械固定能力，并且具有更强的抗振动性能。
基础养护完成之后，从基础螺栓衬套中清除水和填充材料并干燥整个基础。
在安装底板之前必须对混凝土进行充分地养护。利用鹤嘴镐刮削带浇灌基础表面，清除最低1/2 至1 英寸（13-25 毫米）基础材料以消除低强度、高多孔表面混凝土并保证灌浆的良好粘结。这主要受养护时间、正确铺设和良
好骨料深度的影响。 基础螺栓 钩式基础螺栓
如果必须在潮湿的混凝土上灌浆，在灌浆之前至少4小时利用渗透密封剂彻底涂抹在混凝土，清除任何松动的颗粒、泥土或者油污的混凝土。
寸灌（浆浇至铸毫至米）英25 50 1 单级泵底板 2 充足的填隙片保证所示的灌浆浇铸厚度 通常适用于每个底座固定的位置 多级泵底板 在2个平面内精密找平 通常适用于泵和电机底脚 底板的找平
安装
能靠近以支撑各种结构梁或者墙壁。保证充分地支撑以防止结构或基底的挠曲或弹性变形导致的不对正。
2.3 钢底板. 当底板被安装到钢制或者类似结构的基础上时，需要将其直接调整到基础上或者尽可
2.4 撬座底板 通过无灌浆填塞的（撬座式）底板，只需要提供水平的底板支撑。 通常不
需要对结构体之间的区域进行填充。 3.0 底板的安装
在安装之前确保周围气氛没有潜在爆炸的危险性。如果有任何危险出现，马上停止所有工作。
组装的泵，带有安装到轴上的联轴器毂，根据具体要求在工厂通过暗装地脚和对正键安装到了底板上。
工厂安装的驱动器和其联轴器毂一起也可以被安装到底板上，或者在某些情况下，单独接收。
通过螺栓紧固的设备不应拆卸，但管道可以在后来拆卸下来以便于灌浆。任何松动的设备，包括电机，如果没有通过螺栓固定，必须拆卸下来。
不要安装联轴器隔离套。只有已经精确对正，同时所有管道和辅助设备已经被安装之
小心 后才允许组装隔离套。
3.1 底板的安装–灌浆填塞的基础
3.1.1 确保底板的支撑方形底座清洁干燥。
3.1.2 在底板上的吊耳上安装合适的吊环和索具（根据具体要求提供扩杆）。对索具
进行调整直到装置的重量得到均匀地分配，同时底板保持水平。
不要试图从其它提升点吊起泵组。当提升底板时，不允许吊具缠绕管道、仪表等。
3.1.3 提起整套组件并清理将与灌浆层接触的底板的下侧和各个表面。清除铁锈、油
污、油漆或者其它无关材料。
3.1.4 当指定了环氧树脂灌浆填料时，底板的底侧必须已经涂抹了一层环氧树脂底漆。
注意当机械或使用溶剂进行清洁处理时不允许损坏这些涂层表面。
小心 注：底板的清洁处理不允许使用油基溶剂。剩余的油渣会降低灌浆的粘合能力。
3.1.5 将泵/底座组件定位在基础上，在混凝土块内与基础螺栓对正。
3.1.6 放置足够的4 至 6 英寸（100-150 毫米）长，2至 3 英寸（50-80 毫米）宽
和厚的隔离块以保证每个压紧螺栓相邻的正确的灌浆间隙，但不通过底板找平螺丝，如果提供，来保证灌浆间隙。
3.1.7 将组件降低到螺栓上并按照图示要求安放到隔离块上。 3.1.8 如果提供，在底板侧轨道内的顶起点安装找平螺丝。
3.1.9 按照图示在每个底座表面上放置精密水准仪并在两个平面内检查底板的水平
度。
注：需要临时拆卸泵和/或驱动器来检查底板是否水平
安装
3.1.10 通过找平螺丝调整并在侧轨道下填加填隙片以达到所要求的精度，在底座表面为
0.002 英寸/英尺 （0.17毫米/米）。
注：在找平螺丝上打蜡以防止浆料粘附，并保证浆料硬化后的拆除。
3.1.11 用扳子拧紧基础螺栓。重新检查底板的水平。
3.1.12 当驱动器在工厂安装但单独接收时，清理并检查底板驱动器底座表面和锥形孔是
否损坏。根据具体要求清除任何毛刺并重新自攻安装孔。
3.1.13 提起驱动器，清理安装表面并将其放到底座上。利用所提供的压紧螺栓固定。 注：现场安装驱动器（底板上钻孔/自攻孔）。
如果电机被直接交付到现场，可以参照本手册的附录 1。
3.1.14 单独分别拧松泵和驱动器压紧螺栓来检查每个位置的 \"软地脚\"。
确保误差不超过0.002英寸（0.050 毫米）。 当安放到支撑表面上时，塞尺可以在任何
安装地脚插入。利用底板找平螺丝和填隙片进行微小的调整校正。
注：如果不能达到该要求，请与厂家联系，并且没有工厂的许可，不允许对底板进行灌浆。
3.1.15 按照对正部分第1.0节要求完成驱动器与泵的初步对中找正。 3.2 灌浆材料选择及应用
3.2.1 选择 选择无收缩性浆料，抗可能喷溅的任何化学品的腐蚀损坏，并满足耐受可能
的最高温度要求。 3.2.2 参考资料
3.2.2.1 ASTM
C109 水泥砂浆抗压强度的测试方法（采用2-英寸或者 50-毫米3的样
品）。
C531 耐化学腐蚀砂浆、浆料和单层铺设的表面线性收缩老化&热膨胀系
数的测试方法
C579 耐化学腐蚀砂浆单层抗压强度的测试方法。 C827 类水泥混合物早期体积变化的测试方法。
3.2.2.2 美国工程兵部队
CRD
C611 流动砂浆混合物的测试方法（流量锥方法）。 CRD
C621 美国工程兵部队关于非收缩浆料的规范说明。
3.2.3水泥灌浆的最低特性要求
3.2.3.1 在砂浆运输或摊铺过程中不应有渗出（无水流出）。
安装
3.2.3.2 当按照ASTM C827 （凝结前）测试时其收缩和膨胀不超过4.0%，而按照
CRD C621 （凝结后）测试时不超过1.0%。
3.2.3.3 达到CRD C621指定的最低强度（在28天时最低为5000 PSI）。 3.2.4 环氧树脂灌浆填料的最低特性要求
3.2.4.1当按照ASTM C827 （凝结前）测试时其收缩和膨胀不超过4.0%，而按照CRD
C621 （凝结后）测试时不超过1.0%。
3.2.4.2 当按照ASTM C579测试时，在7天时环氧树脂灌浆填料的最低允许抗压强度
应为 6000 PSI。
3.2.4.3 直径2 英寸（50 毫米）和4英寸（100 毫米）高度的圆柱形环氧树脂灌浆填
料的最高放热曲线，在材料和实验室温度75F（24C）下测试，不应超过95F（35C）。
3.2.4.4 当按照ASTM C531测试时，环氧树脂灌浆填料的热膨胀系数应不超过 30 X
10-6 in/in/F（54 X 10-6 毫米/毫米/C）。
3.2.4.5 环氧树脂灌浆填料不应排放有气味或者高挥发性的吸入刺激性气体。 3.2.5 浆料的类型
3.2.5.1 按照标准的流量锥方法，CRD-C621 和CRD-C611所确定的高流动性的浆料
应处于20-30秒钟的流出时间范围内。
3.2.5.2 ASTM C-109所确定的流动浆料应处于带有5滴的124-145的范围内。 3.2.5.3 标准的干燥填料可以采用潮湿的沙子和粘性材料。 3.2.6 摊铺方法
3.2.6.1 通过倾斜的平面将高流动性的浆料浇灌到底板周围的模具内，只能从一侧倾
倒，必须倾倒足够的材料以淹没模具。对于不易到达的位置，建议采用钢带摊铺。如果有些位置需要特殊的摊铺措施，也可以采用高流动性浆料泵送的方法。
3.2.6.2 通常要求流动性的浆料能够流动到位，建议采用钢带或者推塞装置，不推荐
采用链式装置摊铺，因为可能在联接处夹带气体。采用振动器辅助摊铺可能导致水和浆料分离，因此也不推荐采用。
3.2.6.3干燥填料要求采用圆端铁棍压实的方法手动摊铺。注意避免过量的填料及后续
的底板的反作用。
注： 1. 咨询浆料制造商了解选择准备和摊铺的具体信息。
2. 如果采用的是预灌浆填塞的底板，那么可以参照本手册的附录8。
3.3 底板的灌浆和固定
3.3.1 在底板周围建立遮挡坝，模具的强度必须足够大以承受浆料的压力并必须密封并通
过在模具和基础之间进行填缝处理保证足够的水密性。在浆料基底高度，模具内侧安装倒角条来保证倾斜的边缘，如果各个模具放在粗糙混凝土的表面，利用硬沙和水泥砂浆密封底部，从内侧冲洗。由于砂浆收缩会导致泄漏，因此在摊铺砂浆之前马上进行该工作。
安装
但它必须紧紧拉伸以防止起皱纹。
3.3.3 如果需要后续的拆除，利用填缝料或塑料带遮盖楔形件，在安装法兰上标记楔形
件的位置以便于灌浆之后定位。
3.3.4 由于底板是利用板材加工的，在基坑内摊铺的浆料必须带有灌浆孔。通风孔位于
每个闷头的最高点以确保完全灌注并通过消除气穴来实现全部区域的粘结。
3.3.2 在模具上涂抹两厚层的糊状蜡或者一层虫漆及一厚层糊状蜡。也可以采用塑料片，
3.3.5 在浆料完全硬化之后，拆除模具并后退找平螺丝以清除螺丝上的任何作用载荷。 3.3.6 按照扭矩值附录2表1螺栓材料栏中给出的数值拧紧基础螺栓。
注：直到底板下面的灌浆已经达到了灌浆材料制造商规定的养护要求，否则不允许继续进行下一阶段的安装。 3.4 底板的安装 – 钢基础
3.4.1 确保底板支撑区域的清洁干燥。
3.4.2 将适当的吊环和索具（根据具体要求可带有扩杆）安装到底板的吊耳上，调整索
具直到装置的重量在它们之间均匀分布并保证底板的水平。
不要试图从其它各提升点捆绑泵组，当提升底板时，不允许将索具系在污水管道和各种仪表等上。
3.4.3 提起整套组件并清洁底板的下部，清除铁锈、油污、油漆或者其它杂质材料。 3.4.4 小心降低泵到压紧螺栓孔，或者紧固点的位置，并正确定位在支撑结构上。根据
具体情况松弛地装配压紧螺栓。
3.4.5 将精密水准仪按照图示放到每个底座表面上并在两个平面检查底板是否找平。 3.4.6 利用较平螺丝调整并在侧轨下填加填隙片以达到所要求的精度，在底座表面的精
度应达到0.002 英寸/英尺（0.17 毫米/米）。
3.4.7 由于驱动器在工厂安装但分别单独接收，清除并检查驱动器底座表面并检查锥形
孔是否损坏。清除所有毛刺并根据具体情况重新自攻安装孔。
3.4.8 提起驱动器；清除安装表面，然后将其放到底座上，利用所提供的压紧螺栓牢固
固定。
3.4.9 分别拧松泵和驱动器压紧螺栓检查每个位置的 \"软地脚\" 。具体见第1.2节对正部
分的内容。
3.4.10 当安放到支撑表面上时确保大于0.002 英寸（0.050 毫米）的塞尺不能被插入到
任何安装地脚下面。
3.4.11 按照对正部分第1.0节要求完成驱动器与泵的初步对中找正。
小心
安装
4.0 主管道系统
只有在经过特别授权的位置才允许对泵进行焊接、切割和打磨，否则可能存在着火和/或爆炸的危险。
如果驱动器的安装包括主管道，按照驱动器指导手册中的下述程序协调各项活动，该部分只对泵吸入端和排放端管道的安装要求进行说明。
在规划阶段就应已经确定了管道直径，而许多未知的影响因素也必须考虑，通常，在泵的吸入端管道内，液体介质的流速不应超过 6.5 英尺/秒（2米/秒），而在泵的排放端管道内不应超过10英尺/秒（3米/秒）。对于吸入端管道，至少一条管道规格大于吸入端法兰的标称通径也是一种最佳的工程实践经验。在泵的吸入端不允许存在急转弯变化，下面给出了关于管道安装的一些建议。 4.1 管道的组装
管道系统，包括管道支架和固定装置在设计上都应被限制在固定的载荷范围内，而施加到机械上的载荷水平必须满足要求。
4.1.1 按照管道制造商的指导要求对管道系统进行组装。在连接到泵法兰上之前所有管
道支架和膨胀补偿设备都必须妥善安装完毕。
4.1.2 在用螺栓拧紧固定之前确保管道法兰与泵法兰的对正平行。 注（在适用的位置）：
在吸入端被水淹没的使用场合，水平管支柱必须向泵倾斜。
在吸入端被提起的使用场合，水平管支柱应向着泵稳定直立以防止气锁现象发生。 4.1.3 止回阀及配件具有所使用管道相同的标称通径。如果泵喷嘴比管件具有更小的通
径，就应安装适当的锥形管段。
为了避免泵内产生涡流，不要在与泵吸入端喷嘴相邻的吸入端管道上安装关断阀，吸入
阀的安装位置应保证其手轮水平或垂直向下以防止形成气袋。
注： 系统的设计和建造必须有利于液体介质的自由流动，同时从小直径到大直径管道的过
渡必须为渐进式。作为基本规则，同心锥形管段的长度应是管道直径的5-7倍。 4.1.4 在所有法兰接头位置确保使用正确的垫片，而且垫片必须与管道通孔保持同心。 4.1.5 各条管道的线路上必须避免急弯，尤其在泵的吸入端管道上，因为这样会大大增
加与管道的摩擦阻力。吸入端管道内过高的摩擦阻力会导致泵吸入端压力下降，而低压力会导致叶轮进口出现气蚀。
注： 对于多级泵的安装，每台泵都应带有单独的吸入端管道。而工作泵和备用泵除外，可
以带有共用吸入管道，在任何时候吸入端管道连接的泵只有一台运行。 确定管汇的尺寸以使得每台泵所泵送液体介质的流速相似。
安装
4.2 管道应力变形情况检查
4.2.1 在驱动器轴上安装刻度盘指示器以测定泵轴在垂直和水平平面内的运动情况。 4.2.2 通过拆下泵压紧螺栓和定位销（及安装时的对正键）检查管道的应力变形情况，
并注意泵轴的运动。
小心 任何方向应力变形的容限为0.002 英寸（0.050 毫米）。如果限定值被超
过或可能对泵造成严重的损坏，那么必须对管道进行调整。
4.3 最终对中找正
按照对正部分第2.0节要求，在主管道安装之后，完成驱动器与泵的最终对中找正。 4.4 管道的清洁处理
4.4.1 冲洗储液罐和管道以清除所有杂质，如果管道已经被焊接，那么所有焊渣必须清
除。
4.4.2 建议在开始运行时在泵的吸入端安装过滤网以防止任何杂质进入泵内，过滤网应
采取#8 不锈钢（18-8）丝网制造，网眼大小为0.063 英寸，2.16 psf 双波纹编织或者利用22 Ga（0.048 英寸）不锈钢板钻孔，144 孔眼/平方英寸（0.057 英寸直径的孔）。过滤网的安装如图所示。
如果使用比上述要求更细的网眼，可能导致泵的流量不足并由于对泵造成损坏，在进行后续操作之前联系苏尔寿公司代表咨询相关情况。
监控通过吸入端过滤网的压力降，如果通过吸入端过滤网的压力降增加 5 PSI （34.5 kPa） ，表明过滤网应被拆除并清洁处理，经过一段时间之后（最低24小时），系统冲洗完成，就可以拆除吸入端过滤网。
筒管件
不锈钢丝网
压力指示器连接
挡筛支架被焊接到挡筛和挡板上 挡板
小心 液体流动方向
挡板两侧的垫片
压力指示器连接
安装
5.0 辅助管道系统及设备
辅助设备被用来通过测量压力、温度等对泵进行监控，而辅助管道系统对系统运行提供支持，包括冷却、冲洗和密封。设备和管道会根据应用场合和安装要求而变化。对于辅助连接的类型、位置和尺寸，可参照总体布置图。
不要混淆各个连接点，并在初步安装和后续关停之后，出于管道维护的目的，对各个管段进行检查。
下列指导可供参考，但具体使用需要根据所提供的系统而变化。
电机和控制装置的电气连接只允许由经过培训的人员完成。
适用于终端连接的各种标准和指导也必须得到遵守。如果底板上有电气连接，那么必须接地。
5.1 压力测量设备 在启动和运行时必须安装压力测量设备以监控泵的性能。
在共用仪表板上安装压力表并利用带有膨胀环的管子将其连接到泵喷嘴的攻丝螺口上或相邻的管道上。为了便于维护，在管道上安装压力表隔离和放空阀。 5.2 温度测量
根据具体要求安装用于测量油和轴承温度的设备。 5.3 辅助管道系统
必须保证泵的排放不会危及人身和环境的安全。
涡形泵壳的排放物可以被排到底板的集液盘内或者通过管道输送到集流腔内。
在靠近排放源的每条排放管道上安装截止阀。
阀门必须具有最低等于泵壳额定压力的压力数值。
压盖泄漏 通过轴封压盖的泄漏也可以通过管道排入排放管汇内。
泵的泄漏必须保证不会危及人身安全。
注：在总体布置图或单独冷却水示意图上指明所要求冷却的位置。
冷却水管道的布置必须保证冷却水从最低点进入冷却室，而在最高点流出。不要混淆入口和出口的连接。在供应管道上安装控制阀以调节冷却水流量，在开放式系统内，通过排放收集漏斗处理流出的排放物。
安装
密封件的清洗
注：要求从外部购买密封件清洗剂并应在总体布置图或者单独示意图上标注出来。
如果密封件清洗系统包括换热器、压力变送器或者密封剂罐，在最高点对这些部件进行通风。
如果采用热虹吸，就需要采用尽可能大的管道，布管应连续上升并没有急弯。 密封压盖冷却 管道的各个连接点具体见总体布置图。
5.4 最低流量管线或者旁通管线
按照图5.4所示在止回阀和泵主泄放阀之前都安装最低流量孔板。 在泵和最低流量孔板之间应安装止回阀和高压断流阀。最低流量管线，最低2英寸（50 毫米）管线，应回流到除气器 （D.A.）罐中，并刚好在最低流量管线上的D.A.罐之前安装断流阀。
注：还推荐安装减压阀防止意外的阀门关闭或者最低流量管道的堵塞。
如果在泵运行过程中输送系统的关断装置紧闭，那么在短时间内所泵送的液体介质就会升温。这会导致泵壳超过许可的温度等级。根据具体要求提供带有适当安全系统的设备。
控制最低流量的有效替代手段是采用一种自动再循环（ARC）阀门，该阀门的具体内容见苏尔寿公司提供的本指导手册。
除气器罐 孔板罐进给应用场合 的典型安装 打开 至罐的排放端 总是打开 最低流量孔板 加热孔板 打开 关闭 总是打开 最低流量孔板 加热孔板 打开 关闭
图 5.4
安装
5.5 高温应用场合的专用设备
高温应用场合的泵由于剧烈温度变化情况下不充分保护或控制而受到损坏。下列措施有助于设备的保护。
对泵壳进行保温处理，防止受到极端或者不均匀的大气条件的影响，并有利于启动之前更快和更均匀的加热升温。
泵的预热升温，利用安装在泵排放端的预热孔板（参照图 5.4）或者预热管线（参照图 5.5）。
泵排放端 泵吸入端
将预热管线连接到泵的排放口CONNS”D”
图 5.5
5.5.1 预热孔板
管道的尺寸规格应至少与预热孔板的相同。在止回阀和排放端断流阀周围应安装旁通管线。在预热孔板的主联管箱端应安装双隔离断流阀，而在泵端安装一台断流阀。 5.5.2 预热管线
尽可能利用多连接点将管线连接到泵壳排放连接点位置，并保证管线尺寸规格至少与连接点处的尺寸一样大。将预热管线定位在泵壳底部并采用多个连接点将导致预热液体介质的流量增加而且不均匀。
测量泵壳温度 利用泵壳电阻温度探测器（RTD）并采用监控或者防护装置防止不适当的热波动。在预热过程中每个连接点的流速应被控制以保证预热速度不超过5F （3C）/分钟，而所有泵温度探头之间的最大温度差应被保持在50（30C）。
6.0 驱动器 \"空载\" 运行
警告：在驱动器工作之前，将电力断路器锁定在off(关闭)位置。
6.1 辅助设备与电机泵壳内电气悬挂装置的组必须按照制造商的要求完成，具体参照驱动器制造商指导手册。
6.2 \"空载\" 驱动器测试允许对驱动器的旋转情况进行检查，并可能在连接到泵上之前进行最终的设备调整。
安装
7.0 联轴器隔离套的安装
如果苏尔寿公司的供货范围不包括联轴器/联轴器防护装置，一定确保只有经过审批的材料和设计才允许在潜在的爆炸区域使用。
在泵未与驱动器连接的情况下，在对联轴器进行找正之前，检查驱动器相对于泵上旋转方向箭头指示的旋转方向。
7.1 联轴器毂应已经被安装，按照总体布置图，泵和驱动器位置应带有轴端隔离，并精密对
正，包括 \"冷态补偿\"。
注：根据具体要求参照本手册关于联轴器毂组件的维护部分。
7.2 配套联轴器螺栓和螺母的联轴器隔离套组件随同泵一起由苏尔寿公司包装在箱子内发
运。
7.3 联轴器制造商指导页包括正确安装隔离套和拧紧联轴器螺栓扭矩的详细信息。
小心 在进行后续操作之前阅读联轴器制造商指导页内容。
警告：将电力断路器锁定到off（关闭）位置.
7.4 安装联轴器隔离套和联轴器防护罩，检查防护罩和联轴器组件之间是否有足够的间隙。 8.0 最终对中找正
8.1 当安装已经完成时，按照本手册操作部分的指导准备泵和所有辅助系统。
8.2 按照本手册中的操作部分启动并运行设备，直到泵和驱动器稳定在操作温度为止。 8.3 当系统内充满产品并加热高温（关断之后不超过10 分钟）时关闭，锁定驱动器，拆下
联轴器隔离套并进行热对正检查。
8.4 参照最终对中找正相同的步骤并参照对正部分的表格检查最大TIR。 8.5 如果超出对正容限范围，必须在驱动器底脚添加或者清除填隙片。
然后从上述8.2重复操作。
8.6 在已经按要求完成最终对中找正之后用暗销将驱动器地脚连接到底板上。 9.0 存放
如果机器不准备马上投入使用，请参照本手册接收部分的指导，也可以参照驱动器手册中的类似指导内容。
安装
安装顺序 检查清单
用户 定单编号 所泵送的产品 温度（F） 比重 旋转方向和速度：CW□ CCW □RPM 额定压头（FT） 流量 （USGPM） 吸入压力（PSIG） 驱动器 联轴器 机械密封 参考章节 2.2 2.4 3.5 3.6 3.7 3.10 3.10 3.11 3.13 3.14 5.1 5.6 6.1 6.2 10.1 10.4
安装步骤 基础施工 基础准备 放置隔离垫块 将底板放到基础螺栓上 利用螺旋千斤顶和填隙片对底板找平 拧紧基础螺栓螺母 检查底板的水平 安装驱动器（如果需要现场安装） 软地脚、泵和驱动器的检查 驱动器相对于泵找正 底板灌浆 灌浆养护之后最终拧紧基础螺栓 安装主管道系统 检查管道是否发生应力变形 向系统内注入所泵送的产品 最终对中找正 □当达到要求时检查结束 对中
如果苏尔寿公司供货范围不包括联轴器/联轴器保护装置，对于潜在爆炸区域的使用场合，必须确保只有经过批准的材料和设计才可以被采用。
在对正联轴器之前，泵和驱动器未联结的情况下，核实驱动器相对于泵上旋转方向箭头的旋转方向。
1.0 最初对中找正
1.1 从本手册特定图纸获得冷补偿要求。
1.2 检查泵的软地脚，不应低于0.051 毫米（0.002 英寸）。
注：软地脚状态可以通过在每个地脚下铺设机加工的垫板（带有不同厚度）来纠正，不推荐采用填隙片组。
1.3 按照附录 2列举的扭矩值拧紧泵的压紧螺栓。
1.4 拧松驱动器压紧螺栓。提起并插入足够的填隙片使驱动器轴与泵轴接近对正，考虑
冷补偿。
直尺和锥度量规或者一组塞规可以被用来进行适当的对正。
填隙片 必须使用与驱动器底脚相同尺寸的开槽填隙片。填隙片应为不锈钢材料并具有各种厚度。
在填加更多的填隙片之前大于0.13 英寸（3毫米）的填隙片组必须用等同的填隙板更换。
1.5 检查各个泵轴端的隔离并设定到联轴器图纸所示的尺寸。
注：在移动到正确的轴隔离位置之前，套筒轴承电机的转子必须定位于其磁心。 1.6 按照制造商指导拧紧驱动器压紧螺栓。 2.0 最终对中找正
有多种很好的对正方法，包括工作面和边缘对正法，使用光学和反向指示器方法。 2.1 工作面和边缘对中方法
当该方法被采用时，利用表 2.1所示的公差值。
表 2.1 未对正容限最大TIR 操作速度 RPM 平行度 角度 @ 12英寸（305毫米） 半径 1800 及 更低 0.006英寸（0.152毫米） 0.004英寸（0.102毫米） 1800 至 4000 0.003英寸（0.076毫米） 0.002英寸（0.051毫米） 4000以上 0.002英寸（0.051毫米） 0.001英寸（0.025毫米）
平行度
刻度盘指示器拨叉组件 角度 对中
2.2 反向指示器方法
该方法采用基于在两个泵毂位置反向指示器读数的图形分析方法，以及从固定装置（泵）毂盘至可移动装置（驱动器）和地脚的距离以达到精密对正。
表 2.2 未对正容限 操作速度RPM 最大TIR 收集数据时最有效的记录途径是在方格图纸上利用这些数据绘图。需要两张这样的图表；一张水平对正而另外一张用于垂直对正，具体如下。
最终对中找正必须满足表 2.2中的
1800 及 更低 0.004 英寸 （0.102 毫米） TIR值。 1800 至4000 0.002英寸（0.051 毫米） 大于 4000 0.001英寸（0.025 毫米） 冷态补偿（CO）表2.1和2.2中不允许冷补偿，并应通过采用下面的公式而包括
在最终对中找正中：最终对中找正 =（ 0 CO ） 未对正公差。
垂直对正及填隙片校正在水平对正分析和左右校正之前完成。然后重新检查垂直对正情况。
2.3 指示器安装 采用两个刚性夹具，将两台带刻度盘指示器固定到泵毂或者泵轴上。指示
器尖端应与驱动器和泵毂周围或者支架接触点相接触。
小心 小心：在手动旋转泵之前必须将泵内注满所泵送的产品。不锈钢泵尤其注意不要“抱死” 并尽可能避免手动转动。
两个泵毂一起转动，为此应优先选用松弛固定的联轴器隔离套，作为替代方法，也可以通过泵毂和夹具采用螺纹连接件。
应检查指示器支架弯垂度并在支架上标记，并按照指示器支架弯垂度对指示器读数进行调整。
指示器安装之后，旋转泵轴数圈并在读数之前调整安装的指示器。读取更多的读数以核实其精度和可重复性。
2.4 水平刻度 从泵毂至驱动器毂和地脚的距离应绘制到图表的水平刻度上。
为了达到最大的读数精度，尽可能多的采用水平刻度，泵毂至外置驱动器地脚是最大的线性量度并应距离其左侧尽可能远的放置。考虑到量度要求，两个分度可以等于 1英寸（25 毫米）或者一个分度等于1英寸（25 毫米）等。 2.5 水平对正指示器读数
在进行后续工作之前读取第2.3节“小心”部分的内容。
旋转轴以将指示器尖端移动到右侧，90位置，将刻度盘指示器设定到零。
对中
顺时针方向旋转轴（在泵毂端面向泵）以将指示器尖端移动到左侧，270位置。 记录TIR 和每个泵毂位置的正或者负号，当指示器尖端向泵体内移动时产生正读数。
•
泵毂 泵毂是固定的，图形坐标和泵毂位置的指示器读数一样保持相同的正
或者负符号，在泵毂位置图形坐标是总指示器读数的1/2。将坐标绘制到泵毂的垂直线上。
驱动器毂驱动器毂是可移动的，可移动驱动器毂的指示器读数的正或者负号应在被用作图形坐标之前改变过来。
•
在驱动器毂位置图形坐标是总指示器读数的1/2，将坐标绘制到驱动器毂的垂直线上。
2.6 对中线 （水平对正）对正线是在三个泵毂和地脚测量及两个泵毂坐标已经被输入到
图表中之后绘制的。从泵毂坐标点，穿过驱动器毂坐标点绘制一条线并将该线延长穿过驱动器地脚垂直线。
对正线和驱动器地脚垂直线的坐标表明驱动器的水平移动量要求对驱动器和泵进行水平对正。
读取垂直刻度，获得在内置和外置驱动器地脚位置所要求的左右移动的量（从泵毂端看）。
注意高于中点零线的坐标点（理想对正线）意味着驱动器底脚应被向左移动。 低于零线的坐标点意味着驱动器底脚应被向右移动。
对中
2.7 水平对中实例
•指示器尖端 两指示器尖端之间距离为8 英寸（203毫米）。
•内置驱动器底脚 泵毂指示器尖端和内置驱动器底脚之间距离为16 英寸（406毫米）。
驱动器底脚 驱动器底脚 驱动器毂 泵毂 水平对中实例
•外置驱动器底脚 泵毂指示器尖端和外置驱动器底脚之间距离为31 英寸（787毫米）。
•泵毂@ 270在270时TIR为-0.032 英寸（0.813毫米） （尖端从指示器体内移出）。-0.016 英寸（0.406毫米）坐标是TIR的1/2并保留相同的符号（固定端）。 •驱动器毂@ 270在270时TIR为+0.026 英寸（0.660毫米） （尖端向指示器体内移动）。-0.013 英寸（0.406毫米）坐标是TIR的1/2并带有相反的正负符号（可移动端）。
驱动器地脚坐标点位于零线以下。读取垂直刻度达到最接近0.001 英寸（0.025毫米）的精度，驱动器地脚应被向右移动（从泵毂端看上去）。 内置驱动器底脚将向右移动0.010 英寸（0.254毫米）而外置驱动器底脚将向右移动0.004 英寸（0.102毫米）。
2.8 垂直刻度 每个垂直刻度等于0.001 英寸（0.025毫米），对于最大读数精度，采用
尽可能大的垂直刻度。
图形的水平轴在图纸的中心，而垂直轴划分为正和负坐标以反映轴中线周围的TIR。
需要指出的是刻度盘指示器上的正读数应以负数绘制到图表上，而且还将TIR 读数的1/2通过图形水平轴记录反映相对与泵中线的移动。
对中
2.9 垂直对中量度 在水平刻度上输入下列三个测量值：
•指示器尖端 测量两个指示器尖端之间的距离。
•内置驱动器底脚 测量泵毂指示器尖端和最高精度泵（内置）驱动器安装孔中心之间的水平距离。
•外置驱动器底脚 测量泵毂指示器尖端和外置驱动器安装孔中心之间的水平距离。 2.10 垂直对中指示器读数
在进行后续工作之前读取第2.3节“小心”部分的内容。
旋转轴以将指示器尖端移动到顶部，0位置，将刻度盘指示器设定到零。 顺时针方向旋转轴（在泵毂端面向泵）以将指示器尖端移动到底部，180位置。 记录TIR 和每个泵毂位置的正或者负号，当指示器尖端向泵体内移动时产生正读数。
•泵毂 泵毂是固定的，图形坐标和泵毂位置的指示器读数一样保持相同的正或者负符号，在泵毂位置图形坐标是总指示器读数的1/2。将坐标绘制到泵毂的垂直线上。 •驱动器毂 驱动器毂是可移动的，可移动驱动器毂的指示器读数的正或者负号应在被用作图形坐标之前改变过来。在驱动器毂位置图形坐标是总指示器读数的1/2，将坐标绘制到驱动器毂的垂直线上。
2.11 对中线 （垂直对中）对中线是在三个泵毂和地脚测量及两个泵毂坐标已经被输入到
图表中之后绘制的。从泵毂坐标点，穿过驱动器毂坐标点绘制一条线并将该线延长穿过驱动器地脚垂直线。
对中线和驱动器地脚垂直线的坐标表明驱动器的填隙片量要求对驱动器和泵进行垂直对正。读取垂直刻度，获得在内置和外置驱动器地脚位置所要求的增加或减少的填隙片量
注意高于中点零线的坐标点（理想对正线）意味着填隙片应被拆除。 低于零线的坐标点意味着填隙片应被填加。
对中
2.12 垂直对中实例
•指示器尖端 两个指示器尖端之间的距离为8 英寸（203毫米）。
•内置驱动器底脚 泵毂指示器尖端和内置驱动器底脚之间距离为16 英寸（406毫米）。
驱动器底脚 驱动器底脚 驱动器毂 泵毂 垂直对中实例
•外置驱动器底脚 泵毂指示器尖端和外置驱动器底脚之间的距离为31英寸（787毫米）。
•泵毂@ 180180时TIR 为-0.028 英寸（0.711毫米）（尖端从指示器体内移出）。-0.014 英寸（0.356毫米）坐标是TIR的1/2，并保留相同的标记（固定装置）。 •驱动器毂@ 180在180时TIR为+0.022 英寸（0.559毫米） （尖端移入指示器体内）。 -0.011 英寸（0.279毫米） 坐标为TIR的1/2，并带有相反的标记（可移动装置）。
驱动器地脚坐标位于零刻度线以下，读取垂直刻度连接需要填加的填隙片的数量。最低读数为0.001 英寸（0.025 毫米），内置驱动器底脚要求填加0.008 英寸（0.200 毫米）填隙片，而外置驱动器底脚要求填加0.002 英寸（0.050 毫米）的填隙片。
运行
1.0 检查清单
1.1 利用该部分第5页的预启动要求检查清单确保遵守所有步骤，同时对启动准备进行
控制。
2.0 准备
2.1 检查驱动器指导了解启动和操作步骤。
在手动转动之前泵必须加满液体产品。
小心 不锈钢泵必须特别注意防止“抱死”并尽可能避免手动转动。
2.2 检查油位和油槽中油的状态，如果认为油质有问题，排放、冲洗并利用新油更换。 警告：必须按照当前的环保规定收集并处理所有润滑液体以避免危及人身或者环境安全。
对于特定的轴承组件，采取下述操作： 2.2.1 滚珠/滚珠及滚珠/套筒组件
•检查恒定油位注油杯中的油位。 •检查油环是否在对中环内。 2.2.2 确定靴/筒组件的位置
•确认对压力润滑系统进行了全面的检查。
2.3 对泵注液。
2.3.1 淹没吸入端。
•打开各个通风口并关闭排放口。
•完全打开吸入阀。 •排放被夹带的空气。
•当产品流出无气泡时关闭放空阀。 2.3.2 提起吸入端。
•打开各个通风口并关闭排放口。 •完全打开吸入阀。
•从外部液体来源，而非吸入端入口逆止阀门将泵注满所泵送的液体。 •排放被夹带的空气。
•当产品流出无气泡时关闭放空阀。
小心 如果泵吸入口逆止阀泄漏，在每次启动之前必须对泵注入液体。
2.4 如果安装了最低流量管线，打开并锁定该阀门。
2.5 检查机械密封是否正确设置。如果泵带有盘根，检查盘根是否被正确地安装，同时
压盖螺母只允许用手拧紧。
2.6 悬挂装置可以临时加水来润滑密封压盖套筒。
只有在磨合阶段才要求如此，时间大约1小时。
2.6 启动冷却水和其它辅助系统并检查与泵和驱动器有关的开关设置，打开阀门开始流
动。
2.7 检查所有密封冲洗管线是否完全放空。
运行
2.8 如果没有最低流量旁通，将泄放阀设定在大约10%开度并在启动之前对泵预热。
在启动之前当采用多个点不能使产品温度等于泵壳温度，最大温差达到40 F
小心 （22 C）时，会造成热冲击损坏。在温差（△）40 F （22 C）将开关设定在报警，当温差（△）为50 F （28 C），将开关设定在关泵。 加热升温周期被限定在4-5 F （2-3 C）/分钟。
3.0 启动
泵运行是基于泵系统总是完全充满所泵送液体介质的前提下的，这避免了泵内可能出现的任何潜在爆炸混合物， 如果这一点不能保证，那么必须采取适当的安全防护系统。
3.1 启动泵并马上达到其操作速度。
小心 如果泵在低于其设计速度下运行，那么可能造成损害。
3.2 只要泵的排放端压力开始增加，缓慢打开泄放阀直到压力差降到操作压力。避免排
放端流量的突然改变以避免管道内出现浪涌压力，浪涌可能导致严重损坏。 在泄放阀关闭或者低于推荐流量时不允许操作，不许限制吸入阀，否则会导致气
小心 蚀损坏。
不遵守规定会导致异常的温度上升并导致泵干磨，极端情况下导致泵壳爆裂。
4.0 运行检查
4.1 压头 只要达到操作速度，在泵排放端压力就会增加，如果没有出现此种情况，马
上停泵。
4.2 电流 电机铭牌上的满负荷电流必须不能超过。 4.3 振动 了解振动限定值，如果明显被超过，停泵。
4.4 泄漏 任何泄漏都属于严重的问题，尤其需要注意机械密封区域，过度的泄漏表明
机械密封的失效。
4.4.1 装配了机械密封的泵：任何泄漏都属于严重的问题，尤其需要注意机械密封
区域，过度的泄漏表明机械密封的失效。
4.4.2 装配了盘根压盖的泵：运行头10 至15 分钟50 至100 滴/分钟的泄漏是允许
的，如果泄漏下降，拧松压盖螺母以保持泄漏速度恒定。
压盖温度稳定后，当盘根磨合完成时间，稍微滴落，此时每5分钟拧紧压盖螺母大约1/6圈直到泄漏被最大限度的降低。
必须保持稳定“最大限度降低”的泄漏以润滑盘根并防止燃烧。
小心
如果压盖过热，拧松压盖螺母并按照上述要求重复磨合过程。
运行
4.5 供油 初次启动之后，仔细监控，检查，至少每24小时一次。当运行继续而且系统稳
定时可以降低监控水平。 对于特定的轴承组件，过程如下： 4.5.1 滚珠/滚珠及滚珠/套筒组件
•油温不允许超过本手册第9节轴承组装部分的最大许可温度。 •通过拆下注油塞目视检查注油环系统，监控泵壳和注油杯内的油位。 4.5.2 转动靴/套筒组件
•油温不允许超过本手册第9节轴承组装部分的最大许可温度。
•如果压力润滑系统安装了油冷却器，应调整水流以保持来自冷却器（进入泵
的油入口）油出口温度最大达到120F （49C）。
•根据在10-12 PSI （69-83 kPa）下向轴承的供油量调整压力润滑系统的减压
阀。
•压力润滑系统要求检查压力表，还需要提供报警和其它保护装置，具体参照本手册轴承组装部分了解具体的压力表读数和报警设置。
4.6 吸入端过滤筛
在初次启动时，在吸入端管道应安装过滤筛，具体参照本手册第6.4节安装部分。注意监控通过吸入端过滤筛的压力降，根据具体情况清理并在规定时间之后拆除。
监控通过吸入过滤网的压力降。如果通过过滤网的压力降增加5 PSI （34.5 kPa），表明该过滤网应被拆下来并清洗。
4.7 泵壳温度 高产品温度的场合需要在涡形泵壳排放端安装探头，这需要在预设定关泵
之后触发报警。
报警设定为高出正常产品温度30F （17C），而高出正常产品温度 50F （28C）时停泵 。
正常产品温度见本手册前面的技术数据单。
当提供了温度测量设备时，在排放端支管线监控泵壳温度并确保不超过最大许可值 。 如果温度限制明显被超过，停泵。 5.0 备用
5.1 温度平衡 当泵处于即时启动的备用状态时，它必须做好循环产品的准备工作，可以
用旁通管道系统保持温度均衡，满足本手册第7.5节安装部分的要求。 5.2 冷却剂系统 保持冷却剂系统满足泵即时启动的要求。
运行
5.3 压力润滑系统 对压力润滑系统进行维护以保证泵的即时启动。 6.0 延长停泵时间
6.1 定期重新启动，压力润滑 如果可能，压力润滑系统应每两周启动一次并运行20 分钟。
这可以防止润滑管线和轴承箱有冷凝水积聚。
6.2定期重新启动，非压力润滑 如果可能，备用泵应每两周启动一次并运行20分钟。这可
以禁止在轴承箱内有冷凝水积聚。
6.3 润滑轴承 停泵超过30 天必须在启动之前对轴承重新润滑，遵守轴承组装部分关于特
定轴承类型的指导。
在重新启动之前不对轴承进行重新润滑会导致轴承划伤!
6.4 冻坏 防止泵内的液体结冻。排放所有冷却夹套，包括底座，以防止冻坏。打开泵壳
底部的排放旋塞和吸入端及排放端喷嘴上的任何插塞。确保在启动之前更换插塞并向泵内注入液体。
在拧松螺栓连接的接头或管接头之前检查是否有毒或者其它有害液体。
如果泵已经结冻，在启动之前必须检查转子是否旋转自如。
小心
运行
预启动要求检查清单
用户 定单编号 所泵送产品 温度（F） 比重 旋转方向和速度：□ CW □ CCW □ RPM
额定压头（FT） 流量（USGPM） 吸入压力 （PSIG） 驱动器 联轴器 机械密封
底部的找平和灌浆 检查软地脚 吸入端过滤网 最低流量孔板 预热孔板 吸入端压力表 排放端压力表 管线应力变形
轴承的拆卸和清洁处理
利用塑料线间隙规检查轴承间隙（如果额定操作速度超过4000 RPM） 检查转动部件末端的运动（如附录5步骤1至4所示） 检查联轴器毂的径向跳度（泵和电机） 润滑系统的冲洗
油位的检查和压力开关设置 泵轴之间的距离___________ 驱动器的旋转和空载运行的检查
热备用-设置对中块，拆下0.002 填隙片并按照附录 2 第5栏所示的扭矩值拧紧
外置泵压紧螺栓。
按照对正部分，第2.0节的要求进行最终或者\"热\" 对中 打开吸入阀
根据具体要求对泵通风或者预热泵壳 如果安装了盘根，检查压盖的设置 吹扫密封冲洗管线
悬挂装置密封压盖套的冲洗 关闭放空阀 泄放阀的设置
启动时吸入端压力 _____________ 启动时排放端压力 ____________ 只有“热” 对中后用销钉暗接
检查润滑和冷却系统以了解温度是否稳定
检查内部最大振动______ 外部最大振动_______ 注：□ 当完全达到要求时检查结束。
维护
1.0 范围
该部分后面是对每个主要组件特定而详细指导说明的补充部分。 2.0 记录和分析
2.1 泵性能记录：所进行的性能记录可以帮助故障的查找和清除及泵的维修决策。如此
可以避免长时间的停泵和不必要的费用。
压力指示器可以被安装到吸入端和排放端喷嘴内的锥形开口内以提供性能分析所要求的大量数据。
需要定期的振动记录来对过高的振动水平进行诊断。
2.2 故障的查找和清除：在拆卸之前进行性能分析。无须拆卸泵就可以对问题进行外部
纠正。性能记录可以帮助查找故障可能的原因，并确定是否所发生的为机械或液压问题。
通常情况下各种液压问题来自于吸入端系统，应避免不正确的控制调整。在进一步故障的查找和清除之前参照泵的运行部分。
机械和液压问题通常是相关的，而且问题的来源很难追踪，参照该部分结束附录4的故障查找和清除部分。
3.0 基本拆卸
在工作之前和过程中确保周围无潜在爆炸气氛，如果有任何危险出现，马上停止所有工作。
3.1 参考资料：参照特定的总体布置图、剖面图和零件清单。 3.2 电源：将电力断路器锁定到off（关闭）位置。
将电力断路器锁定到off（关闭）位置。
3.3 管道：确保已经隔离了泵系统压力。关闭所有吸入端、排放端和辅助管道系统的阀门。
3.4 联轴器：拆除泵和驱动器毂，及泵-联轴器毂两者之间的联轴器隔离套。 3.5 排放：打开放空阀并通过拆下排放旋塞或打开阀门对泵壳进行排放。
在拧松螺栓连接或管道连接之前，检查是否存在剧毒或者其它有害液体。
按照当前的环保规定收集并处理剧毒或者其它有害的液体以防止危及人身和环境的安全。
3.6 所需工具和程序：拆卸需要各种设备，具体参照每个组件部分了解特定的要求。
检查泵的旋转。注意某些螺纹轴部件过紧，不利于旋转，并可能是左旋螺纹。
维护
4.0 轴封的更换
用于潜在爆炸区域的机械密封必须满足“Ex” 防爆要求。
4.1 机械密封：机械密封可以被拆卸进行检查和更换而无需拆卸泵壳。要求拆除辅助管
道系统、轴承、轴承箱、隔离套联轴器和泵联轴器毂，也可以参照轴承组件部分。
确保遵守密封件制造商的维护指导，参照密封件制造商的图纸了解正确的组装和拆卸程序、材料及密封件的设置。新的密封环、弹簧及各个密封面（如果有）都应在密封件维修时安装。
4.2 填料函盘根：拧下螺栓并小心拆下半压盖和盘根。利用带钩铁丝将盘根从填料函拉
出，具体见附录9了解盘根指导，如果怀疑轴套磨损，就需要进一步拆卸泵，具体参照泵壳/旋转元件的组装部分。
5.0 主要拆卸的准备工作
这概括了拆卸的顺序并指出拆卸关键部件的工作范围。
5.1 轴承、机械密封：在拉出旋转元件之前必须将轴承、轴承箱和械密封拆卸下来，具
体见轴承组装部分。
5.2 旋转元件：泵壳盖上的螺栓必须拧下来，拆下端盖以便于拆下旋转元件，具体见泵
壳/旋转元件的组装部分。
5.3 检查：许多旋转元件可以被检查而无需拆卸。这种\"表面\" 检查，或者以前性能记录
中指出的性能缺陷可以确定需要的进一步拆卸和检查工作。
6.0 至维修现场的运输
所有设备拆除之前必须完全排放并净化。
在苏尔寿公司各个办事处接收的设备如果没有如此处理，将被退回到原现场，相关费用由业主承担。 7.0 维护之后的重新组装
主要组件的重新组装在本手册的其它部分进行了特别说明。 按照第8.0节组装联轴器毂。
按照本手册的安装部分要求重新安装泵，包括重新对正及联轴器的安装。
8.0 联轴器毂组装
在拆卸联轴器毂组件之前，将旋转组件移动到无潜在爆炸危险的区域。
在锥形加长段上安装的联轴器毂可以采用加热膨胀或者冷却收缩的方法安装。 8.1 加热装配方法
检查联轴器毂固定键和轴是否有毛刺，将固定键插入到轴中。 将联轴器毂加热到170F（77C）。 采用炉子或者高温油浴。
维护
冷却的泵毂和轴将产生所要求的过盈配合，当泵毂和轴冷却时紧密拧紧螺母，然后拧紧锁紧固定螺丝。 8.2 冷配合安装方法
下面的锥形通孔泵毂轴向移动距离的计算用于冷配合以在轴直径上产生0.0005 英寸/英寸的过盈配合。产生过盈配合所要求的轴向移动距离膸0.75 英寸/英尺锥度（仅限于NEMA标准）。
手动用力将泵毂（绝热手套）推到轴的配合部位，当泵毂被加热同时安装轴加长螺母。
小心 在速度大于4000 rpm时要求精密的过盈配合；一定参照联轴器制造商指导。
安装
插入联轴器毂固定键。
手动用力推泵毂安装到轴上配合部位，并用软面手锤稍微敲打以产生对正的紧密配合。
指示器顶部与泵毂接触，将刻度盘指示器安装到轴承箱上，将刻度盘指示器设定到零。
拆下联轴器毂放入加热炉内并加热到250F。将被加热的泵毂滑动回轴上并向上移动直到刻度盘指示器显示下表中给出的轴向移动。组装轴螺母并手动拧紧到联轴器毂上，然后使泵毂冷却。
所要求的轴向移动量取决于轴直径和锥度。
所要求的轴向动作
（NEMA 锥度）
泵轴直径 动作 （英寸） （英寸）
1 0.008 1.5 0.012 2 0.016 2.5 0.020 3 0.024 3.5 0.028 4 0.032
泵壳/旋转元件
1.0 范围
各种零部件拆卸、检查和旋转元件重新组装的指导，包括涡形泵壳的打开和关闭。
2.0 准备
研究泵的剖面图并熟悉详细设计和组装顺序。
将电力断路器锁定在OFF（关闭）位置。
分阶段运行和提供叶轮/轴套安装和拆卸所需要的设备，也需要提供测量装置、加热设施和拧紧泵壳螺栓的扳手。
熟悉加热温度、安装和拆卸施加的作用力和扭矩值。
在工作之前和工作过程中核实所处气氛无潜在的爆炸性。如果有任何危险出现，马上停止所有工作。
3.0 检查和清洗
除非涡形泵壳需要更新改造，否则在上半部已经拆卸而且旋转元件拆卸之后仍将下半部保持在安装状态。
泵壳上下半部必须防止泥土进入并防止维护过程中的机械损坏，泵旋转元件必须被搬运到清洁工作区拆卸。
当涡形泵壳上半部被提升起来时，可以进行工作范围内的一些初步检查和评估。在元件拆卸之后必须对零部件尺寸和条件进行更详细的检查。 4.0 泵壳上半部的拆除
假设本手册中的维护部分的所有维护项目都已经完成。
4.1 断开并拆下妨碍上半部拆除的管道部分。用端盖封闭管道末端以防止泥土进入。 4.2 安装机械密封衬套驱动套筒和压盖板之间的垫片，然后拧松驱动套筒螺丝。 4.3 拧松并退回每端的机械密封压盖螺母。拧松泵壳压盖表面的压盖板，但使机械密封仍处于安装位置内。
泵壳/旋转元件
内解参容机照械制密造封商的图详纸细了
内解参容机照械制密造封商的图详纸细了 泵壳/旋转元件
4.4 检查泵壳（内部）内转动元件的总体轴向运动并记录重新组装的使用情况。 4.5 从拼合线螺柱上拆下泵壳锥形销和带帽螺母。
4.6 将索链系在泵壳的两个提升点上；采用四个螺旋千斤顶顶破接头部位并垂直提升起泵壳上半部以清理旋转元件。
4.7 泵壳两个半部的拼合面和此时暴露的泵壳螺柱必须被保护起来防止腐蚀或机械损坏。
5.0 转动元件的拆除和拆卸
在无需进一步的拆卸时，可以对泵各个零部件进行相当广泛的目视检查，由此，可以确定是否有必要拆除转动元件。
注：在拆卸之前，注意叶片相对于轴端的旋转方向。 继续按照下列步骤拆下旋转元件：
5.1 按照本手册轴承组件部分要求拆下轴承组件。
5.2 从螺柱上拆下螺母并将机械密封从泵轴上滑动下来。按照制造商指导要求清洁并存放机械密封，备用。
5.3 将绳索系在轴的周围并在未采用过大外力的情况下提起旋转元件。如果泵壳密封环和套筒粘在泵壳槽内，小心在每个位置采用探杆帮助清除。
5.4 如果旋转元件将被运输，那么必须将旋转元件放到每端和中间带有固定支架的托架内。
5.5 在清洁的工作场地，可以继续从旋转元件的两端拆卸喉管套456.218 和泵壳密封环502.203。
5.6 进一步的拆卸要求，拆除采取收缩方式安装到轴上的叶轮。
必须强调采用下列步骤，丰富的工作经验或者从苏尔寿公司代表获取第一手的资料
小心
是成功的关键，各个部件必须被加热，但如果加热的水平和时间没有正确控制，可能导致永久性损坏。
泵壳/旋转元件
注：与拆卸过程一样，叶轮和易损件也应进行相应的标记以便于正确的复位安装。
5.7 叶轮固定器
拧松固定器固定螺丝904.271 并拆下固定器505.270 和开口环501.265。在拆卸叶轮之前清除由于拧紧螺丝产生的毛刺。
注：叶片相对于轴端的方向应注明以确保重新组装过程中正确的叶轮方向。 5.8 叶轮
5.8.1 在液压机作用下轴/叶轮支架面向下安装带有叶轮的轴。将组件支撑在两个木块上，木块的跨度满足将轴安放到叶轮耐磨环安装毂上的要求。
5.8.2利用压力机同时向轴端施加压力，利用带有1\" -2\" 加热装置的燃气火炬对叶轮进行加热。
不允许使用切割火炬。
开口环和固定器
5.8.3 在四周并从外到内均匀加热，在轮毂上需要
相应加热更长的时间，在轴周围采用湿布防止轴过热。
5.8.4 当叶轮被充分加热时，在施加压力的作用下
轴将移动并随后顺利的被推入到叶轮通孔内。
5.8.5 允许叶轮和轴缓慢地冷却。
加热叶轮 保持轴的冷却 压下
从叶轮上拆除泵轴
泵壳/旋转元件
6.0 涡形泵壳的检查
在将旋转元件安装到涡形泵壳内之前，必须对泵壳隔离法兰平面度、顶部和底部都进行检查，并检查必须通孔的尺寸。 6.1 泵壳隔离法兰的平面度
提供可以测定泵壳隔离法兰长度和宽度的精密直尺，并提供一套塞规。 首先，选择泵壳半部的顶部或底部并将直尺放在填料函通孔正上方任一端的宽度（与吸入端/排放端喷口平行）上。
尝试将0.002 英寸塞规滑到测量泵壳每一点的直尺下面，许可的最大间隙为0.002 英寸或者更低。如果 0.003\" 或者以上的塞规可以被滑动到直尺的下面，那么由于平面度不合格，该泵壳必须废弃。
联系苏尔寿公司代表了解相关指导。如果读数合格，将直尺向下移动到半泵壳上，并将其定位在通腔内每次运行的配合位置上，并重复上述步骤。同样，对另外半泵壳重复上述步骤。
注：在下半部，确定直尺的位置以保证无需拆卸螺柱。
泵壳/旋转元件
6.2 通孔的尺寸检查
注：采用固定耐磨件作为模板。
6.2.1 采用固定环，首先将其定位在固定环的配合部位。该固定环应能够自如地落在配
合部位和抗旋转销上而无粘结。前后旋转固定环以确保固定环啮合到抗旋转销中。这可以保证紧密的对正配合，恰好足够松动以保证自由运转，不会太紧。如果配合部位的固定环太紧，泵壳配合部位可以用工具刮削以达到自由运转的要求。如果固定环不均匀的固定在配合部位，泵壳必须拆卸下来重新配合。如果固定环定位在配合位置并松动，使其前后摆动，那么泵壳必须被拆卸下来重新配合。
注：在测定时，不要忽略通孔边缘1\"（25 毫米）范围内的区域。如果泵已经经历了一次抱死故障，那么该区域最可能变形，同时也是拼合面密封的最关键区域。
6.2.2 一旦满足6.2.1的要求，从通孔的锐缘开始沿着半涡形泵壳长度 （垂直于吸入端/
排放端喷嘴）方向放置直尺。并利用上述程序和6.1接受的标准测定平面度。接着，将直尺从通孔位置移开2或者更多的等间隔距离，每次移动测量平面度，将直尺移动到通孔的另一侧并按照以前的相同步骤测定平面度。两个半泵壳都重复相同的步骤。
7.0 其它零件的检查
7.1 清洁和检查 拆卸之后，清理各个部件并检查是否磨损或者损坏、尤其是所有环、衬套和套筒的运行表面。
损坏的或者过度磨损的零部件应废弃，可重复使用的零部件应在所有机加工表面上涂抹一薄层轻机油，用于短期存放。
7.2 机械密封 当机械密封被拆下时，应马上按照制造商的指导清理并存放。 7.3 轴承 参照本手册轴承组装部分的指导连接特殊的处理方法。
7.4 叶轮 检查叶轮是否磨损或者损坏。检查吸入端开口是否有气蚀（蚀坑）、叶片腐蚀，及外罩上是否有裂纹。重大的损坏应更换，微小的损坏可以平整，而杂质可以被清除，但注意不能降低叶轮的通径。
7.5 耐磨环、衬套和套筒 检查这些零部件是否有沟槽和不均匀的磨损。
平整微小的缺陷并清除杂质。
测量运行表面的通径和外径以确定每种情况下的直径间隙。
不超过原设计的140% 的间隙还必须在至少 85%表面上存在以保证零部件的可利用性。
剩余的表面直径变化必须不超过0.002 英寸。
7.6 轴 利用适当的方法尽可能清除轴上的任何氧化皮或者沉积物，而且不损害轴的装配精度和表面光洁度。
在径向轴承位置对轴进行支撑并检查叶轮和机械密封位置的径向跳度。TIR 必须处于第8.13节指定的限制范围内。
泵壳/旋转元件
在每个叶轮安装表面和相应的叶轮腔测量泵轴的直径以确保收缩装配方式，与苏尔寿公司代表一起进行更具体的检查。
如果需要将轴存放起来供重新使用，需要将轴稍微抹油润滑，并根据具体要求加防护套遮盖，垂直悬挂以保证其平直度。 8.0 旋转元件的组装
注：在重新组装过程中参照前面提到的各种测量，装配标记和叶片的方向。 组装过程中建议更换一些小零件，这些小零件包括叶轮键、开口环和销。 在检查过程中对原组件中的零部件必须进行检查并准备好进行重新组装，各个准备更换的部件必须在接收时检查确认适合于组装要求。
8.1 为了将叶轮环（叶轮内边缘倒角） 503.222 安装到叶轮 234.241上，在电炉内对叶轮环加热到400F，不接受其它处理方法。
机加工螺丝 切割并锉平 间隙孔（用于安装密封环） 最小螺纹0.31英寸 最小螺纹0.31英寸 按照要求切割并锉平 对于宽度超过0.750 英寸的叶轮环 叶轮环直径 外径，单位英寸 小于6.50 6.51-10.00 10.01-15.00 大于15.01 带帽螺丝 AISI 316 材料 数量及 规格，单位英寸 3只0 .250-28 UNF x0 .75 长 6只0 .250-28 UNF x0 .75长 6只0 .312-18 UNC x 1.00长 6只0.375-24 UNF x 1.00长 对于.750 英寸的叶轮环（API 610 第7版） 小于 6.50 6.51-10.00 4只#12-24 UNC x0 .75长 8只#12-24 UNC x0 .75长 “16” 钻孔（0.177） “16” 钻孔（0.177） 自攻钻孔 尺寸，（英寸） “3” 钻孔 （0.213） “3” 钻孔（0.213） “F” 钻孔（0.257） “Q” 钻孔（0.332） 锁定螺丝和自攻钻孔尺寸图
8.2 安装叶轮环以保证锁定螺丝安装孔与原来的安装孔、键槽或者叶片不重合。检查所安装的叶轮环与叶轮肩周围接触。
8.3 在叶轮上钻新的锁紧螺丝安装孔，采用指导所要求的叶轮环孔。具体见锁紧螺丝和自攻螺丝钻孔尺寸图。 小心不允许钻孔穿透叶轮盖，除非金属的厚度不允许。最低0.31 英寸的螺纹深度，不钻透。 利用钻孔止动装置控制钻孔深度。
8.4 自攻螺纹，在底部形成缺损的螺纹以保证锁死螺丝。
注：叶轮盖金属厚度不允许低于0.31 英寸的最低螺纹深度，不钻透，自攻螺纹并用冲床在底部形成两个缺陷的螺纹。
8.5 安装不锈钢六角带帽螺丝，并利用缺损的螺纹牢固锁死。不允许损坏环的表面，锯掉螺丝的顶部。用锉锉平并用细砂布抛光。清除任何细屑。
注: 切断已经安装到钻孔盖内的螺丝的底部，用锉挫平并用细砂布抛光。
泵壳/旋转元件
小心 检查螺丝高度、高点或者松动的部位可能很快划伤间隙紧密的耐磨环表面。
8.6 准备一场地，使叶轮 234.441 可以被放到通过耐磨环安装毂支撑的两个木块上。在叶轮下必须有足够的空间间隙保证轴被推过。 8.7 在叶轮支座处于最高点时垂直吊起轴 210.263。
8.8 检查叶轮键940.272在轴 210.263内的装配。将键留在轴内。 8.9 将叶轮加热到400F并放到木块上。
注：叶轮是通过膨胀收缩方式安装到轴上的，为了在电炉或高温油浴内组装加热的叶轮，如推荐采用火炬加热，但如果缓慢的并采用1” - 2”加热装置均匀加热，也可接受。不允许使用气割火炬。
注：粉末状的二硫化钼可以被用作轴润滑剂。 注：核实叶片方向与原安装方向一致。
8.10 将固定键于叶轮键槽对正，并将轴降低到叶轮通孔内，直到轴支座安放到叶轮毂面上。
8.11 允许对组件进行气冷。
8.12 安装开口式止推环501.265 并 将固定套505.270 滑动就位，利用固定螺丝 904.271固定。 用固定螺丝牢固固定。
8.13 将组装的旋转元件安放到轴承位置的精密辊子上以检查耐磨环的径向跳度。指示器的总读数（TIR）必须满足下表（参照EDM E10.18.1 图 2）的要求。
读数的位置应在安装部件的耐磨表面上 小于500 0.006 0.0045 泵操作速度 - RPM 501至2000 2001-3800 0.0035 3801-5500 0.0025 5501-7500 0.002 小心 如果泵需要干磨旋转，确保磨损表面都涂抹了一层粉末状的二硫化钼。不锈钢泵尤其需要特别注意尽可能避免“抱死”及手动转动。
9.0 泵壳 CLOSING
注： 此时必须提供新的泵壳垫片。
由苏尔寿公司提供预切割的垫片或者一张垫片材料。当从一张垫片材料上切割垫片时，请参照附录 3。
只有苏尔寿公司的材料才具有适合于高压密封的正确成份并\"压制\" 带有适当的内部间隙。
不允许锤打，但可切割垫片，以获得所需要的内部形状。
小心 9.1 检查涡形泵壳上下半部的拼合面和安装在下半部分的泵壳连接柱螺栓，从各个表面和通孔清除杂质，检查并清除机加工表面上的任何毛刺或者微小缺陷。
9.2 将绳索系牢在轴的周围，提起旋转元件并将其降低到下半泵壳内几乎最终的位置上，将旋转元件固定在泵壳通孔上，对正每个密封环和套筒以使各个槽内的抗旋转销钉啮合就位，并使密封环榫接到泵壳槽内，然后降低就位。
泵壳/旋转元件
9.3 将两片预切割的泵壳垫片放到泵壳螺柱上，然后再放到固定环上。
9.4 用索链系在涡形泵壳上半部的两个提升点上，擦拭接头表面，确保螺旋千斤顶能够
退回并降落在下半部泵壳螺柱上，将锥形销插入穿过上半部法兰，并借此引导上半部就位。
9.5 泵壳必须承受其自身重量，然后锥形销就位并对安装在泵壳螺柱并紧压在法兰上的
带帽螺母进行润滑。
9.6 此时按照附录 5或者6的要求检查泵壳（内部）旋转元件的总体轴向运动，它不应
低于拆卸时记录的移动量。
9.7 按照本手册附录 2，表2中的扭矩值，按照描述的拧紧顺序拧紧泵壳螺杆。拧松锥
形销，但不从泵壳上拆卸下来。 9.8 重新检查泵壳内部。
9.9 检查泵每端机械密封压盖表面和通孔。清除杂质并清除多余的拼合处垫片材料。 9.10 检查压盖螺柱，如果损坏或腐蚀，更换。
10.0 泵壳/旋转元件对中及密封
在手动转动之前，泵必须注满所泵送的产品介质。
小心 不锈钢泵尤其容易“抱死” 并尽可能避免手动转动。
在以下情况下需要轴向对中。
•如果涡形泵壳已经被加工。 •如果正在安装新的轴承箱。
拆除和更换旋转元件不应影响轴向对中。
10.1 如果安装了机械密封，那么这些机械密封必须拆除。具体参照第4.3和4.4节相关部
分。
10.2 在轴的每端安装轴承（球轴承、套筒轴承或者枢轴承）和轴承箱。
参照轴承组装部分了解组装过程。
泵壳/旋转元件
泵轴外径.
拼合线
10.3 对所示泵壳密封室内的6个位置进行测量。
10.4 通过软锤撞击或采用安装在轴承箱两侧支持法兰的螺旋千斤顶调节旋转元件对
中。
10.5 拧松将轴承箱固定在泵壳上的带帽螺丝并移动轴承箱，通过撞击或顶起调整对中。 10.6 重新拧紧带帽螺丝并在每端重新检查对中情况，重复检查直到6次测量相互之间的
差值在0.001英寸（0.025 毫米）范围内。
10.7 在重新利用旧轴承箱和重新机加工的涡形泵壳的泵壳内，可以打开已有的销钉孔
并装配更大的锥形销。
10.8 在泵壳内，对新的轴承箱钻孔，并镗大相邻锥形销孔，但与涡形泵壳内的原孔不
对正。装配销钉并检查它们能够就位而不会从孔的底部脱离出来。
10.9 按照本手册轴承组装部分的要求拆卸轴承箱和轴承，并对这些部件进行处理。 10.10 检查机械密封组件，以检查它们是否准备好进行组装，包括衬套通孔内的O形环
和压盖表面的垫片。
10.11 润滑轴并将密封件滑动到位，注意按照制造商图纸正确确定压盖端口的方向。 10.12 将螺母和垫圈安装到压盖螺柱上，但此时不拧紧。
10.13 按照本手册轴承组装部分的要求在每个泵端完成轴承的组装。
10.14 按照本手册附录 2、表 1中的扭矩值和拧紧顺序拧紧密封压盖螺柱，确保垫片能
够正确的就位。
10.15 将密封驱动调整螺丝拧紧到轴表面中并释放驱动套后面的密封调整垫片。
如此完成了泵壳/旋转元件的组装。
按照本手册中的维护部分的要求组装联轴器毂。
密封室 I.D. 密封室测量
泵壳/旋转元件
重新安装泵，包括按照本手册安装部分的要求重新对中和安装联轴器。
套筒/滚珠轴承组件
1.0 范围
各种零部件的准备，套筒/滚珠轴承组件的组装方法，及拆卸的方向。 另外，还包括正确润滑和运行的指导。 2.0 准备
研究轴承剖面图并熟悉详细的设计和组装顺序。
分阶段运行并提供轴承安装或者拆卸的装置、测量装置及加热设施。 熟悉加热温度、安装和拆卸力及所需要润滑剂的类型和数量。 具体参照本手册附录2 中的扭矩值表。 3.0 检查和清洗
必须保证绝对清洁! 由于即使最小的颗粒进入轴承也会损坏滚动表面，因此泥土
小心
和潮湿是非常危险的。工作区域必须无尘土、干燥，并且易于拆除，避免用压缩空气进行清洁处理。
绝不允许将轴承安装在靠近易形成切屑或者产生灰尘的机械附近。
套筒/滚珠 轴承组件
确保泵轴、外壳及其它配合部件的清洁。各种铸件上必须没有沙子。
轴上和泵壳内的轴承座应仔细清理，清除防锈剂s和残留油漆，旋转部件必须没有毛刺和锐边。
毛刺
杂质
检查手头是否有组装需要的所有零部件，并对这些部件的尺寸和形状精度进行检查。 新的滚珠轴承应在它们的原装包装内，在组装之前不允许冲掉防锈油。 用过的轴承应用冷清洁剂清理，并随后马上加油或者润滑脂。 4.0 组装-概述
小心 注意搬运各个部件时必须避免损坏或变形。
4.1 尽可能将轴承隔离装置426.361 滑动到泵每端的轴上。 4.2 按照第5.0和6.0节要求完成每个泵壳的组装。
5.0 组装- 径向轴承（驱动端- DE）
5.1 在驱动泵轴端组装，将油密封环644.340 提升到轴的滑动轴承表面。
5.2 提起轴承箱 350.302 的下半部到与泵壳轴承座法兰齐平的位置，将轴承隔离榫啮
合到泵壳腔的定位槽内。
5.3 安装带帽螺丝 914.313并用手拧紧。 5.4 支撑轴承箱的重量并安装锥形销 566.319.
注：如果需要安装新的泵壳，遵照第10节泵壳/旋转元件组装部分的对中步骤。 5.5 将带帽螺丝拧紧到本手册附录 2，第2栏中的正确扭矩值位置。
套筒/滚珠 轴承组件
5.6 确保下半部轴承 310.303的巴氏合金表面擦拭干净，同时挡板（如果提供）处于
正确的一侧。
5.7 润滑下半部轴承和轴颈表面。
5.8 稍微提起轴并将半轴承安装到壳内，将轴承暗销啮合到槽内。
5.9 清理并润滑上半部轴承的巴氏合金表面，确定油密封环的位置，并将上半部安放
到下半部上。利用带帽螺丝固定。
挡板 旋转方向
5.10 确保轴承箱拼合面清洁，随后在下半部配合面上涂抹一薄层RTV硅密封剂（Dow
Corning 732或者等同产品）。 5.11 将上半部降落到下半部上。
5.12 插入锥形销并用手拧紧安装带帽螺丝。
5.13 使锥形销就位并按照附录 2，第1栏中的扭矩值拧紧带帽螺丝。
在拧紧带帽螺丝后放松销钉，但松弛地留在孔内。
6.0 组装-止推轴承 （非驱动端- NDE）
6.1 旋转到非驱动端，将油密封环 644.340 吊到轴的滑动轴承表面。
6.2 提起轴承箱 350.304 的下半部到与泵壳轴承座法兰齐平的位置，将轴承隔离榫啮
合到泵壳腔的定位槽内。
6.3 装配带帽螺丝 914.313 并 用手拧紧。 6.4 支撑轴承箱的重量并安装锥形销 566.319。
注：如果需要安装新的泵壳，遵照第10节泵壳/旋转元件组装部分的对中步骤。 6.5 按照附录 2，第2栏中的扭矩值拧紧带帽螺丝。
6.6 确保下半部轴承 310.305的巴氏合金表面擦拭干净，同时挡板（如果提供）处于
正确的一侧。
6.7润滑下半部轴承和轴颈表面。
6.8 稍微提起轴并将半轴承安装到壳内，将轴承暗销啮合到槽内。
6.9清理并润滑上半部轴承的巴氏合金表面，确定油密封环的位置，并将上半部安放到
下半部上。利用带帽螺丝固定。
6.10 准备垫片 869.325 以补偿本手册附录5或者6规定的1/2 X旋转部件端部移动测
量值并定位在轴的轴向对中轴肩上。
套筒/滚珠 轴承组件
并利用下面的某一个方法均匀加热：
6.11.1 从包装中取出并浸入预热油浴中，采取措施避免与热源或油浴底部直接接
触，加热保温时间为10 分钟。
6.11.2 从包装中取出并放到预热对流炉中或者采用感应加热装置，加热保温时间
为45分钟。
不允许采用其它方法。
6.12 将轴承组装到泵轴上。
这种双工装置将按照背靠背方式安装。
6.11 止推轴承 320.345 紧密配合到轴上并必须加热安装，将温度控制在200/220F，
背靠背安装方式
6.13 将对中环511.343 安装到轴内并靠在轴承上。
6.14 利用轴承锁定螺母 923.328 和配套的轴承锁定垫圈931.332一起将双工轴承，对
中环和垫片固定。
6.15 保证轴承和轴的温度达到室温，然后利用稳定的力将轴承安放到锁定螺母扳手
上。
确保轴承螺母和调整垫圈在达到轴承螺母最终拧紧的扭矩之前整个接触面完全地接触。
6.16 通过手动旋转两个外轴承座测试一个相对于另一个的拧紧度。 中等的外力就可以实现正确的就位。
相互转动时外环配合面具有中等小心 程度的阻力
对中环压紧 内环配合面压紧在一起 套筒/滚珠 轴承组件
6.17 如果外轴承座相互转动时没有感到中等程度的旋转阻力，继续拧紧直到达到该
条件要求。
小心 未正确拧紧止推轴承会导致轴承内过大的内部间隙，这种过大的间隙会导致轴承打滑并损坏。
6.18 用锁定垫圈锁紧螺母。
6.19 临时将轴承箱上半部安装到下半部上。 6.20 插入锥形销并安装带帽螺丝，用手拧紧。
6.21 用整个填隙片组592.338临时安装轴承端盖361.335并用带帽螺丝 901.315牢固固
定。
6.22 在泵驱动端安装刻度盘指示器检查轴端动作，调整填隙片592.338 以保证
0.002”/0.004” （0.05/0.10 毫米）的移动。 6.23 拆下轴承端盖和轴承箱上半部。
6.24 在清理拼合面并涂抹一薄层RTV 硅密封剂（Dow Corning 732或者等同产品）
之后重新安装上半部。
6.25 更换锥形销并用手拧紧带帽螺丝。
6.26 使锥形销就位并按照附录 2，第1栏给出的扭矩值拧紧带帽螺丝。 在拧到规定扭矩值并松弛地留在孔中后释放销钉。 6.27 将\"O\"形密封环412.337 安装到轴承端盖内。
6.28 润滑\"O\" 形环座表面并将盖推到壳内，确保使用经过调整的填隙片组592.338。
用带帽螺丝牢固地固定。
7.0 组装-附件
各种其它零部件必须被组装到整个轴承组件中。各种零部件的补充取决于是否密封环润滑油系统要求吹洗喷雾及具体应用场合所要求的冷却系统的类型。
可选的最终组装如下，订购所要求选件的选择应满足本手册图纸轴承部分的要求。 由于缺乏维护，使用不适当润滑剂/润滑剂量，泄漏等导致的不正确润滑会导致泵壳表面的温度超过设计限制。根据具体情况提供适当的安全防护系统（例如带有应急断电的遥控温度监控）。
7.1 无需冷却的油润滑密封环
7.1.1 将注油嘴760.349 安装到每个壳内的锥形孔中，并将注油器638.348 安装到注油嘴
上。在螺纹上涂抹密封剂而非PTFE生料带。
注：图纸所示的注油器位置，当从联轴器端观察时，CCW 方向旋转安装。
对于泵壳对侧上的安装孔，安装时采取CW 方向旋转。
7.1.2 将旋塞903.308，903.309，903.352，和903.353 安装到注油和排放连接及未使用的
注油器连接部位。
在指定的位置安装观察窗642.384。
在所有螺纹连接的配合部位采用密封剂，而非PTFE生料带。
套筒/滚珠轴承组件
7.2 通过风机冷却的油环润滑
7.2.1 将注油嘴760.349安装到每个轴承箱的锥形孔中，并将注油器 638.348 安装到注
油嘴上在连接螺纹上使用密封剂而非PTFE生料带。
注：图纸所示的注油器位置，当从联轴器端观察时，CCW 方向旋转安装。
对于壳对侧上的安装孔，安装时采取CW 方向旋转。 7.2.2 在注油连接部位安装排气过滤器673.351。
将旋塞903.308、903.309和903.353 分别安装到排放连接及未使用的注油器连接部位，以及止推端外壳上第二个注油连接部位。
在指定的位置安装观察窗642.384。
在所有螺纹连接的配合部位采用密封剂，而非PTFE生料带。
7.2.3 将轴承隔离装置组件426.363 安装到轴承盖360.335中。
将带有定子的轴承隔离转子滑动安装就位并确保正确对正并保持间隙。 7.2.4 将键940.378 安装到轴内并安装风机831.370 ，利用保持环932.377牢固固定。 7.2.5 利用沉头带帽螺丝 914.375将风机罩832.372 安装到风机外壳的肋板上。
7.2.6 如果提供了DE 风机831.371，将其滑动到轴上并将其移动到轴承隔离器转子上，
通过拧紧固定螺丝固定就位。
7.3 带有冷却衬套的油环润滑
7.3.1将注油嘴760.349安装到每个轴承箱的锥形孔中，并将注油器 638.348 安装到注
油嘴上在连接螺纹上使用密封剂而非PTFE生料带。
注：图纸所示的注油器位置，当从联轴器端观察时，CCW 方向旋转安装。
对于壳对侧上的安装孔，安装时采取CW 方向旋转。
7.3.2 将旋塞903.308，903.309，903.352，和903.353 安装到注油和排放连接及未使用
的注油器连接部位。
在指定的位置安装观察窗642.384。
在所有螺纹连接的配合部位采用密封剂，而非PTFE生料带。
7.3.4 冷却衬套442.390 带有鳍片管及管件并固定到轴承箱内，轴承箱（非驱动端）
要求安装两个冷却衬套；而轴承箱（驱动端）要求安装一个。
7.3.5 将一螺纹上带有密封剂的公螺纹热电偶连接器安装到轴承箱内两个基本点冷却
器连接中较小的一个上。
7.3.6 将另一个公螺纹热电偶连接器安装到1-1/2 英寸NPT 套筒中，在螺纹上涂抹密
封剂，而非PTFE生料带。
7.3.7 通过大安装孔将管端插入到已经组装的公螺纹热电偶连接器中来将鳍片管安装
到轴承箱内，将管子松弛的留在连接器内。
7.3.8 将带有连接器的1-1/2 英寸NPT 套筒滑过鳍片管的自由端并将套筒拧到大安
装孔内。
套筒/滚珠轴承组件
7.3.9 检查连接器内鳍片管的总轴向移动并定位在移动的中心，通过将连接螺母拧紧
在套圈上来固定鳍片管。
7.3.10 在鳍片管每一端安装一个鳍片管连接器以完成组装。 7.4 改进为雾化注油器.
注：可以对上述第7.1.7.2和7.3节的所有油环系统进行改进。
当订购雾化注油器时所提供的轴承箱 650.302 和 650.304 将在顶部垂直中心线带有0.25 英寸NPT供油口，同时在每个Trico 注油器端口相邻的位置带有0.25 英寸NPT 注油器平衡管线的连接。
7.4.1 标准的Trico 注油器由带有下列可组装其它部件的特殊雾化注油器组件638.348
更换：
弯曲0.25 英寸OD的管道并利用所提供的公螺纹接头将管子组装到特殊的Trico 注油器和轴承箱内注油器平衡管线连接中。
将一0.25 英寸NPT 插塞组装到喷雾供油端口中，而另一个组装到每个轴承箱未使用的Trico 注油器平衡管线连接中。
7.4.2 如果提供，利用公螺纹连接器，将溢流管安装到Trico 注油器对侧未使用的连
接点。
也可以选择，安装旋塞903.309。 8.0 轴承的润滑
套筒/滚珠轴承组件要求由所指出的系统连续提供润滑油。根据具体应用场合选择适用的冷却方法。 8.1 油环润滑方法
8.1.1 油环润滑的轴 在油槽内浸入安装油环并将油甩入轴承箱壁上的沟槽内。这
些沟槽将润滑油引导到耐磨轴承中，然后润滑油流过轴承并返回到油槽内。 8.1.2 恒定油位的注油器 在轴承箱上安装有注油器。注油器自动保持轴承箱油位
并具有监控油位和重新加油的方法。
8.1.3 观察窗 一种小圆形观察窗可以用来对轴承箱油位进行目视观察。 8.1.4 风机 提供风机组件以根据具体情况增强对轴承组件的冷却。
8.1.5 冷却衬套 轴承油槽内淹没的冷却衬套可以备选或者根据具体情况作为风
机冷却的辅助手段，该衬套是中空的鳍片管以用于水或泵冷却，油环保持了衬套鳍片管内的油循环。
套筒/滚珠轴承组件
8.2 注油及维护
参照轴承箱上的油位铭牌并确定轴承箱编号了解驱动端和非驱动端的油量。
轴承箱油槽容量 轴承箱 #1 DE #1 NDE #2 DE #2 NDE W/冷却器 1.8 品脱 （0.86 L） 3.1 品脱 （1.46 L） 2.6 品脱 （1.25 L） 5.5 品脱 （2.63 L） 行时检查。
必须通过小圆形观察窗中间和顶部之间的恒定油位注油器保持油位不变。
W/O 冷却器 1.9 品脱 （0.89 L） 3.2 品脱 （1.52 L） 2.7 品脱 （1.29 L） 5.7 品脱 （2.70 L） 油位（低于轴中心线下的尺寸） 2.81 2.81 3.88 3.88 8.2.1 油位 小圆形观察窗642.384 的中心指示了轴承箱所要求的最低油位，当泵未运
将大部分的油倒入轴承箱内，通过恒定油位注油杯最终填加直到轴承箱内的油位等于经
过调整的注油器油位。
恒定油位注油器运输前在工厂进行了调整，但在使用前必须检查。如果需要调节油位，从
注油器上拆下油杯并从下部油槽中提起油位调整装置。
根据具体情况提起或者降落横杆，将其锁定，然后更换调节器和油杯。检查新的油位并根据要求进行调整。
8.2.2 泄漏 监控油位。突然的油位下降表明有泄漏
存在，停止操作并检查。
8.2.3 换油 受泥土和潮湿的影响，油质会逐渐下降。
聚积的油泥对耐磨轴承有害。 冷凝产生的潮湿会加速轴承的磨损。
油位调整装置 横杆 锁定装置 恒定油位注油器 换油间隔根据实际操作条件改变，在正常条件下，在运行12个月后应换油。 在将用过的油排放之后，利用清洁的油冲洗润滑系统，然后加满新的润滑油。 所有润滑液体都必须按照当前的环保规定收集和处理以防止危及人身或者环境安全。
注：在第一次启动之后24小时，未经过过滤的润滑油必须更换。
8.2.4 重新启动 停止超过30天的泵必须直接将润滑油涂抹到轴承上以在启动之前加
强润滑。
套筒/滚珠轴承组件
9.0 推荐的润滑剂粘度和温度报警设置568
ISO VG 46 1 7 8
油槽内的润滑油3
滚珠轴承 套筒轴承 4
1
ISO VG 68 2 7 8
关断
报警
关断
报警
170F.（77C.） 180F.（82C.） 190F.（88C.） 200F.（93C.） 200F.（93C.） 210F.（99C.） 220F.（104C.） 230F.（110C.） 190F.（88C.） 200F.（93C.） 210F.（99C.） 220F.（104C.）
润滑油温度范围，ISO VG 46 油环润滑或喷雾润滑系统的正常操作温度，采用ISO VG 46，为160F（71C）。 如果由于高环境或产品温度而使正常操作温度不能保持到低于160F（71C.），那么就更换为ISO VG 68。
2
润滑油温度范围，ISO VG 68 油环润滑或喷雾润滑系统正常操作温度，如果采用ISO VG 68，为180F（82C.）。
油槽内的润滑油，油环润滑或喷雾润滑系统 油温取自于油环润滑或喷雾润滑系统内的油槽。
3 45
探头 探头安装在巴氏合金表面1/8 英寸范围内，由苏尔寿公司提供的钻孔满足该条件要求。 轴承温度是依据 润滑油温度报警和停泵限制是基于轴承温度的限制，任何温度测量方法或者位置都基于轴承温度的限制。
苏尔寿公司 只有给定的温度才适用于苏尔寿公司设备，而不适用于所装配的辅助设备。对于其它制造商提供的零部件，参照卖方指导。
低环境温度 如果预计轴承将在环境温度低于32F的环境运行，强烈推荐采用专业的高粘度润滑油替代标准润滑油，适合于这些场合的润滑油包括：
Exxon UNIVIS J26 （许可环境温度范围-40F 至+70F） Exxon UNIVIS J13 （许可环境温度范围-65F 至 0F）
6
7
8
非典型应用场合 特殊应用场合要求特殊考虑润滑油的粘度和温度。在某些应用场合，供油温度不能被保持在最佳的范围内。关于更详细信息，请咨询苏尔寿公司代表或者润滑油公司应用工程师。
套筒/滚珠轴承组件
10.0 可互换润滑剂
润滑剂的选择 润滑剂产品列表没有指明润滑剂的质量，也没有指明特定使用场合条件下预计需要达到那些性能。关于更详细的信息，请咨询苏尔寿公司代表或者润滑油公司应用工程师。
可互换润滑剂图表
给出了两种ISO/ASTM 粘度等级列表：（1）标称 ISO VG 46 @ 40C，使用温度接近120F. （49C.）的条件场合产品，和（2）标称ISO VG 68 A 40C，使用温度130 至140F. （54-60C.）条件下使用的产品。
所列举的产品适用于液压及通用润滑油场合，防尘并且防氧化。
供应商
ISO/ASTM 粘度等级 46 （215-260 SUS @ 100° F.）
BP OIL CORP. CHEVRON CITGO EXXON
FISKE BROS. REFINING GULF OIL MOBIL SHELL
TEXACO
ENERGOL HL-C46 *ENERGOL HLP-C46 GST OIL ISO 46 PACEMAKER T32 *A/W HYDRAULIC 32 TERESSTIC 46 TERRESTIC GT 46 *NUTO 46
*NUTO FG 46 （USDA H1） *LUBRIPLATE HO 46 HARMONY R&O 46 *HARMONY R&O AW 46 DTE MEDIUM DTE 798 *DTE 25 DTE Excel 46 TURBO T 46 *TELLUS PLUS 46 REGAL R & O 46 *RANDO HD 46
ISO/ASTM 粘度等级 68 （317-389 SUS @ 100° F.） ENERGOL HL-C68 *ENERGOL HLP-C68 GST OIL ISO 68 PACEMAKER T46 *A/W HYDRAULIC 68 TERESSTIC 68
*NUTO H-68
*NUTO FG 68 （USDA H1） *LUBRIPLATE HO 68 HARMONY R&O 68 *HARMONY R&O AW 68 DTE HEAVY MEDIUM DTE 799 *DTE 26 DTE Excel 68 TURBO T 68 *TELLUS PLUS 68 REGAL R & O 68 *RANDO HD 68
粘度：41.4-50.6 cST@104° F. 粘度：61.2-74.8 cST @ 104°F.
标记星号（*）的为耐磨产品。
合成润滑剂
对于某些使用场合，与石油基润滑油相比，优先选用合成润滑剂，而且许多供应商
有他们自己的产品。如果必须替代品时，苏尔寿公司推荐了下列产品，任何其它产品必须得到苏尔寿公司的批准：
供应商
MOBIL SHC 624/625 SHC 626 ROYAL PURPLE SYNFILM GT 32 N/A
套筒/滚珠轴承组件
11.0 拆卸- 概述
假设本手册维护部分要求的所有工作任务都已经完成。
基本上，套筒/滚珠轴承的拆卸可以按照5.0、6.0和7.0中与组装顺序相反的次序完成。
必须注意下面的注意事项： 11.1 断开并拆卸所有仪表。
11.2 根据具体情况断开冷却水管道。 11.3 拆下旋塞903.308对轴承箱进行排放。
所有润滑液体都必须按照当前环保规定要求进行收集，并处理以防止危及人身或环境安全。
11.4 止推轴承 320.345 紧密配合在轴上，在轴承内座后面组装\"拨叉式\" 轴承推动装
置并推出 轴进行拆卸。
现场安装的驱动器
基本上，苏尔寿公司的驱动器和泵及底板安装在一起并在厂内进行了校正，在底板驱动器底座上自攻的用于压紧螺栓的安装孔也必须满足该要求。
注：在底板已经紧固并灌浆填塞就位之后，工厂确认的对正不能降低现场对正的要求。 因此，驱动器必须在按照如下步骤将底板灌浆填塞之前安装到底板上。
1.0 检查将被安装的驱动器是正确满足具体使用场合要求的一种。
1.1 利用安装到机架上的刻度盘指示器，确认驱动器轴的径向跳度不超过0.002（0.0508
毫米） TIR。如果不满足该公差要求，没有苏尔寿公司批准，不能进行后续操作。 1.2 如果径向跳度满足要求，组装驱动键并按照联轴器卖方指导安装联轴器毂。 1.3 提起驱动器，清理驱动器和底座的安装表面并将驱动器放到底板上。利用底座表面
的蓝色标记便于驱动器安装孔的定位。
1.4 隔离泵轴并驱动轴端到联轴器组装图纸所示的尺寸。
注：在移动到正确的轴隔离位置之前套筒轴承电机的转子必须放置到其磁心位置。 1.5 利用直尺，锥度规或一组塞规将驱动器轴与泵轴大概对正。
1.6 按照制造商指导选择正确的驱动器压紧螺栓，并确保足够的安装孔大小，并具有足
够的间隙以保证随后的精密对正。
1.7 利用驱动器地脚作为模板标记安装孔的位置。
拆下驱动器，钻取并自攻满足选定压紧螺栓的安装孔。
扭矩值
1.0 目的
1.1 该过程确定了拧紧紧固件的方法和扭矩值以产生具有紧固件最低断裂或松动可能
性的正确应力接头。通过正确的拧紧顺序可以避免接头部位的变形。
2.0 方法
2.1 按照紧固件具体使用场合的要求，所有紧固件都应利用石墨和润滑油、二硫化钼
或相当质量的其它防干烧润滑剂进行润滑（如果润滑剂被允许）。具体清洁处理规格必须咨询以确定螺纹润滑剂的适用性或用量。
2.2 查询零件清单（如果适用）以确定紧固件和零部件材料是否满足扭矩值，或者特
殊扭矩的要求。
2.3 查询下列紧固件应用指导以根据紧固件的具体使用场合确定所用的选择表。 2.4 当拧进所要求的扭矩时，按照下面所示的顺序反向拧紧紧固件。
2.5 润滑并用手安装紧固件，最低通过三步拧进所要求的紧固件扭矩值，在最初拧进
的圈数中最大可达到应达到扭矩值的30%。
2.6 在最终的拧进扭矩圈数之后，按照顺时针方向依次对螺栓进行最终“圈数检查”，
确定是否拧紧到所要求的扭矩值。
圆形多个螺栓， 非圆形多个螺栓， 布置方式实例 布置方式实例
2.7 对于卖方提供的设备，参照卖方指导了解正确的扭矩值。
2.8 在紧固件上查找等级确认标记，然后参照扭矩表1中适当的栏目，如果其中不包
括所需要的紧固件，可以查找其它特定的表格。
2.9 紧固件拧入的材料也必须被考虑。对于强度大于所拧入材料的紧固件材料，参照
零件清单（如果适用）了解特定的扭矩要求。
2.10 如果材料或者紧固件等级标记未知，并适用于表1的应用场合，可以采用第7栏
（AISI 304、316或者蒙耐尔材料）中的数值。
扭矩值
2.11 不考虑紧固件材料，表4至表6中的扭矩值不变。
2.12 平面和凸面法兰的典型使用场合包括，但不局限于：泵筒及立管（立式泵）、
排放端至接收罐（立式泵）、隔离室、密封壳、油槽、（J 装置应用场合）、叶
轮固定器 （带帽螺丝）、填料函或者泵壳外盖、端盖（吸入及排放端）、密封盘、内泵壳（双壳泵）、驱动器座（立式泵）、泵及驱动器安装部分、联轴器、轴承组件及安装部件。根据具体要求选择表1或者表3。
紧固件应用 带有垫片的平面法兰接头 泵壳隔离法兰（水平拼合式泵壳） 带有垫片的凸面法兰*接头 用于对正键的泵推力端压紧螺栓 轴承螺母扭矩值 回转靴轴承螺母扭矩值
表编号 1和1M 2 3 4 5 和 5M 6 * 注：处于该标的目的，凸面法兰的定义是指凸面直径低于节圆直径减去孔径。
扭矩值
表1a （扭矩值）
列号 材料及等级 1 SAE Gr 8 A354 Gr BD 螺栓连接屈服强度（与螺栓直径有关） 紧固件规格 0.250 - 20 UNC 0.3125 - 18UNC 0.375 - 16 UNC 0.4375 - 14UNC 0.500 - 13 UNC 0.625 - 11 UNC 0.750 - 10 UNC 0.875 - 9 UNC 1.000 - 8 UNC 1.125 - 8 UN 1.250 - 8 UN 1.375 - 8 UN 1.500 - 8 UN 1.625 - 8 UN 1.750 - 8 UN 2.000 - 8 UN 2.250 - 8 UN 2.500 - 8 UN 2.750 - 8 UN 3.000 - 8 UN 3.250 - 8 UN 3.500 - 8 UN 3.750 - 8 UN 4.000 - 8 UN lbf*ft <=2.5” 130 ksi 2.5”-4.0” 115 ksi N*m lbf*ft <=2.5” 105 ksi 2.5”-4.0” 95 ksi N*m lbf*ft 2 A &SA193 Gr B7 A & SA320 Gr L7 3 SAE Gr 5 A325 & A449 ASTM F468 - N05500 (Monel) 0.25”-1.0” 92 ksi 1.12”-1.5” 81 ksi 1.6” - 3.0” 58 ksi N*m lbf*ft N*m <=4.0” 85 ksi 4 A193 Gr B6
5 A &SA193 Gr B7M A & SA320 Gr L7M <=2.5” 80 ksi lbf*ft N*m 注： 沉头带帽螺丝应按照第2栏中的扭矩值拧紧。
所有没有列举的其它材料等级或者未确定的紧固件应按照第9栏中的扭矩值拧紧。 对于镀镉材料，采用表格中扭矩值的70%。
扭矩值
表1b（扭矩值）
列号 材料和等级 6 A &SA193 Gr B8R 7 SAE Gr 2 8 SAE gr 1 ASTM A307 gr A or B 螺栓连接屈服强度（与螺栓直径有关） 紧固件规格 0.250 - 20 UNC 0.3125 - 18UNC 0.375 - 16 UNC 0.4375 - 14UNC 0.500 - 13 UNC 0.625 - 11 UNC 0.750 - 10 UNC 0.875 - 9 UNC 1.000 - 8 UNC 1.125 - 8 UN 1.250 - 8 UN 1.375 - 8 UN 1.500 - 8 UN 1.625 - 8 UN 1.750 - 8 UN 2.000 - 8 UN 2.250 - 8 UN 2.500 - 8 UN 2.750 - 8 UN 3.000 - 8 UN 3.250 - 8 UN 3.500 - 8 UN 3.750 - 8 UN 4.000 - 8 UN lbf*ft N*m lbf*ft N*m lbf*ft N*m lbf*ft <=4.0” 55 ksi .25”-.75” 57 ksi .88”-1.5” 36 ksi <=4.0” 36 ksi 9
AISI 304, 316 ASTM A193 gr B8, B8M Monel <=4.0” 30 ksi N*m
注：沉头带帽螺丝应按照第2栏中的扭矩值拧紧。
所有没有列举的其它材料等级或者未确定的紧固件应按照第9栏中的扭矩值拧紧。 对于镀镉材料，采用表格中扭矩值的70%。
扭矩值
表1M（扭矩值）14
列号 材料和等级 10 Class 4.6 11 Class 8.8 12 Class 10.9 13 Class 12.9 14 A1, A2 & A4 Property class 50 螺栓连接屈服强度（与螺<= M36 240 MPa 紧固件规格 lbf*ft N*m lbf*ft M6 - M16 640 MPa M18 - M36 660 MPa N*m lbf*ft N*m lbf*ft N*m lbf*ft N*m <= M36 940 MPa <= M36 1100 MPa <= M36 210 MPa
15 A1, A2 & A4 Property class 70 <= M20 450 MPa 栓直径有关） lbf*ft N*m
注： 沉头带帽螺丝应按照第2栏中的扭矩值拧紧。
所有没有列举的其它材料等级或者未确定的紧固件应按照第9栏中的扭矩值拧紧。 对于镀镉材料，采用表格中扭矩值的70%。
扭矩值
表2 泵壳隔离法兰 （水平拼合式泵壳） 材料和等级 SAE Gr 8 A & SA354 Gr BD 屈服强度（与直径有关） <=2.5” 130 ksi 2.5”-4.0” 115 ksi 紧固件规格 lbf*ft N*m lbf*ft A & SA193 Gr B7 A & SA320 Gr L7 <=2.5” 105 ksi 2.5”-4.0” 95 ksi N*m lbf*ft N*m A & SA193 Gr B7M A & SA320 Gr L7M <=2.5” 80 ksi
注：基于标准带帽螺丝头外径的数值（不是SPUSA 带帽螺母）。
对于镀镉材料，采用表格中扭矩值的70%。
扭矩值
表3
带有垫片的凸面法兰接头 紧固件规格 表1 Col 1-5 MTL lbf*ft N*m lbf*ft 表1* Col 6-8 MTL N*m
表4
热对正固定键的泵止推端压紧螺栓 紧固件规格 lbf*ft N*m
* 确保这些数值能够保证压紧压力足以满足密封接头的要求。
注：对于镀镉材料，采用表格中扭矩值的70%。
扭矩值
表5（轴承螺母扭矩值）
锁定螺母
7300系列ANG CONT 滚珠轴承 最大许可拧紧扭矩 ** 6300 系列DP GRV滚珠轴承 最大许可拧紧扭矩 ** lbf*ft N*m 6200 系列 DP GRV滚珠轴承 最大许可拧紧扭矩 ** lbf*ft N*m lbf*ft N*m ** 扭矩值是基于稍微注油润滑的螺纹。
扭矩值
表5M （轴承螺母扭矩值） 锁定螺母
7300系列 ANG CONT 滚珠轴承 最大许可拧紧扭矩 ** 6300 系列 DP GRV滚珠轴承 最大许可拧紧扭矩 ** lbf*ft N*m 6200 系列 DP GRV滚珠轴承 最大许可拧紧扭矩 ** lbf*ft N*m lbf*ft N*m **扭矩值是基于稍微注油润滑的螺纹。
表6 （转动靴轴承螺母扭矩值）
止推轴承尺寸 ** 扭矩值 **扭矩值是基于稍微注油润滑的螺纹。
垫片切割
通腔配合 泵壳配合槽 涡形开口
注：更换的垫片必须从具有正确厚度和成份的材料上切割。
只有苏尔寿公司提供的材料具有适用于高压力密封和保持正确内部间隙“压紧”性能所需要的正确成份。
对潮湿的边缘采用7、8 和 9中规定的方法。
1. 泵壳上半部 垫片表面向上，将泵壳上半部放置到足够的支撑结构上。
2. 垫片材料 将新的垫片材料放到泵壳的上半部，并固定四个“C”形夹紧装置，每侧两
个，定位在螺柱安装孔之间。
3. 固定垫片 作为固定垫片的进一步辅助措施，将每个螺柱孔部分的切割大约3/4，并将
最终的薄片推入螺柱孔。交替改变切割片的方向以避免垫片沿着一个方向被推入。这些垫片可以按照最终垫片准备步骤的要求进行拆卸。 4. 将垫片切分两半 沿着通孔的中心，将垫片分割成两半。
5. 外边缘 沿着泵壳的外边缘切割，在两端和填料函通孔位置留出多余的1/2\" 英寸（13
毫米） 。 在泵壳上半部安装过程中采用该多余的部分保证垫片就位。在泵壳上半部安装之后将多余的部分切除。泵外壳上垫片可以采用锋利的刀片切割，或者锤子轻轻敲打。
6. 锥形销孔 切除每个锥形销孔周围金属大约1/8 英寸（3 毫米）的垫片材料，这可以
保证锥形销和垫片之间的无接触。
7. 涡形开口 利用锋利的刀具切割涡形开口上的垫片。 8. 通腔配合 利用锋利的刀具切割通腔配合部位上的垫片。
9. 泵壳环槽 利用锋利的刀具最终切割泵壳环槽垫片材料或者以适当规格键坯料轻轻敲
打泵壳环槽各个边缘。
10. 螺柱安装孔 最终切割螺拄安装孔的垫片材料。
故障的查找和清除
下表确定了启动或正常运行过程中可能发生的各种问题。该表格还建议了根据问题的初步诊断确定的处理措施。
进一步的协助请联系苏尔寿公司代表。
问题 排放端无压力。 在启动时不能泵送液体。 速度太低。 涡轮机或者发动机驱动。 下游无背压。 旋转方向错误。 泵不启动。 叶轮通路堵塞。 启动后排放端压力损失。 吸入端管线内有气囊出现。 吸入端压力不足导致产品在泵内蒸发。 吸入端过滤网堵塞。 振动和噪音。 管道应力变形或者联轴器未对正。 泵基础未灌浆填塞的或者在浆料和底部顶板之间有气眼。 最终对中找正过程中未考虑冷态补偿。 旋转元件或者联轴器未正确平衡。 叶轮通路堵塞。 泵轴弯曲。 下游控制阀开度太大
诊断 处理措施 参照制造商操作手册并采取所推荐的措施。 检查控制阀的设置并调节阀门以增加压力。 检查电机驱动器的电力电缆并拆卸及重新连接到正确的终端。 打开所有泵的放空口并将系统完全注满所泵送的产品。 拆卸上半部泵壳并检查叶片之间部位，清除所有杂质，保证不划伤液体通路。 检查阀门执行机构和控制系统并纠正，保持正确的阀门开度。 打开所有放空口消除泵送系统中的空气。 检查泵的设计要求并继续对系统作出必要的改变或者调整并产生足够的压力。 拆卸并清除或者更换吸入端过滤网。 查看指导手册，第5.0节检查和重新校正组装第3部分以获得所要求的公差。 通过在顶板上敲打确定气孔位置，根据具体情况在顶板上钻额外的孔并用浆料完全填满气孔，排净空气。 检查手册中的该数据并另外进行最终对中找正 ，考虑冷态补偿。 拆卸泵以拆除每个组件并重新平衡到正确的公差。 拆卸上半部泵壳并检查叶片之间部位，清除所有杂质，保证不划伤液体通路。 要求完成泵和旋转元件拆卸以检查轴的径向跳度。校直到正确的径向跳度公差或者更换泵轴。 故障的查找和清除
问题 振动和噪音 （接上页） 泵输出流量下降 最低流量管线打开或者部分打开。 最低流量孔板损坏/加热孔板 叶轮或者泵壳被杂质堵塞。 在紧密运行的间隙表面上泵的内件磨损。 密封寿命缩短，过分的密封泄漏或者密封冲洗注入管线过热。 密封冲洗液流速不足。 泵的密封环未固定或者 反向旋转。 密封冷却器被污染。 压盖未正确拧紧。 过高的密封冲洗液流速。 限制性喉管套磨损。 盘根类型或者安装不正确。 轴套磨损。 密封冲洗液中有颗粒物。 密封面材料不满足耐磨损使用场合的要求。 联轴器未对正。 泵轴弯曲。 堵塞的密封弹簧卡死。 密封上游孔板不正确。 密封冲洗系统无放空。
诊断 在第一级叶轮夹带气体放出时产生气蚀。 处理措施 检查泵的设计要求并根据具体情况对系统进行改变或者调整以在泵的吸入端产生更高的压力。 检查最低流量管路并纠正以确保正确的运行。 确定磨损的部件，拆卸并更换新的部件。 拆卸上泵壳和旋转部件，利用不会损坏各种表面的工具检查并清除所有液压通路。 拆卸泵。在所有易损件表面测量间隙大小，拆卸并更换被磨损的零部件。 打开密封冲洗管线通风口以清除系统中所有夹带的空气。 拆卸并检查机械密封组件是否有部件松动及泵密封环的方位。 拆卸管组件，反洗以清除污染物或者根据具体情况更换。 根据运行分 4.4.2规定的步骤重新填充填料函并压紧压盖。 从管线上拆下，按照流量要求检查尺寸并根据具体情况更换。 提起上半部泵壳以修理套筒，按要求更换磨损的套筒。 根据运行分 4.4.2规定的步骤重新用正确的盘根填充填料函并压紧压盖。 更换轴套。 拆下机械密封组件并更换弹簧，如果仍有问题，更换密封。 与密封件卖方检查具体使用场合并根据厂家建议更换。 按照手册第4部分的要求或批准的程序重新最终对中找正。 要求完成泵和旋转元件的拆卸以检查轴的径向跳度。校直以纠正径向跳度公差或者更换泵轴。 密封件的使用寿命短， 密封对侧的吸入端 泵节流套筒磨损。 拆卸泵的上壳体，向上提升起旋转部件，拆卸并更换节流套筒。 故障的查找和清除
问题 轴承温度高
诊断 联轴器未对正。 油位过低或者过高。 对中找正。 处理措施 按照手册第4部分的要求或批准的程序重新最终检查手册第8.3.1节第8部分了解正确的找平 和水平调节。按照相同的章节要求检查恒定液位注油器的正确设置。 油粘度过高。 泵推力过大。 轴承磨损坏 轴承安装不正确。 泵过热/抱死 短期蚀坑氧化或者材料泵在低于最低流量条件下运行 检查第8部分表10 中的润滑剂图表，并按照批准的清单更换油产品。 拆下上半部泵壳并检查磨损间隙，拆下旋转元件，并根据具体情况更换磨损的零部件。 按照手册第8部分的步骤拆卸并更换新的轴承。 检查组件及轴承和相关零部件的状态，调整组件并按照手册第8部分的要求根据情况更换零部件。 与苏尔寿公司代表检查泵的运行参数。拆卸并维修，并在将来的运行中遵守正确的步骤。 结构材料不满足产品要求。 与苏尔寿公司代表一起检查泵的操作参数并进行产品中有摩擦材料。 吸入端压力不足或者混有气体。 电解。 必要的纠正。 按照手册的具体要求利用正确的零部件重新装配泵，清理系统，重新调试并运行。 磨损
转动元件动作的调整
1.0 目的
该程序用来确定滚珠/滚珠轴承对中环或滚珠/套筒轴承垫片的长度。 2.0 程序
1. 将旋转元件拉到非驱动方向的外限定位置。 2. 测量从轴肩到轴承座的距离。（Dim'n 'A1'） 3. 将旋转元件拉到驱动方向的外限定位置。 4. 测量从轴肩到轴承座的距离。 （Dim'n 'A2'）
5. 利用步骤2到步骤4的测定值计算'AAVG' ，采用下列公式。
AAVG = 0.5（A1 + A2）
6. 利用下表确定'B' 值。
7. 利用下面的公式计算对中环/垫片（C）的长度。
C = B - AAVG
8. 将对中环/垫片加工到长度'C'。
当加工对中环/垫片时，加工表面平行度必须达到0.001\" 至数据-A- （具体如下表所示）。
轴承箱 #1 滚珠/滚珠轴承 #2 滚珠/滚珠轴承 #1 滚珠/套筒轴承 #2 滚珠套筒轴承 'B' 1.750 1.750 4.844 5.688
轴承座 滚珠/套筒组件 清除材料以调整垫片的长度 滚珠/滚珠组件 从对中环的该侧清除材料
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