电力井技术交底(最终版)

技 术 交 底

工程名称 交底部位 交底人签字 交底内容： 工程概况：中港路、黄霓东路电力混凝土井室位于道路东侧，距道路中心线14.5米/13.5米，主管线排管共布设12根，断面布置分3层，每层4根，3*4铺设方式，管材采用DFPB重防护双金属护桥，管道直径∮150mm，两条路全线直通混凝土井18座，T型混凝土17座。 一、工艺流程 测量放线-----电力井室土方开挖-----清槽-----验槽-----垫层施工-----底板钢筋绑扎-----墙体钢筋绑扎-----底板模板支设-----底板混凝土浇筑-----混凝土养护-----墙体模板支设-----墙体混凝土浇筑-----模板拆除-----顶板模板支设-----顶板及井筒混凝土浇筑 二、模板施工 1)模板采用木模板配模拼装，拼装前涂刷脱模剂。 2)放好轴线、模板边线、水平控制标高线。 3)钢筋绑扎完毕，钢筋保护层垫块已垫好。 4）木方已用压刨将木方刨成厚度一样。模板拼装前先进行试拼，保证模板结构尺寸正确。 5）施工工艺：将按照图纸制作好的模板，刷隔离剂后运至支设部位，采用对拉螺栓进行加固，间距为600mm，两侧用木方子钉牢，外侧设置钢管配对拉螺栓，内外均用对拉螺栓，木方拉结，形成一个整体；同时四角均设置成三角形形状，以防角度不直或胀模、移位等现象。模板安装加固保证模板结构的强度、刚度和稳定性。 三、质量保证项目。 1、允许偏差项目

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曹妃甸国际生态城起步区十条次干道工程 电力井（中港路、黄霓东路） 施工单位 交底日期 接受人签字 北京城建道桥建设集团有限公司 2017年3月10日 预 埋 件 、 预 留 孔 允 许 偏 差 （mm） 预埋钢板中心线位置 预埋管、预留孔中心线位置 插筋 中心线位置 外露长度 中心线位置 外露长度 中心线位置 预留洞 尺寸 轴线位置 3 3 5 10 2 10 10 10 5 ±5 ±10 4，-5 6 8 2 5 预埋螺栓 模板安装允许偏差底模上表面标高 截面内部尺寸 层高垂直度 基础 柱、墙、梁 不大于5mm 大于5mm 相邻两板表面高低差 表面平整度 四、成品保护 在支设模板过程中，不得动用已绑扎好的钢筋，不能因为加固模板而移位钢筋骨架，不得在钢筋上面行走，如果必须行走时，应在绑扎好的钢筋上铺设跳板。 模板隔离剂不得污染钢筋，不允许破坏钢筋保护层的垫块。 五、安全注意事项 （1）模板要有存放场地，场地要平整夯实。模板平放时，要有木方垫架。立放时，要搭设分类模板架，模板触地处要垫木方，以此保证模板不扭曲不变形。不可乱堆乱放或在组拼的模板上堆放分散模板和配件。混凝土浇筑时，设专业工人值班，以保证模板不损坏。 （2）工作面已安装完毕的模板，不准在吊运其它模板时碰撞，以防止模板变形或产生垂直偏差。工作面已安装完毕的平面模板，不可做临时堆料和作业平台，以保证支架的稳定，防止平面模板标高和平整产生偏差。模板的安装质量：拼缝严密不得漏浆；与混凝土接触面无污物、钉子、裂缝或其他损伤。 （3）拆除模板时，不得用大锤、撬棍硬砸猛撬，以免混凝土的外形和内部受到损伤。拆除模板不得借助

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于锤凿或硬撬；拆除时间保证不小于24 小时。 六、钢筋施工 1、钢筋加工制作： 根据图纸及规范要求由施工班组先下钢筋配料单，经钢筋工长及现场工程师审核后，严格按配料单进行下料，钢筋形状、尺寸必须符合设计要求及现行施工规范要求。加工后的成品必须有专人复核，技术人员随时抽检，并按其规格尺寸分类堆放，钢材锈蚀的必须经过除锈后方可使用。钢筋原材料及半成品堆场设在钢筋加工场附近，原材及半成品必须挂标识牌，以防错用。 1.1、钢筋冷拉、调直： 工程中的φ8～φ10盘圆钢筋应进行调直。用自动调直切断机对盘圆钢筋进行调直切断，经调直后的钢筋不得有局部弯曲、死弯、小波浪形，其表面伤痕不应使钢筋截面减少4% 。 1.2、钢筋切断： 根据图纸要求尺寸，对φ12以上钢筋按钢筋配料单使用钢筋切断机切断。 1.3、钢筋弯曲： 根据钢筋配料单所附大样图，按照设计要求使用钢筋弯曲机将钢筋弯曲成图纸要求形状，并按规定部位、尺寸组别分类码放，挂牌标识。 1.4、钢筋加工质量要求： (1)、钢筋拉直应平直，无局部曲折。 (2)、钢筋切断断口不得有马蹄形或起弯等现象，钢筋的长度应力求准确。 (3)、钢筋弯曲成型形状正确，平面上没有翘曲不平现象。 (4)、钢筋加工的允许偏差见下表： 表---2 项目 钢下料长度 成型长度 180弯钩平直段长度 平直段长度 弯折 允许偏差值（mm） ±10 ±5 ±5 ±5 ±20 ±10 ±10 ±10 ±20 测量法 尺检 尺检 尺检 尺检 直角尺检 尺检 尺检 尺检 尺检 箍筋13590墙板钢筋 梁、柱主筋 受力钢筋顺长度方向的净尺寸 弯起钢筋的弯折位置 (5)、成型好的钢筋按平面布置图的指定地点堆放，防止锈蚀和污染。挂上标牌，并标注尺寸、型

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号、规格、形状、使用部位、数量等。 2、钢筋连接： 设计要求直径大于20的钢筋采用直螺纹套筒机械连接、竖向钢筋直径在14-18的钢筋采用电渣压力焊连接，其他钢筋采用绑扎搭接连接。 2.1、钢筋焊接： 待钢筋夹紧在电极钳口上后闭合电源，使两钢筋端面轻微接触，由于钢筋端不平，开始只有一点或数点接触，接触小而电流密度和接触电阻很大，接触点很快熔化并生产金属蒸汽飞溅，形成闪光现象，闪光一开始就徐徐移动钢筋，使形成连续闪光过程，同时接头也被加热，等接头烧平，闪去杂质和氧化膜，白热熔化时随即施加轴间压力迅速进行顶端，使两根钢筋焊牢。 (1)、钢筋对焊接头外观要求： A、接头上下不得有横向裂纹，与电极接触的表面不得有明显的烧伤。 B、接头处弯折角度不得大于4°。 C、接头处的钢筋轴线偏移不得大于1/10钢筋直径，同时不得大于2mm。 D、当有一个接头不符合要求时，应对全部接头进行检查，如出现不合格品，切除不合格接头，重焊后再进行二次验收。 3、钢筋的绑扎 绑扎前应充分熟悉图纸，核对半成品钢筋的规格、级别形状、尺寸数量和间距是否与配料单相符，并备好铁丝、绑扎工具、绑扎脚手架等。 1.1、绑扎的基本方法： (1)、钢筋摆放位置线的标定：每根钢筋摆放位置线用至少两个粉笔点来标识，插筋在插入部分的底和顶用红漆标点标识。底板筋、墙筋、梁主筋摆放线分别在模板四周和梁底模端部标出。柱、梁箍筋摆放线在对角主筋上标出。墙体水平筋摆放线在竖向钢筋上标出。 (2)、钢筋的绑扎：钢筋采用22号钢丝绑扎，钢丝的长度见下表--5。所有钢筋交错点均绑扎，且必须牢固。同一水平直线上相邻绑扣呈“八”字形，朝向混凝土体内部（局部无法朝向内部的，只有朝向外部，但绑扣露头部分应与水平筋相贴，且同一直线上相邻绑扣露头部分朝向应正反交错），露头部分与水平筋成45°，且同一直线上相邻绑扣露头部分朝向正反交错。 绑扎钢筋的扎丝长度 表--7 钢筋直径 （mm） 6～8 10～12 14～16 18～20 22

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绑扎钢丝的下料长度（mm） 6-8 150 10-12 170 190 14-16 190 220 250 18-20 220 250 270 290 22 250 270 290 310 330 25 270 290 310 330 350 28 290 310 330 350 370 1.2、底板钢筋绑扎： (1)、工艺流程： 清理→放线→复线→清理→底板横向下铁钢筋→底板纵向下铁钢筋→垫块→支撑马凳→纵向上铁钢筋→横向上铁钢筋→插筋→墙筋定位加固→自检→交接检 (2)、布筋原则： A、底板下铁下层钢筋沿筏板短向布置，上层钢筋沿底板长向布置；上铁下层钢筋沿底板长向布置，上层钢筋沿底板短向布置。 B、底板下铁的接头位置在房间跨中1/3范围内，上铁在墙体或房间跨边1/3范围内。 (3)、施工要点： A、底板上下层钢筋间采用焊接式马凳铁控制钢筋间距，马凳铁间距1500mm B、根据钢筋位置线布筋，用自制工具式“卡具”控制、检测钢筋的间距。 C、底板钢筋保护层控制采用成品垫块，厚度40mm，按600×600网格分布。 D、根据底板墙体线，进行墙体、插筋施工。为了防止插筋位移，采取以下措施： a、将所有插筋与底板钢筋绑扎牢固，并于墙体两侧加设Ф12钢筋限位。 b、墙体上口用水平梯形定位筋控制钢筋的保护层及水平间距。 1.3、墙钢筋绑扎： (1)、工艺流程： 插筋调整→水平定位钢筋绑扎→竖向钢筋绑扎→水平钢筋绑扎→保护层垫块→验收 (2)、节点构造： A、墙钢筋构造： 电力井外墙为竖筋在内，水平筋在外。墙体水平筋放置在墙体主筋外，墙体连梁放置在墙筋内，墙体保护层为净保护层。 B、墙钢筋定位： a、墙筋：墙筋的钢筋规格为直径12mm的三级螺纹钢筋。每道墙筋的钢筋直径要求大于或等于设计纵向钢筋一个规格，水平间距符合图纸要求。 1.4、顶板钢筋绑扎： 1、工艺流程： 校正预留位置→清理模板→划线、分档→绑下铁→绑负弯矩筋→垫保护层垫块→验收 2、操作工艺： A、顶板筋绑扎前，先清除模板上杂物，并办完模板预检手续。 B、用粉笔在模板上划好主筋、分布筋间距，按划好的间距摆放受力主筋及分布筋、预埋件，下面垫好砂浆垫块，纵横间距不得大于1.2m。 C、顶板筋绑扎用“八字扣”，除周围两根筋的相交点全部绑扎外，其余各点交错绑扎（双向板相交点须全部绑扎），负弯距筋每个相交点均要绑扎。钢筋间距控制采用“马凳铁”。马凳铁钢筋直径要求大于12mm；马凳铁间距600（隔二设一）mm，设置在上层铁下筋与下层铁上筋之间。且马凳与下铁主筋交

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点处必须设置垫块，不得直接接触模板。 D、板钢筋从距墙边5cm开始配置；下部纵向受力钢筋伸至墙的中心线，且不应小于5d（d为受力钢筋直径）。板下部钢筋在支座处搭接，上部钢筋在跨中1/3处搭接，搭接长度≥36d，且≥300mm。 E、施工中设钢筋凳（Φ25）上铺脚手板作为人行通道，防止上筋被踩变形，钢筋凳高度应高于板顶标高150mm以上。 F、下排钢筋中受力筋在下，分布筋在上；上排钢筋只有在有负弯矩筋的地方才有分布筋。上层弯钩朝下，下层弯钩朝上。 三、 钢筋绑扎安装质量标准： 1、钢筋绑扎安装必须符合《钢筋混凝土施工验收规范》、《钢筋焊接及验收规程》要求。 2、主控项目和一般项目：钢筋品种、质量、机械性能必须符合设计、施工规范、有关标准规定；钢筋表面必须清洁，带有颗粒状或片状老锈，经除锈后仍留有麻点的钢筋严禁按原规格使用；钢筋钢筋应100%绑扎，不得有缺扣、松扣现象。规格、形状、尺寸、数量、间距、锚固长度、接头位置必须符合设计及施工规范规定，所有结构钢筋不应点焊，预埋件不要漏放或放置不规范。 3、钢筋安装位置允许偏差： 表--6 项次 1 2 绑扎骨架 项目 绑扎网眼 宽、高 长度 允许偏差（mm） ±20 ±5 ±10 ±10 ±5 ±10 ≥4 5 +3，-0 ±5 ±3 ±3 检查方法 尺量 尺 量 尺 量 尺 量 尺 量 尺 量 尺 量 尺 量 尺 量 3 4 5 6 受力主筋 间距 排距 箍筋、构造钢筋间距 电渣压力焊接预埋件 焊包凸出钢筋表面 中心线位置 水平高差 基础 7 受力主筋保护层 梁、柱 墙板、顶板 尺量 4、钢筋砼保护层控制： 设计要求电力井的钢筋保护层厚度为：基础和墙体均为40mm。控制砼保护层的垫块可用水泥砂浆垫块。水泥砂浆垫块的厚度应等于保护层的厚度，当在垂直方向使用垫块时，在垫块中埋入20号铁丝。梁

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类、板类构件上部纵向受力钢筋保护层厚度的合格点率应达到90%及以上，且不得有超过GB50204-2002中钢筋安装位置允许偏差表中数值1.5倍的尺寸偏差。 5、钢筋半成品及成品的管理： 1、成型钢筋按捆捆牢，堆放到堆放棚区内，支垫好，防锈蚀。挂好标识牌及填写好尺寸、规格、部位。 2、加工好的半成品，按指定地点堆放，地面用钢管搭设存放架，距地面300mm高，并标明规格、尺寸、简图、部位，堆放整齐。 3、严禁随意私自割断钢筋。 4、绑扎完的梁、板钢筋要设钢筋凳，上铺脚手板作为人行通道，防止板负弯矩筋被下移以及受力构件配筋位置变化而改变受力构件。 5、绑扎完的墙、柱钢筋，人员上下要经过脚手架，禁止攀爬钢筋。 四、 混凝土施工 1、办完钢筋的隐检手续。检查垫块以保证保护层厚度，核实墙内预埋件，预留孔洞，水电管线位置，数量以及固定情况。 2、检查模板的下口，洞口及角模处拼接是否严密，加固是否可靠，清理模板内的残留杂物，用水冲洗干净，并浇水湿润。 一、 操作工艺 1、工艺流程： 作业准备-- 混凝土的运输---混凝土浇注振捣---拆模养护 2、商品混凝土应搅拌后再出料，不允许任意加水，混凝土发生离析时，在浇注以前应进行二次搅拌，初凝的混凝土不能使用。采用混凝土运输车运输混凝土保证不得发生离析和干燥现象，以及混凝土在浇筑时所要求的和易性。 3、井墙在浇注以前：在底部的接茬处先浇注5㎝厚的相同配合比的砂浆，混凝土第一层的浇注厚度在50㎝左右，以后每次浇注不应超过1米。分层浇注、振捣，混凝土的下料点应分散，墙体连续浇注，间隔时间不超过2小时，墙体混凝土的施工缝应设置在门洞口过梁跨中1/3区段，浇注时要随时清理落地灰。 4、洞口浇注时，使洞口的两侧浇注高度对称均匀，振捣棒距离洞边30㎝以上，宜从两侧同时振捣，防止洞口变形。 5、顶板浇注时，按照所抄平50㎝线拉线绳掌握混凝土的浇注厚度，在浇注40分钟以后找平。 6、振捣：混凝土分层浇筑采用插入式振捣器时，层厚<45cm。振捣移动间距不应超过振动棒作用半径的1.5 倍；与侧模应保持5～10cm 的间距；每一处振捣完毕后边振动边徐徐提出振动棒；避免振动棒碰撞模板。对每一振动部位，必须振动到该部位混凝土停止下沉、不再有气泡冒出、表面呈现平坦、泛浆。每一振点的延续时间，以表面呈现浮浆和不再沉落为达到要求，避免碰撞钢筋、 - 7 - 模板、预埋件，预埋管等。发现有变形、移位，及时进行处理。 7、拆模养护；常温时混凝土的强度大于1MPA。保证拆模时，墙体不粘模，不掉角、不裂缝，及时修整墙面边角。常温高时，要喷水养护，养护时间不少于7天，浇水次数应保持混凝土湿润。 二、 质量标准： 1、 保证项目：按照规定做好混凝土试块。 2、 基本项目：混凝土振捣密实，墙面及接茬处应平整，不得有孔洞，露筋，缝隙夹渣等。 3、 允许偏差项目： 序号 1 2 墙3 垂 直 4 5 移 6 三、 面 项 目 轴线位移 截面尺寸 每 层 全 高 8 +5、-2 5 检查方法 尺量检查 尺量检查 尺量检查 ≤20 4 5 尺量检查 15 预留洞中心线位移 尺量检查 表 面 平 整 预埋管、螺栓预留孔中心轴线位成品保护 1、 不得任意拆改大模板连接螺栓，以保护大模板的连接尺寸。 2、 混凝土的浇注：振捣至最后完工时，要保持预埋件的位置正确。 四、 应注意的质量问题 1、 墙体烂根：模板安装以后，应保证模板的小口严密。在浇注前应均匀浇注50㎝厚砂浆，严格控制塌落度。 2、 洞口移位变形；浇注时应防止混凝土冲击洞口模板。洞口两侧混凝土应对称，均匀进行浇注振捣，模板穿墙螺栓应紧固可靠。 3、 墙面气泡过多：采用高频振捣器，每层混凝土均要振捣到混凝土气泡消除为止。 4、 混凝土与模板粘结；注意清理模板，拆模不能过早，隔离剂涂刷均匀。 五、 井室回填 2.2 作业条件： 2.2.1 施工前应根据图纸要求、填方土料种类、密实度要求、施工条件等，合理地确定填方土料含

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水率控制范围、虚铺厚度和压实遍数等参数；重要回填土方工程，其参数应通过压实试验来确定。 2.2.2 回填前应对电力井基础和井外墙防水层进行检查验收，并且要办好隐检手续。 2.2.3 将基槽、地坪上、原土方存放处的积水杂物等清理干净。 2.2.4 施工前，应做好水平标志，以控制回填土的高度或厚度。 3 工艺流程： 基坑底地坪上清理 → 拌制3:7灰→ 土 修整找平验收 3.1 本工程回填土选用基坑挖出的原土。用铲车按3：7拌制灰土，搅拌均匀即可。 3.2 填土前应将基坑底或地坪上的垃圾等杂物清理干净；肥槽回填前，必须清理到基础底面标高，将回落的松散垃圾、砂浆、石子等杂物清除干净。 3.3 检验回填土的质量有无杂物，粒径是否符合规定，以及回填土的含水量是否在控制的范围内；如含水量偏高，可采用翻松、晾晒或均匀掺入干土等措施；如遇回填土的含水量偏低，可采用预先洒水润湿等措施。 3.4 回填土应分层铺摊。一般蛙式打夯机每层铺土厚度为250～300mrn，每层铺摊后，随之耙平、打夯压实，。 3.5 回填上每层至少夯打三遍。打夯应一夯压半夯，行行相连，纵横交叉。 4.1 雨期施工： 4.2 基坑回填土应连续进行，尽快完成。施工中注意雨情，雨前应及时夯完已填土层表面压光，并做成一定坡势，以利排除雨水。或用塑料薄膜将回填部分加以覆盖 4.3施工时应有防雨措施，要防止地面水流入基坑内，以免边坡塌方或基土遭到破坏。 4 质量标准 4.1 保证项目： 4.1.l 基底处理，必须符合设计要求或施工规范的规定。 4.1.2 回填的土料，必须符合设计或施工规范的规定。 4.1.3 回填土必须按规定分层夯实。取样测定夯实后土的干土质量密度，其合格率不应小于90%，不合格的干土质量密度的最低值与设计值的差，不应大于0.08g/cm3，且不应集中。 4.2 允许偏差项目，见表1-7。 - 9 - 分层填土 → 夯打密实 → 回填土工程允许偏差 表1-7 序号 1 2 5 应注意的质量问题 6.1 未按要求测定土的干土质量密度：回填土每层都应测定夯实后的干土质量密度，符合设计要求后才能铺摊上层土。试验报告要注明土料种类、试验日期、试验结论及试验人员签字。 6.2 回填土下沉：因虚铺土超过规定厚度，或夯实不够遍数，甚至漏夯，坑（槽）底有有机杂物或落土清理不干净。这些问题均应在施工中认真执行规范的有关各项规定，并要严格检查，发现问题及时纠正。 6 环保措施： 8.1进入施工现场的土，及时回填完，若不能填完土，需要加覆盖密封，防止扬尘。 8.2进出的车辆需要清理车轮散土，以免散土带入市政路面污染公路。 8.3施工现场存土处，需要洒水润滑地面防止扬尘。 8.4拌制3:7灰土，洒白灰，需要低洒，防止洒灰污染环境。 7 安全保证： 9.1进入施工现场必须戴好安全帽。 9.2使用打夯机必须由专业电工接线，非专人员不得接线，专业人员必须持证上岗。 9.3使用打夯机之前，必须检查打夯机是否运转正常，电缆线有无破皮，发现问题必须找专业电工包扎好后方能使用。 9.4使用打夯机必须两人操作，不得一人操作。使用打夯机必须戴好绝缘手套。

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项 目 顶面标高 表面平整度 允许偏差 (mm) +0 -50 20 检 验 方 法 用水准或拉线尺量检查 用2m靠尺和楔形尺量检查