1 编制依据 2 管理目标 2.1质量目标 2.2工期目标 2.3安全管理目标 2.4文明施工目标 2.5环保目标
3 施工范围及工程概况 3.1施工范围 3.2工程概况
4质量标准、检测标准、测试手段、验收标准
4.1 质量标准 4.2 检测标准 4.3 测试手段 4.4验收标准
5 施工部署及施工网络进度计划 5.1总体施工部署 5.2施工准备
5.3施工网络进度计划 6施工组织机构
6.1项目部组织机构
6.2项目组织管理机构及主要职能
7主要施工方案 7．1土建施工方案 7、2钢结构施工方法 7、3机械设备施工方法 7、4管道安装施工方法 7、5电气系统安装及调试 7、6热控系统安装
8投入的人力、机具安排计划- 8．1劳动力安排计划 8．2施工机械安排计划 9保证本工程进度目标措施 9．1管理措施 9．2技术措施 9．3资金保证措施
9．4节假日期间保证连续施工措施 9．5特殊条件下（停水、停电）工期保证措施
10保证质量目标措施 10．1工程质量目标 10．2施工质量保证体系 10．3工程质量保证措施 11保证安全技术措施 11．1安全目标
11．2安全施工保证体系及管理措施
12文明施工、减少扰民、降低环境污染和噪音措施
12．1文明施工措施
12．2减少扰民、降低环境污染和噪音措施
13施工总平面初步安排及临时设施占地数量
13．1施工总平面初步安排 13．2临时设施布置 14工程材料进场计划
15雨期、夜间及场地狭窄施工措施 15．1雨期施工措施 15．2夜间施工措施
15．3克服场地狭窄施工措施
16地下管线及其它地上地下设施的保护措施
17与业主、监理、设计单位的配合措施 17．1与业主的配合 17．2与监理的配合
17．3与设计单位的配合 18保修和服务 18．1目的 18．2要求 18．3服务措施
18．4服务地址及联系方 附图及附表
附图一1项目部组织机构 附图一2施工网络计划 附图一3质量监督保证体系 附图一4安全文明施工保证体 附图一5施工平面图
附表一1工程材料进场计划 附表一2主要施工机械设备计划 附表一3劳动力计划
1 编制依据
1.1**钢铁有限公司3*15000m3/h制氧机工程建安施工招标文件；甲方关于二期工程相关会议精神及要求;
1.2工程车间工艺平面布置图；
1.3国家现行的技术标准、规程、规范；
1.4本单位执行的ISO9001:2000质量保证手册及其它质量体系文件；
1.5建设部颁发的《建筑工程施工现场管理规定》及地方政府的有关规定； 1.6建设部颁布的《工程建设标准强制性条文》； 1.7本单位所具备的施工技术力量和管理能力及以前所建工程施工生产中总结、验证的施工方法；
1.8施工现场情况； 2 管理目标
公司管理方针： 恪守承诺 遵守法规和相关要求
以人为本 关注自然环境
和职业安全健康
顾客至上 提供满意的建
筑产品和服务
预防为主 确保管理绩效
持续改进
公司管理目标：
工程质量一次交验合格率100%，顾客满意度不断提高；施工噪声、废水、废气、废物排放达标率100%，施工现场社区居民零投诉；杜绝重伤亡事故，负伤率不超过5‰。 2.1质量目标
本工程质量按国家现行的规程、施工规范和质量验收标准施工，工程质量必须实现一次交验合格率100% ，达到冶金建筑优质工程。 2.2工期目标 根据业主要求，本工程2006年3月份开工，2006年6月土建逐步交付安装，8月份完成热负荷试车。总工期约6个月。 2.3安全管理目标
本工程安全管理目标：杜绝重大伤亡事故，千人负伤率不超过3‰。 2.4文明施工目标
本工程文明施工目标：争创文明施工工地。 2.5环保目标
本工程环保目标：施工噪声、废水、废气、废物排放达标率为100%，施工现场社区居民零投诉。 3 施工范围及工程概况 3.1施工范围
新建制氧工程的施工范围主要包括：制氧机主厂房、膨胀机房及主控楼、分馏塔、分子筛及吸附装置、液氧、氩、氮气球罐、液氧、氩、氮贮
槽、循环水泵房、电气室及综合楼等生产辅助设施。
3.2工程概况
3
3.2.1工程名称：**3×15000m/h制氧机工程。 3.2.2建设地点： 3.2.3设计单位： 3.2.4 建设内容：
主要建筑物有制氧主厂房、主控楼、分馏塔、分子筛及吸附装置、液氧、氩、氮气球罐、液氧、氩、氮贮槽、循环水泵房、电气室及综合楼等。 3.2.5场区自然条件 3.2.5.1气象
3.2.5.1.1温度： 全年平均温度: 11.9℃
全年平均最高温度: 29.6℃ 全年平均最低温度: -7.3℃ 极端最高温度: 39.69℃ 极端最低温度; -20.7℃ 3.2.5.1.2相对湿度：
夏季室外通风计算相对湿度: 75% 冬季室外通风计算相对湿度： 57% 3.2.5.1.3降雨量
年平均降雨量： 584.8mm 年最大降雨量： 929.9mm 年最小降雨量： 194.9mm
日最大降雨量： 200.1mm 3.2.5.1.4 风
年平均风速： 3.2m/s
夏季/冬季平均风速: 2.8/3.2m/s
年主导风向： SWNNW
夏季/冬季主导风向： SENNW
夏季/冬季大气压力： 1005.1/1027.1hpa 3.2.6抗震设防烈度
根据《建筑抗震设计规范》GB50011-2001，该地区抗震设防烈度7度，设计基本地震加速度值为0.15g；设计分组为第一组。 3.2.7设计基本数据
2
基本风压： 0.55KN/m
2
基本雪压： 0.35KN/m
2
恒荷载标准值： 0.5KN/m
2
屋面活荷载标准值： 钢筋砼屋面为0.7KN/m
2
压型钢板屋面为0.5KN/m3.2.8建筑设计
（1）柱网模数的确定：
根据工艺专业的要求，制氧机主厂房的柱距为6m，跨度为21m。 （2）围护结构：
本工程设计的建筑基本采用钢筋砼结构。墙体
材料采用粘土多孔砖，框架结构采用粘土多孔砖做填充墙。
（3）屋面防水：
屋面采用氯化聚已烯卷材防水（SBS）。 （4）保温及隔热：
框架结构采用架空隔热层，要求高的车间，如主控楼及电气室屋面顶部增加水泥珍珠岩保温材料。
（5）门窗：
塑钢门窗，综合楼及主控楼、电气楼等门窗采用塑钢门窗，车间内部有要求者采用钢门窗。 （6）装修
厂房内墙面采用混合砂浆抹面、喷刷内墙涂料，外墙面采用白灰水泥砂浆，并喷刷外墙涂料。 3.3主要车间的结构设计方案 （1）主厂房
承重结构为单层混凝土排架结构，吊车梁采用混凝土预制构件，外墙砖封闭，屋面采用预制大型屋面板。 （2）主控楼
混凝土各层平台采用现浇钢筋混凝土梁板结构，
（3）分馏塔
基础采用大块式钢筋砼基础，上部为钢结构设备，属高耸建筑。
（4）液氧、氩、氮气球罐
基础采用钢筋砼结构，液氧、氩、氮气球罐为钢制高压设备。 （5）循环水泵房
砼结构，各层平台及屋面均采用现浇钢筋砼梁板结构，包括水池及泵房。 （6）液氧、氩、氮气贮槽
钢筋混凝土承台基础，圆筒仓型压力容器。 （7）电气楼
多层钢筋混凝土框架结构。 （8）综合楼
二层砖混结构，为车间办公设施。 （9）其它附属建构筑物
采用钢筋砼灌注桩和现浇钢筋砼承台。
4质量标准、检测标准、测试手段、验收标准 4．1质量标准
本工程整体质量目标：施工质量合格，符合国家颁布的“施工及验收规范和质量检验标准”（包括部颁标准，各专业部门颁发的现行质量标准）要求，并符合设计要求。 4.2 检测标准
(1)水泥胶砂强度检验方法（ISO法）（GB/T17671—1999）
(2)水泥标准稠度用水量、凝结时间、安定性检测方法（GB/T1346—2001）
(3)水泥胶砂流动度测定方法（GB/T2419—94） (4)水泥强度快速检验方法（JGJ/T738/96） (5)金属拉伸试验方法（GB/T228—87） (6)金属弯曲试验方法（GB/T232—88）
(7)金属线材反复弯曲试验方法（GB/T238—84） (8)钢筋焊接接头试验方法标准（JGJ/T27-2001）
(9)普通砼用砂质量标准及检验方法（JGJ52—92）
(10)普通砼用碎石或卵石质量标准及检验方法（JGJ53—92）
(11)普通砼力学性能试验方法（GBJ01—85） (12)普通砼拌合物性能试验方法（GBJ80—85） (13)砌墙砖试验方法（GB/T2542—92） (14)砼强度检验评定标准（GBJ107—87）
(15)建筑砂浆基本性能试验方法（JGJ70--90） (16)土工试验方法标准（GB/T50123—1999） (17)沥青防水卷材料试验方法（GB328.1—89） 4.3 测试手段
根据工程需要，专业施工内容配备测试手段，测试手段主要有：目测、工器具测量、仪表设备测试。工地设置实验室和质量检查站完成此项任务。
4.3.1 严格按照施工图纸、设备说明要求，国家现行规程规范，质量评定标准检查验收，按工
艺要求操作，并落实到每个班组。 4.3.2 坚持“三检制”，严格对分项、分部、单位工程质量评定，详见分部分项检验大纲(由项目部技术人员在开工前，在实施阶段施工组织设计中编制)。
4.3.3 对原材料的进厂，不仅要有合格证件，而且要有材料复验单。为了保证进厂材料的试验，我们在现场设立试验室，可以由专职抽样员随时对进厂原材料按规定进行抽样检验。 4.3.4 确定施工质量控制点
根据单位工程和分部工程施工质量要求，对影响分部（项）工程质量的关键部位或特殊过程，设置施工质量控制点，以便加强对其进行质量控制，严格控制施工中的人、材料、机械、工艺方法和环境对工程质量的影响。 施工中由项目部根据工程施工内容，现场施工条件以及设计、业主方和监理要求确定工序的质量控制点，组织专业项目部编制相应的作业指导书，作业设计中包括对工序控制点的控制内容、控制标准、检查工具，执行人员以及有关的技术要求。 4.3.4.1桩基工程
设计主厂房、设备基础及空分塔基础为钢筋混凝土灌注桩承台基础，桩基施工由**招标委托施工，我项目部施工从挖土截桩开始。 4.3.4.2 钢筋砼工程
本工程土建部分主要结构类型为钢筋砼结构，所以土建工程重点是控制钢筋砼结构的施工质量。
(1)严格按照《砼结构工程施工及验收规范》（GB50204—2002）有关规定施工。 (2)钢筋砼结构采用的原材料如：水泥、砂、石、外加剂、掺合料、钢筋必须具有出厂合格证，并按规定取样试验合格后方可使用。所用的模板应符合《组合钢模板技术规范》（GBJ50214—2001）及《组合钢模板质量检验评定标准》（YB/T9251—94）的规定。
(3)施工中严格执行三检制，上道工序不合格严禁进行下道工序施工。
(4)砼施工作为特殊过程进行控制，施工前编制作业指导书，并对人、机、料、法、环等几个方面进行过程能力预先签定；施工过程中对过程参数进行连续监控，尤其是砼浇筑振捣环节，应加强旁站监督，并设专人敲打模板，检查砼是否密实。
(5)加强试件质量管理，专人负责制作、养护、保管及送检，以试验报告作为检验工程质量和交工的依据。除留置标养试块外，还应根据实际情况留置同条件养护试块，作为承重模板拆除和构件吊装的依据。
(6)地下防水砼应严格控制外加剂的掺量及搅
拌时间，确保外加剂掺量准确，搅拌均匀。 (7)大体积砼施工应作好砼测温，采用测温仪，确保砼内外温差小于25℃，防止出现温差裂缝。 (8)砼试块强度按《砼结构工程施工及验收规范》（GB50204—2002）要求进行评定。
(9)对重要部位或有怀疑的部位，可采用回弹仪、超声波仪或钻芯取样法测定砼强度。
(10)为确保砼的质量,按规定定期加强浇水养护,并采取必要的保护措施. 4.4验收标准
(1) 工程测量规范（GB50026—93）
(2) 建筑工程施工质量验收统一标准（GB50300—2001）
(3) 地下防水工程质量验收规范（GB50208—2002）
(4) 建筑桩基技术规范（JGJ94—94） (5) 建筑基坑支护技术规程(JGJ120—99) (6) 土方爆破工程施工及验收规范（GBJ201—83）
(7) 建筑地基处理技术规范（JGJ79—2002） (8) 地基与基础工程施工质量验收规范（GB50202—2002）
(9) 砼结构工程施工质量验收规范（GB50204—2002）
(10) 屋面工程质量验收规范（GB50207—
2002）
(11) 组合钢模板技术规范（GB50214—2001） (12) 钢筋焊接及验收规范（JGJ18—2003） (13) 砌体工程施工质量验收规范（GB50203—2002）
(14) 砼泵送施工技术规程（JGJ10-95）
(15) 建筑地面工程施工质量验收规范（GB50209—2002）
(16) 普通砼配合比设计规程（JGJ/T55—2000） (17) 砼外加剂应用技术规范（GB50119—2003） (18) 建筑安装工程安全技术规程
(19) 钢结构工程施工质量验收规范（GB50205—2001）
(20) 建筑工程施工现场供电安全规范（GB50194—93）
(21) 起重设备安装工程及验收规范（GB50278—98）
5 施工部署及施工网络进度计划 5.1总体施工部署
在施工中应充分利用施工场地。土建施工积极配合设备的就位和安装，并为设备安装提供条件。为节省工期，土建施工过程和设备的就位和安装互相穿插、紧密配合，在熟悉各项工程工艺流程的基础上按程序施工。 5.1.1施工顺序
制氧工程的特点是工艺复杂，设备基础结构复杂，现浇钢筋砼结构占大多数，设备均为高精密仪器，设备较零散，施工区域大。施工过程中，安装工程应积极配合土建工程施工对预埋件进行复核，以防失误。为提高施工进度，在各单项工程土建交付安装后及时组织人员进行设备和构件的安装。气体容器均为压力容器，加工制作、安装要求高。具体计划详见附图—2施工网络计划。 5.1.2主要施工程序： （1）施工准备阶段
主要任务：调查、了解、熟悉工程内容、合同和设计资料；完成设计交底和图纸会审工作；编制施工组织设计和作业设计；建造临时设施和生活设施；落实施工机具和劳动力资源；确定测量控制点的交接和控制网的测设。 （2）基础施工阶段
根据施工任务、项目，基础的施工，一般先地下后地面，先深后浅，先厂房后设备基础的原则。大型设备基础和同类型厂房柱基础均采用集中浇灌的方法。
（3）厂房结构安装阶段
根据柱基础交验的前后，安排钢结构制作、配套，按进度运至现场，按工程安装顺序进行吊装。 （4）机电设备安装阶段
与结构安装相穿插，为桥式吊车就位尽可能创
造条件，接通临时电源，达到使用条件，一旦土建基础完成，各种机械设备安装全面展开。积极创造条件，各种管道、电缆沟道、油库要合理的安排施工。
（5）机电仪表、设备调试阶段
这是个先导工序，做好一切准备，熟悉软件程序，从过程控制到管理控制，达到顺利调试，顺利联动，顺利投产。
5.1.3重点项目施工方案
制氧机工程是一项工艺连续性强，建筑结构衔接紧凑，专业交叉施工协调难度较大的工业群体建设工程。根据以往的施工经验，确定如下综合施工方案：
5.1.3.1 施工中土建与安装的协调配合 制氧机工程中，关键线路为（从工期角度考虑）：制氧主厂房→制氧机基础→配套工程。在关键线路上控制总工期的关键工程是制氧主厂房，土建与安装等专业的交叉作业、平行作业、相互依赖、互为基础，贯穿整个施工过程之中，为此土建施工中应着重考虑尽早为制氧机及其它设备安装创造条件。采取如下措施：
(1)制氧机工程中制氧机安装量大，调试时间长，是制氧工程的关键，故土建应尽早为设备的安装提供条件。
为加快施工进度，联系设计单位，将制氧机厂
房预制柱改为现浇结构。制氧机厂房柱到达设计标高后，在保证拆模强度、柱牛腿和吊车梁强度的前提下，尽早拆除影响安装施工的模板及脚手架，进行吊车梁、钢屋架、大型屋面板吊装及轨道、天车安装，为制氧机安装使用天车吊装机组部件提供条件，避免使用大吨位吊车进行厂房外吊装造成的不便和施工费用加大。
(2)空分塔上部设备高耸、安装难度较大，设备基础应提前进行施工，设备基础预留孔和预埋螺栓的定位工作必须精心组织、严格要求。为后续安装创造条件。
⑶ 主电室及电气楼的高、低压配电室，是单机试车的主要用电来源。所以土建要先行，门窗要随进度及时安装并完成室内装饰设计内容，确保电气安装及时进行。
⑷ 压力容器制作、安装为保证按期投产的保证，必须编制详细的作业计划进行质量控制。 5.1.3.2 加快施工进度，确保工程如期完成 ⑴ 该工程施工工序多，专业之间的作业面紧凑，甚至重叠。减少土建专业作业面占用时间，及早让其它专业进入施工状态是加快施工进度的关键。所以无论是冬期施工还是雨期施工，都应该组织人力进行24小时作业。
⑵ 对周转料具需要量大，钢筋及埋设铁件量多的单位工程，如制氧机厂房等工程，必须合理安
排施工计划，合理调配施工料具、材料，加快施工进度。
5.1.3.3 精细测量，确保设备基础中的预留、预埋及设备支撑面的中心位置、标高、水平度、垂直度的准确无误。
⑴ 制氧机、空分塔、球罐基础等大型设备基础的预留孔采用预埋波纹管方案。波纹管用角钢及其它型材相互焊接拉接，组成钢固定架，使波纹管相对位置准确固定，并与加固牢固的模板支撑系统顶紧，确保成型后的螺栓孔位置准确无误。 预埋螺栓采用直埋方式：在砼浇筑前应会同安装专业人员共同检查标高和平面位置，当双方都确认正确无误后方可浇筑砼。并在砼浇筑完，初凝之前对其进行复测。
⑵ 设备基础对水平度和标高要求很高。为此，对其埋件的标高、中心位置、水平度精确测量，确保埋件标高正确或为允许负差，加固可靠。 ⑶ 空压机等设备振动大，转速高，设备连接的同心度要求高，故设备基础的预埋螺栓和预留孔平面位置和标高精度要求高，施工时应特别注意对它们的测量控制。
⑷ 该群体工业工程单位工程多，且相对坐标位置要求准确，采取闭合法测量，施测、复测不能由同一人完成。在场区内做牢固的坐标及高程控制点并标识明显标志，做好保护，经常检查，如
有损坏，及时补点。
5.1.3.4 严把质量关，坚持质量三检制，增加专业之间的互检
⑴ 球罐、液氧贮槽、膨胀机等主要设备对地基承载力、土质及土层分布等地质条件要求较高，基础地基处理必须严格按照设计要求进行处理。其设备基础施工前必须经监理、建设单位的同意才能进行。
⑵ 在土建设备、电气及工艺管道安装施工中除坚持三检制外，对于设备地脚螺栓及设备支撑面的位置、标高、中心线，增加安装专业的检查、签字制度，避免出现因专业之间的图纸会审中漏审了的尺寸标注不清、位置冲突及一个专业变更、其它专业未做相应变更等原因造成的问题。 ⑶ 对于振动设备、重型设备及支撑面较大的设备基础的一、二次灌浆，根据设计要求采用无收缩砼或自流平CGM灌浆料，确保设备的安全运行。对空分塔有防冻要求的，应严格按照设计要求进行。
5.1.4 本工程合理化建议
5.1.4.1 施工图纸一定要按施工网络计划按时提供。
5.1.4.2厂区临时施工道路，要利用正式设计的道路规划，只是作到路基，以方便施工运输。 5.1.4.3大型设备的进厂时间要根据土建工程
的进度，尽量一次到位避免二次倒运。 5.1.4.4建、构筑物的土方开挖前，必须根据甲方原有的地下管网图探明施工区域内的地下管网及其它障碍物，避免挖坏地下设施造成生产系统的停产。
5.1.5 本工程采用的新技术、新工艺、新方法、新材料
5.1.5.1大体积砼施工技术；
5.1.5.2深基坑支护采用灌注桩和钢板桩支护技术；
5.1.5.3深基坑降水技术；
5.1.5.4测量采用激光测距、全站仪定位。 5.1.5.5粗直径钢筋连接技术； 5.1.5.6设备基础后植螺栓技术；
5.1.5.7螺栓孔及设备二次灌浆采用CGM无收缩微膨胀灌浆料；
5.1.5.8砼工程采用预拌砼，泵送工艺； 5.2 施工准备 5.2.1技术准备
5.2.1.1认真熟悉和审查图纸，做好图纸自审，并做详细记录。
5.2.1.2积极参加设计交底和图纸会审，解决疑问和图纸所存在的问题并签证。
5.2.1.3准备齐施工中所需的各种技术规范、规程和标准图等资料。
5.2.1.4编制施工组织总设计、单位工程施工组织设计、分部分项工程和特殊作业的作业设计。 5.2.2 资源准备 5.2.2.1劳动力配置
本工程土建人员投入高峰期需要868人。劳动力计划详见附表-3。
5.2.2.2施工机械设备配置及计量器具使用计划
为保证本工程按期完成，配备必要的施工机械设备，主要施工机械的计划详见附表-2。 5.2.2.3物资准备
（1）工程材料准备：根据施工预算的材料分析和进度计划要求，编制材料需要量计划，为施工备料提供依据。 （2）施工材料：
各种周转材料（平台钢板、型钢、道木）方案用料尽快组织进场，清点分类堆放以待用。 氧气、乙炔等消耗用料采用瓶装供应，可以满足工程进度要求。
（3）根据施工图编制构（配）件和制品加工计划。
5.2.3 施工现场准备 5.2.3.1大临设施
按施工总平面布置要求，提前进行施工大临及生活大临的建设。施工大临布置在厂区内，由建
设单位指定的水、电接头处接通生产用电、用水。 5.2.3.2 施工道路
尽可能利用永久性道路作为现场施工道路，以节约临时工程费，当不能具备上述条件时，应建临时道路。临时道路铺设宽不得小于4m，采用300厚矿渣或碎石铺设。
5.2.3.3 平整设备、材料运输和大型起重及运输设备的通道。
5.2.3.4 临时设施及临时用地布置详见附表—5。
5.2.4 施工现场临时用水、临时用电管线 5.2.4.1 临时施工用电
施工用电根据动力和照明用电量及施工总平面图安排敷设供电线路。由业主指定变压器接入。 根据我公司施工经验，现场变压器容量按3×800kVA考虑即可满足施工现场需要。 5.2.4.2 施工现场临时用水
在本工程施工平面内布置消火栓系统，施工、生活消防用水共用一个临时管道系统，平时供应生产及部分生活用水，火灾时供应消防。
根据生产、生活、消防用水量，工地进水管管径为DN100，施工现场消防及施工用水干管管径均为DN100，生活区用水支管为DN50，末端分别为DN25，DN20，DN15。 5.3 施工网络进度计划
本工程2006年3月份开工，2006年4月30日完成全部厂房建设施工。2006年5月20日完成主厂房天车安装；2006年6月10日前完成设备基础施工；2005年7月20日完成设备安装；2006年8月20日前完成设备调试，单体试车；2006年8月25日完成联动试车；2006年8月31日热负荷试运完。
具体施工网络进度计划详见附图—2。 6 施工组织机构 6.1项目部组织机构
根据《建设工程项目管理规范》的规定，我公司组建**工程项目经理部，项目经理由**公司副总经济师、国家一级项目经理***同志担任。**同志从事项目管理工作30多年来，组织领导了多项大型冶金工程的建设施工。项目总工由刘玉岭同志担任。下设置四部一室，项目部组织机构图详见附图-1。对该工程的工期、质量、安全、技术、成本、文明施工等统一进行高效率、有计划的组织协调和管理。我公司各职能部门通过定期、不定期的监控检查和项目各职能部门的直接反馈，对项目经理部的良好运作提供有效监督，及时防止不良状况的发生。
6.2 项目组织管理机构及主要职能
6.2.1项目组织机构各职能部门的职能如下： （1） 综合办公室：
负责对内外文件收发管理、项目信息化施工的硬件维护、管理；文件资料的打字、复印，项目内部的档案资料收集、整理、管理；现场消防保卫，后勤管理及质量文件收集。 （2）技术质量部：
负责设计交底和图纸会审；
编制施工方案及作业指导书；做好施工技术交底；
编制与调整各专业施工作业进度计划；
负责新技术的推广应用及工法的开发推广； 对工程进行技术管理，组织解决现场施工中的技术问题，参与质量事故的处理；
对施工技术资料进行收集、整理、保管工作，在工程竣工时汇总上报；
组织负责项目信息化施工的管理，提供技术支持；
按施工组织设计和作业指导书安排、指导施工操作；
对劳动力进行调配；
对工程的测量放线进行严格控制；
办理现场混凝土、砂浆配合比申请并检查执行情况，办理隐蔽工程记录和各工序之间交接验收工作。
对工程质量进行监督控制，按规范要求进行试验、检验工作，主持重要分部分项工程的中间验
收、竣工交验。 （3）施工安全部
对施工过程中的安全、文明施工进行监督、检查。配合办公室对临建、消防、保卫等进行管理。 （4）物资供应部：
根据施工进度及材料需用量计划，负责对工程材料及施工用材的采购、验收、保管、发放等管理工作。
（5）计划经营部：
负责工程预决算的编制及劳务层工程预决算的审定，对工程合约的履行情况进行综合管理。 6.2.2项目部各岗位主要职责如下： （1）项目经理的职责：
项目经理作为企业法人代表的委托人授权对工程项目的安全、质量、进度、成本全面负责； 科学地组织和管理进入施工现场的人、财、物等生产要素，协调好与建设单位、设计单位、地方主管部门等各方面的关系，做好人、财、物的合理调配。
深入现场及时解决施工中出现的问题，确保工程顺利进行，并履行施工合同的内容。 （2）项目总工程师的职责：
主持编制施工方案、网络计划、分部分项工程作业设计或重大项目技术措施；
负责组织工程技术人员学习技术标准，检查、
督促其按设计图纸、技术标准、施工组织设计、技术措施进行施工，发现问题及时处理解决； 负责检查、督促单位工程测量工作和原材料的鉴定、检验工作；
负责整合型贯标工作在施工现场实施；
负责项目工程的科技工作，保证全面完成技术进步效益指标，做好基础管理工作。 （3）项目副经理的职责：
负责项目工程的生产管理，协助项目经理做好人、财、物的调配与供应；
组织好现场施工人员进行安全文明施工，处理解决施工现场的生产问题。
对现场安装、土建配合进行具体协调，负责项目信息化施工基础信息收集工作的落实。 （4）计划经营部部长的职责
负责项目上的合同管理工作，参与业主合同的起草、洽商及评审工作；
负责劳务层作业队施工合同的起草、洽商及评审工作，并报有关领导审批；
负责项目的预、结算工作，按时编制施工图预算、结算；
收集各项设计变更及技术洽商工作； 负责项目成本预算、控制、核算工作； 参与工程材料的询价工作；
负责各种索赔及索赔资料的收集、整理工作；
沟通融洽与业主的协作关系；
协助项目经理做好各项管理工作。 （5）技术人员的职责
在项目总工程师的领导下，完成各项技术工作，负责办理本工程的设计修改、和技术变更和现场签证、验收手续；
指导现场施工，处理施工中出现的技术问题； 提出工程材料和施工材料计划；
编制作业指导书，负责对班组技术交底；
负责工程技术资料的收集、审查、整理、保管，在工程竣工时汇总上报；
负责本专业的理化试验、检验。 （6）项目施工工长的职责
负责组织施工人员严格按照设计图纸、图纸会审记录、技术规范、安全技术操作规程、施工组织设计及施工技术措施、施工网络计划的有关部分内容的要求进行施工，发现问题及时处理或提请单位工程技术负责人解决，负责施工前的技术交底。
（7）项目安全员职责
负责项目安全监察，向工长、班长和班组进行全面安全技术交底；
检查现场施工安全和文明情况，纠正和制止一切违章（三违）行为。 （8）项目计量员的职责
负责计量器具购置计划的制定；
负责建立本单位计量器具台帐，并负责计量器具的检定及使用过程中的监督；
负责收集整理计量检测原始记录及与主管部门办理各项手续，填报计量报表。 （9）项目试验员的职责
负责原材料的取样试验工作；
根据现场情况适当调整配合比，对施工执行情况进行监督和检查。
（10）项目材料员的职责
负责项目物资供应管理，现场材料及仓库管理； 负责单位工程竣工材料决算管理和废旧物资回收利用管理；
负责各种物资统计报表资料的收集与整理。 （11）项目测量员的职责
负责单位工程定位轴线、中线、标高、平面的测量技术控制和复验工作，并做好原始记录，整理归档，保管好测量档案。 （12）项目专职质检员职责
负责对原材料、半成品、成品的监督检查； 负责施工过程质量监督；
负责施工阶段的质量检查验收；
负责与监理、业主和他方质量检查的联系； 负责质量资料管理；
参加工程质量检查评审及质量事故的调查分
析。
7 主要施工方案 7.1 土建施工方案
土建工程主要有主厂房柱基础，设备基础、公辅设施基础、部份地下或地上防水混凝土工程等内容。其特点设备复杂，安装要求精度高、设备较零散，施工区域大。设备基础结构复杂，不同标高、大量的预埋螺栓或螺栓套管，各专业穿插内容多，联系紧密。施工过程中应积极配合土建工程施工对预埋件进行复核，以防失误。为提高施工进度，在各单项工程土建交付安装后及时组织人员进行设备和构件的安装。 7.1.1.基坑施工方案及技术措施
根据工程的地质资料，地下水位埋深6.0-7.5，基坑施工过程中不需做降水处理。 7.1.2.土方施工
有些厂房基础和设备基础埋设较深,基础间距离相对较近,加上方坡和施工作业面,土方开挖后,基础间土方所剩无几,同时为加快施工进度,土方开挖采用机械大开挖的形式。开挖机械采用2台
3
1.2m反铲挖掘机，5辆10t自卸汽车运土和1台ZL50装卸机配合卸土。挖出的土方运至指定的弃土地点。机械挖土至距基础底标高200mm，然后用人工清理。满足施工要求，按照施工质量验收规范的要求结合现场的实际情况，基槽开挖的几何
尺寸为槽底开挖尺寸每边放出1.2m宽作为施工操作面的空间尺寸。边坡坡度系数为1：1。基槽上槽边1m处修筑土堤，防止地表水流入。 7.1.3 桩基础施工方案
本工程采用钢筋混凝土灌注桩。由业主单独委托施工。
7.1.4 桩承台施工方案 （1）模板工程
桩承台模板采用钢模板拼组。大型基础采用对拉螺栓配合钢脚手管加固。 （2）钢筋工程
钢筋于设在现场的钢筋加工棚内加工。拖车运至操作地点进行绑轧。 （3）砼工程
采用集中搅拌，砼输送泵车运输，插入式振动棒振捣。
7.1.5主要车间施工要点 7.2.1制氧主厂房施工要点 ⑴ 施工安排
制氧主厂房砼施工采用泵送工艺；钢筋、模板及其它料具的垂直运输采用人工；钢屋架、混凝土吊车梁吊装、屋面板的安装利用25t汽车起重机。
⑵ 重点注意事项
①施工中应以制氧机组为主线进行精确的测量
定位。各部分设备通过管道于之相连，定位控制要精确无误。
②为加快施工速度，缩短施工工期，厂房柱改为现浇结构，施工时内外搭设双排脚手架保证安全。柱模加固时应设对拉螺栓，以防胀模。柱子断面大于1m时用槽钢箍进行加固。
③主厂房中预埋铁件及螺栓较多，对螺栓、铁件安装平面位置、标高的精度要求很高。预埋螺栓用特制的钢支架进行固定，且螺栓固定架与钢筋、脚手架及模板系统分离，以免因钢筋、脚手架或模板因素影响螺栓位置准确。
在砼浇筑前和砼浇筑完初凝前对螺栓的位置进行两次复测，以及时纠正偏差。
基础回填土时，注意基础四周回填土回填高度保持一致，按照设计及规范要求进行压实。 设备基础有预留孔时，采用预埋波纹管方法。 ⑶施工配合
由于工期太紧，吊车梁必须提前进行预制，并掺加早强剂，以增加混凝土早期强度。待柱混凝土达到强度要求时，即进行进行吊车梁吊装及轨道、天车安装，为制氧机设备安装使用天车吊装组件提供条件。屋面板根据设计要求，委托预制厂提前加工制作，钢屋架于土建进行结构柱施工的同时进行焊接，争取尽早施工完毕进行安装施工。
厂房砖封闭同时进行。
制氧机设备基础待厂房屋面系统施工1/3后，避开交叉作业，进行土方开挖及基础施工。 7.2.2分馏塔施工要点
分馏塔基础为防水、抗冻砼。施工前编制具体施工方案。
基础采用钢筋混凝土灌注桩承台基础，砼运输采用泵送。
基础施工过程中应做好设备用螺栓、埋件、洞口的预留、预埋，配合大件设备的提前就位，并为分馏设备的安装留出时间和空间。 7.2.3球罐及液氧贮槽基础施工要点
基础为天然地基，坐于回填土上，开挖后采用砂加石分层回填，压实度大于95%；现浇砼采用泵送； 基础预埋钢板及螺栓要求标高及位置准确，误差不超过规范要求。
7.1.5.4循环水泵房施工要点
下部为钢筋混凝土水池，上部为冷却塔。水池为防水砼，宜整体浇筑。薄壁防水砼剪力墙施工时，底板与壁板整体浇筑砼施工，砼振捣要求较严格。防止由于砼振捣质量引发漏水渗水问题的发生。施工时特别注意施工缝的处理，防止渗漏。 7.1.5.5 膨胀机房施工要点
为多层钢筋混凝土框架结构，砖墙封闭。基础座于回填土上，地基处理尤为重要。
7.1.5.6电气室施工要点
因电气室是设备单机试车的主要用电来源，所以电气室的土建施工要先行，门窗要随进度及时安装并完成室内2.0m以上装饰设计内容（2.0m以下墙面仅刷底层涂料，面层涂料在安装工程完成后再施工），确保电气安装及时进行。
电气室较其它厂房相比，装饰工程内容较多，工序较复杂，要求较高，施工时应安排好施工顺序并处理好各分项工程和各工序间的穿插配合。 7.1.5.7 综合楼施工要点
综合楼为二层砖混结构，砖墙砌筑应符合现行施工规范要求。
7.3土建主要分部分项工程施工方法 7.3施工测量
（1）测量规范《GB50026-93》。 （2）主要测量器具
DJ2经纬仪3台，DS水准仪3台，全站仪2台，鉴定钢卷尺3把。上述测量器具在使用中要保持合格状态。
（3）测量人员
测量工程师2名，测量技术工人6名。 （4）测量起始依据
在施工测量前，先对业主提供的控制点的等级和实地点位进行了解，并对控制点的平面坐标、高程进行检测，符合要求方可使用，否则要与业
主协商解决。
（5）平面施工测量
①根据业主提供的本标段施工场区内控制点布设十字轴线作为工程施工的首级控制。十字轴线的定位点分别用极坐标法测定，先初测后精测，并根据精测的结果实地改正，定位点的点位中误差不大于10mm。十字轴线定位点放样后，在轴线交点处检测主轴线（较长的轴线）的直线度，测角中误差≤2.5″，经点位横向调整后，使直线度不大于5〃，短轴线以长轴线为依据，检测与点位调整要求同主轴线。调整后的短轴线与长轴的直角度误差≤5″。十字轴线经角度调整后，使用激光测距仪以测距相对中误差不大于1/50000的精度实测十字交点至各轴线端点的水平距离，并以十字交点为准，按实测距离把各轴线端点改正到设计位置上。
②以十字轴线为依据，在施工场区布设Ⅰ级方格网，平均边长一般在200m左右，测角中误差不大于5〃，测边相对中误差不大于1/30000，经平差后把方格网点实地改正到设计位置。
③十字轴线点和加密的方格网点均设置在稳固可靠且使用方便的现浇砼标桩的预埋钢板上，控制桩顶面要多出地面200～300mm。
④各单位工程的定位轴线以方格网点为依据，按内分法测定。有联动关系的单位工程的定位轴
线，其端点的点位中误差不大于5mm；其它单位工程定位轴线端点的点位中误差不大于10mm。单位工程的定位轴线一般要选择设备安装中心线。有联动关系的各单位工程的定位轴线要统一布设。单位工程的控制网以定位轴线为依据，布设成矩形，测角中误差不大于10〃，边长相对中误差不大于1/15000，但预埋螺栓中心线相对于定位轴线的定位误差不超过3mm。厂房矩形控制网经检查调整合格后，各条建筑轴线以矩形网点和中间的轴线距离指示桩为依据按内分法测定。开工前，在外围轴线的双向延长线上设置稳固可靠的轴线桩，若外围轴线的间距大于50m，要在中间每隔30m左右增加一条轴线控制线，主要设备中心线要设置控制线桩。
⑤在基础施工中，设备中心线的投点偏差不大于2mm，其它轴线的投点偏差不大于3mm。当施工到±0.000水平时，各条控制轴线要投测到建筑实体上，以便竖向传递轴线使用，室内所需要的轴线，中心线在封闭前均要预先投测到室内。在主体施工中，竖向传递轴线点的中误差不大于2mm；建筑全高的竖向轴线测量偏差不大于1/2000，且不大于20mm。
（6）高程施工测量
各单位工程的施工高程控制点要与业主提供的水准点组成附合形或环形路线，按四等水准测量
的技术要求和观测要求施测。在基础施工中，测设一般标高点的偏差不大于4mm，测设设备基础标高点的偏差不大于2mm。从起始标高点用钢尺竖向向施工层传递标高的偏差不大于H/3000，且不大于20mm。
（7）各项测量成果都要经过检核，确保其可靠性，测量所设的各种测量标志均要妥善保护，以免受损影响施工。
7.32 钢筋砼承台施工方法 7.32.1 土方工程 （1）施工降水
根据现场情况，地下水埋深较深，施工时可不考虑施工降水，但应考虑天气降水对基础施工的影响。
（2）土方开挖施工
本工程土方量比较大，采用施工机械集中开挖
3
施工。土方开挖采用1.2m反铲挖土机进行开挖，人工配合清槽至基础底标高,以防止地基持力层土质被扰动。开挖土方时采用12t自卸汽车配合运土,现场留足回填用土,余土外运至甲方指定地点。
基坑清挖完毕,对无桩基础要及时进行钎探,并通知甲方、监理、设计部门、地质勘察部门共同验槽,合格后方可进行基础垫层施工。对有桩基础应按照设计要求截桩，桩顶标高不得超过规范要
求。
（3）回填土
合理安排施工程序，先施工地下工程，后施工地上工程；
②现场临时防洪沟、水池等设施应距建筑物外墙不小于5m，严防地下水流入基坑内；
③基础施工完毕，应用素土在基础周围分层回填夯实，至散水垫层底面或室内地坪垫层底面，其压实系数按照设计要求控制，最低不得小于0.9；
④土方回填采用蛙式打夯机按规范要求分层填土夯实,每层虚铺厚度不超过300mm,边、角等不易夯实的部位由人工夯实,每层夯实后,要及时测定土的干容重,确定符合规范要求后,方可填筑上一层土方。
7.33 钢筋工程 （1）钢筋采购
钢筋采购应严格按ISO9001:2000的物资采购工作程序，由有关部门批准的合格材料供应商进行供货。特别对于受力的钢筋，其钢筋在满足有关国家标准的基础上，还应满足GB50204-2002《混凝土结构工程施工质量验收规范》关于抗震结构的力学性能要求。 （2）钢筋材质检验
钢筋进场时材料证明必须齐全，钢筋进场后，
应按规定要求同甲方代表或监理工程师一道见证取样，复验合格方可使用，不合格的应立即退出场。钢筋在现场加工后，成品直接堆放于指定地点，所有钢筋原材、成品均做好标识，堆放齐整以备使用。
（3）钢筋加工
钢筋加工以在现场加工棚内集中加工为主，拟设置一个加工棚，布置二套钢筋加工机械。严格按钢筋下料表进行加工制作。钢筋加工的形状、尺寸必须符合设计要求，钢筋的表面应洁净，无损伤、油渍、漆污和铁锈等，钢筋在使用前清除干净，带有斑点或片状老锈的钢筋不得使用。 （4）钢筋连接
钢筋连接方式：直径≥16mm的钢筋主要采用焊接连接，竖向钢筋采用电渣压力焊，水平钢筋采用闪光对焊。直径<16mm的钢筋主要采用搭接接头，搭接长度应满足设计要求。接头的位置应按设计要求设置，若无设计要求，应按照施工规范规定设置。同一截面处的接头率：一般情况下，梁、板等≤50%（机械连接或焊接）；≤25%（绑扎）。 ①电渣压力焊： A、工艺流程
施工准备→接通焊机→用夹具夹紧上、下焊接钢筋→上下焊接钢筋之间旋转引弧铁丝球→安装焊盒、装满焊剂→通电施焊→断电顶压→拆卸焊
剂盒、卸出剩下焊剂→卸下夹具→检查焊接质量→焊接完毕。 B、操作要点
a．夹钳与钢筋的接触处不得有水泥、油污等杂物，以保证通电起弧。
b．夹持钢筋时要保证上下钢筋轴心严格对中，焊接不同直径的钢筋时，在夹持小直径钢筋时应用薄铁片垫至使上下钢筋轴心对中。
c．引弧铁丝球要放在上下钢筋之间的中央，以保证电弧均匀烧熔钢筋。
d．焊剂安装要端正，焊剂盒的缝隙要封闭好，不能泄漏焊剂。
e．焊剂要保证干燥，无杂质，焊剂要装满焊剂盒，边倒边轻轻捣实。
f．焊接施工时应根据钢筋直径大小选择焊接电流、焊接电压、焊接时间、熔化等技术参数见下表。
竖向钢筋电渣压力焊技术参数参考表
焊接钢筋钢筋电流工作电压焊接时间（秒） 熔化直径（安（伏） 量（毫） （毫米） 造渣电渣造渣电渣合 米） 过程 过程 过程 过程 计
200-40-520-211-115-16 4 20 250 0 5 4 18 250-40-520-211-116-18 5 20 300 0 5 5 20 300-40-520-212-118-20-220 6 350 0 5 7 23 2 350-40-520-215-222-20-222 7 400 0 5 0 27 2 400-40-520-218-225-21-225 7 450 0 5 3 30 3 500-40-520-220-228-21-228 8 550 0 5 4 32 5 550-40-520-221-230-23-232 9 600 0 5 6 35 8 g．在整个焊接过程中，要准确掌握焊接的通电时间，以及密切监视焊接工作电压的变化，并根据焊接工作电压变化情况及时提升或降低上钢筋，使焊接工作电压稳定在参数范围内。
h．在焊接钢筋的过程中，应采取措施扶稳上钢筋，以防止上、下钢筋错位和夹具变形。
I．顶压时，应在断电的同时进行顶压，顶压要快、稳而有力，顶压后应保持压力，时间不少于10s，以保证使焊缝紧密接合。
j．钢筋焊接结束时，应立即检查钢筋是否顺直。如不顺直，要随即趁钢筋还处在热塑状态将其板直，然后稍延迟1-2min后才卸下夹具。
k．焊工必须经过培训，考核合格后持证上岗作业。
C、机械设备 a．电渣焊机。
b．焊接夹具：用于夹设钢筋。
焊剂盒：应与所焊钢筋的直径大小相适应。 石棉绳：用于填塞焊剂盒安装后的缝隙，防止焊剂盒焊剂泄漏。
##
c．铁丝球：用于引燃电弧。用22或20镀锌铁丝绕成直径约为10mm的圆球，每焊一个接头用一颗。
d．秒表：用于准确掌握焊接通电时间。 e．切割机：用于切割钢筋。 D、材料要求
a．钢筋要有出厂合格证，试验报告，应符合国家现行规范标准。
b．钢筋端部应平整、干净，在端部20cm范围
º
内不得有裂纹、开花和大于3的弯曲；不得有马蹄形、压扁、凹凸不平、歪抠等变形，不符合要求的要预先矫正或切除，以免影响钢筋轴心听对中：不得有水泥浆、油污等杂物，保证通电起弧；且不得有钢筋严重锈蚀的现象。
c．焊剂采用431焊剂。焊剂要保证干燥，防止受潮变质。 E、质量要求 a．外观质量：
接头焊包均匀，不得有裂纹，钢筋表面无明显烧伤等缺陷。
接头处钢筋轴线偏移不得超过0.1钢筋直径，同时不得大于2mm。
º
接头处弯折不得大于3 。
要求对焊接接头逐个进行外观检查，不合格接头，要将其切除返工重焊。 b．强度试验：
从每批成品中切取三个试件进行拉伸试验；每300个同类型接头作为一批；在钢筋混凝土框架结构中，第一楼层中以300个同类型接头作为一批；不足300个时，作为一批。 F、安全措施
a．施工作业人员要做好防触电工作，焊工要穿绝缘鞋、戴防护手套，高空作业要戴安全带，进入现场要戴安全帽。
b．设备应妥善接地，做好防潮保护工作，防止与其他带电物体接触。
c．操作过程中要防止焊把和地线同时与人接触，避免发生低压触电事故。 d．焊机应做好防雨遮盖保护。
e．在进行顶压时，动作力度要适当、均匀，防止熔化的焊药铁水飞溅伤人。 ②钢筋闪光对焊： A、工艺流程：
施工准备→按直径和所用焊机功率大小选用连续闪光焊、闪光→预热→闪光焊。 B、操作要点：
a．Ⅱ、Ⅲ级钢筋对焊操作要点
一次闪光，闪平为准；预热充分，频率要高； 二次闪光，短、稳、强烈；顶锻过程，快速有力。
b.对焊注意事项
对焊前应清除钢筋端头约150mm范围的铁锈污泥等，防止夹具和钢筋间接触不良而引起“打火”。钢筋端头有弯曲应予调直或切除。
当调换焊工或更换焊接钢筋的规格和品种时，应先制作对焊试件（不小于2个）进行冷弯试验，合格后，方能成批焊接。
焊接参数应根据钢种特性、气温高低，电压、焊机性能等情况由操作焊工自行修正。
焊接完成，应保持接头红色变为黑色才能松开夹具，平稳地取出钢筋，以免引起接头弯曲。 不同直径钢筋对焊，其截面之比不宜大于1.5倍。
焊接场地应有防风防雨措施。
C、质量标准 外观质量：
º
对焊接头，接头处弯折角度不大于3；接头具有适当的镦粗和均匀的金属毛刺；钢筋横向没有裂缝和烧伤；接头轴线位移不大于0.1d，且不大于2mm。
机械性能试验： 每300个为一批，每批6个试件，3个作抗拉试件、3个作冷弯试验。
钢筋冷弯试验工作可在万能试验机或钢筋弯曲机上进行，钢筋对接接头，冷弯试验指标见下表：
弯心直径º钢筋级别 弯曲角（） （mm） Ⅰ 2d 90 Ⅱ 4d 90 Ⅲ 5d 90 Ⅳ 7d 90 使用同批材料焊接参数相同，在焊件质量稳定情况下，每批数量扩大至三倍。 D、安全措施
a．对焊前应清理钢筋与电极表面污泥、铁锈。使电极接触良好，以免出现“打火”现象。 b．对焊完毕不要过早松开夹具，连接头处高温时不要抛掷钢筋接头，不准往高温接头上浇水，较长钢筋对应安置台架上。
c．对焊机选择参数，包括功率和二次电压应与对焊钢筋时相匹配，电极冷却水的温度，不得超
0
过40C，机身应接地良好。
d．闪光火花飞溅的方向要有良好的防护安全设施。
е。成品保护
钢筋焊接半成品按规格型号分类堆放整齐，堆放场所应有遮盖，防止雨淋。
转运钢筋对焊半成品不能随意抛掷，以免钢筋变形。
点焊制品焊接缺陷及防止措施 产生原因 防止措施 1.降低变压器级数 1.变压器级数过高 2.缩短通电时间 2.通电时间太长 焊点过3. 切断电源，校正3.上下电极不对中烧 电极 心 4.调节间隙，清理触4.继电器接触失灵 点 焊点脱1.电流过小 1.提高变压器数 落 2.压力不够 2.加大弹簧压力或3.压入深度不足 调大气压 4.通电时间短 3.调整两电极间距离符合压入深度要求 4.延长通电时间
1.钢筋和电极接触1.清刷电极与钢筋表面太脏 表面的铁锈和油污 表面烧2.焊接时没有预压2.保证预压过程和伤 过程或预压力过小 适当的预压压力 3.电流过大 3.降低变压器级数 （5）柱基及设备基础钢筋绑扎： ①底板钢筋绑扎：
垫层施工完成后，立即进行测量放线定位，弹出钢筋绑扎控制线，并仔细复查，保证钢筋横平竖直，间距准确。
A、底板钢筋开始绑扎之前，在柱插筋位置、暗梁或墙边线等位置线，应用油漆在墨线边及交角位置画出不小于50mm宽、150mm长的三角标记。 B、底板钢筋施工时，先铺作业面内底板底筋，设置马凳后，再绑上层筋，插墙壁钢筋及池壁钢筋。
C、为保证底板钢筋保护层厚度准确，墙、柱、梁等部位采用大理石或花岗岩垫块，梅花形布置，
2
垫块间距为1块/m，底板上下层钢筋用Φ18钢筋马凳支撑，间距2m双向，马蹬支撑脚处均加保护层。
②基础底层钢筋绑扎：
A、底层钢筋开始绑扎之前，应在柱子、梁、墙边等位置上，用油漆在墨线边及交角位置画出不小于50mm宽、100mm长的三角标记。
B、底层钢筋施工时，钢筋连接要牢固，保证钢筋在施工过程中不位移。
C、独立基础底部钢筋网片绑扎，所有钢筋的相交点全部绑扎牢固。 ③柱钢筋绑扎
柱钢筋在加工场绑扎。柱箍筋绑扎前，要先在立好的柱子竖向钢筋上用粉笔画出箍筋间距，然后将已套好的箍筋向上移动进行绑扎。绑扎柱箍筋时，要注意箍筋的开口应相互错开。柱箍筋弯钩为135°，平直段不小于10d。
由于柱钢筋较长，故在绑扎柱筋之前应搭设脚手架，利用脚手架固定钢筋，柱钢筋位置校正后，在柱钢筋的位置，承台上表面用脚手架将插筋卡死，以防在砼浇筑过程中柱钢筋位移。
④配合其它工种做好预埋、预留口处的钢筋处理工作。
.（6）质量控制措施：
①严把钢筋进场关，凡是进场的钢筋均按试验规定抽样进行复试和见证取样，复试结果必须报监理、甲方及有关部门认可。
②指派有经验的技术人员进行图纸会审和钢筋下料工作。钢筋较密集的部位提前放样，并采取相应措施保证施工质量。
③锚固、接头长度要用卷尺逐根检验以保证满足设计及规范要求，一旦发现不合格处必须按规
范处理后方可进行下一工序。
④焊接接头除按规范进行试验外，对其外观必须逐个进行检验。
⑤坚持两次放线。在梁模板支设完后，进行一次放线，根据放线情况进行校核竖向钢筋位置。梁钢筋绑扎完成后再进行第二次放线，进一步校核竖向钢筋位置，准确无误后方可浇筑梁板砼。 ⑥在柱、墙模板上口30cm处加贴模定位、定距箍。应有足够的刚度，以保证构件截面钢筋位置准确，砼保护层均匀。
⑦砼浇筑完毕后，派专人负责及时复验钢筋位置。
⑧为配合其他工种安装预埋管件、预留孔洞等，适当采取焊接加固措施，保证其位置、标高均符合设计要求。
⑨控制钢筋下料成型。为保证下料和成型尺寸准确，现场技术人员要亲自到加工棚进行交底，并派专人在加工棚负责监督检查钢筋的加工成型质量。同时加工好的钢筋运到现场后，还要再次经过严格挑选，有效地控制下料成型质量。 ⑩箍筋、板负筋等采用“十”字绑扎方式，防止箍筋歪斜、负筋翻转弯钩上翻。
⑾钢筋保护层的厚度：箍筋、分布筋的保护层○
厚度加上箍筋、分布筋的直径值，且不小于受力钢筋的保护层厚度。
⑿○柱、梁面筋的绑扎丝要弯向构件内侧，以防在结构表面出现锈蚀点。 7.36 模板工程
本工程主要采用组合钢模板，不合模数处用三面刨光木模补齐。预留孔采用木模，并按设计要求留设，洞口模板应加固可靠，保证其位置及尺寸符合设计要求。楼板采用大块竹胶板。 （1）模板配置
①基础及柱模板主要采用组合钢模板。 ②设备基础模板主要采用组合式钢模板。 ③ 平台梁板模板
梁模板采用组合钢模板，板模板选用15mm厚竹胶合大模板，模板次背楞为50×100木方，间距300mm；主背楞为100×100木方，间距经计算确定。
模板支撑采用满堂红钢管脚手架。 （2）模板施工准备：
模板进场时，要检查规格、数量是否满足施工需要，模板表面是否清理干净，并刷隔离剂。 （3）模板安装：
①钢模板在使用前应清理干净表面，木模表面要刨光、平整，并涂刷专用隔离剂。为保证模板拼缝严密，模板之间塞夹海绵条，避免因漏浆而形成蜂窝、麻面，模板加固要有足够的刚度，保证不变形。
②模板加固采用φ48钢脚手管，木模用钢钉钉牢。梁模板应按设计要求起拱。 （4）安全措施： ①模板的堆放
模板应按规格分类堆放整齐，堆码高度不得超过1.6m。
②模板的安装与拆除：
施工人员必须正确使用个人防护用品，模板的传接要稳，不得抛掷施工工具和U形卡等物品，以防高空坠落和坠物伤人。
模板的拆除应遵循先支后拆、后支先拆的原则。拆下的模板和配件要稳拿稳放，高处的模板应用绳向下传递，不得随手抛掷。
承重构件应留置同条件养护试块，其模板拆除前要对同条件试块试压或对结构进行回弹试验，确认砼强度满足要求后方可拆除模板。 （5）质量控制措施
①保证砼构件顺利脱模（采用水性脱模剂），并不损坏构件。
②板面不应有裂缝、结疤、分层等缺陷，如有擦伤、划痕和烧伤，其深度不得大于0.5mm，宽度不得大于2mm。
③模板组装完毕后，侧模和底模工作面之间的局部最大裂缝不得大于1mm，且0.8～1mm裂缝的累计长度不得大于每边总长度的25%。板面拼装应
平整，板面高差不得大于0.5mm。
.④浇筑柱、梁砼时，必须遵照规定的劳动组织认真进行浇筑和振捣，为防止模板内混凝土漏振，必须有专人采用敲击法检查模板。必须有专人看模以防止跑模。
⑤浇筑楼板砼必须使用平板式振动器，由于泵送砼的坍落度较大，故在砼初凝前，还须人工压抹一次，以消除干缩性裂缝。
⑥柱垂直钢筋严格采取限位措施，保证钢筋不位移。
7.37 设备基础螺栓施工
本工程设备较多，设备基础螺栓数量大，要求精度高，故应特别注意设备螺栓的埋植。本工程拟采用直埋和后栽两种方式进行预埋。 （1）直埋方法
设备基础螺栓预埋时要求精度较高，为保证预埋螺栓位置的准确性，采取以下措施：
①在施工设备基础垫层前，先放出螺栓位置，并且每边要宽出螺栓中心150mm，浇筑垫层砼时，在此埋设－10×150×150制作而成的埋件。
②埋件埋设完后，便可以在上面制作钢固定架。大于M30的螺栓，钢架立柱用槽钢[14；其它直径的螺栓，钢架立柱用[10的槽钢。立柱与垫层上的予埋件焊接；钢架立柱之间用角钢∠63×6水平连接，其间距为@1000mm。最顶上一层水平连接角钢
的顶面标高低于砼顶面标高150mm。每个支架水平连接角钢不少于三层。当支架高度高于1.5m时，立柱与立柱之间加剪刀撑。螺栓的加固支架做好后，再用经纬仪将螺栓轴线放出，并画在钢架上，然后根据轴线用∠63×6的角钢与螺栓焊接，将螺栓固定。小于M30的螺栓采用∠50×5角钢框固定的方法，固定支架下不设埋件。
③螺栓固定架与钢筋、脚手架及模板系统分离，以免钢筋、脚手架及模板系统位移影响螺栓位置。在砼浇筑前和砼初凝前对螺栓进行两次检查，以及时对螺栓进行校正。 （2）后植方法
此方法是在施工设备基础砼时，预先埋入适当直径的波纹管，留置螺栓孔，当基础施工完毕后，再植入螺栓，用灌浆料进行锚固。因设备基础施工完后，螺栓便于加固和调整，故其精度更容易得到保证。
7.38 混凝土工程
本工程砼采用泵送混凝土施工工艺。 .（1）配合比设计
①本工程由建设主管部门认可的试验室对原材料进行检验，出具配合比。对使用的水泥、砂、石、砼外加剂等各种原材料实行统一的采购控制。 ②本工程确定的砼设计原则，是保证施工时混凝土具有可靠的耐久性、良好的工作性、强度和
体积稳定性，即如下所述：
A、施工时砼拌合物必须具有良好的的工作性，和易性好，便于搅拌、运输、浇筑、易振捣密实，充满模型，并且始终均匀。
B、混凝土在投入使用时，各组份均匀，包括集料和气孔的分布均匀，胶凝材料的均匀。
C、砼收缩、徐变小，温度变形系数小，不产生不均匀的变形，无非荷载作用的有害裂缝。 D、砼高密实、低渗透性，对环境中侵蚀介质有足够的抵抗力，不发生碱集料反应。
E、强度达到设计要求的强度，并在后期能持续增长，经济上尽可能降低成本。 ③严格控制砼配合比：
A、 严格控制砼的坍落度。
B、 在满足砼强度及施工要求的前提下，尽可能地降低砼水灰比。
C、 在砼中使用高性能化学外加剂和矿物外加剂。 D、精选砼中粗细骨料，并对各种集料进行检测，不得使用碱性集料。
E、配合比设计中，按不同施工阶段相应加入缓凝剂，保证砼连续浇筑。 （2）砼的运输、泵送： ①采用砼泵输送。
②混凝土现场浇筑以泵送为主，采用汽车泵及
拖式泵进行浇筑施工。
③采用拖式泵浇筑，根据每次砼浇筑部位不同，要事先计算输送量、距离及高度，预先验算输送管的强度，并在砼浇筑过程中经常检查接头的可靠性。
④在泵送混凝土过程中，受料斗内应具有足够的混凝土，以防止吸入空气，产生阻塞。
⑤柱混凝土浇筑时,先用钢管和木板搭设操作平台,泵管在平台上铺设。
⑥梁浇筑时，泵管前端浇筑口配制软管，方便施工。
（3）砼的浇筑：
①为防止噪音扰民，振捣棒采用低噪音振捣棒。 ②独立柱分层浇筑，每层厚不超过500mm。 ③梁、板浇筑采用分层推进浇筑法。
④局部钢筋特别密集的部位，无法插入常规50型振动棒进行振捣，采用小直径振动棒进行振捣。 ⑤砼浇筑时，严格执行我公司施工操作工艺标准，保证砼的密实性。 ⑥柱砼应分层浇筑，每次下料厚度控制在250～400mm之间，用插入式振动棒振捣，插点间距300mm，振捣时间严格控制，不得过振、漏振。砼振捣时要避免碰撞钢筋，模板预埋件、预留管等，振捣器插入下层砼的深度50mm。砼浇筑时，派专人检查模板、支架、预埋管件及预留孔洞的情况，
发现情况立即处理。
⑦梁、板砼：梁砼采用插入式振捣器进行振捣施工，板砼采用平板式振动器进行振捣，随打随振，并做好全面保护及养护工作。 （4）施工缝的留设及处置：
为保证本工程整体性，平面上不做施工段划分，不留设施工缝，如因意外情况不得不留施工缝及纵向正常应设施工缝按以下原则进行操作： ①竖向构件施工缝，上部结构每层放在梁上皮或梁下100mm处。
②梁、板、楼梯留在跨中1/3范围内。
③施工缝在浇筑下次砼之前，已浇筑砼强度不
2
低于1.2N/mm，已硬化的砼表面，应清除松散的石子和水泥浆，并用水充分湿润。在浇筑砼前，先在施工缝处铺一层（50mm厚）原配合比的减粗骨料砼。
（5）砼的养护：
①墙、柱的养护采用喷养护液的方法。
②基础、梁、板洒水养护，保持表面湿润。 ③普通砼养护不少于7d，对掺缓凝剂或抗渗砼养护时间不少于14d。
④砼养护工作指派专人负责，定区域、定责任挂牌执行。
（6）砼的质量检查：
①严格执行建设部颁发的《工程建设标准强制
性条文》中砼结构质量与安全的所有规定。 ②按规范规定留置同条件养护试块。
③在砼强度报告开出三天内，按规范规定进行砼强度统计，并进行评定。
（7）砼工程技术质量控制措施： ①组成砼技术小组：
为确保砼质量，我项目部成立砼技术小组，严格监测砼质量，及时解决施工中可能出现的问题，保障砼质量。
②严把砼振捣关：
对关键部位、施工难度大的部位由技术水平相对较高的振捣工操作，其余部位保证砼每个作业面上都有优秀振捣工带班。尽量避免漏振或过振，交底时强调在保证砼分层厚度的基础上，振捣时每一点的振捣延续时间应使砼表面呈现浮浆和不再沉落。
③严把砼浇筑关：
采用泵送砼下料技术，严格控制砼分层浇筑厚度，根据振捣器的型号、有效半径，应对砼的分层厚度进行计算，浇筑时严格按浇筑厚度下放砼。 ④严格控制新旧砼接槎时间：
应认真计算分层浇筑砼的用量，根据计算出的砼初凝前必须完成的砼量，再计算出均匀供应的速度，进而周密考虑现场砼泵等能否有效地把砼送到各个部位。合理组织，使新旧砼接槎 在规定
时间内完成，确保旧砼初凝前被新砼覆盖，不会出现冷缝。
⑤严把砼抹面关：
由于泵送砼设计坍落度较大，为尽量避免梁砼产生裂缝，要坚持在砼初凝和终凝之间用铁抹进行三次抹面压光，防止开裂。
⑥把好施工缝关，防止出现冷缝：
施工缝处理应由专职质检员和甲方、监理等有关部门共同对施工缝剔凿、清理及表面处理等情况进行联合检查，符合要求后方可浇筑砼。此外，施工缝处理时要注意剔除表面浮浆和松散砼，剔到实处露出石子后用水冲洗、湿润，并不得有明
2
水，砼强度达到1.2N/mm才允许接槎。 ⑦强化砼施工试验工作：
A、标准砼试块的制作、养护和试验应根据规范与设计要求，制作不同强度的砼同条件试块，放在施工层上进行同条件养护，作为拆模的依据。 B、为了加强施工现场试验工作的管理，采用专业的试验机械，并在现场布置温湿度自动控制养护设备，安置标准养护箱。配备专职试验员，应用计算机数据库技术动态管理试验工作和计量工作。 C、强化控制砼初凝、缓凝时间，测试砼坍落度，及时记录砼浇筑温度，记录混凝土的初凝时间和终凝时间。
（8）防水砼： ①施工准备： A、材料：
a.水泥：强度等级不低于42.5级，品种宜用普通硅酸盐水泥。
b.砂、石技术指标除符合规范规定外，应符合下规定：砂子宜采用中砂、含泥量不得大于3%。石子最大粒径不宜大于31.5mm，所含泥土不得呈块状或包裹石子表面，且不得大于1%，吸水率不得大于1.5%。
c.外加剂：根据工程设计要求采用高效复合防水剂，可降低水化热，防止温度应力裂缝，提高防水、防渗性能，达到结构自防水的要求。 d.水：不含有害物质的洁净水。 B、作业条件：
a.完成钢筋、管道预埋的隐蔽工程验收工作。固定模板的螺栓必须穿过砼墙时，应采取止水措施。
止水的方法：穿墙螺栓、预留管道上加焊止水环，止水环必须满焊。
b.防水砼结构施工时，木模板应提前浇水湿润，并将落在模板内的杂物清除干净，结构内部设置的钢筋及铁丝不得接触模板。
c.选定配合比时，防水砼应通过试验确定，其设计等级应提高0.2MPa，其他各项技术指标应符
合以下规定：
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水泥用量不得少于300kg/m；含砂率为35%～40%；灰砂比宜为1:2～1:2.5；水灰比不大于0.5；坍落度控制在14cm～18cm之间。 ②操作工艺： A、砼搅拌：
必须严格按试验室的配合比通知单投料，按石子、水泥、砂顺序装入上料斗内，先预拌0.5～1.0min再加水，加水后搅拌时间不应少于2min。雨季施工期间，砂、石每天测定含水率，以便调整用水量。 B、砼浇灌：
a.砼直接用输送泵将砼输送到施工地点。砼入模时的自由倾落高度不应超过2.0m，超高时应采用串筒、溜槽等降低自由倾落高度。
b.防水砼的振捣施工，以达到表面泛浆无气泡排出为止，插点间距不大于50cm，严防漏振。钢筋过密，严格按分层浇灌、分层振捣（分层厚度不宜大于300mm）的原则连续进行，在下面一层砼初凝前，浇灌上一层砼。
c.在浇灌地点制作抗压、抗渗砼试块。
C、养护：常温下砼浇灌完后4～6h内必须覆盖并浇水养护，3d内每天浇水4～6次，3d后每天浇水2～3次，养护时间不少于14d。墙体浇灌3d后将侧模松开，在侧模与砼表面缝隙中浇水，以
保持湿润。
（9）厚大体积砼施工
球罐、分馏塔基础、制氧机基础局部为厚大体积混凝土。厚大体积混凝土由于内部水化热较高，且不易散发，如果施工方法不当或措施不利，将使混凝土结构产生有害裂缝，造成质量事故，为防止厚大体积混凝土施工必须采用适当的预防措施，确保工程质量。
我公司多年从事冶金工程建设，有着丰富的大体积混凝土施工经验，完全可保证施工质量。 大体积混凝土施工措施如下： ①配合比设计：
水泥在满足强度要求的基础上，着重控制水泥的发热量与碱含量指标，水泥尽量采用矿渣水泥，严禁使用安定性不合格的水泥；石子采用5～30mm连续级配的碎石；砂选用中砂，泵送砼砂率0.4左右；为满足和易性和水泥早期缓凝的要求，在砼中掺入减水剂，砼坍落度为140mm～180mm。 具体配合比应根据使用的材料通过试验室试配确定。
②浇筑方案确定：
施工现场采用斜面分层法，即“一个坡度，薄层浇筑，循序推进，一次到位”的浇筑方法，振捣工作从浇筑层的下端开始，逐渐上移，以保证砼施工质量。
③防止大体积砼裂缝的主要措施：
A、采用水化热较低的矿渣硅酸盐水泥。
B、在保证砼等级的前提下，使用缓凝减水剂，降低水灰比，减少水化热。
C、如果在热天浇筑砼时，设置简易遮阳装置。采用石子浇水，搅拌水中加冰降温办法，降低砼入模温度，一般温度控制在5～10℃。
D、选用级配良好的骨料，并严格控制砂、石子的含泥量，分别不超过3%和1%，降低水灰比，加强振捣，以提高砼的密实度和抗拉强度。
E、分层浇筑砼，每层厚度不宜大于350mm，以加快热量散发，并使温度分布较均匀，同时便于振捣密实。上层砼浇筑要在下层砼初凝前进行。 F、为防止表面出现收缩裂缝，对砼表面用木抹子抹面，2次铁抹碾压数遍，然后压实收光，避免水份过快散失出现干缩裂纹。
G、砼的保湿、保温和养护：在砼初凝表面能上人后，对其表面及时进行覆盖。由于气温较高和水泥水化热开始的共同作用，表面水份散失速度很快，为防止表面的干缩裂缝，对其表面在保温的同时进行保湿。砼已浇筑范围内铺设带有小孔的塑料循环水管，利用体内循环水对其进行表面喷水养护、保温。在其上覆盖1层塑料布，2层麻袋，再覆盖1层塑料布进行保温。温差控制在25℃以内，形成外蓄内散综合养护方法。
H、大体积砼测温：测温点布置在对角线上，测温应设在砼结构厚度的1/2、1/4和表面处，离钢筋的距离应大于30mm。 测温时间规定：砼入模开始3d内每小时测一次；3～7d，每2h测一次；7～12d，每4h测一次；12d以后视具体情况而定。 7.3.9 脚手架工程 （1）外脚手架：
本工程施工操作及支模均采用Φ48×3.5mm钢管，搭设过程中注意如下事项：
①认真处理好回填土地基，确保地基有足够的承载力，立柱要放置在垫木上，避免脚手架整体或局部沉降。作为模板支架的脚手架必须经过设计计算方可施工。
②选用长度为4～6.0m的钢管，作为立杆和斜杆；用长度为2.1～2.3m的作小横杆，外脚手架采用双排搭设。
③立杆的横向间距、纵向间距分别为1.2m和1.5m；里排立杆距离墙面为0.5m；大横杆步距为1.2～1.4m；小横杆间距不大于1.5m；连墙件按三步三跨设置。
④脚手架设置剪刀撑，剪刀撑设在脚手架的转角、端头及沿纵向每隔30m处，每处剪刀撑占两个跨，从底到顶连续布置，钢管与水平方向呈45°～65°夹角，最下一对一定要落地。
⑤脚手架在门洞通道处，应使部分立杆及大横杆跳空，并加两根短管作八字撑布置，八字撑与跳空的立杆、大横杆用扣件连接，使上层荷载通过八字撑传到地面。
⑥脚手架每完成一步时都要及时校正立柱的垂直度和大小横杆的标高及水平度，使脚手架的步距、横距、纵距上下始终保持一致。
⑦脚手架搭设进度，保持高出施工面一步，脚手架施工层上，沿外排脚手架要搭设通长的栏杆，均应验收合格后方可作用。
⑧脚手架与每层框架梁、板用带短钢管埋件与架体间做刚性连接，既可保证架体的稳定性，又避免在墙上留孔。 ⑨安全防护措施：
A、水平方向挂尼龙安全网，竖直方向挂绿色阻燃密目网（全封闭），所有安全网均用尼龙绳绑扎，不得使用铅丝绑扎；
B、必须有良好的防电、避雷、接地设施； C、做好楼梯、斜道等防滑措施； D、脚手架利用基坑四周排水沟，及时排除积水。 ⑩脚手架既作为主体施工时的围护架，又作为外装修施工时的操作架，直到外装修完成后再予拆除；脚手架拆除要本着先搭设的后拆，后搭的先拆的原则，按层次由上而下进行，上下呼应，严禁从高处向下乱扔钢管和扣件。
（2）里脚手架和满堂脚手架
里脚手架和满堂脚手架为室内作业架和梁板模板支撑架。
里脚手架依作业要求和场地条件搭设，常为“一”字形的分段脚手架，可采用双排或单排架。为装修作业架时，铺板宽度不少于2块板或0.6m；为砌筑作业架时，铺板3～4块，宽度应不小于0.9m。当作业层高大于2.0m时，在架子外侧设拦杆防护；并设置必要的斜撑，以确保架子稳定。 满堂脚手架系指室内平面满设的、纵、横向各超过3排立杆的整块形落地式多立杆脚手架，用于天棚安装和装修作业以及其它大面积的高处作业，荷载除本身自重外，还有满堂脚手架形式，但承受的是模板和楼板自重及其上施工荷载，对构架有更高一些的要求。
满堂脚手架也需设置一定数量的剪力撑或斜杆，以确保在施工荷载偏于一边时，整个架子不会出现变形。 C、砼工程
柱子砼浇筑时，应先在柱子底部铺设60mm厚的砼配合比成份相同的水泥砂浆，以防柱子烂根。另外，无论浇筑任何部位的砼，都应派专人看管模板，以便及时处理跑模现象。 砼垂直运输、水平运输采用输送泵,一台JS-500型搅拌机进行搅拌。
为准确掌握砼强度的增长速度,施工时做出同主体同条件养护的砼试块,以确切掌握砼拆模时强度。
外脚手架，应严格按照安全操作规程搭设双排脚手架，间距1.2m，设扫地杆，每10m设置拉杆，水平间距1.5m，充分保障脚手架的整体刚度和稳定性。
D、砌筑工程： a、材料要求：
材料进厂必须有合格证，确保材料质量。无缺棱掉角、裂缝，外观质量等均应符合要求。 b、施工准备：
在砌体施工之前，红砖需先浇水湿润，禁止干砖上墙，以防止过多地吸收砂浆中的水份，导致灰缝开裂，粘结不牢固，从而影响强度。另外，浇水可冲掉表面粉状杂质，提高粘结强度。 d、施工要点：
砌筑时，在砖墙转角处、交接处立皮数杆，在皮数杆之间挂准线，依准线进行砌筑。采用“三一”法，即一铲灰，一块砖、一挤揉的操作方法。 砖墙水平灰缝和竖向灰缝宽度宜为10mm，不小于8mm，不大于12mm。水平灰缝的饱满度不得小于80%。竖缝采用挤浆或加浆法，不得出现透明缝，严禁用水冲浆灌缝。 e、墙拉筋
主体结构施工时，框架柱或结构柱内的预埋墙拉筋采用后放法，使用电锤在需要位置根据钢筋规格钻眼，使用高强度建筑结构胶将钢筋锚入混凝土内。
7.2钢结构施工方法 7.2.1钢结构制作
本工程钢结构制作包括钢屋架及柱间支撑、系杆、屋架上下弦支撑等钢构件。屋架、墙皮柱采用工厂化制作，在我公司金结厂制作；檩条、柱间支撑、系杆等在现场制作。工厂制作后运输到现场。
7.2.1.1钢结构制作工艺流程
(1) 构件主要加工工艺流程
原材进场
材料检验 材料矫正 钢板拼接 无损检验
放样
号料
划线钻孔 切割下料
组立装配
焊接H型钢
矫正H型钢
总装配
总焊 修整 预装 精度检验 抛丸除锈
涂装
检验
包装、发运
施工详图 图纸会审 编制指导书 坡口加工 无损检测 数控钻孔
(2)屋面板、墙面板的主要工艺流程 选择板材型号 卷材开卷 滚压成型 切割
(3)檩条制作工艺流程
包运
选择板材 卷材开卷 滚压成型 切割 冲孔 检验 检验 入库 运输 喷漆或镀锌 7.2.1.2.钢材受验、入库、存放、发放
(1)钢材进场后进行质量检验。钢材应有出厂合格证、材质单和力学性能表。钢材物理性能及轧制尺寸应分别符合现行国家标准GB700-88、GB1591-887，不符合标准的材料严禁投入使用。严禁使用无证或说明书不符合规定的钢材。 (2)所有材料做到专料专用，严禁杂混用，复验合格后，作标识单独存放和发放。 7.2.1.3排料、划线、 放样
(1)为了使板材得到充分的利用，降低消耗，由计算机进行腹板翼板和其它部件的排料。绘制排板图，编制材料的定尺计划。采用数控或半自动切割机下料。板料长度不足时，按有关国家标准和设计要求接料。拼接料均采用埋弧自动焊。焊后经探伤合格进入下道工序。
(2)节点板及连接板的排料、划线放样，在放样平台上进行，采用δ=0.5mm铁皮或油毡纸做样板，留足加工量，反复校核样板尺寸，无误方可下料。根据板厚、板料形状及重要零件，用剪板机下料、
直线切割机或仿形切割机下料，同时，按规定编号，检查合格后进入下道工序，板料调平采用机械方法。
7.2.1.4切边及开坡口
根据施工图及工艺要求，结合现场的实际情况，选择半自动切割机切边和切坡口。切口要清除氧化皮。检查合格后进入下道工序。 7.2.1.5除锈防腐
本工程除锈根据设计要求的除锈等级确定施工工艺。除锈应在结构制作质量检验合格后进行，防腐采用滚涂和刷涂。 除锈防腐主要工艺要求
(1)除锈后的钢材表面用压缩空气或毛刷等工具将锈尘和残余磨料去除干净后，进行涂漆。涂漆温度控制在5℃，环境湿度＜65%。 (2)除锈经验收合格后，在厂房内存放的，在24小时内涂完第一道底漆，在厂房外存放的于当班涂完第一道底漆。第一道底漆风干后才能涂第二遍。
(3)在涂层可能受到油污、腐蚀介质、盐分等污染的环境要设有隔离措施。
(4)施工现场设有足够的防火、防爆的工具及措施。
(5)严格按设计规定和涂料说明书的规定使用涂料。
(6)涂料必须在涂装表面的清理符合要求后进行（即所有焊渣、飞溅、氧化皮、铁锈等杂质）。 (7)喷涂与除锈清理工作不得在同一部位或相邻的部位同时进行。
(8)对结构的拐角、角隅和背隐处在喷涂前应先刷涂一道（即局部预涂）以保证该部位的膜厚 (9)尽量避免涂层产生流挂、积聚、涂装不均匀、漏喷等缺陷，对出现的过多流挂，积变等缺陷应用铲子铲除，然后再重新喷涂，且漏喷处要求补涂。
(10)涂装完毕后，做外观检验及测厚检验，合格后才准吊装，且吊装过程中受到损坏的涂层，应修补完整。
7.2.2钢构件运输
7.2.2.1运输机具选择
结构运输机械：墙皮柱、屋架长度大于12m的构件采用20t拖车运输。构件装车用工厂龙门吊和8～25t汽车吊配合进行。 7.2.2.2装车
成品构件在装车时，首先在车的底面根据构件长度均匀的垫上道木。构件放在道木上，当承载能力允许且不引起构件变形时，可再在构件之上均匀地垫上数量与位置和底层相对应的道木，再装成品构件。根据运输车辆的承载能力和沿途最大运输高度，可装二层，最多可装三层。构件不
能超出车箱外1500mm，以免造成构件变形或影响交通安全。构件装车后用钢丝绳配合倒链将构件稳固地绑牢在车箱上，在构件顶层及两侧系红布数块，以示超宽、超高、超长等标记。构件严禁横压。
7.2.2.3运输
构件运输前要认真勘测公路路基、桥梁承载能力、道路转弯半径、最大运输高度和宽度等情况，必要时与政府交通管理部门办理通行手续。
运输途中跟车人员要经常检查车辆状况和构件固定情况，必要时重新拉紧倒链，使之牢固。通过桥、涵、收费站时，车速减慢，再次检查桥、涵、收费站的允许荷载、允许宽度和高度，确认无误后，方可通过。对路况不好的地段，要慢速行驶，以减少颠波。 7.2.2.4卸车
当运输车辆到达施工工地后，根据派车单和钢构件名称核查施工图纸平面布置，确定卸车地点。在构件放置地点垫上道木，防止构件变形和倾倒，卸车根据构件最大单重选择8～25t吊车进行。拆掉封绳和倒链，由上及下逐根卸到指定地点。 7.2.3钢结构安装
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本工程钢结构为3×15000Nm/h主车间氧气站主厂房C-D跨屋面及墙皮系统的安装。
7.2.3.1主要吊装机械选择及布置
根据本工程结构特点及以往施工经验，拟选用主要吊机如下：
在C-D跨布置一台50t履带吊，负责钢屋架的安装，从1线开始吊装往10线方向退出。另外布置一台25t汽车吊负责支撑、系杆等小构件的安装。
7.2.3.2吊装顺序
屋架→屋架支撑、系杆→柱间支撑→墙皮柱→墙皮檀条、拉杆→墙面板 7.2.3.3钢屋架安装
（1）基础及构件尺寸验收
收到土建基础施工资料后，根据《混凝土结构工程施工及验收规范》GB50204—92和施工图，对厂房柱进行复测验收。复测内容： A.行、列的坐标位置是否正确；
B.跨距、行跨是否符合图纸及规范要求；
C.柱标高是否符合设计要求和有关规范要求； D.交接资料是否齐全，数据是否与实测相符。 （2）构件实际尺寸复测及组装
屋架在工厂分两段制作，构件抵达现场后，由专职人员结合图纸和规程规范对其进行几何尺寸复测，复测合格后在组装平台上进行屋架拼装，拼装后对屋架长度、高度等进行测量，测量合格后准备吊装。
（3）钢屋架安装
用三点吊装法将拼装好的屋架吊装到位。 按要求将屋架与柱固定好，首片屋面梁以风绳拉固找正，防止侧歪，回钩继续安装下一片。 待第二片屋架安好后，连接好其间的檩条，如此按顺序安装好所有的屋架及檩条。 7.2.3.4墙皮系统安装
墙皮系统钢结构包括墙皮柱、檀条、拉杆及墙面板安装。其中墙皮柱为四根H型钢柱，墙面板为彩色压型板。 （1）墙皮柱安装
柱子在吊装前实测实量其每一单件几何尺寸后，做出+0.500标高观测标记、柱底四面中心、柱身中心线标记，调整好柱底垫铁，以保证其平面位置及标高准确。柱子就位后将柱底中心与基础中心线对正，用两台经纬仪在夹角90º的两个方向观测柱子垂直度，达到标准后，应及时固定。柱底垫铁的规格、数量按规范要求，并经计算确定；柱底垫板每点不超过三块，并用电焊点焊成一体。
柱子安装前应设置标高观测点和中心线标志，同一工程的观测点和标志设置位置应一致。 （2）墙皮柱安装完后，进行墙皮檀条及拉杆安装。
（3）墙面板安装
1.墙面板安装前要严格检查檩条及其它墙皮○
结构的安装质量，待复查合格后方可安装。 2.安装第一张压型板前，在墙面最高处吊一根○
垂直于地面的基准线，然后在压型板底部位置拉一根平行于地平的水平线，以横、竖基准线为准将压型板固定于墙皮檩条上，依此类推，直到最后一张压型板安装完。
3.墙面压型板的安装需保证板与板之间贴紧，○
连接用的连接螺栓紧固力要均匀，排列整齐，墙板搭接须紧密无缝。 7.2.3.5.天车安装
本工程C-D跨布置一台电动桥式起重机Gn=32t S=25.5m。 ⑴.轨道复测
设备安装前，应对轨道进行复测，检查是否符合设计和安装要求，包括天车地面轨道基础、吊车梁和安装预埋件等的平面位置、标高、跨度和表面的平面度、直线度、平行度等。 ⑵.设备检验
①.天车在地面进行全面检查，清洗干净，与甲方共同清点零备件和随机资料，运转部分全部解体清洗检查加油，有条件时可用临时电源试运，矫正在运输和装卸过程中产生的变形。
②.小车在地面清洗检查时可用5t或8t汽车吊协助，避开空中作业，选择合适地点，防止灰尘
和雨水污染。
③.天车车体联接的紧配合螺栓孔或高强螺栓孔清理时不能用锉刀，孔径不允许扩大，组装时要根据具体孔径加工过眼冲子。 ④.找出出厂编号，连接板对号入座，不得混乱，最好进行试装。
⑤.所有的连接螺栓和连接板在安装前进行清洗检查，清除锈迹、毛刺，显露金属光泽。 ⑥.检查联轴器的端面倾斜、径向位移、端面间隙、齿啮合情况等。
⑦.检查大车小车的钢结构件是否变形、损伤和锈蚀。
⑧.检查钢丝绳的质量、数量、直径、型号等。 ⑶.天车安装
①.天车吊装采用25t汽车吊吊装。 ②.将主梁地面组装好后整体吊装。
③.根据现场具体情况，确定天车安装位置和大梁上的拴钩位置。
④.先吊第一片主梁，将汽车吊转180°再吊第二片主梁，将两片主梁在大车轨道上就位组装后，再将小车吊到小车轨道上就位。
⑤.大梁和小车吊装时要注意方向，不得反向。 ⑥.连接板安装必须用过眼冲子。
⑦.装配连接板后,拧紧螺栓前应对大梁的车轮对角线进行一次检查测量，然后才拧紧螺栓。
⑧.小车安装完毕后，进行司机室及其它部件（包括检修平台、大车导电装置、各部位栏杆、斜梯及梯子平台、车轮挡板等）的安装。
⑨.组装后的天车桥架应按出厂说明书或规范进行检查： 主梁上拱度 +0.4S/1000
-0.1S/1000
对角线相对偏差 5mm
旁弯（只许向走台一侧） SZ/2000
大车跨度相对偏差 ±2.2mm 小车轨距 +5mm ， +1mm
同一截面小车轨道高低差 3mm
⑷.起重机试运转
起重机安装完毕后进行试运转。主要包括空负荷试运转、静负荷试运转、动负荷试运转。各级试运应在上级试运完成后进行。 7.3机械设备施工方法
根据以往经验，钢铁厂制氧站设备主要有空压机、冷冻机、空分设备、氧压机、氮压机、分子
筛、泵等。
7.3.1本施工组织设计编制时，对相同的设备只作一次性叙述。本工作安排中的一般要求对所有设备均适用，无特殊要求不再叙述。 7.3.2设备基础检查验收
7.3.2.1设备安装前，根据土建单位移交的资料，对设备基础进行复测、检查验收。设备基础的标高、尺寸偏差、水平度、铅垂度、预埋地脚螺栓(预留孔)相对基础纵、横中心位置偏差等主要项目是否符合设计要求。
7.3.2.2检查预埋地脚螺栓螺纹是否保护完好，地脚螺栓预留孔尺寸、垂直度是否符合要求。 7.3.2.3全面对设备基础进行检查合格后方可接收，并办理相关手续。 7.3.3基础放线
设备基础验收后，根据设计图纸在设备基础上放纵、横中心线，设标板，引标高点（在土建施工时埋设永久性标板）。 7.3.4空压机安装
7.3.4.1首先将增速器、压缩机底座就位，利用斜垫铁进行找平、找正，并通过中分面、齿轮轴检查纵、横向水平度，确认增速器符合要求后，对增速器基础进行二次灌浆，灌浆采用CGM灌浆料。
7.3.4.2将压缩机、电机就位，以增速器为基准，
利用百分表分别对压缩机、电机进行轴对中初找正，并使其横向水平度达到要求。 7.3.4.3装配前，对所有增速器、压缩机零部件进行清洗，并对增速器下体进行就位前煤油渗漏检查。
7.3.4.4轴、轴承组装前要仔细检查、清洗，并用压铅法检查间隙是否符合要求，并对轴承压盖过盈量进行复测。对各密封间隙按标记装配并测量各部间隙。
7.3.4.5机盖装配时，密封面要均匀地涂抹一层密封胶。
7.3.4.6电机的轴承清洗、检测间隙参照压缩机轴承装配进行，并检测定子转子的空气间隙是否符合要求。
7.3.4.7确认压缩机、电机安装符合要求后，对其基础进行二次灌浆。
7.3.4.8参照图纸对附属设备（换热器要先试压后安装）和随机管路进行安装，如不符合要求，要对随机管路进行调整。
7.3.4.9油管的配制要采用氩弧焊，回油管要保持一定的倾斜度；油系统首先要进行人工清理，合格后将进入压缩机轴承，入口和出口的润滑油管道短接，在回油箱的法兰加上滤网，启动油泵，对油系统进行油冲洗，并用电热器把油控制在一定温度，用木锤敲击油管，定期检查滤网，合格
后系统恢复，并在轴承入口加滤网继续冲洗，直至合格，然后拆除轴承入口滤网，更换新油。 7.3.4.10待压缩机管道安装结束，电气、仪表调试合格，防腐、绝热等工程基本完成，联轴节最终精找，油运合格后，可进行单机试运转。首先进行电动机试运转，合格后安装上联轴节，并将压缩机出口打开，入口关闭，启动压缩机，进行4小时空负荷试车，检查压缩机泄漏、过热、振动以及油压、油温等，待压缩机空负荷试车合格后，用空气进行压缩机的负荷试车，同样检查压缩机的泄漏、过热、振动以及油压、油温等不超差为合格，机组在额定负荷下连续运行12小时，负荷试车结束。停车后可以对轴承进行适当的抽查，检查其磨损情况。 7.3.5冷冻机系统安装
7.3.5.1由于分子筛的工作温度要求空气进行温度控制较低，而空压机的排气温度较高，因此空气在预冷塔内要求降温很大。这样大的温差，单靠氮气对水的预冷来解决，蒸发塔的能力无法承担。为保证分子筛的进气温度，采用冷冻机对空气进一步冷却。
7.3.5.2工艺设备部分按照设计工艺布置图和施工规范进行安装。
7.3.5.3工艺管道部分按设计图纸及施工规范进行施工，管道配制过程中注意保证冷管和热管
之间的距离（便于保温施工）以及管道的坡向、坡度、高差，系统中的阀门按规范及设计要求进行试验。
7.3.5.4管路系统配制后进行强度和严密性试验，试验压力按设计要求进行；冷冻机进行抽真空试验。
7.3.5.5管路试验合格后进行吹扫及机组加氟。 7.3.5.6冷冻机系统试验在空压机组具备向空分送气条件及氮水预冷系统水泵高度调试合格后进行。
7.3.6空分设备安装
7.3.6.1空分装置的冷箱骨架、分馏塔上下塔体、板式换热器等采用150t汽车吊进行吊装就位（安装标高较低的设备可使用50t履带吊）。分子筛、空冷塔等设备采用50t履带吊或150t汽车吊进行吊装就位。
7.3.6.2设备及材料的检查与验收
空分塔内容器、塔板骨架、管道阀门以及焊接材料等均应进行检查，按照设备图纸和到货清单先进行文字上的核对。
在安装需要出库之前，汇同甲方技术部门、工程部门、生产单位、设备处主管人员、设备厂家代表共同对到货设备的数量、规格、状态等进行核对、清点、外观检查，并形成文字记录、存档。 ⑴．材料的验收
除外观尺寸、数量的验收外，对到货的管材、型材核验材质单，检查化学成分，对焊接材料进行材质复验。材料进场后，分类妥善存放保管。 ⑵．设备验收检查
①．制氧空分系统的设备中，有大部分属于压力容器强检设备，在进场之后，对容器类的设备应统一登记建账。
②．检查各设备的外观，脱脂后的容器设备包装有无损坏、有无油迹、污垢等二次污染现象。 汇同甲方及制造厂家代表检查设备，进行强度、严密性试验，试验进行的时间分别为5min、0.5～1h和4h。试验介质采用该工程配套的仪表空压机提供的无油干燥的压缩空气。
精馏塔和换热器（板式换热器、加热器、冷凝器等）只做气压试验，其压力的选择遵照设计要求。
试验用的压力表选用Y-150（1.5级），量程为试验压力的1.5～2倍为宜，使用前应经过检定合格。持压期间设备无变形泄漏、压力表无压降即为合格，试验利用设备配带的封头和堵头，试验后应可靠封闭。
7.3.6.3．空分设备安装⑴．空分塔安装工艺流基础验收、设备检查验收阀门研磨试压下部塔板骨架组对安装容器试验设备支架安装下塔等下部设备安装中部塔板骨架安装上塔安装上部塔板骨架安装，梯子平台安装塔内设备调整找正各工艺阀门安装膨胀机安装塔顶防护塔内管道配制、焊接氮水预冷系统、加热系统设备安装塔外工艺管道配制空分系统整体试验裸冷试车装 砂试生产程如下 注：仪表管道控制系统及电气系统施工穿插配合进行。
⑵.基础的检查验收
按照土建交工资料及设计图纸、设备图纸，检查基础标高、骨架基础地脚螺栓位置尺寸是否符合设计要求，将测量结果绘制图表并做好记录。 检查过程及结果应得到甲方及监督站的认可签证。
⑶.塔板骨架的组对安装
空分塔板骨架需分段进行安装。塔板与骨架槽钢组焊在一起，安装现场用螺栓联接就位后，外壁接缝用板带满焊连接，槽钢柱内侧接缝每隔1000mm用500×80×6的板联接（周边连续满焊）。 ①.底部塔板骨架安装
底部塔板骨架在地面组对，在组对过程中，将各层平台的牛腿按图焊接固定。 塔板骨架的垂直度要求：每米不大于2mm，在全高范围内不大于全高的0.5%。用经纬仪找正X-Y轴系的垂直度，然后联接各组件，焊接柱脚底板，并采取措施防止因焊接引起的垂直度变化。 设备就位后，安装其余部分骨架塔板，封闭塔顶。
底部塔板骨架的安装采用50t履带吊配合，各层平台及时安装。
塔板骨架的焊接采用随设备供应的焊条，按图纸要求进行焊接。
②.中部塔板骨架安装 安装组对方法同上。
③.顶部塔板骨架安装
按照设计图纸排版图，组对成两个“∏”型结构，整体吊装。在地面组对过程中，复核各部位几何尺寸。
地面组对时，将联接螺栓和联接板等全部按图纸要求正式联接。预留口处用工字钢支承加固，增强结构的稳定性，减少了高空组对焊接的工作量。
安装时使用150t汽车吊，先吊装下段，调整垂直度找正后，与其下部分焊固，然后吊装上段，进行找正联接，临时支承待上塔吊装前，再行拆除。
④.塔板骨架的漏光检查
空分塔冷箱各部位的焊缝要求严密，以免跑冷，同时防止塔外空气渗入泠箱后，空气中的水份冻结珠光砂而降低保冷效果。
具体做法是：在塔板骨架封闭完后，于夜间在塔内设置数支碘钨灯，在塔外检查各联接部位和塔板有无漏光现象，并做好记录，白天进行补焊，然后再进行检查，直至合格为止。 ⑷.主塔安装 ①.精馏塔就位
在下部塔板骨架组对完后，精馏塔下塔按前述工序吊装就位。先用50t履带吊将各设备支架按图纸吊装就位，并找正固定，找正后用角钢或槽
钢将其相互之间固定，并与壳体骨架联接。 塔的吊装利用设备附带的固定构架，并视情况加固。
由于塔类容器均为细长设备，且多为铝制，起吊时需用20t吊车或50t履带吊辅助进行，两车将设备抬吊2m左右后，主吊车起钩，辅吊车回钩，将设备吊至垂直状态，然后撤除辅助吊车。吊装时应注意吊点的选择，避免对设备造成弯折力矩。上塔、主冷凝器安装使用150t液压吊。 ②.塔的安装精度要求
A.设备支架（安装按说明书进行） 支架水平度1mm/m，全长不大于5mm。
绝热垫片水平度2mm/m，全长不超过10mm。 垂直度允差2mm/m，全长不超过20mm。 B.精馏塔
垂直度允差2mm/m，最大不超过10mm（内控5mm），利用设备标记点，挂线附检查。 水平度允差不超过2mm/m，用联通管（胶管加玻璃管）检查，下塔设有人孔，应检查塔板的水平度（不大于4mm），同时检查塔板外观有无破损。 ⑸.其它容器设备的安装及精度要求
换热器、加热器、冷凝器等容器设备的安装随塔板骨架的安装穿插进行，这些设备均使用50t履带吊或25t液压吊进行吊装。
设备就位找正后，应将支吊架可靠固定，以利
于管道配制。各设备的垂直度偏差应不大于2mm/m，全高方向不大于5mm。
施工中应注意对各设备管口的防护包扎，避免污物、杂质进入容器内部。 ⑹.珠光砂的填充
珠光砂填充前，制作两个20m3锥形漏斗（底部带插板阀并附有四个支腿，可平稳放置在地面和冷箱上）。用150t汽车吊将充满珠光砂的吊斗从地面提到冷箱上，吊斗放置牢固后，打开插板阀，将珠光砂从底部人孔倒入冷箱内，两个吊斗轮换作业，直到把所有珠光砂全部充入。 7.3.7氧压机安装
7.3.7.1氧压机主要由电机、增速机、压缩机三部分组成，压缩机主要由以下几部分组成：机体（含轴承）、转子、离合联轴节、气体冷却器及脱温器组、内部气体管路、润滑系统、冷却水供排系统、氧气泄漏排出系统、油蒸汽抽排系统等。 7.3.7.1.5基础部分
对基础进行验收，固定氧压机机体、变速机和电动机机座的基础螺栓孔网与标准位置，偏差在2mm范围之内。所有垫板和筋板，在安装时采用电焊点焊，待调整完毕后再进行焊接，焊接时要控制温升引起的变形，一般采用间断焊接法。波纹板中的管孔现场切割，与设备接触部位的波纹板水准面现场进行磨配。
7.3.7.3增速机安装
增速机安装与空压机组增速机安装方法相同， 7.3.7.4大电机安装
大电机安装一般要经过底板的安装调整，轴承座的安装调整，定、转子的检查的找正，电机定心、电机各部间隙的测量和调整，电机的干燥、绝缘及耐压实验等工序才能达到试车条件。以上各道工序都需经过复杂、细致的调整检测工作，才能满足设计要求。 ⑴.底板的安装与调整
大电机底板一般由钢板或型钢组焊而成。底板安装前应首先除去油污和防锈漆，特别是配水泥浇灌的结合面，要用除锈剂和钢丝刷擦洗干净，然后用布擦干，最好预刷一层水泥浆，在清洗底板上的轴承座安装面和定子机座安装面时，如发现有划伤或锈蚀情况，应用锉刀和砂纸修整。 为防止电机基础下沉，一般在基础浇灌后进行预压。预压重量为电机总重的两倍左右。在预压过程中，通过测量观察下沉情况，待基础停止下沉后，再进行正式安装。
紧固底板的地脚螺杆要用煤油等溶剂清洗干净，并检查有无损坏，然后涂上润滑油，用螺母试拧一次，同时再次测量地脚螺杆与底板地脚孔位置尺寸，如果尺寸合适，就可以根据底板负载分布和地脚螺杆分布位置，在基础上划出垫铁放
置位置。一般垫铁应放置在负载集中的地方（如轴承座、定子机座下方等）。
垫块的形式及规格根据《冶金机械设备安装工程施工及验收规范通用规定》（YBJ201-82）进行选定。
在基础处理完，底板、地脚螺杆、垫块经检查清洗后，即可进行底板的安装调整。先将底板吊放到基础上，然后按照图纸所示标高将其近似放成水平，最后采用三点法或多点法找正底板。其步骤如下：
基础浇灌时，在基础旁埋入圆头铁钉，测好钉头标高，然后利用此标高点，用平尺和方水平找好底板与基础的标高。找好标高后，每测量一个方向要反复测量2～4次，在测2～4次时，须将水平于原位置转180°，求其平均值，在测量中，底板若发生移动，则必须重新测量。
利用千斤顶放在底板底面的三个或几个位置来逐步调整相应点位置的高低，直至符合要求，利用三点法或多点法调整好底板后，即可稍拧紧地脚螺帽，同时将应旋转的平垫块或斜垫块放好。 拆除调整用千斤顶，复查底板水平度和标高是否合乎要求，达到安装标准后，将地脚螺杆拧紧。（一般采用对角循环拧紧方式使螺杆受力均匀） ⑵.轴承座安装 轴瓦清洗检查：
上、下轴瓦应做好记号，并用煤油清洗、用干布擦干，并检查所有槽沟是否干净，有无铸造残留砂子，钨金挂层有无缺陷（如钨金层与瓦体结合不好、划出沟道、裂纹、存在砂眼和其它掺杂物等），如无法修复，则要重新挂钨金瓦。 轴承座清洗检查及安装：
轴承座安装前，也应进行全面清洗检查，将轴承座内腔用刮刀刮净，然后再用汽油擦净，察看有无裂纹及砂皮，以防运行中渗油。
轴承盖与轴承座接合面，轴承座与轴承挡油圈结合面，应进行刮研，并用塞尺检查，其间隙不大于0.03mm，紧固轴承座的螺钉及底板螺纹，应仔细检查。
轴承座和底板之间须垫以绝缘垫板和金属垫片，金属垫片由0.08～3mm的金属薄板制成（一般为铜皮），用于防止轴电流危害。绝缘垫板比轴承座每边宽出5～10mm，厚度为3～10mm，除轴承和底板之间放置绝缘垫板之外，螺钉、稳钉及轴承座、油管接盘也应用绝缘垫圈或绝缘板来绝缘，轴承座对地电阻要求不小于1兆欧。
轴承座的调整应用千斤顶等工具进行，切勿采用撞击、锤打的方法。上述的轴承座调整仅仅是预调，在定心时还要调整，达到轴心线一致的要求。轴承座预调好后，将螺钉均匀拧紧。 ⑶.转子和定子安装
转子和定子在现场启箱后，应按照技术要求进行仔细检查，对不合格部位进行处理，同时对定子与底板接触面进行检查清理，然后将清洗后的下轴瓦放在轴承座上，检查轴承座和轴瓦瓦背处间隙（0.05mm塞尺不能塞入），如检查发现间隙过大，应重新刮研配合面。
轴承研磨可采用如下方法：轴瓦初步调整找正后，将转子临时就位，利用转子转动对轴瓦进行研磨。
联轴器安装前应先对配合面进行清洗、检查、测量、修整（禁止刮研轴颈），然后用垫装法将半联轴器安在轴颈上。
定子和转子的吊装，一般利用主厂房内的天车吊装。电机的穿心工作应根据现场实际情况作出具体方案。如果转子出轴不够长，可在联轴器端接加长轴。电机定子、转子的间隙，可通过调整轴承底座的垫片进行调整。
电机穿芯时应注意避免定子内孔与转子表面互相碰伤，同时，钢丝绳与转子接触部分应用木块和麻布垫好，以免擦伤转子（严禁在轴颈等重要配合面上起吊）。转子吊装时，须保持其水平和平衡，以免撞伤轴承瓦衬，为保证穿芯过程中随时调整转子高度，转子下方应设4个50t或32t千斤顶。
7.37.5氧压机机体安装
氧压机机组由同步电动机驱动。安装工作中要搞好同步电动机的绝缘，即使电动机的转子与励磁机的转子连同轴承座一起同台板以绝缘垫板、垫圈、套筒等隔开，保证两个转子在一个绝缘体中工作，以防漏流损伤轴颈表面。
压缩机安装前需精心清洗机体通气部分和冷却器的气体通过部分，部分设备组成体需进行拆除铅封，同时对设备进行仔细检查，并按图纸要求对压力容器进行水压试验和气密性试验（如气体冷却器等）。
氧压机组定位及定心，仍然是以增速机为基准。首先进行压缩机第二段机体对增速机的定心，然后进行第一段机体对第二段机体以及电机对增速机的定心。
压缩机安装中，以下几个方面应严格满足技术要求：
⑴.支撑面接触点，楔形件垫板、底板和机体贴合紧密度以0.03mm塞尺不能插入为宜。
⑵.导向键与机体之间的上间隙不小于0.5mm，侧向间隙总和在0～0.03mm之间。
⑶.轴承及镗孔中心线放入部件下面的偏移，在最上面的工作叶轮迷宫密封套管下面的镗孔内测量时，应不大于0.6mm。
⑷.轴承支撑垫块与机体衬垫间的贴合度（涂色法检验）。
⑸.转子轴颈与轴瓦之间的上间隙应在0.13mm～0.18mm之间。
⑹.轴的支撑圈与支承止推轴承的环块间的总轴向间隙应为0.2mm～0.3mm。
⑺.转子与油捕集器之间的间隙在0.1mm～0.15mm之间。
⑻.轴承放入机体时的公盈在0.04mm～0.07mm。 ⑼.减震套管与机体衬垫之间的间隙要保证均匀。另外还要保证减震套管垫铁的贴合度（用涂色或塞尺检查）。减震套管在机体内的配合应有0.04mm～0.07mm的公盈（用千分表和千分尺检查）。
⑽.端头迷宫密封中，轴环与套筒之间的间隙应为0.2mm～0.3mm，在压缩级之间的密封中应为0.3mm～0.4mm，在叶轮覆盖盘的密封中应为0.35mm～0.45mm。
⑾.套管接合面上不允许有公盈，最大间隙为0.18mm。
⑿.机体之间的联接管道，气体冷却器等附件在安装时应保证不使机体承受附加力矩。
⒀.氧压机组设备及管道脱脂较其它设备严格，因此在脱脂过程中，要更加严格地控制脱脂质量。 7.3.8.泵安装
7.3.8.1水泵安装前检查管口保护物和堵盖完好无损。
7.3.8.2与水泵有关的润滑、密封、冷却系统的管道应清洗干净保持畅通。水泵的轴承密封应解体清洗、检查、消除缺陷。
7.3.8.3水泵与电机初找正时用百分表，地脚螺栓孔有调整余地。
7.3.8.4与水泵联接的管道内部和管端要清洗干净，管中无杂物，密封面和螺纹不应损伤，严禁管道与水泵强制对口。
7.3.8.5管道与水泵连接后，要重新复查水泵原找正的精度，发现偏差及时调整管道，管道与水泵连接后，不得在管道上进行焊接或气割，确因需要时，必须拆下管道或采取必要的措施，以防渣物进入水泵。
7.3.8.6水泵安装时，部件间必须做装配记号，确保现场能正确地再次装配和定位。
7.3.8.7水泵的导杆及导杆固定支架安装，必须符合设备技术文件的要求。
7.3.9制氧系统试车程序及步骤 7.3.9.1试车程序
整个制氧工程的试车程序如下:
循环水泵站试运→仪表空压站试运→空分整体气密试验→空压机试验→空分裸冷→ET机试运→空分试生产出O2、N2→氮压机试运→氧压机试运 7.3.9.2通用设备试运步骤
（1）风、水、油、电具备条件；
（2）机械及管路系统安装检查完毕； （3）手动盘车；
（4）点动试转，听测检查； （5）空负荷试运； （6）负荷试运。
7.3.9.3空压机、氮压机试运步骤 （1）风、水、油、电具备条件； （2）仪控、电控联锁保护调整； （3）电机试运；
（4）机组点动试运（5%负荷）； （5）机组空负荷试运（5%负荷）； （6）机组带负荷试运。 7.3.9.4氧压机试运步骤
（1）氮气、水、油、电具备条件； （2）仪控、电控联锁保护调整； （3）电机试运； （4）机组氮气试运 ①.机组点动试运；
②.机组空负荷试运（5%负荷）；
③.20%、50%、70%、100%氮气负荷试运； （5）压缩机及冷却器气侧脱脂； （6）机组压氧试运
①启车压缩氮气至满负荷；
②按比例加氧至全氧满负荷试运。 7.4.管道安装施工方法
7.4.1.工程概况
本工程管道安装主要有制氧站工艺配管、采暖通风管道及给排水管道等。
制氧站工艺管道主要介质为:氧气、氮气、液氮、氩气、仪表空气、压缩空气、蒸汽、冷凝水、循环冷却水、热水、软化水等。 7.4.2.制氧站工艺管道施工方法
本工程施工特点：管道种类较多，且有易燃易爆气体，施工难度较大，施工工期紧，交叉作业多，为此要认真组织施工，严把质量关，保质、保量、保安全完成施工任务。 7.4.2.1.管道及管件的检验
(1).管道组成及管道支承件必须具有产品质量证明书，没产品质量证明书的材料禁止用于工程上。
(2).管道组成及管道支承件的材质、规格、型号、质量要符合设计文件的要求，并国家现行标准进行外观检验。不合格者不得使用。
(3).阀门应按设计文件要求进行壳体压力试验和密封试验。不合格者不得使用。壳体试验压力不得小于公称压力的1.5倍，试验时间不得少于5min，以壳体填料无渗漏为合格，密封试验以公称压力进行，以阀门密封面不漏为合格。 7.4.2.2.管道除锈、脱脂、酸洗
⑴.管道涂漆前应按设计规定进行除锈。对氧
气、液氧、液氮、液氩等介质管道及其配件选用不锈钢，应进行酸洗处理；对氧气、液氧等介质管道及配件还需进行脱脂除油处理；对上述管道配置的阀件也应做除油处理；蒸汽、热水、冷却水、凝结水等介质管道作一般除锈冲洗处理。 ⑵.脱脂前，管道、管件内壁要进行彻底除锈，除锈后的管子及管件内壁应无毛刺、锈斑、鳞片等，使其出现本色为止。 ⑶.脱脂方法
A.清除脱脂施工区内一切易燃易爆物及其他杂物，并挂设“严禁烟火”、“有毒物品”标志牌，要备有灭火器。
B.根据管子长度计算每根管子应注入的脱脂剂的体积。
C.用软木塞堵住经过喷砂的管道一端，抬高另一端，往管内注入计算值的脱脂剂，然后用软木塞堵住管端，放平，置于指定位置。 D.管道浸泡1～1.5h后，每隔15min转动一次，每次转动都要使管子转动几个整圈，使管子的整个内表面都能均匀的受到溶剂浸泡和多产次洗涤。
E.管子、管件外表面用干净的白布包脱脂棉浸蘸脱脂剂进行擦拭。
F.阀门脱脂前，应经研磨试压合格，拆成零件，清除铁锈杂物等，然后浸入脱脂剂中浸泡1～
1.5h，法兰、螺栓、垫片亦应按此方法脱脂。然后取出悬挂在空气流通处吹干，直至无溶剂气味为止，不便浸泡的壳体可用浸蘸溶液，人工擦拭方法进行。
G.管子、管件、阀门等脱脂后应经检验，检验方法为用清洁干燥的白色滤纸擦抹脱脂件表面，纸上无油脂痕迹为合格，否则重新脱脂。脱脂后的管道、阀门等必须将残存溶剂彻底吹除至无气味为止。
H.经脱脂合格干燥的管道、阀门等应及时用气相防锈塑料薄膜包扎和封堵，并放置到专用场地，专人管理，严禁沾污。 ⑷.管道酸洗
①.管道酸洗在管道配制完毕且已具备冲冼条件后进行。
②.酸洗时管道的螺纹和密封面设有防酸蚀措施；金属密封垫拆除后管道才可进行酸洗。 ③.涂有油漆的管子，酸洗前用脱漆剂将油漆除净。
④.根据管道的锈蚀程度和酸洗用水的水质确定酸洗液的浓度和各成分的比例。
⑤.管道酸洗用水必须洁净；不锈钢管道酸洗用水的氯离子含量不得大于25ppm；酸洗后用干燥洁净压缩空气喷油保护。
⑥.管道酸洗应根据锈蚀程度、酸液浓度和温
度，掌握好酸洗时间，不得造成过酸洗。
⑦.管道酸洗复位后，应尽快进行循环冲洗，否则应每周通油循环2～3次。
⑧.采用槽式酸洗法进行酸洗时，一般应按以下工序进行：脱脂→水冲洗→酸洗→水冲洗→中和→钝化→水冲洗→干燥→喷涂防锈油→封口。 ⑨.有来回弯的管道浸入酸洗液时，必须使管内全部空气逸出。
⑩.将管道放入酸槽时，小管在上，大管在下。 ⑪.采用循环酸洗法进行酸洗时，按以下工序进行：水试漏→脱脂→水冲洗→酸洗→中和→钝化→水冲洗→干燥→涂防锈油。
⑫.循环酸洗回路管道长度应根据管道大小确定，一般不宜超过300m，回路的构成必须使每根管道的内壁全部接触酸液。 ⑬.回路管道最高部位设置排气点，最低部位设置排空点；回路中的死点宜处于水平位置，如若朝下，则需在酸洗各工序交替时，松开死点接头，排净死点内上一工序留存的液体。 ⑭.酸洗回路通入中和液，应使出口溶液不成酸性为止。溶液的酸碱性用PH值试纸检查。 ⑸.管道刷漆
管道应按设计要求进行刷漆、涂色环。涂层要均匀，颜色一致；漆膜附为着牢固，无剥落、皱纹、气泡、针孔等缺陷；涂层完整，无损坏、流
淌；涂层厚度符合设计文件的规定；涂刷色环时，间距均匀宽度一致。涂漆施工宜在5～40℃的环境温度下进行，并有防火、防冻、防晒等措施。 7.4.2.3.管道加工
(1).碳素钢管采用机械方法切割。
(2).不锈钢管采用机械等离子弧方法切割。 (3).管子切口表面要平整，无裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等。 (4).卷管的同一筒节上的纵向缝不宜大于两道，两纵缝间距不宜小于200mm。 (5).卷管组对时，两纵缝间距要大于100mm，支管外壁距焊缝不宜小于50mm。 7.4.2.4.管道连接
⑴.除与设备阀门连接用法兰或丝扣外，均为焊接，不锈钢用氩弧焊，碳钢用电焊。管道焊接前，编制焊接工艺规程，经焊接技术负责人批准后严格执行。
⑵.管道焊缝位置要符合下列规定：
①.直管段上两对接焊口中心面间的距离，当公称直径大于或等于150mm时，不应小于150mm；当公称直径小于150mm时，不应小于管子外径。 ②.焊缝距离弯管（不包括压制、热推或中频弯管）起弯点不得小于100mm，且不得小于管子外径。 ③.卷管的纵向焊缝要置于易检修的位置，且不宜在底部。 卷管焊缝必须双面成型，公称直径大
于或等于600mm时，要在管内进行封底焊。 ④.环焊缝距支、吊架净距不小于50mm。 ⑤.不宜在管道焊缝及其边缘上开孔。
⑶.管子、管件的坡口形式和尺寸要符合设计文件规定，当设计文件无规定时，要符合施工规范规定。
⑷.管道坡口加工要采用机械方法，也可采用等离子、氧乙炔火焰等热加工方法，采用热加工方法加工坡口后，要除去破口表面的氧化皮、熔渣及影响接头质量的表现层，并要将不平处打磨平整。
⑸.管道焊接前，应按要求进行预热，焊接过程中的层间温度不应低于其预热温度；设计对焊接接头有热处理要求的管道，应在焊接后及时进行。 ⑹.焊口组对前，应用手工或机械方法清理其内外表面，在20mm范围不得有油漆、毛刺、锈斑、氧化皮及其他对焊接有害的物质。
⑺.对管内清洁要求较高且焊接后不易清理的管道，其焊缝底层要采用氩弧焊施焊。
⑻.需预拉伸或预压缩的管道焊口，组对时所使用的工具要待整个焊口焊接完毕及热处理完毕并经焊接检验合格后方可拆除。 7.4.2.5.管道安装
⑴.车间内管道安装时，应尽可能利用车间内的起重机进行吊装就位，无法利用起重机安装的位
置用手动葫芦进行吊装，管道安装前应进行管支架的复测；车间外设备配管应在设备操作平台完工后进行，若不能利用操作平台，可制作载人简易操作平台，采用汽车吊吊装至合适位置，人站于平台内进行管道安装、焊接及探伤。
⑵.法兰连接要与管道同心，并应保证螺栓自由穿入，法兰螺栓孔要跨中安装，法兰间要保持平等，其偏差不得大于法兰外径的1.5%，且不得大于2mm，不得用强紧螺栓的方法消除歪斜。
⑶.管子对口时要在距接口中心200mm处测量平直度，当管子公称直径小于100mm允许偏差为1mm；当管子公称直径大于或等于100mm时，允许偏差为2mm，但全长允许偏差均为10mm。
⑷.管道连接时，不得用强力对口、加偏垫或加多层等方法平消除接口端面的空隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。
⑸.穿墙及过楼板的管道，要加套管，管道焊缝不宜置于套管内。穿墙套管长度不得小于墙厚，穿楼板套管要高出楼面50mm.
⑹.当管道安装工作有间断时，要及时封闭敞开的管口。
⑺.安装不锈钢管道时，不得用铁质工具敲击，其法兰用的非金属垫片氯离子含量不超过50×-6
10(50ppm).
⑻.不锈钢管道与支架之间要垫入不锈钢或氯
离子含量不超过50×10(50ppm)的非金属垫片. ⑼.埋地钢管的防腐层要在安装前做好，焊缝部位未经试压合格不得防腐，在运输和安装进要防止损坏防腐层。
⑽.本工程阀门种类较多，安装前应认真核对其型号并应按介质流向确定其安装方向。
⑾.氧气管道等易燃易爆管线应做静电接地，阀门、管件的法兰做静电跨接。用作静电接地的材料或零件，安装前不得涂漆，导电接触面必须除锈并紧密连接；静电接地安装完毕后，必须进行测试，电阻值超过规定时，应进行检查与调整。 7.4.2.6.管道检验、检查和试验
⑴.外观检验：管道焊接完毕应立即除支渣皮、飞溅，并将焊缝表面清理干净，进行外观检验；其质量标准应达到国家标准的有关规定。 ⑵.无损检验 ①.氩气、氧气管道的焊缝应按规范GB50236-98要求或设计要求的比例进行射线照相检验，合格标准应符合GB50236-98的规定。
②.当抽检发现焊缝缺陷超出规定要求时，必须进行返修，焊缝返修后要按规范要求进行进一步检验。
⑶.压力试验
管道的压力试验应符合现行国家规范GB50235-97的规定。针对各类不同介质，按设计
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要求做水压试验或气压试验。
①.管道安装完毕，经外观检查和无损检验合格后，方可进行压力试验，压力试验要符合下列规定：
A.压力试验时，应采取有效的安全措施。 B.当进行压力试验时，应划定禁区，无关人员不得进入。
C.压力试验完毕，不得在管道上进行修补。 ②.压力试验前要具备下列条件：
A.试验范围内的管道安装工程除涂漆、绝热外，已按设计图纸全部完成，安装质量符合有关规定。 B.焊缝及其他待检部位未涂漆和绝热。
C.管道用压力表已经校验，并在周检期内，其精度不得低于1.5级，表的满刻度值应为被测最大压力的1.5～2倍，压力表不得少于两块。 D.符合压力试验要求的液体或气体已经备齐。 E.待试管道与无关系统已用盲板或采取其他措施隔开。
F.试验方案已经批准，并已进行了技术交底。 ③.水压试验要遵守下列规定： A.试验前，注水时要排尽空气。 B.试验时环境温度不宜低于5℃时，当环境温度低于5℃时，应采取防冻措施。
C.管道试验压力为设计压力的1.5倍，且不得低于0.4MPa。
D.试验时应缓慢升压，待达到试验压力时，稳压10min，再将试验压力降至设计压力，停压30min，以压力不降、无渗漏为合格。
E.试验结束应及时拆除盲板、膨胀节限位设施，排尽积液。排液时要防止形成负压，并不得随地排放。
④.气压试验的试验压力为设计压力的1.15倍；试验时应逐步缓慢升压，当压力升至试验压力的50%时，如未发现异状或泄漏，继续按试验压力的10%级升压，每级稳压3min，直至试验压力。稳压10min，再将压力降至设计压力，停压时间要根据查漏工作需要而定。以发泡剂检验不泄漏为合格。 ⑤.气体管道必须进行泄漏性试验，试验压力等于设计压力，可结合试车一并进行，试验介质采用空气，试验时，应重点检验阀门填料函、法兰或螺纹连接处、放空阀、排气阀、排水阀等。以发泡剂检验不泄漏为合格。
⑥.试验时，应划定禁区，无关人员不得进入。 ⑦.压力试验完毕，不得在管道上进行修补。 7.4.2.7.管道的吹扫与清洗
⑴.管道的吹扫与清洗应在压力试验合格后方可进行。
⑵.当公称直径大于或等于600mm的液体或气体管道，宜采用人工清理 ；公称直径小于600mm的液体管道宜采用水冲洗；公称直径小于600mm的
气体管道宜采用空气吹扫；蒸汽管道应以蒸汽吹扫；非热力管道不得用蒸汽吹扫。 ⑶.吹洗的顺序按主管、支管、分支管依次进行，吹洗出的脏物不得进入已合格的管道。
⑷.水冲洗时，冲洗管道应使用清洁水，冲洗不
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锈钢管时，水中氯离子含量不得超过25×10（25ppm）；冲洗时要采用最大流量，流速不得低于1.5m/s；排放水应引入可靠听排水井或沟中，排放管的截面积不得小于被冲洗管截面积的60%；管道的排水支管要全部冲洗；水冲洗要连续进行，以排出口的水色和透明度与入口目测一致为合格。
⑸.空气吹扫时，应进行间断性的吹扫，吹扫压力不得超过容器和管道的设计压力，流速不宜小于20m/s;空气吹扫过程中，当目测排气无烟尘时，要在排气口设置贴白布或涂白漆的木制靶板检验，5min内靶板上无铁锈、尘土、水分及其他杂物应为合格。
⑹.蒸汽吹扫时，蒸汽管道要以大流量蒸汽进行吹扫，流速不应低于30m/s；吹扫前要先行暖管、及时排水，并要检查管道热位移；吹扫时应按加热--冷却--再加热的顺序循环进行 ，吹扫时要采取每次吹扫一根，轮流吹扫的方法。
⑺.对所有易燃气体管道，在空气吹扫完毕均应用惰性气体（N2）置换。
7.4.2.8.管道保温
⑴.低温水管道、低温气体管道做管道保冷；介质温度大于60℃的管道进行保温。
⑵.管道保温的施工质量要求应符合现行国家标准《工业设备及管道绝热工程施工及验收规范》的规定。
⑶.保温工程应在管道涂漆合格后进行，施工前管道外表面应保持清洁干燥，冬雨季施工应有防冻、防雨措施。
⑷.保温材料应有制造厂的质量证明书或分析检验报告，种类、规格、性能应符合设计文件的规定。
⑸ 需蒸汽吹扫的管道，应在吹扫后进行保温。 7.4.3.采暖通风、给排水管道施工方法 7.4.3.1.给排水管道安装
⑴.材料检验：必须采用与管材相适应的管件。生活给水系统所涉及的材料必须达到饮用水卫生标准。
管材、管件、胶粘剂等材料应有产品合格证，管材应标有规格、生产厂的厂名和执行的标准号，在管件上应有明显的商标和规格，包装上应标有批号、数量、生产日期和检验代号，胶粘剂应标有生产厂名称、生产日期和有效期。
管材、管件应在同一批中抽样进行外观、规格尺寸和管材与管件配合公差检查；当达不到规定
的质量标准并与生产单位有异议时，应按管材和管件产品标准的规定进行复检。
⑵.管材、管件在运输、装卸和搬动时应轻放，不得抛、摔、拖。
⑶.防腐：常温管道凸露部分及支吊件均需进行防腐处理，在涂刷底漆前，必须清除表面的灰尘、污垢、锈斑、焊渣等，涂刷油漆应厚度均匀，不得有脱皮、起泡、流淌和漏涂现象。
⑷.管道安装施工程序为：先地下后地上，先主管后支管，先低压后高压。
⑸.埋地管铺设时，管沟底面应平整，无突出的尖硬物。管沟回填土应采用细土回填至管顶以上至少200mm处，压实后再回填至设计标高。 ⑹.卫生器具安装：位置应正确，允许偏差：单独器具10 mm，成排器具5mm；安装应平直，垂直度的允许偏差不得超过3mm。卫生器具的支、托架的安装须平整、牢固，与器具接触紧密。卫生器具交工前应做满水和通水试验。
⑺.排水栓和地漏安装应平正、牢固，低于排水表面，周边无渗漏。地漏水封高度不得小于50mm.地漏应装在地面的最低处，其篦子顶面低于设置处地面5mm。
⑻.给水管做水压试验，试验介质为清洁水，试验压力为工作压力的1. 5倍，水压试验宜在环境温度大于5℃进行，否则需有防冻措施；水压试验
前应将不能参与试压的系统、设备、仪表、安全阀等暂时加以隔离；试验时先打开放气阀，将系统内空气排除，逐渐打压至试验压力，保持10分钟，以无泄漏、目测无变形为合格。
⑼.不得低于底层地面高度。满水15min后，若水面下降，再灌满延续5min，以液面不下降、管道及接口无渗漏为合格。试验结束应将存水排除，管内可能结冻处应将存水弯水封内积水沾出，并应封堵各受水管管口。
7.4.3.2.采暖通风管道安装
⑴.施工程序：先安装散热器，后安装干管、配立、支管，施工进度要与土建配合，选择基准（水平线、水平面和垂直线）要正确，管道安装在建筑物主体结构完成、墙面抹灰后开始安装。 ⑵.施工中管道及阀门安装前，必须清除内部污垢和杂物，安装中断或完毕的敞口处应临时封闭。 ⑶.在同一房间内安装同类型的采暖设备及管道附件，除有特殊要求外，应分别安装在同一高度上。
⑷.管道法兰连接时，法兰应垂直于管子中心线，其表面应相互平行。法兰的衬垫不得突入管内，其外圆到法兰螺栓孔为宜。
⑸.管道支、吊架的安装位置应正确，埋设应平整牢固；与管道接触应紧密，固定应牢靠。 ⑹.散热器与管道连接，必须安装可拆装的连接
件；支、托架安装位置应正确，埋设应平整牢固。 ⑺.管道安装完做水压试验，5分钟内压力降不大于0.02Mpa为合格。
⑻.管道安装完经水压试验合格后，在使用前应用水冲洗，清洗到排水处水质透明为止。 7.5.电气系统安装和调试 7.5.1.变压器的安装 7.5.1.1.运输及就位
⑴.现场短途运输一般采用机械牵引法，牵引的着力点应在设备重心以下。
⑵.变压器运输中应有防雨及防潮措施。
⑶.变压器在装卸和运输过程中，不应有严重冲击和振动。
⑷.变压器现场装卸运输，须提前了解道路情况，并准备好相应的吊车与拖车。 7.5.1.2.变压器本体安装
变压器的基础轨道应水平，轨距与轮距应配合，并应使其顶盖沿气体继电器气流方向有1%~1.5%的升高坡度，当变压器就位后，应将滚轮用能拆卸的制动装置加以固定。 7.5.1.3.附件安装 ⑴.油位表安装
油位表动作应灵活，油位表的指示应与储油柜的真实油位相符，不得出现假油位。 ⑵.气体继电器安装
①.气体继电器安装前应检验鉴定合格。
②.气体继电器应水平安装，其顶盖上标志的箭头应指向储油柜，其与连通管的连接应密封良好。 7.5.2.高、低压配电柜及控制柜安装 7.5.2.1.盘柜基础型钢安装
允许偏差：不直度 <1mm/m <5mm/全长
水平度 <1mm/m <5mm/全长
位置误差及不平行度 <5mm/全长
型钢顶部高出抹平地面10mm；手车式成套柜按产品技术要求执行。基础型钢有明显可靠的接地。 7.5.2.2.盘柜及盘柜内部设备与各构件间连接牢固，主控制盘、继电保护盘等与基础型钢采用镀锌螺栓连接。
7.5.2.3.盘柜单独和成列安装时，其垂直度偏差要<1.5mm/m；水平偏差相邻两盘顶部要<2mm，成列盘顶部<5mm；盘面偏差，相邻两盘边<1mm，成列盘面<5mm；盘间接缝偏差<2mm。模拟母线对齐，其误差不超过误差范围，并完整牢固。
7.5.2.4.端子箱安装牢固，封闭良好，能防潮、防尘。安装位置便于检查；成列安装排列整齐。 7.5.2.5.盘、柜、台、箱接地牢固良好。 7.5.2.6.成套柜安装：机械闭锁、电气闭锁动
作准确、可靠。动、静触头中心线一致，接触紧密。二次回路辅助开关接点动作准确，接触可靠。柜内照明齐全。
7.5.2.7.盘、柜的漆面完整无损。固定电器的支架刷漆。同一室内的盘、柜的盘面颜色和谐一致。
7.5.3 .硬母线安装
7.5.3.1.硬母线加工：硬母线安装前在钢平台上进行矫正平直，切断面平整无毛刺，铜母线加工采用冷加工。
7.5.3.2.硬母线安装
⑴.硬母线连接用符合规程要求的镀锌螺栓连接；
⑵.硬母线接触面加工平整后保持清洁，在接触面均匀地涂上电力复合脂；
⑶.硬母线的搭接螺栓受力均匀，接触面连接紧密，连接螺栓用力矩扳手紧固，力矩值应符合规范要求。
7.5.4.电缆管敷设 7.5.4.1.电缆管加工
电缆管的切割采用无齿锯或手锯，切割完后应用锉刀去掉毛刺，电缆管煨弯采用液压弯管机，电缆管的弯扁程度不大于管外径的10%，管弯曲半径不应小于所穿入电缆的最小允许弯曲半径，管口做密封处理。
7.5.4.2.电缆管的连接
电缆管暗敷时采用套管方式连接，其套管的外径应比连接的管子外径大一个级别，套接的短套管的长度，不应小于电缆管外径的的2.2倍；明敷管采用丝扣方式连接，用电动套丝机套丝，连接完毕后，用Ф6圆钢跨管箍焊接在钢管上做接地连接线。
7.5.4.3.电缆管明敷设
电缆管在安装前应按照设计规定刷涂底漆和面漆，刷涂前应用手持电动除锈机除锈或钢丝刷，除锈应彻底。配合土建安装好预埋件，且在安装过程中配合土建内装修，在浆活完成后进行明配管安装，配管时弹好水平线，并检查管路是否畅通、平直；电缆管支持点间的距离符合设计规定。 7.5.4.4.电缆管暗敷设
电缆管埋设于地坪时其内外壁均刷防腐漆；电缆管埋设于砼及砼基础时其内壁刷防腐漆但外部不刷防腐漆。管子刷漆时应用电动除锈机或用钢丝刷，除锈应彻底。埋管时应沿最近的路线并减少弯曲；埋入墙内的管子，离表面的距离不小于15毫米。管路穿好相应的铁丝并仔细核对管口标高及坐标，务必使其准确。进入落地式配电箱的电线管子，管口排列整齐，管口离地面基础面不小于50毫米。埋设好后对管口应及时进行密封包扎，防止受潮或堵塞。
7.5.4.5.电缆管的接地
电缆管在安装好后，应进行整体接地连接。当穿过建筑物伸缩缝时，将接地线做成补偿型。当跨接连接时，跨接线两端焊接面不小于该跨接线截面的6倍。焊缝均匀牢固，焊接处药皮用小铁锤敲掉，并涂刷防腐漆。镀锌钢管或可挠性金属保护管，作专用接地线卡接，不得采用熔焊连接接地线。
7.5.5.电缆桥架安装 7.5.5.1.立柱安装
立柱的固定方式应符合设计要求，安装前应测量、划线，并对预埋件表面进行清理，去掉表层的水泥砂浆污染，露出预埋件本色。立柱安装应牢固，垂直度符合要求且位置偏差不应大于10mm。 7.5.5.2.托臂安装
托臂与立柱固定牢固，托臂安装应平直，同层托臂应在同一水平面上，其高低偏差不应大于5mm。
7.5.5.3.桥架安装
桥架安装平直、牢固，连接用专用连接板、片和六条螺栓，桥架与托臂固定采用配套卡子固定。桥架的弯曲处要用成型产品。桥架加工、切断采用无齿锯切断，禁止用电气焊，安装桥架完毕后，整体平直，无扭曲，层间距均匀，符合设计规定值。
7.5.5.4.桥架接地
电缆桥架全长均应有良好的接地，接地方式应符合设计要求，桥架的接地应与主接地网可靠连成一体。
7.5.6.电缆敷设及二次配线 7.5.6.1.高压电缆敷设
⑴.高压电缆敷设前应对电缆外观、型号、规格、绝缘进行检查，检查合格后进行施工。
⑵.电缆施放前合理安排每轴电缆的长度，尽量减少中间接头，并对每盘电缆做绝缘、泄漏试验、合格后方可敷设。施放时用专用电缆放设架，电缆架应放置平稳，电缆从电缆盘上部引出，人力敷设。电缆敷设中避免拧绞和机械损伤，排放整齐，避免交叉，中间接头及端头外留出足够的备用长度。电缆切割处及时密封，防止电缆受潮。电缆直线段每 30-40m固定一次，拐弯处固定牢固，弯曲半径符合规定，一般不小于10倍电缆直径，端头处及中间接头处均要标示清晰。直埋电缆按规程要求埋设电缆标志桩。电缆敷设完毕后按设计要求进行防火封堵施工。
⑶.高压电力电缆中间、终端头采用与电缆型号、规格相对应的高压热缩电缆中间接头及终端头，施工方式符合产品说明书要求。 7.5.6.2.低压、控制电缆敷设
⑴.低压控制电缆施工前应对电缆外观、规格、
型号进行检查，检查合格后进行施工。
⑵.施工中应根据设计走向敷设，桥架上电缆减少交叉，施工中无拧绞、机械损伤。电缆敷设排列整齐，标示正确，直线超过30m和拐弯处均需固定。电缆拐弯处弯曲半径一般不小于10倍电缆直径。低压、控制、高压电缆按设计要求分层敷设。
⑶.直埋电缆按规程要求埋设电缆标志桩。电缆完毕后按设计要求进行防火施工。 ⑷.低压电缆头施工
低压、控制电缆采用干包电缆头，电缆头包扎紧固，美观、整齐、不损伤线芯，固定牢固，接地良好。
7.5.6.3.二次回路接线
⑴.按图施工，接线正确，牢固可靠。盘柜内部的导线不应有接头，导线的芯线无损伤。电缆芯线和所配导线的端部均标明其回路编号，编号正确，字迹清晰，不易脱色。配线整齐、清晰、美观，导线绝缘良好，无损伤。每个接线端子的每侧接线不得超过2根。对于插接式端子，不同截面的两根导线不能接在同一个端子上。对于螺栓连接端子，当接两根导线时，中间加平垫片。二次回路接地设专用螺栓。
⑵.盘、柜内部配线电流回路采用电压不低于
2
500V的绝缘铜线，其截面不小于2.5mm；其它回
路不应小于1.5mm；对电子元件回路、弱电回路采用锡焊连接时，在满足载流量和电压降及有足
2
够机械强度的情况下，可采用不小于0.5mm截面的绝缘导线。
⑶.用于连接门上的电器、控制台板等可动部位的导线还应符合下列要求：采用多股软导线，长度要留有适当余地。线束应有外套塑料管等加强绝缘层。与电器连接时，终端加线鼻子或搪锡，不得松散断股。在可动部位两端应用卡子固定。 ⑷.引入盘柜内的电缆及其芯线符合下列要求： 排列整齐，编号清晰，避免交叉，固定牢固不得使所接的端子排受到机械应力。铠装电缆进入盘柜后，将钢带切断，切断处的端部要扎紧，并将钢带接地。用于静态保护、控制逻辑回路的控制电缆，采用屏蔽电缆，其屏蔽层的接地方式应符合设计要求。橡胶绝缘的芯线外套绝缘管保护。盘柜内的电缆芯线按横平竖直配置。备用芯长度应留有适当余量。强、弱电回路不使用同一根电缆，并分别成束分开排列 7.5.7.防雷、接地
7.5.7.1.防雷带及引下线应按照设计图要求在土建施工时及时做好预埋，并提前制做水泥支墩，水泥支墩制作时要注意养护，墩上预埋牢固正确。 7.5.7.1.5.接地体顶面埋设深度应符合设计规定，角钢和钢管接地体应垂直配置，接地体引出
2
线的垂直部分和接地装置焊接部位应做防腐处理。
7.5.7.3水平接地体的间距不宜小于5m，接地干线应在不同的两点及以上与接地网相连接。 7.5.7.4.接地体的连接应采用搭接焊，扁钢搭接长度为其宽度的2倍，圆钢搭接长度为其直径的6倍。
7.5.7.5.接地装置安装完毕后其接地电阻值应符合设计要求。
7.5.8照明系统安装
7.5.8.1.照明配管及穿线
(1).照明管敷设前应按要求进行刷漆防腐，防腐前应除锈。
(2).照明管在钢结构上采用焊接支架用管卡卡固。在墙面上采用管卡直接固定。照明管明配时用管箍连接，连接后用Ф6圆钢进行接地线跨接；照明管暗敷时用套管焊接连接。所有照明管应与接地系统可靠连接且接地良好。
(3).管内穿线：不同回路、不同电压等级的导线不能穿在同一根管内，导线在管内不应有接头和扭结，且同一根管内的导线总数不应多于8根，导线绝缘包扎良好。 7.5.8.2.灯具安装
灯具固定应牢固可靠，同一室内成排安装的灯具其中心线偏差不应大于5mm，对重量较大的灯具
要做专用支架固定。
7.5.9.电气主要设备的试验措施 7.5.9.1.变压器调试
（1）测量绕组连同套管的直流电阻; （2）检查所有分接头的变压比;
（3）检查变压器的三相结线组别和单相变压器引出线的极性;
（4）测量绕组连同套管的绝缘电阻、吸收比； （5）测量绕组连同套管的介质损耗角正切值tgδ；
（6）测量绕组连同套管的直流泄漏电流； （7）绕组连同套管的交流耐压试验；
（8） 测量与铁芯绝缘的各紧固件及铁芯接地线引出套管对外壳的绝缘电阻； （9）绝缘油耐压试验；
（10）额定电压下的冲击合闸试验； （11）检查相位
7.5.9.2.高压电力电缆试验
（1）测量相间及对地绝缘电阻；
（2）直流耐压试验并测量泄漏电流； （3）检查相位；
7.5.9.3.交流电机调试
（1）测量绕组的直流电阻；
（2） 测量绕组的绝缘电阻和吸收比； （3）绕线电机转子绕组的工频耐压试验；
（4）定子绕组的工频耐压试验； （5）测量电机轴承的绝缘电阻；
（6）检查定子绕组极性及其连结的正确性； （7）空载试运检查；
7.5.9.4.高压断路器的调试 （1）测量每相的绝缘电阻； （2）测量每相导电回路的电阻；
（3） 测量断路器固有分、合闸时间； （4）测量断路器的主触头分合闸同期性； （5）测量断路器的分合闸线圈，合闸接触器线圈绝缘电阻及直流电阻；
（6）测量断路器的分合闸最低动作电压，合闸接触器的最低动作电压 ；
（7）断路器的操动机构试验； （8）断路器的工频耐压试验； 7.5.9.5. PT、CT试验 （1）测量绕组绝缘电阻；
（2）测量电压互感器一次绕组的直流电阻； （3）测量电压互感器的空载电流； （4）测量电压互感器的空载电压； （5）测量互感器的变比； （6）检查互感器的极性； （7）工频耐压试验；
7.5.9.6一般传动系统的调试 （1）. 电机单体的调试
（2）.控制回路的调试：
①. 控制回路的各种保护特性继电器和其它需
要参数整定的继电器整定，参数应符合设计要求；
②.线路的完整性，并再次检查有无松动和脱落的现象；
③.送电前，再次检查控制回路及电气设备的绝缘电阻；
④.断开主回路，接通操作电源，对系统进行空操作，检查元件或回路的动作顺序和延时时间应符合设计要求；
⑤.检查各联锁回路的正确性，具有极限开关的回路应作模拟试验；
⑶.变频器的调试：变频器调试前，要先仔细阅读产品说明书，依据说明书要求，先校验外部线路，无误后，配合厂家做通电试运试验。 ⑷. 主回路的调试
①.测量主回路的绝缘电阻；
②.检查主回路的电缆型号，规格应满足电机要求，并要求 接点牢固可靠；
③.电机应空运转，正常后再带负荷运转 7.6热控系统安装
施工总原则是依照《工业自动化仪表工程施工及验收规范》GB50093-2002以及质量评定标准，完成施工图的内容和要求。
7.6.1.仪表与相关专业的配合
热工仪表安装施工中大量工作要和其他工种配合交叉施工，施工中如有疏忽，错过最佳工期，将给以后的工作带来难以补救的困难。所以仪表安装施工要经常了解现场施工情况，注意与相关工种配合。
7.6.1.1.与土建的配合
这一施工阶段要进行仪表信号电缆保护管预埋敷设、导压管过墙跨梁的保护管、预留洞的安装，仪表箱、仪表盘安装需基础槽钢固定预埋，同时关注土建施工现场作业进度，做到配合及时，互不影响。
7.6.1.2.配合工艺管道安装
在工艺管道安装施工时，仪表安装施工人员应密切注意管道施工进度，注意管路上流量仪表的安装，同时要注意孔板正负室的正确性，结合专业施工设计方位和现场实际情况，在满足工艺要求的前提下，兼顾到检测仪表和导压管路的合理布局、美观、安装及维护方便。 7.6.2.取样装置的制作安装
取样装置主要包括压力、温度、流量、液位、分析仪表、机械量等参数的测量装置。现场制安时，依据设备厂方提供图纸及设计院设计图纸进行施工。
7.6.2.1.材质
测温元件的温度座及保护管的材质应符合被测介质及其参数的要求。对于高温、高压管道上的取样装置所用材质，必须选用与工艺管道材质一致的合金钢材料。 7.6.2.2.尺寸要求
温度插座和取样短管的长度要使温度计的插入深度符合规范要求，并保证温度计露在保温层外；压力取样一次阀门也要保证露在保温层外. 7.6.2.3.取样装置的安装 ⑴.安装位置的确定
依据设计图纸和随设备测点布置图纸，并以保证测量准确、设备安全及检修方便为原则，合理确定测点位置。测温元件首先应装在不受剧烈震动和冲击的地方，不得装在设备和管道的死角处；管道压力测点的位置选取，应在介质流速稳定的直管段上. ⑵.取样开孔
取样开孔的时间确定，应依工艺管道、设备的施工进度来决定，但必须在衬塑管路衬塑前，油管路酸洗前和其他管路试压吹扫前完成相应测点的开孔.
⑶.取样装置的安装
高温、高压系统的取压短管、阀门和温度插座的焊接由合格的焊工依据规范要求施工。取压短管的端部不得超出管道内壁，完工后进行焊口的
检查和合金材质部分的光谱分析、复查，并作好记录。
⑷.节流元件的安装
节流元件的安装应在新装管道冲洗合格后方可进行。
流量装置安装前应检查节流元件的编号、规格及开孔内径是否符合流量计算书的要求。安装时，了解介质流向以确定孔板安装方向，同时保证孔板上、下游直管段的长度符合规范要求，作好记录.
⑸.机械量仪表的安装
轴向位移、转速、振动、偏心度等传感器的安装时间应能保证传感器安装完毕后不受损伤，安装时应符合制造厂规定要求。
⑹.取样装置安装完毕后，及时挂上标志牌，标明测点名称和用途及设计位号。 7.6.3 仪表盘柜安装
在集中控制室的全部土建工程完成后（包括内装修、照明、防静电地板等工作），环境条件符合要求时，进行仪表盘、柜、台的安装。 7.6.3.1.基础安装
在土建二次地面施工前完成仪表盘、柜、台基础的制安，基础上表面应与地坪保持一致，并固定牢固，顶面倾斜度不大于0.1%，最大水平高差不大于3mm。同时完成基础的接地和刷油工作。
7.6.3.2盘、柜、台的安装
在热控室达到设备的安装条件后进行盘、柜、台的安装。
仪表盘、柜、台的固定：在盘、柜、台的基础槽钢上钻孔，采用用六角头镀锌螺丝固定，不应焊接固定，每一块盘固定不少于4点。 作好盘、柜、台外壳的可靠接地。
盘柜安装后，应牢固、平整，不垂直度应小于盘高的0.15%，相邻两盘顶部水平度偏差不得大于2mm，成排盘的顶部水平度偏差不得大于5mm。 安装工作完毕后，应做好防止灰尘进入仪表盘柜的措施。
7.6.4 电缆桥架及保护管安装
热控电缆桥架及保护管施工前必须进行现场施工技术交底，同时掌握现场工艺施工进度，决定桥架施工时间。施工时，依据图纸布置现场确定各主要桥架敷设路线及所使用的桥架型号、规格，准确计算出桥架数量，然后运输桥架到安装位置，防止来回倒运。
7.6.5电缆敷设及接线
电缆敷设前，电缆桥架经检验已合格并签证，电缆管、接线盒基本安装完毕，不影响电缆敷设，并已向作业人员进行电缆敷设技术交底；电缆变更、代用、电缆到货型号、数量已都经核对无误；同时已做好与带电部位的隔离措施，并挂好安全
牌。
7.6.5.1合理调整电缆施工顺序，规划不同走向、不同电压等级的电缆路径。
7.6.5.2电缆敷设时，合理安排电缆放线架位置，及起始、终端和各个转弯处的负责人，并向其交代具体要求及电缆固定位置和方法。
7.6.5.3电缆敷设要符合设计和规范要求:敷设时及时用绑线将电缆牢固固定，绑线的位置一致，绑扎方法一致。
7.6.5.4依据规范要求对电缆做头和接线。 7.6.6仪表用管路敷设
仪表管路焊接由合格焊工依据规范要求施工焊接，仪表管路全部采用自制手动弯管器进行弯制，用角钢与花栏角钢配Ω形管卡固定。仪表管路的路径选择应选在不易受到碰撞的地方，且保证走向合理，布置整齐美观，焊口尽量错落成斜线排列，并安排在便于施工焊接、检查的地方。 7.6.6.1仪表管路敷设前首先对所用管子的管材合格证及外观进行检查，合格的仪表管进行管内杂质吹扫并封头做好标记。
7.6.6.2依据施工现场的实际情况和仪表管的数量及路径，确定支、吊架的形式、数量和安装位置，现场制作并安装。安装时支架间距均匀，并保证仪表管路坡度要求，水平支架间距为1～1.5m，垂直支架间距为1.5～2m。成排管路的管间
距均匀。
7.6.6.3仪表管敷设前，先将仪表管校直。在满足测量要求的前提下选最短的路径，尽量减少直角弯，以减少管路阻力，且排列整齐、无交叉。管路在穿过墙或平台时，加装保护套管。 7.6.6.4仪表管路敷设完毕后，汽水系统随主系统一同试压进行严密性试验，试验压力要求与工艺管道、设备相同；其余的要求单独进行试压，试压的压力为工作压力的1.5倍。 7.6.6.5仪表管路敷设完后，将一次门、二次门挂标志牌，标明其用途名称及仪表位号。 7.6.7执行机构安装
执行机构施工时要经过详细的技术交底和现场施工指导，保证施工质量。
7.6.7.1执行机构运输时尽可能带包装进行运输，不带包装时应禁止对电机和位置发送器部位撞、挤；同时进行执行机构安装前的检查，机构动作平稳灵活，无松动和卡涩现象；绝缘电阻合格和位置反馈指示应无跳动且线形良好，规格、型号与图纸相符，相应附件齐全；气动执行机构应通气试验其严密性，并检验全行程时间，开关点动作等符合制造厂要求和图纸要求。
7.6.7.1.5执行机构的安装位置选择在便于固定、操作和检修的地方。安装完毕后，及时检查调节机构的动作应平稳，灵活，无松动或卡涩现
象，开关标志明显。
7.6.7.3 气动调节阀、电磁阀安装时，应依制造厂要求和说明进行检查安装，同时应注意： （1）调节阀应垂直向上安装。
（2）调节阀上的箭头标志与介质的流向应一致。
（3）调节阀的配件如铜管、阀门定位器、电气转换器、过滤减压阀及电磁阀等应当完好无损，安装正确，保证在失电、失气时阀门位置满足运行要求。 （4）电磁阀尽量水平安装，同时注意铭牌标记，其电源要求是否与设计相符。 7.6.8就地仪表及变送器安装
设备上的热工信号取样位置在设备安装前要核对生产厂家是否按图纸安装一次元件，安装方位和图纸及现场条件是否吻合，设备和到货仪表及附件是否配套，这些都关系继续施工能否顺利进行。
在工艺管道和设备安装就位后，及时安装仪表取源部件。在位置的选择上应当保证仪表的测量准确，检修、维护的方便，并有相应的防止仪表损坏的措施。
就地仪表的安装应可靠，并便于监视。 7.6.8.1就地压力测量仪表的安装：
就地压力指示在安装时，取样部件开孔位置应
依规程规定的要求。
就地安装带信号传输的测量仪表时，要考虑仪表安装位置的振动对仪表的影响和管道、设备的振动对仪表的影响。安装时，用固定支架把仪表固定在相对无振动的位置上。联接仪表管用U型弯管来缓冲管道设备的振动，使仪表安全可靠的运行。
7.6.8.2就地温度仪表安装
就地温度仪表安装位置要选在介质温度变化灵敏且具有代表性的地方，无振动，便于监视，能够正确反映介质的真实运行参数。 7.6.8.3流量仪表的安装
⑴.节流件必须在管道吹洗后安装。
⑵.节流件的安装方向必须使流体从节流件的上游端面流向节流件的下游端面。
⑶.电磁流量计在垂直管道上安装时，被测流体的流向应自上而下，在水平管道上安装时两个测量电极不应在管道的正上方和正下方。 7.6.8.4称重式物位检测仪表安装
⑴.负荷传感器的安装和承载应在称重容器及其所有部件和连接件的安装完成后进行。
⑵.负荷传感器的安装应呈垂直状态，保证传感器的主轴线与加荷轴线相重合，各个传感器的受力应均匀。
⑶.称重容器与外部的连接应力软连接。
⑷.传感器的支承面及底面均应平滑，不得有锈蚀、擦伤及杂物。 7.6.8.5 变送器安装
⑴.变送器的安装位置尽量选择靠近测点，使测量管路尽量短；集中安装的变送器依据各测点的位置合理布置排列；室外安装的水、汽介质的变送器，需安装在保温箱内，变送器的排污阀安装在箱外。
⑵.变送器的支架制安可分为两种，一种是分散安装支架，一种为集中安装支架，支架的制作高度一般为+1.2～1.5m，保持变送器指示表的标高为+1.5m，安装时要求标高一致，集中与分散安装的变送器（包括差压变送器）都要一致。
⑶.变送器安装时用厂家提供的固定板和U型卡子，将变送器安装在固定支架上。紧固时不能使变送器过分受力，禁止撞击、扭动变送器膜盒上部的转换器表头，同时应保证变送器膜盒垂直安装。在保护箱内的变送器安装要便于配管和接线及日后的维修。
7.6.8.6其他就地仪表的安装
⑴.电子皮带秤的安装地点距落料点的距离应符合产品技术文件的规定，秤架应安装在皮带张力稳定、无负荷冲击的位置。
⑵.分析取样系统应按设计文件的要求安装，应有完整的取样预处理装置，预处理装置应单独安
装，并宜靠近传感器。 7.6.9气动管路安装
仪表压缩空气露点必须检验合格，且干燥，洁净。管路全部经过吹扫检验合格后，可以投入使用。
气源管子套丝后，要将管内毛刺去掉，清理干净，管路敷设时，要求横平竖直、整齐美观；管子要用管卡固定在支架上，水平敷设支架间距为1～1.5m，垂直敷设为1.5～2m；同时在同一直线段上的支架距离应当均匀一致，无明显的差异。路径应选择敷设在不易受损的部位，防止管路受损变形漏气。
气源管路在敷设完毕后，进行严密性试验，试验标准为1.5倍的工作压力，试验5min内压力降低值不应大于0.5%。
7.6.10热控设备和仪表管防冻措施
7.6.10.1仪表管的敷设要防止死角，保证管内的水能完全排出，在随主设备完成严密性试验后及时放水，并依环境温度的变化及时投运伴热系统。
7.6.10.2热控设备安装现场，当不能满足设备的最低温度（5℃）要求时，应及时采取防冻措施，保证设备的正常运行。
7.6.10.3经常检查压缩空气是否干燥，检验压缩空气的露点是否满足要求。
7.6.10.4在分步试运转、整套系统运行期间，要及时放水，防冻。 7.6.11热控系统调试
热控设备在安装前必须进行检查和调校，以达到仪表本身精确度等级的要求并符合现场使用，才能进行安装。
7.6.11.1调校前的准备工作：
⑴.仪表试验室应清洁、安静、光线充足，无振动和强电磁场的干扰，并有上、下水设施，室温应保持在20±5℃，相对湿度不大于85%。
⑵.使用的标准仪表和仪器必须经检定合格，并在有效使用期内，且其基本误差的绝对值不应超过被校仪表基本误差绝对值的1/3。
⑶.试验电源电压应稳定可靠，电压波动应保证在AC220±10%V，气源应干燥、清洁、露点至少比最低环境温度低10℃，且其压力波动不超过额定值的±10%。
⑷.调校前应对被校表的外观进行检查，完整、无损，附件齐全，零部件完整无脱落，型号、规格与设计图纸相符。
7.6.11.2调校时的工作说明
⑴.电动仪表通电前先用500V兆欧表测量仪表的电源输入端与表壳之间的绝缘电阻，应大于20MΩ为合格，通电预热稳定后进行调校。调校时被检点在全刻度范围内均匀选取，不少于5点。数
字显示仪表应进行示值校验，显示的符号和数字清晰、正确、无乱跳且示值的基本误差不超过仪表本身的允许基本误差，其性能也符合制造厂的要求为合格，并作好记录。
⑵.热电阻、热电偶调试时，先检查其电阻丝和偶丝是否合格（即电偶的连接点应牢固、偶丝无裂纹，电阻丝无短路等），并在绝缘电阻测量合格后进行校验。同样就地压力表、真空表及压力变送器等压力传感器和压力指示仪在调试前应依制造厂的要求进行严密性试验，充压保持5min无泄漏合格后再进行示值点的校准，并依实际的零位、量程和阴尼时间进行调整，作好记录。对于变送器则根据运行要求进行零点的正、负迁移和量程的缩放，作好标记和记录。
⑶.成分分析仪表的调校：调试时其传感器和转换器等装置应依制造厂要求进行检查，然后进行二次仪表的示值调试，最后用标气或已化验的标准液进行联校，主要进行零点、满度的示值误差、回程误差和灵敏度的调校。
⑷.机械量仪表的调试：机械量仪表主要包括轴向位移、振动、膨胀、转速偏心度等，调试时检查传感器外观并测量其线圈直流电阻是否符合制造厂规定，监控显示仪表进行示值误差、回程误差和线性度的校验，检查其报警输出点是否正确。 ⑸.执行机构、调节阀等的调试：包括电动执行
机构、气动执行机构、气动薄膜调节阀、气动阀门定位器（电气转换器）、电动阀门的调试及电磁阀检验。执行机构手/自动切换手柄动作灵活，无卡涩；电磁阀的阀芯动作灵活、可靠。调校时电动执行机构和电动门应做绝缘电阻测量，阀门动作方向，机构动作的灵活可靠性，行程时间、误差和回程误差及动作死区都要进行调试，作好记录。气动执行机构和调节阀则应做起点、终点、中间端、回程的误差和行程时间的调试，作好记录。
⑹.控制装置的调试:包括用于保护、报警、联锁的开关量仪表和继电器等的调试。调试时主要应做动作值的整定，动作切换的误差，还有灵敏度及动作延时时间的调试，其主要依据为甲方项目办提供的定值。
7.6.11.3现场测量和信号回路的调试
单体仪表表态调试完毕后，进行回路测试和系统的调试。
⑴.电源回路的测试
包括交、直流电源的电压波动范围和UPS不间断电源的输入、输出电压和切换时间的测试。（此项内容由电气专业来做） ⑵.测量回路的调试
在系统的信号发生端输入信号、校验测量系统的综合误差，保证综合误差不超过系统内各单元
仪表允许基本误差的方和根值，若不符合要求，应对照各相关表计的调试记录，并检查线路或管路，分析原因，查出问题所在。
⑶.保护、程序控制和联锁系统的调试
包括开关量、机械量、电磁阀等的调试。检查信号机构的动作和整定的动作值必须可靠准确，并检查相应的联锁动作，如灯光、音响及保护装置的动作。程序系统应作开环的调试，保证系统的步序、逻辑关系运行时间及输出状态满足设计要求。
⑷.自动系统的调试
主要是调节系统和执行机构调试，应做到手/自动无扰动切换、跟踪信号准确、开环试验的输出符合要求；同时现场执行机构手/自动状态下的动作方向与输出信号一致且平稳、灵活无卡涩、跳动、抖动等，运行时间也符合制造厂的规定。 8 投入本工程的人力、机具安排计划 8.1劳动力安排计划
本工程由我公司自有职工施工，人员素质高，技术水平稳定，技术等级构成合理，为工程质量提供了人力资源保证。
本工程施工时间较短，人力比较集中。我公司为本工程配备了充足的劳动力资源，高峰期人数为868人。劳动力计划见附表-3。 8.2施工机械安排计划
根据工程施工需要，我公司将投入足量的机具设备，在满足需要的基础上保证有一定的储备，最大限度地实现机械化施工，并根据施工进度进场。本工程主要施工机械设备需用量及使用计划见附表-2。
9保证本工程进度目标措施 9.1管理措施
9.1.1本工程按照我公司较成熟的项目管理体系，建立规范化的项目体系，实行项目经理责任制，成立项目经理部，按照《建设工程项目管理规范》的规定进行施工，对本工程实施计划、组织、指挥、协调、施工、监督六项基本职能。充分对项目进行工期控制。详见工期保证体系图附图-3。
9.1.2建立生产例会制度，每星期一次工程例会，检查上一次例会以来的计划执行情况找问题定措施，布置下周计划安排。每天组织召开生产协调碰头会，落实解决当天施工中的问题。 9.1.3采用项目计划管理软件，用微机对施工进度总计划与月、周计划相结合的各级网络进行施工进度计划的动态控制与管理。在施工生产中抓主导工序，找关键矛盾，组织流水交叉作业，合理安排施工顺序，做好劳动力组织调动和协调工作，通过施工网络节点控制目标的实现来保证各控制点工期目标的实现，从而进一步通过各控制
点工期目标的实现来保证工期控制计划的实现。 9.1.4根据业主的要求及各工序施工周期，科学合理地组织施工，形成各分部分项工程在时间、空间上的充分利用和紧凑搭接，打好交叉作业，从而确保工程的施工工期。 9.1.5根据工期需要，主要工序采取每日两班作业制。由于本工程工期紧，时间短，因此我公司将投入大量的劳动力，各区劳动力相对独立，按两班全天候作业，以确保工期目标的实现。 9.1.6做好施工配合及前期施工准备，针对安装工程的复杂性，及时检查验收，做到随施工随检查，确保工程顺利进行。拟定施工准备计划，专人逐项落实，做到人、财、物合理组织，动态调配，做好后勤保障工作。
9.1.7实行合理的工期目标奖罚制度，公司设立100万元的保工期奖，对在保工期节日保勤和抢重点工程中做出突出贡献的单位和个人给予奖励，以确保工程施工进度按工期要求完成。 9.2技术措施
9.2.1收到设计图纸立即组织技术人员编制施工方案，并与业主、设计积极联系，人员进场后立即组织结构的加工等工作，以加快施工进度。 9.2.2现场有针对性的做好成品保护，杜绝返工返修现象。
9.2.3采用过程控制，施工过程中全方位，多角
度控制施工质量，保证一次交验合格，避免因整改返工而影响工期。
9.2.4向科学技术要速度、要质量，通过安装新技术的推广应用来综合各安装工序的施工周期，从而缩短工程的施工工期。 9.2.5为了加快施工进度，本项目将投入足够的机械设备用于工程，提高工效，加快施工进度。 9.2.6合理优化布置现场总平面，尽量减少现场二次转运，节省人力、物力，加快施工进度。 9.3资金保证措施
我公司在本工程中对资金使用将专款专用，按照工程进度及时投入资金，以保证工程中大量材料、机械及劳动力及时进场，确保工期； 9.4节假日期间保证连续施工措施： 9.4.1节假日期间原则不放假，加强职工政治思想工作，晓之以理，动之以情，将公司大的利益放在前面，舍小家，保大家。
9.4.2为保证工程按期交付使用，节、假日在确保劳动力的情况下，可采取轮休制，根据国家有关规定发放加班工资。
9.4.3组织班组与班组之间的劳动竞赛，设奖励基金，调动起职工的施工积极性，掀起施工高潮。 9.4.4项目部设立保勤奖，对在保工期和抢重点工程中作出突出贡献的单位和个人给予奖励。 9.4.5组织机关各部门干部、工地管理人员及其
他工地的闲置人员，下现场进行有偿劳动，充实施工一线，弥补人员不足，确保节假日期间该工程的施工进度。
9.4.6凡是在节假日期间坚持工作的职工，除给予一定的物质奖励外，工资等级浮动都享有优先权，对那些违反规定，超期归来的职工，扣发奖金外并给予处分。
9.5特殊条件下（停水、停电）工期保证措施： 为保证在停水、停电的情况下连续施工，特采取以下措施：
9.5.1 项目部设专人和供电、供水部门联络，准确了解供电、供水情况，并及时向项目部经理反馈异常情况。
9.5.2项目经理根据供电、供水异常情况，统筹调整工序、工时，防止窝工、停工现象的发生。 9.5.3为防止突然停电，造成停、窝工，现场配置一台75kW柴油发电机，以保证施工连续进行。
3
9.5.4现场设40m水池两个，以备停水之用，若停水超过48小时，由最近水源地用水箱向工地送水。
9.5.5经常检查发电机运转及水池蓄水情况，保证其在停水、停电时可正常发挥作用。 10 保证质量目标措施 10.1工程质量目标
工程质量实现一次验收合格率100％。
10.2施工质量保证体系
为确保企业质量方针和本工程质量目标如期实现，本项目部建立以项目经理、项目副经理、项目总工程师为领导班子，工程技术、质量、安全、物资、机电、计划经营及综合办等部门人员参加，配备满足需要的各专业工长、质监员、安全员、试验员、测量员、内业技术员、材料员等人员，形成横向到边，纵向到底的质量保证体系（详见附图-3）。本项目部将严格执行企业质量体系程序文件，确保施工中每一过程处于受控状态，并为此提供充分的资源。
10.3全面质量管理措施
在本工程的施工过程中，项目经理部将大力推行及开展全面质量管理活动，以实行全过程、全员、全方位的“三全”管理为基本手段，开展群众性的质量管理和QC小组活动。
项目施工的五大因素为“人、机、料、法、环”，而人的因素最重要，只有对进入施工现场的所有人员均树立起质量第一的观念，加强质量意识、质量教育、提高施工管理人员及施工操作人员的质量觉悟，自觉地把抓质量作为自身重要的任务。 10.4工程质量保证措施
10.4.1施工过程中的质量控制措施
施工阶段的质量控制技术要求和措施主要分事前控制、事中控制、事后控制三个阶段，并通过
这三个阶段来对本工程各分部分项工程的施工进行有效的阶段性质量控制。 10.4.1.1事前控制阶段
事前控制是在正式施工活动开始前进行的质量控制，事前控制是先导。事前控制，主要是建立完善的质量保证体系，质量管理体系，编制《项目质量计划》，制定现场的各种管理制度，完善计划及质量检测技术和手段。对工程项目施工所需的原材料、半成品、构配件进行质量检查和控制，并编制相应的检验计划。
进行设计交底、图纸会审等工作，并根据本工程特点确定施工流程、工艺及方法。对本工程将要采用的新技术、新结构、新工艺、新材料均要审核其技术审定书及运用范围。 10.4.1.2事中控制阶段
事中控制是指在施工过程中进行的质量控制，是关键。主要有：完善工序质量控制，把影响工序质量的因素都纳入管理范围。及时检查和审核质量统计分析资料和质量控制图表，抓住影响质量的关键问题进行处理和解决。严格工序间交接检查，作好各项隐蔽验收工作，加强交检制度的落实，对达不到质量要求的前道工序决不交给下道工序施工，直至质量符合要求为止。
对完成的分部分项工程，按相应的质量评定标准和办法进行检查、验收。
施工管理中实行质量一票否决制。 10.4.1.3事后控制阶段
事后控制是指对施工过的产品进行质量控制，是弥补。按规定的质量评定标准和办法，对完成的单项工程进行检查验收。整理所有的技术资料，并编目、建档。在保修阶段，对工程进行维修。 10.4.2各施工要素的质量控制技术要求和措施 10.4.2.1施工计划的质量控制技术要求和措施 项目部的全体管理人员在施工前做好充分的准备工作，熟悉施工工艺，了解施工流程，结合业主的工期要求，根据本工程特点，充分考虑人、财、物及任务量的平衡，合理调拨原材料及各周转材料、施工机械，合理安排各工序的轮流作息时间，在确保工程安全及质量的前提下，充分发挥人的主观能动性，把工期抓上去。
按照工程质量为本工程的最高宗旨。工期和质量两者发生矛盾，应把质量放在首位，工期必须服从质量，没有质量的保证也就没有工期的保证。 10.4.2.2施工技术的质量控制技术要求和措施：
发放图纸后，技术人员会同施工工长对图纸进行深化、熟悉、了解，提出施工图纸中的问题、难点、错误，并在图纸会审及设计交底时予以解决。同时，根据设计图纸的要求，对在施工过程中，质量难以控制，或要采取相应的技术措施、
新的施工工艺才能达到保证质量目的的内容进行摘录，并组织有关人员进行深入研究，编制相应的作业指导书，在技术上对此类问题进行质量上的保证，并在实施过程中予以改进。
施工段长在熟悉图纸、施工方案或作业指导书的前提下，合理地安排施工工序、劳动力，并向操作人员做好相应的技术交底工作，落实质量保证计划、质量目标计划，特别是对一些施工难点、特殊点，更应落实至班组每一个人，而且应让他们了解本交底的施工流程、施工进度、图纸要求、质量控制标准，以便操作人员心里有数，从而保证操作中按要求施工，杜绝质量问题的出现。 10.4.2.3施工操作中的质量控制技术要求和措施
施工操作人员是工程质量的直接责任者，故从施工操作人员自身的素质以及他们的管理均要有严格的要求，对操作人员加强质量意识的同时，加强管理，以确保操作过程中的质量要求。 对每个进入本项目施工的人员，均要求达到一定的技术等级，具有相应的操作技能，特殊工种必须持证上岗。对每个进场的劳动力进行考核，同时，在施工中进行考察，对不合格的施工人员坚决退场，以保证操作者本身具有合格的技术素质。
加强对每个施工人员的质量意识教育，提高他
们的质量意识，自觉按操作规程进行操作，在质量控制上加强其自觉性。
施工管理人员，特别是工长及质监人员，应随时对操作人员所施工的内容、过程进行检查，在现场为他们解决施工难点，进行质量标准的测试，随时指出达不到质量要求及标准的部位，要求操作者整改。
在施工中各工序要坚持自检、互检、专业检制度，在整个施工过程中，做到施工前有交底，施工中有检查，施工后验收的管理方式，确保工程质量。
10.4.2.4施工材料的质量控制技术要求和措施 各种材料进场时，要求供应商随货提供产品的合格证或质量保证书，并按有关标准或规定对材料做复试和分析报告。材料管理部门严格按本公司有关文件、规定及相关质量体系文件进行操作及管理。对采购的原材料、构（配）件、半成品等，均要建立完善的验收和送检制度，杜绝不合格材料进入现场，更不允许不合格材料用于施工。 10.4.2.5施工中的计量管理技术要求和措施 计量工作在整个质量控制中是一个重要的措施，在计量工作中，我们将加强各种计量设备的检测工作，并在指定的权威计量工具检测机构，按本公司的计量管理文件进行周期检定管理。同时，按要求对各操作程序绘制相应的计量网络图，
使整个计量工作符合国家的计量规定的要求，从而确保工程的施工质量。
10.4.2.6关键工序的质量控制技术和措施
(1) 工程施工阶段质量控制工作流程 工程施工阶段质量控制工作流程图(2) 钢筋工程质量检查内容和程序
熟 悉 设 计 文 件钢筋质量说明书、力学试验报告编制、审核钢筋配料表学习操作规程及验收标准施工前准备明 确 质 量 目 标检 查 脚 手 架全 体 操 作 人 员 参 加技术交底书 面 交 底钢筋焊接、焊工须有上岗证书钢筋制作焊 件 力 学 试 验 报 告严格按钢筋料表加工每一编号的钢筋均有标识牌钢筋、模板工序交接检查严格按施工图及配件存单绑砼浇灌时留专人看管钢筋定点施工、挂牌操作现场绑扎班 组 自 查工长、质监员中间检查和砼工序交接检查监理单位、建设单位检验评定质量评定专职质监员检查、评定是否符合设计及验收规定钢筋质量证明、力学试验报告办理隐蔽验收签证钢 筋 代 用 单清理现场、文明施工隐 蔽 验 收 记 录资料整理分类归档质 量 评 定 记 录施工记录、三检记录
(3) 模板工程质量检查内容和程序
熟悉设计文件优化支撑，模板系统
施工前准备学习操作规程及规范引测高程、投设轴线
明确质量目标模板涂刷隔离剂 复核标高、检查轴线技术交流全体操作人员参加书面交底 弹出构件中心及边线检查脚手架
班组自检与钢筋、砼工序交接检查 工长、质监员中间抽查支模砼浇注时留专人看照定点操作、挂牌施工
专职质监员检验质量评定
是否符合 设计及验收规范 是优化拆模方案下道工序
重点构件根据抗压强度报告，确定拆模时间拆 模
混凝土施工记录 清理现场、文明施工检查记录“三检”记录 资料整理质量验评记录分类归档
施工记录
(4) 砼工程质量检查内容和程序 熟悉设计文件学习操作规程及规范明确质量目标施工前准备编写、优化砼浇筑作业方案制定保证砼质量措施全体操作人员参加书面交底技术交流材料准备、材料证明或检验报告砼试配、优化砼配合比砼拌制、振捣及运输机械准备砼试验仪器及模具准备检查脚手架及运输通道模板、钢筋、砼工序交接专 业 会 签申请浇灌砼开出砼配合比岗位分工、挂牌操作监督后台计量、严格执行配合比木工、钢筋工跟班保证质量试验人员深入现场调整配合比标准养护试块工长、质检员跟班巡回检查养 护质检站及建设单位评定质量评定是否符合设计及验收规范是原材料材质证明或检验报告混凝土配合比砼试块验报告质量检验评定记录 浇灌砼班 组 自 检草袋、浇水或刷无水养生液专职质检员检验、评定否清理现场、文明施工混凝土浇灌许可证混凝土施工记录检查记录是否符合设计及验收规范 (5) 抹灰工程质量检查内容和程序 学习图纸和技术资料检查基层平整，垂直情况 书面交底基层清理干净学习操作规程和质量标准 制订保证质量措施搭设脚手架 书面交底严格执行操作规程技术交底 操作人员参加办理上道工序交接手续 严防室内空气对流严防室内空气对流 抹 灰认真执行配合比 认真执行配合比清理现场，文明施工 清理现场，文明施工 质量评定未达优良的处理(返工) 材料合格证执行现行建筑安装工程 自检记录质量检验评定统一标准和建筑工程质量检验评资料整理 定标准质量评定 施工记录
11保证安全技术措施 11.1安全目标
本工程安全管理目标：杜绝重大伤亡事故，千人负伤率不超过5‰。
11.2安全施工保证体系及管理措施 11.2.1安全施工保证体系
认真贯彻执行“安全第一，预防为主”的安全生产方针政策、法令和规章制度，建立健全安全
生产责任制，搞好文明施工，建立健全安全生产保证体系（见附图-5），制定安全生产规程，确保国家财产和人民生命安全。
建立施工现场安全领导小组，项目经理任组长，项目副经理任副组长，成员由各专业工长、班组长及专、兼职安全检查员组成，形成人人有安全生产意识、事事有安全措施的安全生产气氛。 11.2.2安全生产、文明施工管理措施
由于本工程改造工期比较紧张，且是在生产环境中进行施工，因此在施工前应将与原生产环境有关联的施工现场进行隔离，做醒目标识，严禁非施工人员及车辆进入。 11.2.2.1安全防护措施 ⑴个人安全防护
①施工人员必须经过安全知识培训，经考试合格后方可上岗，考试成绩归档。特殊作业人员必须持证上岗。
②按要求使用安全三件宝：“安全帽、安全网”和“安全带”。进入施工现场戴“安全帽”，高空作业系“安全带”，挂“安全网”。 ③施工现场禁止互相打闹。 ④严禁酒后上班。
⑤高空或有较危险的施工作业人员，要先经过身体健康检查，严禁有高血压、心脏病人等进行高空作业。
⑥现场施工禁止穿高跟鞋、拖鞋或赤脚，应穿软底鞋。
⑦高处作业“四口”“五临边”是防坠落事故的重点，必须做好以下工作：
四周墙面落地洞口墙体开始砌筑时，应立即搭设防护栏杆，以防止人、物高空坠落，防护高度不应小于1.2m。
⑵.防止高处坠落措施：
①操作人员在进行高空作业时，必须正确使用安全带。安全带要高挂低用。
②在高处使用撬杠时，人要立稳，如附近有脚手架或已安装好的构件，应一手扶住，一手操作。撬杠插进深度要适宜，撬动距离大时，应逐步撬动不要急于求成。
③雨天高处作业时，必须采取可靠的防滑措施，并及时清除积水。
④遇有六级以上强风、浓雾等恶劣气候，不得从事露天高处吊装作业。
⑤登高用梯子必须牢固。梯脚底部应坚实，不得垫高使用。梯子上端应有固定措施。
⑥电焊工作业时防止二次结线触电，电焊机要有接地保护措施。
⑶防止高处坠物伤人措施： ①进入现场人员必须戴安全帽。
②高处操作人员使用的工具、零件等，应放在
随佩带的工具袋内，不可随意抛掷。
③在高处使用气割或电焊切割时，应采取措施防止火花落下伤人。
④地面操作人员尽量避免在高空作业面的正下方停留或通过，也不得在起重机的起重臂或正在吊装的构件下停留或通过。
⑤构件安装后，必须检查连接质量，只有在确认安全可靠后，才能摘取吊钩或拆除临时固定工具 。
⑥设置吊装禁区，禁止与吊装作业无关人员入内。
11.2.2.2机械设备安全管理措施 ⑴防止起重机倾翻措施：
①起重机的行驶道路必须平整坚实，地下基坑和松软土要进行处理。必要时，需铺设道木或路基箱。起重机不得停在斜坡上工作，也不允许起重机两侧一高一低。
②应尽量避免超载吊装。禁止斜吊。
③绑扎构件用的吊索需经过计算，绑扎方法应正确牢靠，所有起重工具应定期检查。 ④不吊装重量不明的构件或设备。
⑤禁止在风力大于等于6级的情况下进行吊装作业。
⑥指挥人员应使用统一指挥信号，信号要鲜明、准确。起重机驾驶员要听从指挥。
⑵汽车吊：
①汽车吊的安全装置(四限位、两保险)必须齐全、灵敏、可靠，指挥信号采用对讲机或手旗联系。各部位应经常检查、维修、保养、运转正常。 ②汽车吊的钢丝绳、滑轮、吊钩、机械传动各部件应经常检查、维修、保养、运转正常。 ③汽车吊在遇有六级以上大风、大雨、大雾时应停止作业。
④施工时，汽车吊司机应严格遵守操作规程和安全注意事项，严格执行“十不吊”规定。 11.2.2.3施工用电安全措施
⑴设电工维护班，持证上岗，建立用电安全责任制。
⑵配电室、现场的开关箱、开关柜加锁，在电气设备明显位置设“有电危险”警告牌。
⑶配电室附近设泡沫灭火器二台，室外附近不准堆放易燃、易爆物品。
⑷用电实行“一机一闸一保护”严禁“一闸多用”。
⑸配电室内配备足够的绝缘手套、绝缘杆、绝缘垫等安全工具。
⑹机电设备应接地或接零保护，并设雨罩，以防受潮漏电伤人。不定期检查设备及接地装置，发现异常及时处理。
⑺严禁非电工拆装电气设备，严禁乱接电源。
⑻对电缆、电线随时检查绝缘情况，有残破口及时处理好后才能使用。
⑼所有电缆的埋设深度不得小于0.8m，并铺设砂、砖加以保护。
⑽进行用电安全教育，使人人充分认识电的危险性、危害性，严禁触摸带电设备。
⑾现场电气线路和设备由专人负责安全、维修和管理，严禁非电工人员随意拆改。
⑿施工现场架设的低压线路不得用裸导线。所架设的高压线应距建筑物10m以外，距地面7m以上。跨越交通要道时，需加安全保护装置。施工现场夜间照明，电线及灯具高度不应低于2.5m。 ⒀构件运输时，构件或车辆与高压线净距不小于2m，与低压线净距不小于1m，否则应采取停电或其它安全措施。
⒁在雨天或潮湿地点作业的人员，应戴绝缘手套穿绝缘鞋。大风雨后应对供电线路进行检查，防止断线造成触电事故。 11.2.2.4消防安全措施 ⑴消防器材的配备：
消防器材的配置实行“五·五制”，即每组配备五种消防器材，钩子、斧子、铁锹、水桶、灭火器，每种器材配置五个。
本工程配置三组“五·五制”消防器材。 ⑵消防安全措施：
①现场成立防火管理小组，并设专人负责。制定严格的防火管理制度，定期检查制度的实施情况。
②明火作业严格执行动火制度。
③工作人员上岗前，必须进行防火安全教育，经考试合格后持证上岗。 ④施工现场禁止吸烟。
⑤易燃、易爆物品的仓库，必须是耐火建筑，通风好，门向外开，且室内严禁吸烟。
⑥焊机工作范围内严禁堆放易燃物品，以免引起火灾。
⑦现场在醒目位置配备齐全的消防设施，定期检查其完好性，确保事故发生时可有效发挥作用。 ⑧各种可燃材料不准堆放在配电箱、电焊机、变压器和电动工具周围，防止材料长时间蓄热自燃。
⑨焊接机械的操作工棚不得使用易燃材料搭设，其周围也不得堆放易燃易爆物品。焊接场地周围5m以内严禁堆放易燃品。用火场所要准备好消防器材、器具，备足消火栓，并应经常检查器具完好情况。
⑩氧气瓶不应放在阳光下曝晒，更不能接近火源，还要防止机械油落到氧气瓶上。 11高空焊接时，下方易燃物必须清除，并设专○
人看管。焊接剩余的焊条头不得随意丢下。
12现场施工及生活用电线路应完好无损，敷设○
时应可能避开易燃物品。施工现场用电设备、电线由专业人员负责定期检查，防止失火。
12 文明施工、减少扰民、降低环境污染和噪音措施
12.1文明施工措施
12.1.1成立由项目经理为首的文明施工领导小组，全面负责现场文明施工的管理，定期及不定期地组织文明施工检查，对于不符合文明施工要求的地方，限期进行整改。
12.1.2按照**公司有关规定及本公司达标现场的要求对施工现场、办公区、生活区进行规划、管理。施工现场设有防止泄露、遗撒、扬尘污染措施，严格禁止凌空抛洒建筑垃圾。建筑物的高处工程垃圾采用容器垂直清运。施工现场设立垃圾杂存点。建筑施工外围采用密止网围护。施工现场进行硬化处理。经业主确定的地坪采用砼地坪，在工地出入口处设置车轮清洗设施，以确保入工地的车轮不带泥土。施工现场的围挡必须齐全。采用商品砼，现场不设搅拌站和石灰消化设施，不在露天拌制石灰土，防止粉尘污染。 12.1.3在现场入口处设置工程概况标牌、施工进度计划标牌、安全、消防、文明、行政卫生管理制度等“五牌一图”。
12.1.4场容场貌实行分片包干制，划分管理区
域，规定职责范围把施工现场的文明施工管理职责分配落实至责任人。
12.1.5施工设备等集中堆放。
12.1.6生活卫生纳入工地总体规划，落实卫生管理人员和保洁人员，实行责任制。
12.1.7施工现场设饮水处，茶水桶设专人定时更换。
12.1.8职工做到服装整洁、举止文明、杜绝不文明及违章行为，所有员工应挂牌上岗。
12.1.9加强施工现场的安全保卫工作，施工现场的出入参观人员配发临时通行证及安全帽，离开时交还。严禁非施工人员进入施工区域。 12.1.10现场四周修建临时围墙，使整个现场形成全封闭区域，便于管理。
12.1.11现场临时设施布置时尽量采用暗埋，暗线等措施，减少视觉污染。 12.1.12现场设置宣传栏、阅报栏，对项目安全、质量、文明施工及国家有关政策法规进行及时有效宣传。
12.1.13现有绿地进行保护，在现场进出口处，结合规划作一部分施工阶段绿化，对不适宜种植的部位，采用摆盆花的形式进行绿化，使本工地成为花园式工地。
12.1.14定期对工地按实施方案进行检查，发现问题定人定时整改，并对破坏方案的人、单位处
以经济处罚。
12.1.15现场对施工人员，采取教育措施增加施工人员环境保护意识。
12.1.16结合现场总平面使用制度，对施工与绿化存在的矛盾作出协调。
12.1.17对入场人员作好交底，加强其环保意识。 12.1.18现场施工路面硬化、绿化按施工总平面布置图进行。
12.1.19料具管理措施
现场材料严格按施工总平面图规定位置堆放，做到成排成行，大宗材料做到成垛，做到保管妥善，使用方便。执行定、限额领料制度。做好机械设备的清洁润滑、调试等各项工作；现场机械应有明显的安全标志和安全技术操作标牌；施工现场设专职机械管理人员，负责现场机械管理工作。
12.1.20环境卫生
12.1.20.1遵守天津市有关环卫、市容、文明施工的规定，并贯彻执行本公司《现场管理文明施工细则》，确保工地现场达到当地文明工地管理标准。
12.1.20.2建筑垃圾实施袋装化，封闭管理，使现场无直接外露建筑垃圾。
12.1.20.3所有施工人员应保持现场卫生，生活垃圾均装入封闭垃圾箱，及时清运，不得随处抛
撒。
12.1.20.4项目经理部每天指派专人清扫。 12.1.20.5项目部所有人员必须爱惜现场内一草一木，不得践踏绿化草坪，否则加以严惩。 12.1.20.6爱护临时设施。
12.1.20.7临时生活场地在退场时加强清理，不得留下任何生活垃圾。
12.1.20.8职工住宅做到天天打扫，保持窗明地净，铺上铺下做到整洁美观，所有物品堆放整齐。住宅前、后无污水、污物。
12.1.20.9统一布置工地现场用水、用电管线及排水沟道，保持施工现场场容场貌的整洁、平整、施工道路畅通无阻，并使排水畅通无积水，原材料及设备按施工平面图的划分分区码放整齐。 12.1.20.10现场设置医务室，医务人员进驻现场，防病治病。
12.1.20.11搞好食堂卫生和室内外卫生，做好除“四害”工作，防止流行疾病（如禽流感）的发生。
12.1.20.12职工食堂工作人员必须有“三证”。食物生、熟分开，食堂库房不能住人。
12.2减少扰民、降低环境污染和噪音措施 根据本工程实际情况，本公司将充分做好施工噪音控制、污水排放控制、粉尘控制等各方面的具体工作，按ISO14000环境保护标准的各项具体
要求进行实际操作，减少扰民，确保施工现场环境。
12.2.1施工现场内的地面进行硬化处理。现场内及时清理建筑、生活垃圾，做到工完料清，在易有尘埃的地方经常洒水。
12.2.2食堂污水排放须设隔油池，油水分离后，污水排放至市政污水系统。
12.2.3现场设两个垃圾池，对施工垃圾、生活垃圾分类堆放。
12.2.4提倡文明施工，建立健全控制人为噪声管理制度。增强全体人员防噪声扰民的自觉意识，尽量减少人为的大声喧哗。
12.2.5严格控制作业时间，晚间作业不超过22时，早晨作业不早于6时。强噪声作业必须采取降噪措施。
12.2.6牵涉到产生强噪声的成品、半成品加工、制作作业，尽量放在工厂、车间完成，尽量减少施工现场的噪声。.
12.2.7现场尽量选用低噪声或备有消声降噪设备的施工机械。施工现场的强噪声机械设置封闭的机械棚，以尽量减少强噪声的扩散。
12.2.8设立噪音采样点，使用声强仪对现场采样，加强施工现场环境噪声的全过程监测，凡超过《施工场界噪声限值》标准的，要及时对噪声超标的主要因素进行调整，以达到有效地控制施
工噪声的目的。
12.2.9主动与附近居委会建立联系，加强交流，积极处理好施工过程中可能发生的扰民问题，防止出现扰民。
12.2.10在项目内部广泛学习当地政府有关治理建筑工地粉尘污染的宣传资料等，提高管理人员，施工人员的整体认识，保证施工中的环保工作。
12.2.11结合项目文明施工措施加强现场环境建设、管理、维护，杜绝粉尘烟尘、异味、强光、强噪音等对周围环境的影响。 12.2.12工程竣工后，按计划撤出所有机械、临建及剩余建筑材料，清除建筑垃圾，把现场整洁地交还甲方。
13 施工总平面初步安排及临时设施占地数量 13.1施工总平面初步安排 13.1.1施工现场总体布局
根据现场实际情况和施工总体要求，现内设置办公室、材料堆场、并设有水、电、道路和通讯线路。生活大临设施均安排在厂区外的空闲部位。 施工现场及临时设施均按我公司要求布置并达标。施工现场管理要求达到安全文明工地标准。 13.1.2大临布置 13.1.2.1生产设施
由于施工现场场地狭窄，在施工现场内设材料
堆放、钢筋加工场地等；场外设非标钢结构制作、组装场地。
13.1.2.2办公设施
业主、监理办公室、施工单位办公室设在现场。 13.1.2.3生活设施 职工宿舍在场外另设。 13.1.2.4保卫设施
场内建立保卫设施,设立保卫人员。 13.1.3 施工用电
根据计算及我公司施工经验，现场变压器容量按2×800kVA考虑即可满足施工现场需要。 13.1.4 施工用水
在本工程施工平面内布置消火栓系统，施工、生活用水共用一个临时管道系统，平时供应生产及部分生活用水，火灾时供应消防。
根据生产、生活、消防用水量，工地进水管管径为DN100，施工现场消防及施工用水干管管径均为DN100，生活区用水支管为DN50，末端分别为DN25，DN20，DN15。 13.1.5 施工道路
施工道路尽可能利用永久性道路作为现场施工道路，以节约临时工程费，当不能具备上述条件时，应建临时道路。临时道路铺设宽不得小于4m，采用300厚矿渣或碎石铺设。 13.2 临时设施布置
临时设施详见附图-5--施工总平面布置图。 14工程材料进场计划
工程材料由物资部根据计划经营部提供的工程所用材料计划，提前15天报建设单位审批，组织材料进场。自购材料开工前7天按工程施工进度组织采购进厂，并及时取样送检。 15 雨期、夜间及场地狭窄施工措施 15.1 雨期施工措施
15.1.1本工程施工期间与当地气象局加强联系，及时了解气候变化情况，提前做好各项预防措施。
15.1.2 施工过程中，根据所掌握的气象资料，尽量避开大雨施工。雨天施工时，备足遮雨物资。 15.1.3 根据现场施工总平面布置情况，完善现场排水系统，疏通管道及沟渠，在施工中加强现场的排水管沟管理和保护，定人定期进行检修和维护。
15.1.4要求试验工在雨后，对砂子、石子的含水率进行测定，并及时调整砼施工配合比，确保水灰比准确，从而保证砼的施工质量。
15.1.5雨季施工做好结构屋面的防漏和排水工作，以确保室内装饰不受影响。
15.1.6组织义务抢险队，遇到紧急突发的事情及时进行处理。
15.1.7雨季施工重点做好防雷设施，利用土建
井架及结构钢筋作避雷装置，电工定期进行避雷电阻的测试。
15.1.8雨后组织安检人员对施工用电、安全防护等各种设施进行全面检查，确保无安全隐患后方可继续施工。
15.1.9做好电气设备的防雨工作，露天电气装置必须有防雨措施。
15.1.10定期对漏电保护器进行性能检测，对失效的要及时更换。 15.1.11合理安排、灵活调整工作时间，做好炎热季节施工人员的防暑降温工作，确保施工人员安全。
15.1.12现场硬化的地面按照流水方向找坡，避免因坡度影响现场的排水效果。同时预备抽水设备，保证一旦发生紧急的水情均能有效的排除。 15.1.13在暴风雨期间，着重做好大型起重设备的稳定和高空作业面防护用品的捆扎联接、防滑等安全检查工作。掌握天气变化，合理安排施工。 15.2夜间施工措施
15.2.1夜间施工要有充足的照明。 15.2.2尽量减少高空作业。
15.2.3刮大风和下雨天气尽量不从事夜间作业(抢险除外)。
15.2.4“三边四口”加设警示信号灯。
15.2.5不宜从事夜间施工的人员不安排夜间作
业。
15.3克服场地狭窄施工措施
15.3.1服从业主统一安排施工场地和施工顺序，为兄弟单位创造有利条件。
15.3.2合理安排施工空间，各工种互相协调配合。
15.3.3作好各工序之间的衔接，上一道工序及时给下一道工序让出空间。
15.3.4抢时间补空间，确保工期。
15.3.5材料和设备严格按施工顺序进场，不挤占场地。
16 地下管线及其他地上地下设施的保护措施 16.1施工现场各种地上地下管网必须在工程开工前，全面了解情况。对施工区内原有管道、线路设立明显标志，并派专人负责看管，加以保护，防止施工过程中破坏，造成不必要的经济损失。 16.2施工时，若发现妨碍施工的隐蔽线路及管道，应提前通知甲方与有关部门取得联系，进行妥善处理，不得私自处理。
16.3施工过程中,若发现古文物、文化遗址，要保护好现场，并及时通知有关部门。
16.4施工现场如遇有高空电缆，则在其下方用钢管脚手架搭设防护棚，防护棚与电缆距离要满足安全规范要求，防护棚上满铺50mm厚木板，与电缆隔离，保证电缆下方施工安全正常进行。
16.5如遇有地下敷设电缆、管道等，根据实际情况采取地下支撑加固或地面设桁架垂吊加固的方法。
16.6如遇有地上其它管网(如煤气管等)，则采用钢管脚手架、木板搭设防护隔离带进行保护，与施工现场隔离。
17 与业主、监理、设计单位的配合措施 17.1与业主的配合
17.1.2施工准备阶段，施工单位协助业主接通现场水源、电源，帮助业主搭建现场办公室，方便业主工作。
17.1.2施工单位及时提出由业主供应的材料、设备的供应计划，并对业主提供的材料、设备进行交接、验收。
17.1.4按照业主的合理要求制定施工网络计划，并以此作为工程进度控制目标。施工单位及时向业主提供每周的施工进度计划表、月进度施工作业计划、月份施工统计报表，接受业主的监督、检查。
17.1.5施工单位要尊重业主的监督，对重要的隐蔽工程，请业主参加认证并签字后方可进行下道工序施工，并及时向业主提供设备、材料等隐蔽工程验收资料。
17.3工程施工过程中，出现承包合同约定条款以外的重大设计变更、材料代用等，及时与业主
办理签证手续，业主应积极配合，以此作为结算依据。
17.1.7工程全部竣工，双方应按规定办理交工验收手续，施工单位应在规定时间内提供完整的竣工资料，对验收过程中存在的问题，应采取补救措施，达到设计、合同、规范要求。 17.1.5与监理的配合
17.2.1施工单位为监理人员开展工作提供必要的条件包括办公地点、办公设施及检测工具。 17.2.2工程施工过程中随时接受监理人员对工程质量等进行监督检查，并为其开展工作提供方便，提供真实的原始记录、检测记录、技术经济资料。
17.2.3由我方购买成品、半成品、设备、材料、器具均主动向监理单位提交产品合格证或质量说明书，需进行复试的材料提交检测结果报告。 17.1.5.4隐蔽工程验收提前48小时通知监理人员，并提供完整的隐蔽工程验收资料，分项工程必须通知监理人员验收方可进行下道工序，监理在检查过程提出的问题必须随时整改，整改合格必须经过交验方可继续施工。
17.1.5.5配合监理顺利开展工作，意见不一致时,应先执行监理的指导后进行磋商统一，在现场质量管理工作中，维护好监理的权威性。 17.3与设计单位的配合
17.3项目总工程师和工程技术主管人员，经常保持与设计人的联络，以便充分领会设计意图，更好地将设计意图体现在工程实体中。 17.32开展合理化建议工作，利用公司的技术优势和工程实际经验，提出合理化建议，与设计人洽商确定，更好地共同为业主服务。 17.33施工中发现的设计和图纸问题，由项目工程技术主管部门与设计人联系解决。 18 保修和服务 18.1目的
保证公司社会信誉，扩大市场占有率。按国家、地方及合同规定，满足业主要求，达到守约保质，提高施工水平和技术素质。 18.2要求
严格执行《中华人民共和国建筑法》、中华人民共和国国务院[2000]279号《建设工程质量管理条例》的有关条款及回访保修期限要求。 18.3 服务措施
对本工程的服务由项目部按《工程保修服务计划表》和计划处组织相关专业公司在交工后按国家规定，公司组织专业队伍对本工程进行一次全面回访，听取业主对施工质量的全面评价，对施工中造成的质量缺陷要修整时，立即派专人修整。另外，在保修期内对重要设备运行情况进行专门回访，并组织多工种保修服务分队进行现场保修，
直至保修期满撤出，及时处理因施工质量引起的有关问题。
建立总公司、工程公司、项目部三级回访保修组织，进行日常管理，建立保修专业队，以确保维修的及时性及维修质量。对施工中造成的质量缺陷及时派专家分析、研究，需要整修的，立即派专业保修队在24小时内及时修整。保修期满后，业主有要求时，我方随时进行回访或根据需要进行不定期回访。
18.4服务地址及联系方式 服务地址： 服务电话： E—-mail： 传 真： 联 系 人：
主要工程材料计划
附表-1
进场时间 序材料名备总量 基础阶主体阶号 称 注 段 段 1 钢材(t) 3000 2000 1000
木材2 3700 280 420 (m) 3 水泥(t) 7000 3150 3850 地材(砂330014854 18150 石) 0 0 红砖300080005 220000 (块) 00 0 说明：
本材料进场计划是根据同类工程施工经验及总平面图估计而得，待图纸到位后再报准确的材料进场计划。
劳 动 力 计 划 表
（土建部分） 附表-3-1
按工程施工阶段投入劳动力情况 序 工 种 准备阶施工阶段 试车阶段 号 段 管理人1 15 20 20 员 2 砼 工 10 40 5 3 木 工 10 100 10 4 钢筋工 10 80 6
5 6 7 8 9 10 11 13 14 15 16 17
瓦 工 6 运转工 4 司 机 6 抹 灰 10 架子工 12 电 工 8 测量工 2 管 工 2 焊 工 5 起重工 2 普 工 60 合计 162 40 15 10 40 20 28 4 2 10 6 120 535 10 4 6 20 2 30 1 2 2 2 50 170 劳动力安排计划表
(安装部分) 附表-3-2 工种 按工程施工阶段投入劳动力情况
序准备阶号 管理人段 1 10 员 2 3 4 5 6 钳工 铆工 焊工 管工 电工 10 8 5 10 6 3 2 0 0 2 0 0 50 安装阶段 收尾阶段 25 40 35 35 40 30 15 4 4 5 10 20 20 50 20 10 8 10 20 7 8 0 2 5 2 10 0 10 仪表7 工 测量8 工 探伤9 工 调试10 工 起重11 工 保温12 工 油漆13 工 14 壮工
合 计 106 333 112
主要施工机械进场计划
(土建工程)
附表—2-1
额国生定序设 备 型 号 数别 制造 产 进场时功号 名 称 规 格 量 产年份 能间 率地 力 kW W1-10日3 开工进 1 99.6 1m1. 挖掘机10 本 场 自卸汽T815(长开工进2. 8 99.7 10t 车 10t) 春 场 QTZ80湘开工后3. 塔 吊 2 99.3 8t F 潭 10天 山开工进4. 塔 吊 TQZ40 1 00.3 东 场 四3.4开工进3 5. 装载机2 3.4m1 96.3 3 平 m场 砼搅拌JS-50海70m开工进6. 2 00.4 45 3机 0 洋 场 7. 砼3搅拌350B 2 中99.4 1012m开工后
机 国 .75 3 30天 砼自动PLD80海8. 42 配料器 0 洋 抚9. 推土机5 T120 1 顺 砼搅拌T815/国10. 63 运输车 F413 产 砼汽车NK524徐11. 71 泵 0T 州 砼拖式徐12. 8HBT 2 泵 州 砂浆搅中13. 9HJ300 4 拌机 国 14.机 1动翻武FC1-D 6 0 斗车 汉 15.钢 1筋弯GW40-无4 1 曲机 1 锡 16.钢 1筋切中GQ-40 4 2 断机 国 17.钢 1筋调GT4-1北4 3 直机 4 京 18.电焊机 1 BX3-51无
60m开工进00.4 35 3 场 2000开工进 .1 场 20023 开工进 6m.2 场 90m开工进98.7 3 场 20003235m开工进3.2 .2 /h 场 20010.2开工后10 3 .1 5m15天 2000开工进 1t .7 场 20002.开工进 .1 2 场 20015.开工进 .1 5 场 2000开工进4 .7 场 98.142 开工进4 00 0 锡 0 场 19.竖 1向电HSS-61无开工后99.8 53 5 渣焊 30 2 锡 10天 20.插 1入式2中2001开工进EX70 6 振捣器 0 国 .3 场 21.激 1光经中开工进DJ2 3 00.5 7 纬仪 国 场 22.经 1外测DN300中2001开工进1 8 距仪 0S 国 .1 场 23.圆 1盘电MJ-10唐2000开工进2 10 9 锯 9 山 .7 场 主要施工机械设备计划
(安装部分) 附表-2-2
额数定序机械或设备 规 格 量 国别 制造 功备号 名称 型 号 (台产地 年份 率注 ) (kW） 1 汽车吊 150t 1 抚顺 98.12 QUY-52 履带吊 1 抚顺 99.10 0 NK-353 汽车吊 1 日本 85.2 206 0E
额数定序机械或设备 规 格 量 国别 制造 功备号 名称 型 号 (台产地 年份 率注 ) (kW） QV—14 汽车吊 2 泰安 2001.10 6 16t QV—25 汽车吊 1 泰安 2001.10 5 25t QY-8 6 汽车吊 2 泰安 98.10 99 8t JK7717 电动卷扬机 2 济南 97.5 、5t JJM-38 电动卷扬机 2 济南 97.5 T、3t 9 卷扬机 1.5t 5 国产 2000.1 2t、10 倒链 15 国产 2000.7 3t、5t 11 螺旋千斤顶 5t 6 国产 99.5 12 经纬仪 DJ2 2 国产 99.5 13 水准仪 S3 2 国产 2000.1 12014 发电机 1 KW 15 逆变焊机 ZX7-425 北京 2001.10
额数定序机械或设备 规 格 量 国别 制造 功备号 名称 型 号 (台产地 年份 率注 ) (kW） 00H BX3—16 交流焊机 15 北京 2001.10 500 WSM-217 氩弧焊机 10 北京 2002.6 00 18 角向磨光机 Φ100 30 国产 2000.1 19 焊条烘干箱 500℃ 1 国产 2000.1 20 漆膜测厚仪 EDK 1 北京 01.10 XXH-321 射线探伤仪 2 丹东 99.8 005Z 超声波探伤22 2 丹东 2000.5 仪 23 套丝机 3 国产 2000.1 24 液压开孔器 4 上海 2000.4 25 电动坡口机 2 台 99.10 CG1-326 电动切割机 3 国产 2001.1 0 等离子切割LGK-127 3 国产 2001.1 机 60B
额数定序机械或设备 规 格 量 国别 制造 功备号 名称 型 号 (台产地 年份 率注 ) (kW） 28 弯管机 3 国产 2000.1 W-0.929 空压机 3 天津 95.3 7.5 /7 3Y-3530 试压泵 3 河北 01.5 3 0 循环酸洗设31 1 太原 99.2 备 32 40t液压钳 1 北京 2000.5 33 母线煨管机 1 上海 99.8 接地电阻测34 1 上海 99.8 试仪 7151、35 精密万用表 2 上海 01.7 7150 时间间隔测36 1 上海 02.5 试仪 37 单臂电桥 1 武汉 01.6 38 双臂电桥 2 武汉 01.6
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