压力容器制造工艺流程

压力容器制造工艺流程卡

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工 艺 文 件 目 录

产品名称： 产品编号：

序 号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 图纸会审记录 筒体部件布置方位排版图 筒造工艺过程卡 人孔筒节制造工艺卡 人孔法兰与筒节组装工艺卡 法兰接管（a）制造工艺卡 法兰接管（d）制造工艺卡 吊耳、垫板制造工艺卡 支座、垫板制造工艺卡 总装工艺过程卡 耐压试验工艺过程卡 酸洗钝化、油漆、包装工艺卡 文件名称 备注

图纸会审记录

产品名称 产品编号 产品图号 一、 设计单位 1.压力容器设计资格：□无 □有 2.总图上的资格印章：□无 □有 3.资格印章编号 二、设计所依据的技术标准、技术规范等是否具有有效版本：□无 □有 三、 图样：1.几何尺寸是否正确：□是 □否 2.图面是否整洁、清晰：□是 □否 3. 技术要求叙述是否正确、完整、简明：□是 □否 4.管口表是否正确统一：□是 □否 5.技术特性表是否正确统一：□是 □否 6.明细表内容是否齐全、正确：□是 □否 四、图样中存在问 题及更改情 况： 五、结论意见： 设计责任师 材料零部件责任师 作业（工艺）责任 检验与试验责任师 师 焊接责任师 无损检测责任师 图纸会审日期： 年 月 日 储气罐部件布置方位排版图

产品名称 产品编号 部件名称 筒体 规格 DN1200 部件方位排版图 注：b管件在上封头，f管件在下封头；部件尺寸详见图纸 产品名称 产品编号 产品图号 零件名称 结构示意图 制 造 工 艺 流 程 卡 壳程筒节 筒体图号 5 筒体编号 A1 件 号 \\ 材质 022Cr19Ni10 规 格 δ=6 材检编号 B2014-04 零件加工数量 共 1 件 第1 件 序控制号 点 1 2 R E 工艺过程工艺要求 工序名称 备料 工艺要求 所用材料应具有质量证明书，标记齐全。 检验项目及数据 项目 确认材质规格及检号 下料尺寸 标记移植 角度 钝边 错边量b 组对间隙 焊缝质量 椭圆度 棱角度 见无损检测报告单 / 数据 自检（操作者） 结论 签名 专检（检查员） 结论 签名 日期 3 E 4 E 划线长度允差±1mm，宽度允差±1mm，两对角线之划线 差≤2mm。下料人员作好材料标记移植，检验员确下料 认后，按线下料。 每侧坡口角度30°，钝边0～2mm，加工后清除坡坡口口两侧20mm范围内的氧化物等有害杂质，露出金加工 属光泽。 按左、中、右三点确认预弯弧度，卷制成型，并在卷筒卷板机上点焊，对口间隙0～1mm，错边量b≤成型 2mm。 焊接 按焊接工艺卡施焊。 筒体校圆，要求同一断面上最大最小直径差e≤校圆 12mm，棱角度E≤2.6mm。 无损对焊缝进行20% 且不小于250mm的RT检测，按检测 JB/T4730.2-2005标准Ⅲ级合格。 准备 转入壳程组装工序。 3787×1320 B2014-04 30° 0～2mm ≤2mm 0～1mm 无缺陷 ≤12mm ≤2.6mm / 5 E 6 7 8 E R 检验结论: 检查员: 年 月 日 产品名称 制 造 工 艺 流 程 卡 结 产品编号 产品图号 零件名称 筒体图号 材质 06Cr19Ni10 序控制号 点 1 2 R E 工序名称 备料 人孔筒节 4 规 格 筒体编号 工艺过程工艺要求 工艺要求 所用材料应具有质量证明书，标记齐全。 A2 件 号 e δ=5 本厂材编 B2014-06 零件加工数量 共 1 件 第1 件 检验项目及数据 项目 确认材质规格及检号 下料尺寸 标记移植 角度 钝边 错边量b 组对间隙 焊缝质量 椭圆度 棱角度 见无损检测报告单 / 200×1322 B2014-06 30° 构示意图 自检（操作者） 结论 签名 专检（检查员） 结论 签名 日期 数据 3 E 4 E 划线长度允差±1mm，宽度允差±1mm，两对角线之划线 差≤2mm。下料人员作好材料标记移植，检验员确下料 认后，按线下料。 每侧坡口角度30°，钝边0～2mm，加工后清除坡坡口口两侧20mm范围内的氧化物等有害杂质，露出金加工 属光泽。 按左、中、右三点确认预弯弧度，卷制成型，并在卷筒卷板机上点焊，对口间隙0～1mm，错边量b≤成型 2mm。 焊接 按焊接工艺卡施焊。 筒体校圆，要求同一断面上最大最小直径差e≤校圆 12mm，棱角度E≤2.5mm。 无损对焊缝进行100% RT检测，按JB/T4730.2-2005标检测 准Ⅲ级合格。 准备 转入人孔法兰与人孔筒节组对工序 0～2mm ≤2mm 0～1mm 无缺陷 ≤4mm ≤2.5mm / 5 E 6 7 8 E R E 检验结论: 检查员: 年 月 日

产品名称 产品编号 制 造 工 艺 流 程 卡 人 孔产品图号 零件名称 人孔法兰 筒体图号 4 法兰 部件编号 规 格 δ=5 本厂材编 RK2014-01 B2014-07 件 号 e 共 1 件 第1 件 自检（操作者） 结论 签名 专检（检查员） 结论 签名 日期 零件加工数量 材质 06Cr19Ni10 序号 1 2 控制点 R E 工艺过程工艺要求 工序名称 备料 组对 工艺要求 领出人孔法兰及制备好的人孔筒节 四点定位点固，接管与法兰密封面的垂直度偏差不超过1%Di。 焊接角焊缝，按焊接工艺卡施焊、焊脚尺寸应≥10mm,焊脚应凹形圆滑过渡。 检验项目及数据 项目 确认材质规格及检号 垂直度 管口布置 焊缝质量 焊脚尺寸 / ≤1%Di 跨中 无缺陷 数据 3 E 焊接 ≥10mm 4 5 6 7 8 准 备 转入总装工序 检验结论: 检查员: 年 月 日

产品名称 产品编号 制 造 工 艺 流 程 卡 说 接管法兰与接管短节组对明 产品图号 零件名称 部件图号 法 兰 接 管 控序制号 点 1 R 材质 材质 工序 名称 备料 法兰接管 7/6 S30408 06Cr19Ni10 法兰接管编号 规格 规格 *6 7/6 材检编号 件 号 FL2014-01-01 G2014-03 检验项目及数据 项目 确认材质规格及检号 / 规格 *6 163mm G2014-03 *6 163mm ≤1%Di 跨中 无缺陷 a PL80-10RF 材检编号 自检（操作者） 数据 结论 签名 专检（检查员） 结论 签名 日期 工艺过程工艺要求 工艺要求 领出接管法兰及制备好的接管短节 按照图纸接管直径mm,接管长度尺寸163mm进行划线。并做好标记移植 2 E 划线 尺寸 标记移植 3 E 下料 按照划线尺寸163mm,用锯床进行切割下料 四点定位点固，接管与法兰密封面的垂直度偏差不超过1%Di。 焊缝焊接按焊接工艺卡施焊，焊角应凹型圆滑过渡 转入总装工序 规格 尺寸 垂直度 管口布置 焊缝质量焊脚 4 E 组对 5 6 E 焊接 焊脚尺寸 ≥6mm 准 备 检验结论: 检查员: 年 月 日

产品名称 产品编号 制 造 工 艺 流 程 卡 说 接管法兰与接管短节组对明 产品图号 零件名称 部件图号 法兰 接管 序号 1 控制点 R 材质 材质 工序名称 备料 法兰接管 11 法兰接管编号 11 材检编号 材检编号 件 号 FL2014-01-02 G2014-03 检验项目及数据 项目 确认材质规格及检号 / 规格 *6 450mm G2014-03 *6 450mm ≤1%Di 跨中 无缺陷 ≥6mm d S30408 规格 PL80-10RF 06Cr19Ni10 规格 *6 工艺过程工艺要求 工艺要求 领出接管法兰及制备好的接管短节 自检（操作者） 数据 结论 签名 专检（检查员） 结论 签名 日期 2 E 划线 按照图纸接管直径mm,接管长度尺寸450mm进行划线。并做好标记移植 尺寸 标记移植 规格 3 E 下料 按照划线尺寸450mm,用锯床进行切割下料 四点定位点固，接管与法兰密封面的垂直度偏差不超过1%Di。 焊缝焊接按焊接工艺卡施焊、焊脚应凹型圆滑过渡 转入总装工序 尺寸 垂直度 管口布置 焊缝质量 焊脚尺寸 4 E 组对 5 6 E 焊接 准 备 检验结论: 检查员: 年 月 日

产品名称 产品编号 产品图号 制 造 工 艺 流 程 卡 说明 零件名称 部件图号 吊耳垫板 12 吊耳垫板编号 12 件 号 \\ 材质 022Cr19Ni10 规 格 14mm 材检编号 B2014-05 零件加工数量 共 2 件 序号 1 控制点 工艺过程工艺要求 工序名称 备料 工艺要求 所用材料应具有质量证明书，标记齐全。 按照图纸标准垫板规格尺寸400×200×14mm,进行划线。并做好标记移植 按照划线尺寸400×200×14mm的规格，用空气等离子切割进行切割下料 坡口角度50°±5°，钝边4mm，加工后清除坡口两侧20mm范围内的氧化物等有害杂质，露出金属光泽。 压制顶部吊耳垫板弧度，垫板应与封头曲面紧密贴合，其间隙不得大于1mm, 在垫板所规定的位置钻孔，用规格8.5mm钻头进行钻孔 在垫板8.5孔上进行攻螺纹M10孔 转入总装工序 检验项目及数据 项目 确认材质规格及检号 / 规格 2 E 划线 尺寸 标记移植 规格 尺寸 坡口角度 钝边 弧度 吻合间隙 钻孔直径 螺纹规格 3 E 下料 14mm 400×200 B2014-05 14mm 400×200 50度 4mm 与封头吻合 ≤1mm 8.5mm M10 自检（操作者） 数据 结论 签名 专检（检查员） 结论 签名 日期 R 4 E 坡口 5 6 7 8 E E E 压弧 钻孔 攻丝 准 备 检验结论: 检查员: 年 月 日 产品名称 产品编号 制 造 工 艺 流 程 卡 说 明 产品图号 零件名称 部件图号 材质 Q235B 吊耳 12 规 格 吊耳垫板编号 30mm 12 件 号 零件加工数量 共 2 件 自检（操作者） 数据 结论 签名 专检（检查员） 结论 签名 日期 \\ 材检编号 B2014-09 序控制号 点 1 工艺过程工艺要求 工序名称 备料 数控 下料 打磨 清理 厚度 加工 坡口 加工 准备 工艺要求 所用材料应具有质量证明书，标记齐全。 在数控空气等离子机床上按照图纸标准封头顶部TPP-4吊耳形状规格尺寸输入数控数据，并做好标记移植后，进行切割下料。 下料后用角向磨光机清除打磨坡口两侧20mm范围内以及等离子切割时残留的的氧化物、等有害杂质，露出金属光泽。 将30mm厚的吊耳用铣床加工成吊耳标准规定的厚度28mm 用铣床加工吊耳坡口坡口型式K型，坡口角度55±5°，钝边0～2mm，， 转入总装工序 检验项目及数据 项目 确认材质规格及检号 / 规格 形状尺寸 标记移植 打磨质量 标准吊耳厚度 坡口型式 坡口角度 坡口钝边 30mm TPP-4 B2014-09 表面光滑，无缺陷 R 2 E 3 4 E E 28mm K型 505 0～2mm 5 6 E E 检验结论： 检查员： 年 月 日 产品名称 产品编号 制 造 工 艺 流 程 卡 说明 产品图号 零件名称 部件图号 材质 序号 1 支座垫板 2 规 格 支座垫板编号 10mm 工艺过程工艺要求 工艺要求 所用材料应具有质量证明书，标记齐全。 按照图纸标准垫板规格尺寸280×240×10mm,进行划线。并做好标记移植 按照划线尺寸280×240×10mm的规格，用空气等离子切割进行切割下料 压制支座垫板弧度，垫板应与封头曲面紧密贴合，其间隙不得大于1mm, 在垫板所规定的位置钻孔，用规格8mm钻头进行钻孔 转入总装工序 2 件 号 零件加工数量 共 3件 检验项目及数据 项目 确认材质规格及检号 / 规格 10mm 280×240 B2014-07 10mm 280×240 与封头吻合 ≤1mm 8mm \\ 自检（操作者） 数据 结论 签名 专检（检查员） 结论 签名 日期 022Cr19Ni10 控制点 工序名称 材检编号 B2014-07 R 备料 2 E 划线 尺寸 标记移植 规格 尺寸 弧度 吻合间隙 钻孔直径 3 E 下料 4 5 6 E E E 压弧 钻孔 准备 检验结论： 检查员： 年 月 日

产品名称 制 造 工 艺 流 程 卡 说 产品编号 产品图号 零件名称 部件图号 材Q235B 质 支座筋板 2 规 格 支座筋板编号 10mm 2 件 号 零件加工数量 \\ 共 6 件 明 材检编号 B2014-08 自检（操作者） 专检（检查员） 工艺过程工艺要求 序控制号 点 工序工艺要求 名称 备所用材料应具有质量证明书，标记齐全。 料 划线 下料 打磨 按照图纸筋板规格寸l=180mm;b=120mm;h=420mm,进行划线。并做好标记移植 按照划线尺寸，用空气等离子切割进行切割下料 加工后用角向磨光机清除打磨坡口两侧20mm范围内以及等离子切割时残留的的氧化物、等有害杂质，露出金属光泽。 转入总装工序 检验项目及数据 项目 确认材质规格及检号 规格 尺寸 标记移植 规格 尺寸 打磨质量 数据 结论 签名 结论 签名 日期 1 R / 10mm 见图 B2014-08 10mm 见图 2 E 3 E 4 5 E 表面无缺陷 准 备 检验结论： 检查员： 年 月 日

产品名称 产品编号 制 造 工 艺 流 程 卡 说明 产品图号 零件名称 部件图号 材质 序号 1 支座底板 2 规 格 支座底 板编号 10mm 工艺过程工艺要求 工艺要求 所用材料应具有质量证明书，标记齐全。 按照图纸标准底板板规格尺寸170×120×10mm,进行划线。 并做好标记移植 按照划线尺寸170×120×10mm的规格，用空气等离子切割进行切割下料 加工后用角向磨光机清除打磨坡口两侧20mm范围内以及等离子切割时残留的的氧化物、等有害杂质，露出金属光泽。 在底板中心的位置钻地脚螺栓孔，用规格24mm钻头进行钻孔 转入总装工序 2 件 号 零件加工数量 共 3 件 检验项目及数据 项目 确认材质规格及检号 / 规格 10mm 170×120 B2014-08 10mm 170×120 表面光滑，无缺陷 24mm \\ 自检（操作者） 数据 结论 签名 专检（检查员） 结论 签名 日期 Q235B 控制点 工序名称 本厂材编 B2014-08 R 备料 2 E 划线 尺寸 标记移植 规格 尺寸 打磨质量 钻孔直径 3 E 下料 5 5 6 E E E 打磨 钻孔 准备 检验结论： 检查员： 年 月 日 产品名称 制 造 工 艺 流 程 卡 说 产品编号 产品图号 零件名称 部件图号 材质 序号 1 支座组装 2 规 格 支座编号 10mm 工艺过程工艺要求 工艺要求 准备好制备的支座筋板、底板及垫板 按照支座图纸标准规格尺在底板和垫板上,进行组装方位线。 2 件 号 零件加工数量 共 3 件 检验项目及数据 项目 确认材质规格及检号 / 规格 10mm 见JB/T4712.4支座A2 10mm 见JB/T4712.4支座A2 尺寸 数据 \\ 材检编号 B2014-08 明 按JB/T4712.4-2007 支座 A2图纸进行制作 Q235B 控制点 工序名称 自检（操作者） 结论 签名 专检（检查员） 结论 签名 日期 R 备料 2 E 划线 规格 3 E 组装 按照图样支座规格进行组装点固成型 尺寸 5 6 7 E E E 焊接 将组装好的支座进行焊接（不包括垫板），焊接要求按照JB/T4712.1.7-2007支座制造技术要求 焊接质量应符合无缺陷 JB/T4712.1.7-2007 清理质量 露出金属光泽 清理打磨 清理焊渣及飞溅。 准备 转入总装工序 检验结论： 检查员： 年 月 日

产品名称 产品编号 总 装 工 艺 流 程 卡 说 见图纸 图 号 容器类别 控序制号 点 工序名称 1 / 备料 第Ⅰ类 工序过程工艺要求 工艺要求 1）准备好组装用零部件，自检应符合图纸要求。 2）按图确认管程各零件的数量、尺寸及外观质量符合图纸要求。 筒节与封头（FT2014-02）组对。 组对要求：对口间隙0～1mm，错边量b≤1.5mm。 检验项目及数据 检验项目 尺寸与图纸相符 对口间隙 错边量 对口间隙 错边量 按照筒体部件布置方位 坡口角度 坡口钝边 焊缝质量 焊缝质量 见无损检测报告 方位 贴合间隙 焊接质量 方位 贴合间隙 焊接质量 / 0～1mm ≤1.5mm 0～1mm ≤1.5mm 见排版图 明 自 检（操作者） 结论 签名 专 检 结论 签名 日期 数据 2 3 4 5 6 7 8 9 E E E E E E R E 组对 组对 筒节与封头（FT2014-04）组对。 组对要求：对口间隙0～1mm，错边量b≤1.5mm。 按照部件布置排版图上的人孔、各管口、吊耳、支座及铭牌座划方位线 方位划出各部件方位尺寸线。 开孔 焊接 焊接 无损检测 组对 焊接 组对 焊接 按划线尺寸对人孔及各管口开孔，坡口按焊接工艺加工。 按焊接工艺卡对焊缝B1进行焊接 按焊接工艺卡对焊缝B2进行焊接 对焊缝进行20% RT检测，透照级别A.B级，合格级别Ⅲ级。执行标准JB/T4730.2-2005 按照吊耳及吊耳垫板方位线进行将吊耳垫板与上封头组对，垫板应与封头曲面紧密贴合，间隙≤1mm 按照焊接工艺卡对吊耳垫板进行施焊，焊脚应凹形圆滑过渡 按照支座垫板方位线进行将支座垫板与下封头组对，垫板应与封头曲面紧密贴合，间隙≤1mm 按照焊接工艺卡对支座垫板进行施焊，焊脚应凹形圆滑过渡 5050～1mm 无缺陷 无缺陷 / o 与图纸相符 ≤1mm 无缺陷 见图纸 ≤1mm 无缺陷 10 E 11 E 12 E 检验结论： 检查员： 年 月 日

产品名称 产品编号 总 装 工 艺 流 程 卡 说 见图纸 图 号 容器类别 控序制号 点 工序名称 1 R 无损检测 第Ⅰ类 工序过程工艺要求 工艺要求 对吊耳及垫板的焊缝进行100% PT检测，合格级别Ⅰ级。执行标准JB/T4730-2005 检验项目及数据 检验项目 见无损检测报告 垂直偏差 / ≤1.5 数据 明 自 检（操作者） 结论 签名 专 检 结论 签名 日期 2 3 4 5 6 7 8 接管a、b、c、d、e、f与筒体组对。组对要求：法兰面应垂直E 组对 于筒体主轴中心线，其偏差不得大于法兰外径的1%，法兰的螺栓孔应与壳体主轴线或铅垂线跨中布置。 按照焊接工艺卡对焊缝D1、D2、D3、D4、D5、D6进行施焊，焊E 焊接 脚应凹形圆滑过渡.D1焊角≥8mm,D2～D5焊角≥6mm E 铭牌支座 按照部件布置排版图铭牌方位尺寸点固铭牌支座 E 总检 总体检验并填写外形几何尺寸报告 耐压试验工序 是否跨中布置 跨中 焊接质量 方位、尺寸 几何尺寸 无缺陷 与图相符 见报告 9 10 11 转入 检验结论： 检查员： 年 月 日

产品名称 产品编号 耐 压 试 验 工 艺 卡 说 明 容器类别 控制工序 点 名称 第Ⅰ类 工序过程工艺要求 工艺要求 检验项目及数据 检验项目 数据 自检（操作者） 结论 签名 结论 专 检 签名 日期 1、将容器内部清理干净。 2、容器各管口用相应规格的盲板（法兰）紧固，各连接部位的紧固螺试验栓应当装配齐全，紧固妥当。 准备 3、在容器顶部便于观察的部位安装两块量程相同、经校验合格的压力表。 4、试验场地的安全防护设施符合要求。 1、向容器内注满氯离子含量≤25mg/L的水，排净内部气体，外表吹干。 2、试压：当容器壁温与水温接近时，缓慢升至设计压力；确认无泄漏试验后升压至试验压力，保压30分钟，检查；然后，降至设计压力，保压要求 足够时间进行检查。检查期间压力应保持不变。 3、试验温度（容器器壁金属温度）应当符合《固容规》的规定。 4、还应遵守《耐压试验和泄露试验工艺守则》方法、步骤、要求 耐压 H 试验 合格经试验，符合下列条件为合格： 标准 （1）无渗漏；（2）无可见的变形；（3）试验过程中无异常的响声。 清理 试验完毕，将容器内吹干，并填写试验报告。 设计要求 0.625 的试验压 力曲线： 试压曲线 连接部位的紧固质量 符合要求 压力表效验有效期限 符合要求 压力表精度等级 压力表的量程（Mpa） 安全防护设施 试验温度 设计压力（Mpa） 试验压力（Mpa） 保压时间（试验压力） 保压时间（设计压力） 氯离子含量 泄露情况 变形情况 异常声响 实际压力 试验曲线： 1.6级 0~1.6Mpa 符合要求 ＞5℃ 0.5 0.625 30min ＞30min ≤25mg/L 有或无 有或无 有或无 0.5 结论： 检查员： 年 月 日

产品名称 产品编号 图 号 容器类别 控序制号 点 工序名称 1 第Ⅰ类 工序过程工艺要求 工艺要求 检验项目及数据 检验项目 酸洗钝化质量 数据 / 自 检（操作者） 结论 签名 专 检 结论 签名 日期 总 装 工 艺 流 程 卡 说 明 试压合格后，清除设备表面的飞溅、残渣后，按照酸洗E 酸洗钝化 钝化工艺要求，进行酸洗钝化，钝化后形成的钝化膜，采用蓝点法检验无蓝点为合格 E 吊耳油漆 E 装铭牌 按图纸工艺要求，除锈涂防锈漆两道；面漆两道。涂漆膜应均匀，不应有起皱、龟裂和剥落等缺陷。 铭牌按图样要求安装在固定明显位置 1、包装要求及方法应符合JB/4711《压力容器涂敷与运输包装》标准和图样要求进行。 2、接管的对应法兰予紧在设备主体法兰上，中间夹以橡胶石棉板，四孔用两个螺栓，六孔用三个螺栓，八孔及其以上用四个螺栓予紧。 3、对于螺纹面，法兰密封面等加工表面，不得锈蚀且需涂黄甘油防护，其它外表面漆膜保护完好。 4、各接管开口包装类型分A、B两种： A型：带法兰的接管用δ=0.5mm的薄铁皮封闭，中间垫以橡胶石棉板； B型：不带法兰的接管用塑料薄膜包钆，包扎材料为φ1-2mm的铁丝。 转入成品区准备出厂， 2 3 油漆质量 方位 / 4 E 包装 包 装 质 量 5 6 待出厂 转入 检验结论; 检验: 年 月 日