第一章 工程概况及工程量
一、工程概况
XXX大桥西引桥6#墩～9#墩采用3跨40M先简支后连续槽形梁。6#墩～7#墩有10片槽形梁，中梁8片，边梁2片；7#墩～8#墩有10片槽形梁，中梁8片，边梁2片；8#墩～9#墩有8片槽形梁，中梁6片，边梁2片，合计共有28片槽形梁。槽形梁顶宽中梁2.2米，边梁2.7米，底宽1.2米，横桥向梁与梁之间采用现浇湿接缝，预制槽形梁为后张法预应力混凝土结构，墩顶处均为现浇连续预应力混凝土结构，预制梁顶面设18cm现浇桥面板，桥面铺装为8cm厚的防水混凝土。
槽形梁采用墩旁预制，横移就位先形成简支状态，再通过现浇湿接缝、行车道板、墩顶湿接缝砼并张拉负弯矩预应力使之成为连续结构。
槽形梁、槽形梁湿接缝、槽形梁现浇行车道板均采用C50混凝土，槽形梁采用球冠圆板式橡胶支座，伸缩缝详见附图。
二、工程量（附表1、附表2、附表3）
附表1 非预应力材料统计 附表2 预应力材料统计 附表3 支座统计表
全桥槽形梁材料汇总(非预应力) 附表1 位臵 中跨中梁 中跨边梁 边跨中梁 边跨边梁 Φ22（kg） Φ20（kg） Φ16（kg） Φ12（kg） φ8（kg） C50砼（m） φ20钢筋接头 16045.1 4011.3 27857.6 7959.3 11711.6 3530.7 22947.3 7586.7 42437.5 10897.8 74913.9 22013.9 6435.7 821 1203.1 4075.8 864 7172.3 2293.7 380.8 99.8 676.2 203.2 37 7.3 5.1 800 200 1400 400 3中跨中横隔梁 17414.1 中跨端横隔梁 2893.7 边跨中横隔梁 3377.7 中 国 桥 梁 网
边跨端横隔梁 1446.8 现浇行车道板 墩顶湿接缝 全桥合计 2064.1 27196.4 55873.3 410.5 3.7 690 101 2204.1 2800 130368.3 23167.9 2254.4 178399 3943.9 186245.2 14405.8
槽形梁边跨、中跨预应力材料数量表附表2
钢绞线 铁皮波纹管 规格 Φj15.24 Φ90 Φ80 90*22 VLM15-12 VLM15-9 B15-5 单位 Kg m m m 套 套 套 边跨 37664.5 319.0 1116.4 3761.6 16 56 288 中跨 17696.3 159.2 636.8 1545.6 8 32 120 合计 55360.8 478.2 1753.2 5307.2 24 88 408 锚具 槽形梁顶板负弯矩钢束材料数量表
钢束编号 钢束规格（mm） 下料长度(cm) 束数 共长（m） 单位重（Kg/m） 共重 （Kg） 引伸量(cm) N1 N2 5Φj15.24 5Φj15.24 1340 1940 4 4 53.60 5.510 295.34 8.5 77.60 5.510 427.58 12.7 全桥墩顶预应力材料数量表
材 料 钢绞线 铁皮波纹管 锚具 N3 规格 Φj15.24 单位 Kg m 套 Kg 数量 14458.4 2400 160 99.4 90*22 B15-5 Φ12 备注：N1每根波纹管下料13m, N2每根波纹管下料19m。 支 座 统 计
附表3
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型号 TCYBF4350*53 TCYB350*57
6#墩 7#墩 8#墩 9#墩 20 40 36 16 统计 36 76 第二章 梁体材料的一般要求
因槽形梁是高标号预应力结构，梁体材料有较为严格的要求，下面分述梁体材料的要求。
一、预应力钢绞线
1、预应力钢绞线采用270级公称直径φ15.24低松驰预应力钢绞线，其抗拉标准强度为1860Mpa，弹性模量为Eg=1.95*105Mpa，技术标准必须符合ASTM416-90和GB1T5234标准。预应力钢绞线，其机械性能及各项指标必须符合GB5224-85。
2、预应力钢绞线进场时应分批验收，验收时，除应对其质量证明书、包装、标志和规格等进行检查外，还应按下面规定进行检验。
钢绞线从每批钢绞线中任选3盘，并以每盘所选的钢绞线端部正常部位截取一根试样进行表面质量、直径偏差和力学性能试验。如每批少于3盘，则应逐盘进行上述试验，试验结果如有一项不合格时，则不合格盘报废；并再从该批未试验过的钢绞线中取双倍数量的试样进行该不合格项的复验；如仍有一项不合格，则该批钢绞线为不合格，抽查的可以60T为一批，力学试验包括拉力试验和冷弯试验。
3、预应力钢绞线强度不得低于现行国家标准的规定，预应力钢绞线的试验方法应按现行国家标准的规定执行，其各项指标应符合下表规定。 公称横截每米重抗拉条件整根钢屈服伸长1000h松80%中 国 桥 梁 网
直径（mm） 面积（mm2） 量（kg/m） 极限强度（MPa） 流限（MP绞线的最大负负荷（KN率δ(%) 驰值(%)不大于70%破断负荷 破断负荷 4.5 a） 荷（KN） ） 15.24 140.40 1.091 1860 1581 259 220 3.5 2.5 4、钢绞线在装车、搬运过程中严禁抛丢、碰撞，起吊钢丝绳不得对其造成损伤。
5、外观检查
钢绞线应逐盘进行外观检查，钢绞线内不应有折断、横裂和相互交叉。
6、钢绞线不得焊接，也不能作电焊导线。
二、非预应力钢筋
槽形梁上使用的钢筋有I级与II级钢筋，II级钢筋均为结构钢筋，I级钢筋中一部分为结构钢筋，另一部分为辅助钢筋。
1、预应力结构的非预应力钢筋必须符合现行《钢筋砼用热轧光圆钢筋》（GB 13013）《钢筋砼用热轧带肋钢筋》（GB 1499）其力学，工艺性能可参见下表：
强抗拉度公称等品种 级（mm） 代号 ） ） 23° 直径（Mpa（Mpa（%） 反弯点бSбb率 冷弯 45° 屈服强度伸长正弯备注 曲 反向弯中 国 桥 梁 网
钢d=弯心直径 筋外形 级径 别 180光圆Ⅰ 钢筋 35 R28～20 235 370 25 d=a 180热轧带肋钢筋 牌号 6～25 δ5 HRB 335 28～50 d=4a 335 490 16 d=3a d=5a （GB1499-98） °d=4a 热轧带肋钢筋》摘自《钢筋砼用（GB13013-91） δ5 ° 热轧光圆钢筋》摘自《钢筋砼用不小于 a=钢筋公称直2、钢筋必须按不同钢种、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收，分别堆存，不得混杂，且应设立识别标志。钢筋在运输过程中，应避免锈蚀和污染。钢筋宜堆臵在仓库（棚）中，露天堆臵时，应垫高并加遮盖。
3、钢筋应具有出厂质量证明书和试验报告单。钢筋应抽取试样做力学性能试验。
4、以另一种强度、牌号或直径的钢筋代替设计中所规定的钢筋时，应了解设计图和代用材料性能，并须符合现行《公路钢筋砼及预应力砼桥涵设计规范》（JTJ023）的有关规定。钢筋在代用时，应由原设计单位做变更设计。
5、钢筋调直和清除污锈应符合下列要求：
①钢筋的表面应洁净，使用前将表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净。 ②钢筋应平直，无局部弯折，成盘的钢筋和弯曲的钢筋均应调直。 ③采用冷拉方法调直钢筋时，Ⅰ级钢筋的冷拉率不宜大于2%；
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HRB335牌号钢筋的冷拉率不宜大于1%。
7、钢筋焊接前，必须根据施工条件进行试焊，合格后方可正式施焊。焊工必须持考试合格证上岗。
钢筋接头采用搭接或帮条电弧焊时，宜采用双面焊缝，双面焊缝困难时，可采用单面焊缝。
钢筋接头采用搭接电弧焊时，两钢筋搭接端部应预先折向一侧，使两接合钢筋轴线一致。接头双面焊缝的长度不应小于5d，单面焊缝的长度不应小于10d（d为钢筋直径）。
钢筋接头采用帮条电弧焊时，帮条应采用与主筋同级别的钢筋，其总截面积不应小于被焊钢筋的截面积。帮条长度，如用双面焊缝不应小于5d，如用单面焊缝不应小于10d（d为钢筋直径）。
凡施焊的各种钢筋、钢板均应有材质证明书或试验报告单。焊条、焊剂应有合格证，各种焊接材料的性能应符合现行《钢筋焊接及验收规程》（JTJ18）的规定。各种焊接材料应分类存放和妥善管理，并应采取防止腐蚀、受潮变质的措施。
焊接时，对施焊场地应有适当的防风、雨、雪、严寒设施。冬期施焊时应按《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041-2000）规范第14章冬期施工的要求进行。
8、Φ20钢筋及以上采用镦粗接头形式，同一断面钢筋接头数量不得大于钢筋总数量的50%。
9、运抵工地上的钢筋应附有原制造厂的质量证明书，或试验报告单。试验室要按下列规定分批作力学试验并填发“钢筋试验鉴定报告单”，作为使用本批钢筋的依据。不合格的钢筋不得使用。
同一批钢筋应由同一炉号的同截面的钢筋组成，每批重量不大于60t。
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10、根据原附钢筋质量证明书或试验报告单检查每批钢筋的外观质量（如裂纹、结疤、气泡、砸伤及锈蚀程度等），并测出本批钢筋的代表直径。
11、在每批钢筋中选取经外观检查合格的两根钢筋上各取一组试样，在每组试样中制成两根试件分别作拉伸力学试验（屈服点、抗拉强度、延伸率）和冷弯试验。试验应按有关规定进行。
12、对钢筋质量有疑问或类别不明时，在使用前应作拉力和冷弯试验，根据试验结果确定钢筋的类别后，才允许使用。
13、钢筋存放场地垫高不得低于20cm，按炉号和不同规格分堆存放。不合格者应有明显的标志，防止混杂。
14、经检查合格的钢筋在加工和安装过程中，如出现脆断、焊接性能不良或机械性能显著不正常等异常现象时，应立即停止使用，并作化学成分分析，予以鉴定。如试验不合格，应立即停止使用。 三、水 泥
1、梁体水泥用P·O42.5级普通硅酸盐水泥。其各项指标应符合GB175-77《硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥》的规定。
2、运抵工地的水泥，应按品种、标号、编号（即水泥厂试验编号）等分批进行检查验收。
3、水泥应附有原制造厂的试验报告单，作为进库水泥的技术依据。如发现有受潮、结块现象和水泥超过出厂日期3个月时，使用前应进行复查试验，并视其实际结果使用。
4、全桥28片槽形梁上使用同标号和相同厂家的水泥，以使梁体色调一致，质量不稳定的水泥严禁使用。
5、袋装水泥在运输和储存时，应防受潮，堆垛高度不宜超过10袋。
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6、水泥碱含量必须符合国家相应标准要求，且混凝土不得发生碱集料反应。
四、 细 骨 料
1、细骨料应采用级配良好，质地坚硬，颗粒清净，粒径小于5mm的河砂。
2、砂的筛分及级配应符合技术规范的要求。
3、砂中杂质的含量应通过试验测量，其最大含量不宜超过下表。 4、当对河砂的坚固性有怀疑时，应用硫酸钠进行试验，试验时循环5次，总质量损失符合技术规范的要求。
5、试验室应对细骨料进行外观检查及取样试验，并按批提出试验报告单，作为本批细骨料的技术依据。
6、取用细骨料时，应按试验报告单核对实物，当发现不符时,应暂停使用。
砂中杂质的最大含量
项 目 含泥量（%） 其中泥块含量（%） 云母含量（%） 轻物质含量（%） 硫化物及硫酸盐折算为SO3（%） C50的混凝土 ≤3 ≤1.0 ＜2 ＜1 ＜1 颜色不应深于标准色，如深于标有机质含量（用比色法试验） 准色，应以水泥砂浆进行抗压强度对比试验，加以复核。 五、粗 骨 料
1、粗骨料用5~20mm坚硬耐久的碎石。
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2、粗骨料的颗粒级配，可采用连续级配或连续级配与单粒级配合使用，为防止混凝土集料反应，不得使用活性骨料，粗骨料的级配范围应符合现行施工规范要求。
3、粗骨料的技术要求应符合下表的要求 。
项 目 石料压碎指标值（%） 针片状颗粒含量（%） 含泥量（按质量计）（%） 泥块含量（按质量计）（%） 小于2.5mm的颗粒含量 （按质量计）（%） ≤5 混凝土强度等级 C50 ≤12 — — — 4、碎石中硫化物及硫酸盐折算为SO3（按质量计）不大于1%。
5、施工前应对所用的碎石进行碱活性检验，在条件许可时尽量避免采用有碱活性反应的骨料，或采取必要的措施。具体试验方法可参照现行《公路工程集料试验规程》（JTJ058）进行。
骨料在生产、采集、运输与储存过程中，严禁混入影响砼性能的有害物质。骨料应按品种规格分别堆放，不得混杂。在装卸及存储时，应采取措施，使骨料颗粒级配均匀，并保持洁净。
六、水
拌制砼用水应符合下列要求：
1、水中不应含有影响水泥正常凝结与硬化的有害杂质或油脂、糖类及游离酸类。
2、污水，PH值小于4的酸性水及含硫酸盐量按SO4计超过水量1%的水不得使用。
3、供饮用的水一般均能满足上述要求，使用时可不作试验。
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七、 外 加 剂
1、所采用的外加剂，必须是经过有关部门检验并附有检验合格证明的产品。其性能应符合外加剂标准的规定，使用前应复验其效果。在梁体中掺加外加剂时，其掺量应经过试验确定，并符合产品的说明。 2、梁体中不得掺用各种氯盐（氯化纳、氯化钙），外加剂中含氯量折合成水泥重量的百分比不得大于0.2%。
3、掺用外加剂时，对于起泡性、泌水性、酸碱性、流动度、硫酸根含量对砼强度及弹性模量等性能的影响要通过检验。
4、如中途更换水泥品种，外加剂的掺量等项目应重新试验。 5、因工期较长，应根据气温的情况选择不同类别的缓凝剂或早强剂，不得掺加引气剂，同时掺用减水剂的砼，其空气含量不得大于3%。
八、张拉千斤顶及油泵
1、应根据每批钢绞线的实际直径随时调整千斤顶限位板的限位尺寸，最标准的限位板尺寸应使钢绞线只有夹片的牙痕而无刮伤，如钢绞线出现严重刮伤则限位板限位尺寸过小，如出现滑丝或无明显夹片牙痕则有可能是限位板限位尺寸过大。
2、千斤顶在下列情况下应重新标定： ①已使用三个月； ②严重漏油； ③主要部件损伤；
④延伸量出现系统性的偏大或偏小；
⑤张拉次数超过施工规范规定的次数（200次）。
3、千斤顶和油泵必须配套标定和配套使用。
4、张拉前应检查千斤顶内摩阻是否符合有关规定要求，否则应停止使用。
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第三章 槽形梁施工的一般过程
一、 制梁施工程序
制梁的中间过程较多，大致可以分为以下几大部分。 （一） 槽形梁支架施工
（二） 槽形梁预制（包括正弯矩预应力施工） （三） 槽形梁横移就位
（四） 槽形梁现浇湿接缝及行车道板施工 （包括负弯矩预应力施工）
下面按以上施工顺序分述各施工过程
二、槽形梁支架施工
1、槽形梁预制支架基础施工
根据施工计划，槽形梁施工时间跨越洪水期，因此预制方案采用墩旁支架预制再横移就位的方式。墩旁支架基础采用钻孔桩基础，桩基底嵌岩，桩顶设一桩帽，每个桩帽上预埋4个预埋铁板，与支架底焊接。在施工过程中应注意以下几点。
1）护筒埋设位臵要准确，平面允许偏差≤50mm保证桩的偏心受力在允许范围内。
2）钻孔记录要按正式桩填写，以查验是否与设计相符。 3）砼凝固前禁止拔出护筒以免影响桩头的砼质量。在清桩头时应留10～20cm厚混凝土待砼达到设计强度后凿除，以保证桩头砼质量。
4）每根桩都取2组试件进行抗压强度检测。 2、槽形梁支架施工
槽形梁支架按照《40米槽形梁预支架图》进行施工，整个支架从下到上是万能杆件、扁担梁、分配梁、军用梁、钢枕、底模，另在起顶及横移过程中还设有起顶梁及横移梁、滑块、支腿、滑道梁、落梁顶架
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等。下面分述各种结构的作用。
2.1万能杆件支架
万能杆件承受自上而下的力，有梁体自重，各种辅助结构自重，临时荷载，包括人行荷载，龙门吊荷载，模板荷载，在移梁过程中还会产生偏心荷载，因此1#、3#、5#、7#支架均与相应的墩联系在一起增强横向稳定性；6#、7#、8#墩靠近支架的墩柱上安装夹箍，用撑杆将1#、3#、5#支架与抱箍连接，7#支架用撑杆焊在9#墩盖梁上游端预埋铁板上。支架底座要与桩帽预埋件焊连。
2.2扁担梁及分配梁
扁担梁及分配梁将上部荷载传递给杆件节点，扁担梁及分配梁不得任意变更，要在准确计算后才能作相应变更。扁担梁与支架顶采用栓接，扁担梁与上层分配采用焊接，分配梁之间必须采用角钢焊连成一整体，增加稳定性，防止分配梁倾覆。
分配梁的安装要在测量组的配合下完成并使分配梁的位臵准确，而且军用梁的节点要能准确落在分配梁上，不致于影响军用梁的受力，军用梁在分配梁上的支点必须用铁锲块抄死，保证面受力，而不是点受力，确保军用梁结构安全。分配梁顶的标高要严格控制，符合设计要求，满足军用梁的拱度设臵要求。
2.3军用梁及钢枕
军用梁的安设按照设计图进行，军用梁分五排设臵，中间三排为制梁区，两侧两排上走龙门吊，军用梁之间用角钢焊连。龙门吊净跨6米，主要用于钢筋、模板的运送、安装及拆除、龙门吊图详见《10T龙门吊设计图》，两侧满铺脚手板作为人行道板，钢枕横搁在军用梁上，钢枕长度应大于龙门吊轨间距，钢枕间距为50cm，梁端部分的钢枕的布臵要与起顶梁和横移梁错开，详见《40米槽形梁支架设计图》，
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2.4支腿
在铺底模前将支腿安装就位，支腿要与军用梁和分配梁焊接成为一整体，防止在顶梁时支腿倾覆。支腿按照作用分为两种, 支腿A1、B1支承千斤顶，作顶梁之用，支腿A2、B2的作用是减小横移梁的跨度，在起顶和横移梁过程中梁的重量由横移梁传递给支腿，再由支腿传递给分配梁，不与军用梁发生作用。
2.5底模、起顶梁、横移梁
除梁端一段长度外外，其余部位均采用120*200cm的标准模板，标准模板面板厚4mm，加劲板宽75mm，整块模板高79mm，详见《40m槽形梁底模图》，梁体张拉后，开始起顶，梁体和分配梁一起上顶，此时将横移梁制梁段与横移段垫平，待滑块放进梁底后，即可用导链拖动滑块,使其与槽形梁一起横移.梁端模板顶面比其余模板低3mm，在模板上垫一块2mm硬胶皮和一块1mm镀锌铁皮，使其顶面与其余底模平齐，这样处理的目的是为防止槽形梁端部底面在预应力张拉时与底模间摩阻力及竖向刚度过大，造成梁端底面出现裂缝破损，底模超出梁端约为20cm。
起顶梁在铺设底模前已放臵在军用梁上，其顶面高度与底模顶面平齐。
横移梁在铺设底模前安装就位，其制梁部分顶面高度比底模顶面低3毫米。起顶梁及横移梁安装位臵详见设计图。
2.6滑块、滑道
滑块在梁起顶后放在梁端，滑块位于横移梁之上，槽形梁座落在滑块上，滑块底板焊有一块4mm不锈钢板，减小滑移摩阻力。
滑道与横移梁连接，作为移梁轨道，滑道顶面与横移梁顶面平齐，可用钢轨束。
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2.7落梁顶架
落梁顶架是在槽形梁横移基本就位后落梁就位之用。
三、槽形梁预制
1、预制梁一般过程 底模的铺设及检验 安装侧模 立内模 绑扎底板及腹板钢筋 底板预应力系统
穿拉杆 装端模 灌注底板、腹板及横梁砼
拆内模，立内顶模 绑扎顶板钢筋 安装预埋件 灌注顶板砼 张拉正弯距预应力钢铰线 压浆 竣工检查
下面分述各施工过程 1.1底模的铺设及检验
底模可采用组合钢模，两端采用特制钢模，特制钢模的用法见槽形梁支架施工部分，底模铺设完成后应检查其拱度，拱度要求如下，边跨边梁跨中设1.5cm按二次抛物线变化的（向下）反拱，边跨中梁和中跨边梁预制时跨中设1.2cm按二次抛物线变化的（向下）反拱，中跨中梁不设反拱。
底模使用前应打磨，达到视觉上无锈迹。底模缝要用油脂灰填塞满填平，以保证砼的外观质量，底模脱模剂采用洁净的机油，不得采用对砼有腐缺和污染的肥皂水和废机油等。底模铺设完成后，根据设计图安装支座预埋板并固定位臵。
1.2绑扎底板及腹板钢筋
槽形梁内普通钢筋大部分为构造钢筋，直径小，刚度小。 槽形梁内普通钢筋大部分为构造配筋，钢筋直径小，必须采取一定措施才能保证钢筋定位准确。为保证横向钢筋定位准确，绑扎钢筋时可采用如下方法。
1）先确定两板端各三根横向钢筋位臵，用短钢筋点焊固定，并用
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两根直径20毫米钢筋支撑住。
2）绑扎两侧腹板纵向钢筋各两根
3）在纵向钢筋上划线确定其它横向钢筋位臵。
4）按划线位臵将其它横向钢筋绑扎在腹板纵向钢筋上，纵横向钢筋间距误差不得大于20毫米。
5）绑扎底板、腹板纵向钢筋。
6）钢筋保护层厚度误差不得大于3毫米。
7）应先绑扎好腹板、底板钢筋，然后再布臵底板预应力钢绞线。 钢筋绑扎完成后在外侧加设保护层垫块，垫块要求如下： 1）外观平面尺寸不得大于40mm*40mm； 2）颜色与梁体一致，要事先做试验； 3）强度同梁体；
4）表面光滑平整，无气泡。 钢筋绑扎完成后应达到以下要求：
1）钢筋接头应相互错开，任意断面接头应不超过断面钢筋总数的50%。
2）绑扎结实，具有足够的刚度，在安装和砼灌注过程中不允许发生松动。
3）安装钢筋骨架时要保证其在模板中的正确位臵，不得倾斜、扭曲，并不得变更保护层厚度。
4）钢筋骨架安装就位后要妥善保护，尽量不要在上面行走和递送材料。
5）安装就位后，要仔细检查，并作出记录，如有差错应立即纠正。 1.3安装底模预应力系统 1.3.1定位网
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①定位网用φ12圆钢在胎具上焊制而成，应使波纹管上下左右均不能移动，并使孔道顺直无死弯，要求任何方向的偏差不得大于4mm。定位网沿梁长方向间距不得大于1m，定位网孔应大于管道外径2∽3mm。定位网的尺寸应根据设计图纸要求制作。
②定位网要安装牢固垂直，安装完毕后要认真仔细地检查，确认无误后才可安装波纹管。
1.3.2波纹管的制作与安装
①波纹管进场时，除应按出厂合格证核对其类别、型号、规格及数量外，还应对其外观、尺寸、集中荷载下的径向刚度、荷载作用后的抗弯曲渗漏等进行检验。工地自行加工制作的管道亦应进行上述检验。上述检验方法可参照现行《预应力砼用金属螺旋管》（JG/T3013）的规定执行，其取样数量、检验内容和顺序及质量要求见施工技术规范。
波纹管应按批进行检验。每批应由同一钢带生产厂生产的同一批钢带所制造的波纹管组成，累计半年或50000m生产量为一批，不足半年产量或50000m也作为一批的，则取产量最多的规格。
②当按第一条规定的项目检验结果有不合格项目时，应以双倍数量的试件对该不合格项目进行复验，复验仍不合格时，则该批产品为不合格。
③槽形梁使用金属波纹管和联接用管，它是使用镀锌或镀镁低碳钢螺旋折叠咬口制成。波纹管使用的外径有Φ90mm，Φ80mm，90*22三种类型，联接用管比成孔波纹管的尺寸大一等级，即联接用管的内径比成孔波纹管的外径大5mm，但不管两种波纹管的误差如何，要求成孔用波纹管能轻松自如地套入联管中，以防连接不上。
④波纹管咬口密贴不漏水，不松脱，在制作及施工过程中，严防重物压扁或操作波纹管，严防电焊或气割等损伤波纹管，如有小孔，应立
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即用电工胶布包好，以防止水泥浆进去。
⑤在一个节段中尽量使用一整根波纹管，如需联接时，用30cm的联接管，每端套按15cm，套接口用电工黑胶布旋绕两道，波纹管与铸件锚垫板联接时，波纹管应进入铸件锚垫板内15～20cm。
1.4安装侧模
侧模使用大面积钢模，具有足够的刚度和表面平整度，接缝严密不漏浆，侧模在安装之前应组织试拼，使用前应打磨达到视觉上无锈迹，侧模在制作时要满足下表要求。
项目 允许偏差（mm） 长和高 外形尺寸 钢 模 板 制 作 面板端偏斜 连接配件（螺栓、卡子等）的孔眼位臵 孔中心与板面的间距 板端中心与板端的间距 沿板长、宽方向的孔 板面局部不平 肋高 ±5 ≤0.5 ±0.3 0,-0.5 ±0.6 1.0 0，-1 侧模在组拼后仔细检查应符合下表要求
项目 模板标高 模板内部尺寸 轴线偏位 模板相邻两板面高低差 模板表面平整度 预埋件中心线位臵 允许偏差（mm） ±10 +5， 0 10 2 5 3 1.5立内模
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1)、内侧模及内侧端模使用竹胶模或木模，模板必须保证截面尺寸、长度精确、板面平整、转角光滑、接缝严密顺直且不漏浆。 2)、模板与混凝土接触应平整、光滑、形状准确、转角处嵌木条或加工成斜角。
3)、内模支架可采用钢管支架或木支架，支架须有足够的强度、刚度、稳定性。
4）为保证内模位臵准确，在两侧腹板内对应每段内模应设臵两根内模定位钢筋，该定位钢筋与腹板内钢筋点焊。
5)、模板安装完毕后，各部分尺寸的施工误差参照外侧模。 6）内模高比上倒角下端高1~2cm，第一次砼灌注高度与模板上口平齐。
7）在安装内侧模时，内模可在离模板上口约10cm处预埋一排短钢筋，纵向间距1m，在拆除内模后作为内顶模的支承。在梁端两头各设臵一直径5cm的排水孔，排水孔进水口应低于梁底板顶面，在拆模后检查排水孔是否畅通，以防梁内积水。
1.6穿拉杆
外侧模设两道拉杆，分别位于梁顶面以上和底模以下，梁体上不设拉杆，保证梁的外观质量。
1.7装端模
端模可采用整块木模或竹胶模，模板上钻孔使连接钢筋能够穿过，第二、三跨槽形梁端模与梁体成一角度，在安装时务必要准确，确保梁架设后端部成一直线，且梁缝符合设计要求，能满足伸缩缝施工的要求。
1.8灌注底板，腹板及横梁混凝土
在钢筋、模板、预应力结构自检合格后，报请监理工程师检查，合格后开始灌注砼，（边跨端横梁与行车道板一同采用现浇）。
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槽形梁底板，腹板及横梁一次浇筑完成。在灌注砼时一定要严格控制底板砼及腹板砼厚度，厚度不够影响梁体结构受力；厚度过大，梁体自重加大对预制支架、梁体横移不安全因素也会增多。
1.8.1砼的配合比 1）梁体砼的标号为C50。
2）拌制砼用水泥为525#普通硅酸盐水泥。
3）砼配合比的选择，应保证砼达到设计强度。配制的砼拌合物应满足和易性、凝结速度等施工技术条件，制成的砼应符合强度、耐久性、早期强度高、收缩徐变小等质量要求。
4）外加剂应符合砼早强、减水和减少水泥用量、提高砼强度、对钢筋无锈蚀及改善砼的工作性能等要求。因砼各项性能、强度对外加剂的掺量非常敏感，若掺量不当，则会使砼产生一系列缺陷。为慎重起见，特作如下规定：
4.1对已选定的水泥作掺量为0.3~0.7%的配合比试验，除能达到上述要求外，还须特别注意泌水性。
4.2外加剂溶液宜在使用前一天配制，配制好的溶液在使用前要搅拌均匀，对溶器底部的沉淀杂物在使用前清除。
4.3施工过程中如发现溶液有异常现象时，应即找出原因，并分析处理。
4.4使用时应随时检查溶液比重是否与试验相符，并将检查结果填写在灌注日志上。
4.5采取切实有效的措施，严格控制减水剂每盘的掺量，偏差不得超过其掺量的±1.0%。
3.1.8.2梁体砼灌注开盘前的准备工作
梁体砼灌注前，应对支架、模板、预应力管道、预埋件等进行检查。
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模板内杂物、积水和钢筋上的污垢应清除干净。
①各种检查证必须按要求如实填写完整、正确。
②检查各种材料（水泥、砂、石、外加剂报告单）质量、数量。 ③取得施工现场配合比通知单。
④检查各种机械设备运转是否正常，计量器是否校验。
⑤为保证砂、石料计量准确，在砂石场内须配备两台磅秤。（备用） ⑥准备粉笔、小黑板，以便挂示施工标识牌及对灌注盘数作好记录。 ⑦检查其它施工设施及安全设施，确认安全可靠。 3.1.8.3梁体砼的拌制
①搅拌机：采用500立升搅拌机两台，砼搅拌时间不得少于90s。②配料允许偏差：水、水泥、外加剂的用量应准确到±1%；砂、石用量准确到±2%（均按重量计）。特别值得注意的是：50kg袋装水泥必须抽检。
③砼拌合，因故中断时，搅拌出的砼滞留时间不得超过前次砼的初凝时间。
④砂、石料场必须存放于水泥地面上，碎石必须用压力水冲洗干净。混入的少量泥团要清除。
⑤在大雨时节，要考虑覆盖措施。 3.1.8.4砼的灌注
①砼要连续灌注，水平分层，分层厚度不超过50cm。
②从高处直接倾落时，其自由倾落高度不宜超过2m，以不发生砼离析为度。
③使用插入式振动器时，移动间距不应超过振动作用半径的1.5倍，一般振动棒的作用半径为30~40cm；与侧模应保证有5~10cm的距离；在振捣上层时，应插入下层砼5~10cm左右，并在下层初凝前进行。
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振捣操作时要讲究“快插慢拔”，前者为了防止先将表面砼捣实而下面砼发生分层离析现象，后者为了砼能填满振动棒抽出时所造成的空洞。振动时间不宜过长，过长可能引起离析，一般每点为20~30s，使用高频振捣器时，最短不应少于10s，以砼不再下沉、不出现气泡、表面开始泛浆为度。在振动过程中，不得用棒头撇住钢筋、预埋件，尤其是预应力定位网及管道振捣。
④每灌注一片梁，应按要求作若干组试件，其中一组进行标准养护，一组随梁体养护。灌注日志要如实及时填写。
⑤浇筑砼期间，应设有专人检查支架、模板、钢筋和预埋件等稳固情况，如发现有松动、变形、或移位者，应及时整修或处理，并派测量组观测下沉情况。
3.1.8.5砼的养护
砼浇筑完毕，应在收浆后尽快予以土工布覆盖或洒水养护，避免阳光直射或与大气直接接触。
①砼的养护可采用自然洒水养护，洒水间隔时间以保持砼表面潮湿状态为度，连续洒水时间一般为7天，可根据空气湿度、温度、水泥品种、掺用的外加剂等情况，酌情延长或缩短。砼洒水养护时间见下表：
环境相对湿度 洒水天数 小于60% 14 60~90% 7 大于90% 可不洒水养护 ②养护时应对钢模洒水，防止钢模温度过高，同时要作好养护记录。 1.9拆内模，立内顶模
砼强度达到2.5Mpa后即可拆除内模，并对腹板砼顶面凿毛，内顶模的支撑方法如下：用4cm的木方在预埋钢筋上纵向铺设一排，作为内顶模支承，内顶模可直接搁放在支承木方上，模板缝与砼之间的缝隙用油脂填塞。内顶模的质量要求参照底模及内模要求，内顶模拱度设臵与
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底模相同，特别要注意顶模的标高，要控制顶板砼的厚度，以免增加梁体自重。
1.10绑扎顶板钢筋
顶板钢筋绑扎间为简单，但应注意采取适当措施保证伸入现浇桥面板内钢筋位臵的准确性。
1.11安装预埋件
槽形梁上此时需要安装的预埋件有：
1)预埋筋 包括边跨端模横梁预埋筋，现浇桥面板预埋筋,伸缩缝预埋钢筋.
2)槽形梁泄水管
边跨端横梁将梁横移就位后与行车道板一同现浇完成，所以事先应有预埋钢筋，钢筋伸出梁体长度应大于焊接长度，具体要求参照非预应力钢筋的一般要求。现浇桥面板预埋筋用于固定桥面板钢筋，要求位臵准确，尤其是标高在一个面上，成线型布臵。伸缩缝钢筋预埋详见伸缩缝预埋钢筋施工图
槽形梁铸铁泄水管截面为矩形，大小为220*100cm可采用先做预留孔，待现浇桥面板之前再埋臵的方式完成，预留孔尺寸要求比设计泄水孔尺寸大1~2cm。
1.12灌注顶板砼
顶板砼浇筑的要求同底板砼，因顶板砼厚度较薄，振捣时更时要求密实，保证其质量，砼浇筑完成后在砼初凝前可在其顶面清理浮浆后横向拉毛。养护要求同底板砼。
1.13拆除内顶模及外模
砼强度达到30Mpa后可拆除内顶模，外模在砼强度达到2.5Mpa后即可拆除。
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1.14张拉正弯矩预应力钢束，压浆
梁体砼强度达到80%后即40Mpa后，张拉正弯矩预应力钢束，采用两端张拉的方式。
（1）预应力张拉
1）张拉前要对张拉机具进行检验和校验。
2）初始张拉，钢绞线略微拉紧，并调整锚圈和千斤顶位臵，进一使用权孔道线，锚具轴线和千斤顶轴线，三者在同一轴线上。同时注意观察各根钢绞线的松紧度，并随时调整，力求各根钢绞线松紧度一致，以使其平均受力，随后两端千斤顶同时加载至钢绞线控制力的10%为初应力。
3）初始张拉后，用特种铅笔在钢绞线上画线，做好测量绞线，伸长量的起点记号，另外还要在锚板前端画线，用以辨认是否滑丝，梁体两端张拉千斤顶轮分级加载，每次加载后为油表读数5MPA的倍数，直到张拉到设计应力，作出伸长量的测量，检查其值是否符合要求。
4）张拉到控制应力100%时，将荷载停5min，若超张拉须经设计单位同意，在荷状态下，如发现油压下降，应立即补充至控制应力时的油表读数，同时认真检查有无滑丝现象。停5分钟并维持油压表读数不变后，检查伸长量，做好回缩量标志，即可回油锚固。 5）在施工中，为了安全起见，人体不要站在工作千斤顶的正后方，防止夹片出现意外情况，操作人员站在侧面，尤其是施加应力的过程中，更要注意此事。 2）孔道压浆
1）压浆前，应对孔道进行清洁处理。管道应冲洗以清除有害材料；对孔道内可能发生的油污等，可采用已知对预应力筋和管道无腐蚀作用
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的中性洗涤剂或皂液，用水稀释后进行冲洗。冲洗后，应使用不含油的压缩空气将孔道内的所有积水吹出。
2）压浆要在张拉后24小时内进行，压浆的水泥标号不宜低于42.5级且不能有任何团块，外加剂宜采用低含水量，流动性好，最小渗出及膨胀性等特性的外加剂，它们应不得含有对预应力筋或水泥有害的化学物质。
3）水泥浆的强度应符合设计规定，不小于强度C40，水灰比宜为不大于0.40～0.45，掺入适量减水剂时，水灰比可减小到0.35，水泥浆的泌水率最大不得超过3%，拌和后3h泌水率宜控制在2%，泌水应在24小时内重新全部被浆吸回，水泥浆稠度宜控制在14～18s之间。 4）水泥浆自拌制至入孔道的延续时间，视气温情况而定，一般在30～45min范围内。水泥浆在使用前和压注过程中应连续搅拌，压浆时，对曲线孔道应从最低点的压浆压入，由最高点的排气孔排气和泌水。压浆顺序宜先压注下层孔道。
5）压浆应缓慢，均匀地进行，不得中断，并应将所有最高点的排气孔依次一一放开和关闭，使孔道内排气通畅，较集中和邻近的孔道，宜尽量先连续压浆完成，不能连续压浆时，后压浆的孔道应在压浆前用压力水冲洗通畅。
6）压浆的最大压力宜为0.5～0.7MPA，压浆应达到孔道另一端饱满和出浆，并应达到排气孔排出与规定稠度相同的水泥浆为止。为保证管道中充满灰浆，关闭出浆阀后，应保持不小于0.5Mpa的一个稳压期，该稳压期不宜少于2min，压浆过程中及压浆后48h内，结构砼的温度不得低于5℃，否则应采用保温措施。
7）压浆后应从检查孔抽查压浆的密实情况，如有不实，应及时处理和纠正。压浆时，每一个工作班应留取不少于3组的
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70.7×70.7×70.7mm立方体试件，标准养护28d，检查其抗压强度，作为评定水泥浆质量依据。
8）对需封锚的锚具，压浆后先将其周围冲洗干净并对梁端砼凿毛，然后设臵钢筋网浇筑封锚砼。
1.15竣工检查
梁预制完成后应及时作竣工检查，成品梁应符合以下标准。 板宽误差≤±10mm； 板高误差≤±5mm；
梁端断面对角线及梁顶、底平面对角线误差≤±15mm； 腹板厚度只容许偏大，不容许偏小，但偏大尺寸不得大于1cm； 梁表面平整度（用2米直尺检测）≤5mm； 梁底支座位臵表面平整度≤1mm。
四、槽形梁横移就位
1、槽形梁横移就位的一般过程为
安装支座，铺设滑道 起顶梁，拆除底模，抄滑块 横移梁 起顶梁 落梁就位
2、下面分述施工过程 2.1安装支座、铺设滑道
根据设计图将球冠圆板式支座安装就位，6#及9#墩上的滑板支座安装与梁预制交错进行，不要一次性全部安装完成。
1）橡胶支座在安装前，应检查产品合格证书中有关技术性能指标，如不符合设计要求时，不得使用。
2）支座下设臵的支承垫石，混凝土强度应符合设计要求，顶面要求标高准确，表面平整。避免支座发生偏歪、不均匀受力和脱空现象。
3）安装前应将支座垫石清理干净，用干硬性水泥砂浆抹平，并使
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其顶面标高符合设计要求。
4）将设计图上标明的支座中心位臵标在支承垫石及橡胶支座上，橡胶支座准确安放在支承垫石上，要求支座中心线同支承垫石中心线相重合。
5）当梁两端标高不同，顺桥向有纵坡时，支座安装方法应按设计规定办理。
6）吊装梁前，抹平的水泥砂浆必须干燥并保持清洁和粗糙。梁安放时，必须仔细，使梁就位准确且与支座密贴。就位不准时，或支座与梁不密贴时，必须吊起，采取措施垫钢板和使支座位臵限制在允许偏差内，不得用撬棍移动梁。
支座安装的质量标准见下表：
项 目 支座中心与主梁中线（mm） 高程 支座四角高差（mm） 支座上下各种部件纵轴线 顺桥向最大位移（mm） 双向活动支座横桥向最大位移（mm） 活动支座 横轴线错位距离（mm） 支座上下挡块最大偏差的交叉角 规定值或允许偏差 应重合、最大偏差＜2 符合设计要求 ＜1 必须对正 ±250 ±25 根据安装时的温度与年平均最高、最低温差计算确定 必须平行＜5‘ 滑道可采用钢轨束，跨越支座，钢轨不能压在支座上，滑道下应抄垫实，不能因移梁使滑道有较大的变形，同时滑道在连接处应保证顺直平滑。滑道在横向可设臵1%的坡度。
2.2起顶梁、抄滑块、拆底模
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张拉压浆完成，压浆强度达到设计强度后，即可开始起顶梁，起顶一定高度后，将梁端特制模板解开，将横移梁垫平再继续起顶，直至滑块能放进梁端。此时开始松顶，将梁落在滑块上，再将底模全部拆除，作好横移的准备。
2.3横移梁
用导链拖动滑块，使滑块与梁一起横移，在横移过程中应注意下面的问题。
1）两端同步横移。防止因两端横移速度相差过大而使梁掉出滑道。 2)横移梁时部分段可能用导链难以拖动，不能强行拖，要备有千斤顶随时准备顶梁。
3）因梁体在纵向有2%的纵坡，在横移时应时刻观察梁体在纵向的位移，防止梁滑出滑道或滑道滑动。
4）梁横移基本到位后，其在纵向上的位臵由千斤顶来调整。 5）横移梁时梁体两侧高差不超过5cm。 2.4起梁、就位
槽形梁横移到支座上方后，使用千斤顶调整梁的纵向位臵，用导链调整梁的横向位臵，待梁的支座盖板位臵正好位于支座球冠上方时，开始安装落梁顶架，千斤顶就位后开始落梁，梁要求先就位。普通支座一端，再就位滑板支座一端，使梁在支座上就位时不发生滑移。在落梁时要使支承部位尽可能同时落在支座上。
第一片梁在就位后要打支撑防止梁因意外翻倒，以后每就位一片梁，都要与前一片梁用钢筋联系几处，使梁成为一整体防止倾覆。
五、现浇湿接缝及行车道板
现浇湿接缝包括边梁端横梁，横隔梁，这部分与行车道板都采用现浇。
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1、施工的一般过程如下 连接端横梁、横隔梁 板
立行车道板模板 立外模 绑扎行车道板钢筋
连接梁端钢筋 灌注砼 拆模
安装预埋件 立模板 安装预应力结构 灌注砼 浇墩顶湿接缝砼 预应力张拉、压浆
下面分述各施工过程 1.1连接端横梁、横隔梁
钢筋连接采用焊接，焊缝质量要满足规范要求，在钢筋焊接前应确定焊接顺序，以免在焊接之后，结构钢筋无法安装。
1.2立外模
端横梁，横隔梁的底模均采用钢模，以便用吊杆吊在梁上，侧模可采用钢模或竹模。
1.3灌注砼
灌注端横梁，横隔梁砼，砼振捣时采用小直径振捣棒，振捣要求参照梁的底板砼要求。
1.4拆除模板
砼强度达到2.5Mpa后拆外模，30Mpa后拆底模 1.5立行车道板模板
横向湿接缝需要立模板可采用竹胶模吊在梁顶面的方式。 1.6绑扎行车道板钢筋 1.7预埋件安装
预埋件有，桥面铺装层预埋筋，泄水管，详见各设计图。 1.8安装预应力结构
顶板预应力采用一端张拉，固定端采用轧花形式，张拉端预留槽口，波纹管安装完后即可穿束，具体操作可参考底板预应力结构。
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1.9灌注砼
要求参照梁体砼，注意伸缩缝处留槽。 1.10连接梁端钢筋
连接墩顶处梁端钢筋，注意施工顺序，使所有结构钢筋能安装到位。 1.11立模板
1.12浇注墩顶湿接缝砼
选择日气温最低时浇注墩顶湿接缝砼。 1.13预应力张拉，压浆
行车道板强度达到80%设计强度后下，开始张拉，张拉采用一端张拉，张拉时采用引伸量与张拉力双控，以张拉吨位为主，引伸量误差范围为±6%，操作事项详见底板张拉工艺。
张拉压浆完成后，连接顶板预留槽口处钢筋，浇筑槽口砼。
第四章 施工质量
吉安白鹭西引桥槽形梁各项技术指标均应满足设计要求，不允许有表面不平整，影响美观，孔道上浮，孔道堵塞情况的出现等。为此在制梁过程中，必须严格做到：
一、认真落实各项行之有效的质量检查制度
1、配齐各项质量控制技术人员和监察，检查人员，及时进行质量控制和监察、检查工作；
2、落实三检查制和各项工程的质量责任制；
3、严肃施工纪律，做到层层进行技术交底和工序交接记录，使每个作业人员都明确自己的责任和必须做到的技术标准；
4、认真进行各项检查、签证和工序按签证制度，确保各道工序都满足工艺规范要求；
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5、做好各项施工原始记录，及时总结经验教训。
二、加强对原材料、半成品、成品的检验、管理体制
1、加强对砂、石料、水泥、钢材、外加剂的检验与管理工作，对进场的各种原材料要按规定进行检验，符合规定后方能使用，融应单独堆放或调出，对水泥品种或不同标号水泥有能混堆，对各种附加剂也应进行严格的管理，并通过试验后才能使用；
2、对锚具要进行严格的检查验收，出厂后的锚具，使用并要抽查锚具外型尺寸和锚塞硬度，对于锚圈，要逐个进行探伤检查。
三、提高砼的灌注质量
1、加强试验室工作，根据施工条件和施工要求做出各种配合比供施工时选择，以保证砼质量；
2、砼灌注现场值班应配有试验人员、技术人员、负责处理砼灌注过程中有关技术问题，严格控制砼的施工配合比。
四、参加的施工人员按《安全施工规范》执行。施工中，切记安全第一、质量第一，紧绷安全弦。
五、每一节段梁均应填写相关报检资料
1、技术资料
⑴、梁体钢筋技术资料（原厂技术合格证及抽验报告，抽验报告包括原材料）；
⑵、水泥技术资料（原厂合格证及进场水泥抽检相关资料）。 2、原始记录及检查签证 ⑴、开工报告； ⑵、测量放样资料； ⑶、检验申请批复单； ⑷、钢筋检查证；
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⑸、模板检查证； ⑹、砼配合比通知单； ⑺、砼灌注记录；
⑻、锚具合格证及钢绞线等预应力产品的试验报告； ⑼、张拉记录； ⑽、孔道压浆记录；
⑾、梁体砼、压浆二种试件强度报告； ⑿、梁体竣工质检资料； ⒀、梁体中间交工证书； ⒁、工程日记； ⒂、工程照片。
3、梁体灌注前必须经质检人员办妥有关检查证后，方能进行砼的灌注工作。
4、验工计价前资料要齐备
第五章 施工安全
槽形梁施工中间环节多，施工步骤杂，而且都是在高空作业，施工场地受限制，因此安全工作尤其要得到重视，下面从几个方面对安全操作要求。
一、安全设施的配备
除作业人员要配备安全帽，防滑鞋，安全带外，在洪水期间还要配救身衣，在预制支架人行走道上要满铺脚手板，并设臵防护栏，以确保作业人员的人身安全。
二、龙门吊的操作安全
除严格按龙门吊操作规程作业外，还要注意下面的问题。
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1）龙门吊纵向有2%的坡度，在每班下班后，龙门吊走行必须抄死，不能因大风或其它人为因素致使龙门吊移动。
2）龙门吊轨道有一处转弯，此处轨道要做成弧形，不能有急弯，在龙门吊过弯点时，外侧电机要提前启动，以使龙门吊进直段后，两边能同步行走，不致扭曲。
3）龙门吊在投入运行前，要做试吊，吊重量为最大荷载的1.2倍，悬臂部分做静载试吊。
4）龙门吊走行电缆要有专人看护，防止意外漏电。
三、横移梁过程中的安全事项
横移梁是很关键的工序，同时也是不安全因素较多的工序，要求严格按以下安全事项操作。
1）横移梁时两端要同步操作，两端操作人员要信号明确，统一指挥，同步协调。
2）移梁时要时刻观察、滑道及梁的纵向位移情况，如有异常情况要立即停止作业，将梁纵向位臵调好后再横移。
3）起顶及落梁时，千斤顶要同步起顶和松顶，不能因此造成梁倾覆。
4）边梁横移就位后，要注意支撑，防止单片梁倾覆，后面横移过来的梁要与前面的梁作临时连接，防止倾覆。
5）横移梁时梁体两侧高差不超过5cm。
四、用电安全
辅助结构均为钢结构，万一漏电，有可能所有结构上都带电，这是一个很大的安全隐患，因此除按用电安全规程操作外，还要注意下面的问题。
1）作业队要有一专职电工，作日常的电力维护及检查。
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2）电力线路尽量远离支架，配电柜设臵在方便操作的位臵，在有危险时，能尽快切断电源。
3）龙门吊走行及电动葫芦的电力线路是检查的关键，绝对不能因线皮老化，或操作失误拉断，辗压电线造成漏电。
4）其余照明用电要有绝缘扦，防止雨天漏电。
五、支架安全
为确保支架安全，要注意以下事项：
1）支架上除能安放少量材料外，不要将大荷载物体停放在支架及军用梁上。
2）洪水期间，支架上迎水面要挂防撞轮胎，防止漂流物和渡船直接撞击支架。
第六章 文明生产
必须配备一支强有力的作业班组，使梁体内在及外观质量迈上新台阶，同时严格技术操作规程，避免设备、人身事故发生。 重点抓好以下几个方面的工作：
一、关健工序要上墙示明，使每位操作人员心中有数。 二、作业场地清洁，材料、机具堆放有序，标识清楚。 三、机械使用完毕后应及时清理。 五、安全防护设备齐备，措施得力。 六、吊装时信号明确，协调一致。
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