第一章 总则
为了提高本项目施工管理和工程质量水平,促进施工管理的科学化、规范化和精细化，结合工程的实际情况,＊*标段精细化管理实施采取如下措施。
第二章 组织机构及工作职责
一、组织机构
成立由项目经理任组长，项目部相关部门负责同志参加的＊＊标段精细化管理工作小组\"（以下简称工作小组）。项目经理总体协调，负责指导本项目精细化管理工作的开展,总结交流和推广成功经验，组织检查、考评及总结等工作。
共设计划合同组、工程管理组、安全管理组、综合办公组。工作小组负责实施精细化管理工作,对成功经验进行总结交流和推广。
二、工作职责
为切实做好精细化管理的工作,项目部各部门进行明确分工。
项目经理总体协调，负责指导本项目精细化管理工作的开展，总结交流和推广成功经验，组织检查、考评及总结等工作。
计划合同组负责对工程施工成本、施工计划精细化管理工作。 工程管理组负责对现场施工技术质量精细化工作的管理。 安全管理组负责对工程安全精细化管理检查。 综合办公组负责宣传报道，廉正建设工作。 三、检查制度
项目部每月组织一次检查。
第三章 工程概述
一、概况 1、工程概述 **。 2、工程目标 2.1质量目标
严格按照《公路工程质量检验评定标准》和《公路工程竣（交）工验收办法》进行质量评定和验收,交工验收阶段：分项工程合格率100％，合同段工程质量评分大于90分;竣工验收阶段：单位工程优良率90％以上，合同段工程质量鉴定得分高于90分，质量等级优良。
2。2安全目标
千人轻伤率4‰，千人重伤率0.0‰，千人死亡率0‰,重大机械事故0案次/年，重大火灾事故及火灾伤亡事故0案次/年，急性中毒事故和严重职业病0案次/年.
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安全管理规范，资料齐全，安全考核达业主要求。 2.3环境目标
防尘降燥,保持水土，污染物排放达标，最大限度节约能源,最大限度让业主满意。
2.4工期目标
总工期36个月；其中路桥工程32个月。
根据本标段施工项目、工程量、合同工期要求和现场实际情况等特点，施工总体安排实行见缝插针、合理安排施工顺序，形成平行流水作业,合理组织、加强管理，加快施工进度。
年度工期控制目标如下：
第四章 项目部精细化管理措施
一、施工准备管理 1、相关手续的办理
根据项目计划并按照政府有关的规定及程序办理或协助办理相关手续等工作。
2、施工组织设计审查
在中标后，在进一步熟悉施工图及现场实际情况的基础上，有针对性地编制《施工组织设计》，报监理单位、业主审批。
3、施工图纸交底与会审
项目部在工程开工前组织施工图纸会审和技术交底工作，必要时请上级相关部门专家咨询。
二、进度管理
总施工进度计划的编制
根据总体工期要求及施工图纸，充分考虑施工工艺、周边环境、季节影响等因素，编制项目总施工进度计划，并将项目总进度计划分解为月度施工进度计划。
1、工期保证措施
1.1 推行现代化的技术管理
推行现代化的技术管理，运用网络技术编制施工进度计划。明确关键线路和控制点工程，做好资源配备。施工过程中根据实际进度利用网络图及时明确关键线路，调整施工安排,调配资源，努力降低成本，使整个工程随时处于受控状态.做到环环相扣，忙而不乱，均衡生产，提高施工进度。
1。2 工期保证措施 1.2。1组织措施
建立强有力的高效运转指挥系统，由项目经理部统筹安排机械设备、材料供应、劳动力调配、组织施工生产,准确掌握工程进度，发现问题，及时处理;控制
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工期的重点工程建立领导负责制。对其他各项工程明确阶段性工期目标，适时组织施工生产高潮有效、均衡、持续、稳定地展开施工，明确工期兑现.
作好交叉施工,组织好力量，进行平行流水施工作业，以实现总工期为目标,科学合理地组织施工。本承包人重点将抓质量、抓安全、保进度。
加强内外协调工作，与业主、设计、监理单位密切配合,为按期完工，创造一个良好的外部环境。精心编制可行性施工组织设计，实行动态网络管理，及时调整各项工程的计划进度及劳力、机械、确保工程按时完工。
抓好材料、机械、设备队伍的各项保障工作,它们是完成工期的物质保证；同时狠抓施工管理，做到文明、科学、安全施工，这是保证工期的软件措施.
1。2。2 技术措施
编制合理的、科学的、可行的施工组织设计，施工中采用多级网络控制工期，合理安排路基填筑施工段落与预制及现浇梁的施工顺序,确定施工的先后顺序。针对本合同段特点积极采用新技术、新工艺、新材料、新方法，并展开QC攻关小组活动，群策群力攻克技术难关。
认真研究,消化设计文件,切实做好技术交底工作，杜绝技术事故。做好测量和测量复核，保证结构物准确无误.
深入实际，及时处理施工中技术问题,在技术工作中切实做到“干一、看二、想三\"。在执行设计时，加强与设计单位联系，主动接受监理，防止施工差错。
组织科技攻关，确保路基填筑、钻孔灌注桩、墩台身、预制梁、现浇梁等关键工序的施工进度,认真研究现场各分项工程的搭接、制约关系，使上下工序连接紧凑，组织合理。
根据施工总进度计划及施工控制点，下达日计划、旬计划、月计划，以日进度保旬进度，以旬进度保月进度,一旦发现滞后现象，及时、果断地采取弥补措施。施工中对工程实施动态管理，实现“质量、工期、效益”三大目标的对立统一,根据既定的质量方针和工期目标，随时对工程进行监控，找出差距，分析原因，制定切实可行的措施，对进度计划和施工各要素进行调整.
根据本地区气候特点，有预见性地周密安排好施工工期和同季度的施工项目。做好施工衔接及预防工作，尽可能减少雨季对施工影响，加快速度施工。
1.2.3机械投入保证
按照施工组织设计,配足各种性能良好的机械设备投入本工程。对重点的施工机械要建立专人负责、定期检查维修的制度，保证重点工程项目机械的正常运转,提高机械使用率。
加强对控制工期的关键工序的管理，经理部由一名领导进行专项管理，对其劳动力组织、物资供应、机械设备、工程进度等进行跟踪检查,发现问题及时处理,确保关键工序计划落实.
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优化机械设备的组合，利用本承包人的设备优势，提高机械化作业程度，保证机械设备完好率，提高设备利用率，确保工期。
1.2.4材料保证措施
各班组根据施工进度情况,提前向经理部材料部提供材料计划。由物资保障部统一对工程所需物资设备材料编制计划、采购、供应。以保证材料准时到位，到场材料的质量符合规范和监理工程师的要求，使各项工程能按工期计划施工。
1.2。5 促进工程进度的评比及奖励措施
项目经理部每周组织各施工班组召开工地例会，由各施工班组总结本周工作完成情况并上报下周工作计划。项目经理部根据完成情况，对计划滞后的施工班组分析原因，采取纠正措施促使施工班组执行。每月经理部进行一次工程进度完成情况统计，根据实际情况奖优罚劣，积极开展劳动竞赛，挖掘施工人员内部潜力，高效完成自己的工作.
三、质量控制
项目部作为公司派驻施工现场的专门管理机构,在施工过程中按照合同规定和规范的要求认真履行合同,实现质量目标。
1、质量保证体系
质量保证体系 2、成立质量管理组织机构 质量管理组织机构图 3、质量保证措施 3。1 前控制 质量检查体系 项目部质检部 项目部质检员 进场后要做好各项技术准备工作，包括满足施工需要的试验检测人员和仪器设备的配备、原材料的检测和料原的确定、混凝土配合比的设计和优化、图纸复 工核、导线、水准点的控制与加密满足要求、施工方案的编制与优化，各分项工程工班质量自检 序推行首件工程认可制度，以试点引导、样板示范，开工前做实技术交底，编写实质量用性强的施工作业指导书指导施工，加强对施工人员的教育和培训工作。 保分分单证工设材项部位建立健全项目的各项管理制度，将制度细化到每项工作中，并在施工过程中检艺检工检工检工备料体对取得的经验教训及时总结，纳入规章制度中。 程验质验验程验程核构系 量检件质质质强化领导责任，强化分级责任，细化岗位职责，将质量责任分解到每个工点、量量量 每个岗位、每个人，做到逐级落实，分层负责。重点要加强现场技术人员的职责落实。同时要建立健全质量检查、追究、奖惩制度,切实保证工程质量。 工程质量检验 事先要辨识出本工程难点、控制点、质量问题或事故多发点，做好预案。 3。2 中控制 要加强现场控制和过程控制，现场控制做到关口前移,重心下移.现场施工各道工序要有现场技术员进行旁站，做好检查、指导、测量和记录，采取措施避免达到质量目标
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工程质量评定
施工班组“偷工减料”、“偷工减序”等质量达不到标准的问题发生。
过程控制要先做到超前预测、超前预控、超前准备、超前工作,制定切实可行的应急预案。做好交接检工作,上道工序手续不全、没有检验或检验没有通过，下道工序坚决不能施工，在自检或上级检查中发现的问题没有整改到位的坚决不能继续施工，在工交接中没有交代清楚的工作，坚决不能继续施工。
发挥质检部门的监督作用，对关键部位、质量通病点重点把关,及时发现问题并提出纠正措施，落实整改到位后再行施工，加大奖罚力度，奖优罚劣。
确保试验检测工作作为工程技术质量的保证，仪器设备要满足试验检测要求，仪器设备检定和校准按照规定进行，取样方法科学，样品标示清晰，保管规范，采用的试验检测标准、规范、规程现行有效，按照规定的抽样频率开展试验检测工作。杜绝许家数据和报告，一旦发现对相关责任人严肃处理。
围绕混凝土外观质量成立QC活动小组,改进支模、拆模和模板等工艺，优化混凝土配合比、审慎使用混凝土外加剂、严格控制原材料的质量和比例、严格控制混凝土浇注和振捣工艺，提高混凝土的外观质量,带动提升工程质量管理水平，提高实体工程质量.
3。3 后控制
各分项工程完工后做好事施工总结工作,总结经验,吸取教训，对后续工程的质量控制起到借鉴作用。同时做好分项、分部、单位工程的评定工作及内页资料、工程照片、声像资料等工作。
3。4 关键/特殊工序的主要施工方法
3。4。1 关键过程按以下原则确定：施工难度大、过程质量不稳定或出现不合格频率较高的过程；对产品质量特性有较大影响的过程；施工周期长，原材料昂贵,出现不合格后经济损失较大的过程；基于人员素质、施工环境等方面的考虑,认为比较重要的其他过程。特殊过程是指对形成的产品是否合格不易或不能经济地进行验证的过程。
3。4.2 工程的关键/特殊工序为:测量放线、台背回填、沥青混凝土施工等。 3.4.3关键过程和特殊过程的主要施工方法要求：
通过合同、图纸、规范及其它文件获得表述产品特性的信息； 编制作业指导书和做实技术交底; 使用适宜该工序的设备，满足施工要求；
配备和使用监视和测量装置，满足监视和测量要求； 实施监视和测量；
明确放行和交付的准则,并按策划的安排组织实施。 3.4.4 于特殊过程，还应确认过程并做出安排，包括：
规定过程评审和批准的准则，如过程参数/过程方法/过程条件/过程程序等；
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对设备和人员资格进行鉴定;明确使用的特定方法和程序;明确过程记录的要求；施工过程发生变化时应再次确认。
第五章 路基精细化施工管理
1、路基工程施工
本合同段路基施工难点为填方高度超过5.0m的高填方段落.高填方路基施工质量是路基施工质量的一个重要控制点,施工不当可引起地基向两侧的侧滑,造成路基下沉和裂缝,桥头引起跳车等病害。保证高填方路基的施工质量，对减少路基病害的发生，提高公路的使用寿命显得极为重要.针对高填方路基施工常出现的病害采取预防为主思想,以测量、试验监控为手段，通过合理组织和优化施工方案措施来保证施工质量。
因此,本合同段路基填筑施工总体思路是：以高填方路段施工为主,其它段落为辅，在结构物施工完成后，尽快拉通路基。根据施工计划安排，路基工程按段分3个作业面(*****）平行进行施工。
1。1 路基填筑施工
路基填筑采取“三阶段、四区段、八流程\"的工艺组织施工，具体工艺见下图4。1：
图1 “三阶段、四区段、八流程”施工工艺框图
本合同段路基填料为集中取土，填料类型为残坡积土、开山石渣、风化料，为土质或土石混合填料。路基填料要求及压实标准如下表：
按路基全宽纵向水平分层填筑压实方法施工，逐层向上填筑，每填一层经过压实符合规范要求后，再填筑上一层。
1。1。1 路基施工工艺流程图（见附表10。1) 1。1.2 测量放线
清表前,要先进行测量放线，放出中桩并按清表边缘撤出白灰线，并根据填筑高度，适当留出边线余量,清表边线余量一般为0.5m，在施工过程中随时检查控制。
1.1。3 填前碾压、清表及现场排水
路基填筑前，应对原地表进行清理，清表时要保护界线外的植物及建筑物。清除后的地表土集中堆放至指定地点。在路基左右两侧设置临时排水沟,以利于路基排水.清表后，对路基进行碾压，达到压实度不小于90％的要求后,再进行路基填筑。
在原地面纵向或横向的自然坡率陡于1:5的斜坡上修筑路堤时，路堤基地应开挖台阶,台阶宽度不得小于2。0m，台阶底作成不小于4%的向内倾斜坡度。
1.1.4 路基填筑试验段施工
根据本合同段的实际情况，选择紧临S226省道的K6+150～K6+300段150m
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长路基作为现场压实试验路段。现场压实试验进行到能有效地使用该种填料达到规定的压实度为止，试验时作好记录，记录压实设备类型、组合方式、碾压遍数及碾压速度、工序、每层材料的松铺厚度、材料的含水量等,找出机型、层厚、压实遍数同设计规定指标的规律曲线。通过试验段施工，确定合理的压实工艺参数和工艺流程.
1.1.4.1 测量放样
清表完成后,放出中桩、边桩并按要求留出边线余量。根据松铺厚度和每车运输方量计算出卸料方格网的规格，测量人员由路中心向两侧的顺序用白灰撒出方格网络，沿填筑边线每隔20米放出边桩,按松铺厚度挂线施工.
1.1.4。2 布料
现场设专人指挥运输车辆，按方格网的位置均匀有序的从路基一端开始卸料。
1。1.4.3 整平
推土机按松铺厚度进行粗平，试验人员现场检测填料含水量，如含水量不满足要求，则根据试验结果进行晾晒或洒水,当含水量在最佳含水量±2％时,人工配合平地机进行精平,并按要求形成路拱横坡后开始碾压。
1.1.4.4 振动碾压
采用振动压路机碾压，碾压原则为先两边，后中间，先静压，后振压，再静压。行间横向重叠0。3～0.5m，碾压区段间纵向重叠2。0米以上。
1.1.4。5 检测验收
路基压实后，按规范要求用测试仪器进行自检，将检查结果汇总分析,并将评价结果及时反馈给现场工作人员，及时调整，确保路基压实质量.当各项指标经检查均满足要求后，报验合格后,整理各种数据,形成路基填筑试验段总结报告。经监理工程师批准后，作为路基施工时使用的依据.
路堤的压实度是关系路基质量的关键，施工中必须严格掌握。
1.1。4。6 测试仪器、设备、标具及用于加工观测装置的材料应经过严格的选型和挑选,性能应稳定可靠，且具有满足试验要求的精度。观测用的所有仪具应在试验工程开工前准备完毕。
1.1.5 一般路段路基施工
根据试验段取得的施工参数，合理划分施工段落，各段路基同时开工，流水作业.
路基填筑施工时，严格按照试验段施工得出的数据进行。为了确保路基压实质量，路基填层碾压编数应比试验段总结的碾压遍数多1~2遍。为了保证路基的压实度，路基填筑时要帮宽50cm的填筑土方.
1。1。5。1 测量放样
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每层填料施工前，用全站仪放出中桩、边桩并按要求留出边线余量。根据松铺厚度和每车运输方量计算出卸料方格网的规格，测量人员由路中心向两侧的顺序用白灰撒出方格网络，沿填筑边线每隔20米放出边桩，按松铺厚度挂线施工。
1。1.5.2 布料
现场设专人指挥运输车辆,按方格网的位置均匀有序的从路基一端开始卸料.
1。1.5.3 平整及碾压
根据试验段得出的松铺厚度，采用推土机和平地机（推土机粗平、平地机精平）按松铺厚度在整个路段宽度内摊平，为了保证边坡质量，填筑时路基两侧各加宽50cm。
含水量是影响压实效果的决定性因素,必须严格检测填料的含水量.试验人员检测填料含水量，待填料接近最佳含水量时（最佳含水量±2%的范围内）根据填料的不同和路堤的不同部位，用大吨位重型振动压路机与平地机,按压实试验确定的平整碾压方式交替平整，碾压至规定的压实度。碾压时直线段由两边向中间，小半径曲线段由内侧向外侧,纵向进退式进行。前后两次轮迹重叠20～30cm。达到无漏压，无死角，确保碾压均匀.
性质不同的填料,应水平分层、分段填筑、分层压实。同一水平层路基的全宽应采用同一填料，不得混合填筑。每种填料的填筑层压实后的连续厚度不宜小于500mm。填筑路床顶最后一层时，压实后的厚度应不小于100mm。
各填方区段间的接头部位如不能交替填筑,则先填路段按1：1坡度分层留台阶；如能交替填筑，则应分层相互交替搭接，搭接长度不小于2。0m。
1.1.5。4 压实度检测
以试验路段新确定的填筑厚度、压实机型、压实遍数,作为碾压完成的参考。路堤的压实度是关系路基质量的关键，施工中必须严格掌握。
1.1。5。5 路基宽度、中桩、压实度检查合格后准备下一层的填筑。 1.1。5.6 拓宽路段路基施工：拓宽路段先按照设计图纸要求进行台阶开挖,填筑工艺同一般路基。
1.1.5。7 路基施工时应密切注意天气情况，合理划分段落,各类土质分类分层填筑,随挖随填并及时碾压成型。
路基防护与排水工程应紧密配合路基土石方的施工,及早做好防护和排水工作；对于边坡的防护在该段路基完成后，随即进行。
1。1.6 高填方路基施工
根据相关要求,填高5米以上的路堤为高填方路堤，按高填方路堤进行施工控制。
本合同段高填方段落长度占全线51％，高填方路基预压期为6个月，
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施工过程中应高度重视，合理组织，及早完成高填方段落，尽早进入路基预压期，保证足够的预压时间，确保工程质量和工期目标的实现。
1。1.6。1 高填方路基的施工工艺流程图（见附表10.2) 1.1.6.2 路基填料选择
填料的选择很关键，塑性指数较大的粘土不稳定，一般不宜用作填料。砂性土容易压实，有足够的稳定性，遇水不致过分泡软，是最适合的路堤填料。
1。1.6。3 路基填筑
高填方路基要求采用分层填筑,填筑厚度、碾压遍数等根据试验段总结数据控制。加强填料摊铺、碾压工艺控制.试验、测量人员加强填筑过程的试验指标和填筑标高控制。
另外，路堤边缘往往压实不到位，土体松散，造成雨后滑坍，施工中边缘部位要求宽填30cm，以保证全宽路基的压实。
高填方路基应在填筑高度达到1米时，沿线路纵向每隔30米（过渡段适当加密)设置临时泄水槽，泄水槽两侧应高出路基边坡15cm,用水泥砂浆抹面，路基顶层边侧设置挡水埂,将雨水引导至临时泄水槽，防止雨水漫流，临时泄水槽应随路基填筑逐层加高。
1。1.6。4 填土速度
路堤填筑要严格控制填土速度，当路基中心沉降量大于1.0cm/日,水平位移大于0.5cm/日时，应立即停止施工，防止路基失稳,待沉降及位移小于上述标准时（沉降速率一般控制在小于6mm/天)，才可继续施工.
当路基高度小于极限填土高度时，填土速率可根据施工条件适当加快.当路基高度已超过极限填土高度时,应采用“薄层轮加法”组织施工，以观测资料判断路堤是否稳定，严格控制填土速率,直至达到设计填土高度.
1.1。6.5 路基整修
预压完毕，所有排水构造物已完成并在台后回填之后即进行路基修整工作。 a按设计要求恢复、检查路基的中线位置、宽度、纵坡、横坡、边坡及相应标高,并报甲方批准后方可进行。
b.路基顶面应用机械配合人工整平,填补凹陷时，应采用与路基表面相同的土填平。
c.路基边坡在预压沉降稳定后用机械或人工刮土的方法修整成型.边沟、排水沟整修采用挂线进行，对各种水沟的纵坡（含取土坑纵坡）均用仪器检测,修整到满足设计要求。
d。将填土路基两侧超宽的部分予以切除，同时将堆于路基范围内的废弃土料予以清除，运往指定弃土场。
e.如遇边坡缺土时,必须挖成台阶,分层填补夯实.
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1。1.7 填筑路基观测
高填方路基土方填筑施工过程必须按要求实施动态观测.按设计要求本标段观测项目分为地表沉降观测、地表水平位移观测。按设计要求进行监控量测测量,指导土方填筑速度，防止路基失稳。
1.1。7。1 观测组织机构
成立专门观测组织小组，在总工程师的直接领导下，对高填方路基的施工作业提供全过程的技术支持。认真贯彻落实相关的技术管理制度,以技术来保证高填方路基的施工质量。组织机构图见图2：
测量观测组由一名经验丰富的测量副队长负责,带领高程、位移观测员各两名，对施工路基高程、位移进行观测，根据提供的观测数据来指导施工，防止沉降位移超限而出现质量问题。
试验量测组由一名副主任负责，带领两名试验员专门保证填筑材料符合要求、对现场试验提供技术保证。
测量、试验数据在技术质量部汇总后，经过技术分析、论证,看填方路基施工是否控制在技术安全范围内。总工对分析结果进行把关并根据数据做出决策，观测资料应提供监理人审查。 1.1.7。2 观测方法及设备设置
a.沉降板和位移桩的制作和埋设按图纸要求进行。
一般路段沿纵向每100～200米设置一个观测面,同时每一路段应不少于3个段面；桥头和结构物位置适当加密。每个普通观测断面设置沉降板3块.
沉降板为600*600＊9mm的钢板，直杆为一根φ30～40mm的钢管，并由三根φ10mm斜钢筋将其焊接在沉降板上,钢管外用PVC管保护。
图3：观测设备安设的位置及数量示意图 图二观测设备安设的位置及数量示意图
位移观测边桩应根据需要埋设在路堤两侧坡脚或坡脚以外3～5米处，并结合稳定分析,在预测可能的划裂面与地面的切面位置布置测点，一般在坡脚以外1～10米范围内设置3～4个位移边桩。同一观测断面的边桩应埋在同一横轴线上。边桩应埋置稳固。
沉降板埋置于路基中心、路肩及坡趾的基底。用于观测水平位移点桩、校核基点桩亦同时用于沉降观测.校核基点按就近原则采用设计控制点.
b。路基沉降观测的方法
路基填筑按施工安排合理划分路段后分层施工,填土时严禁前松后紧,以免影响软基稳定。
观测方法：沉降杆要随填土升高而逐渐接高,每段接管的长度为50mm,用内
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螺连接。观测时,每段接管的顶面要有相邻两期的观测标高,即：第一段接管埋好后,随即测量管顶标高，作为第一期观测值，待填筑一层土后，先在原顶管面处观测标高,作为第二期观测值,随即接上第二段接管，观测管顶标高。
观测时间：路基加载期间及路基加载后7天内，每天观测一次；加载后7～15天内,每3天观测一次;加载后15～30天内，每7天观测一次；加载后1个月后，每10天观测一次。沉降观测精度必须满足设计要求，
观测频率
边桩及沉降板在施工期间每填筑一层,进行一次观测，如果两次填筑间隔较长时，每3天至少观测一次，路堤经过分层填筑达到预压高程后，按设计要求进行观测,观测后及时整理绘制“填土高—时间—沉降量\"关系曲线.
路基填筑期间，沉降观测结果必须及时整理，指导路基填筑施工，严格控制填筑速率。
观测精度：沉降板观测仪器要求:往返水准测量精度1mm/km；水平位移测量误差测距精度±5mm，测角精度2″。
观测质量控制程序见图4
图4 观测质量控制程序 观测资料分析整理
对所有观测内容严格按设计和施工规范要求进行观测,保证观测数据的可靠性，随时计算，校核、汇总并分析整理。发生问题及时复查或复测，当变形速率过大,有可能造成路堤失稳时，及时报告，以采取必要的措施,避免路堤造成破坏。按规定及时提交观测工作小结。全部工作结束后，向上级和建设单位提供观测结果、分析报告和有关资料.
测量点的保护和管理
观测工作是地基处理控制工程质量的重要依据，针对本工程观测范围大,测点多，时间长，易被施工和当地破坏的特点,施工时将采取专人设置、在标杆上设醒目警示标志、专人观测、专人记录、专人保护的措施,确保观察点不丢失，观测数据准确.
c 沉降观测及路堤填筑速率控制
施工期间，路堤中心线地面沉降速率每昼夜不大于1cm，坡脚水平位移速率每昼夜不大于0.4cm。如果超过此限应立即停止填筑，待观测值恢复到限值以内再进行填筑,填筑速率以水平位移控制为主，若超过此限应立即停止填筑.当接近或达到极限填土高度时，严格控制填土速率，以免由于加载过快而造成地基失稳.必须对路基沉降与变形进行连续观测.
1.1.8 桥涵台背回填施工
为防止桥涵端部的路基下沉而引起跳车，施工中将严格控制台背回填的质
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量。
1.1。8.1回填时间
桥台台背回填应在架梁结束后方可进行。
涵洞台背回填待上部结构主体工程完工且其圬工强度达到规范或监理工程师允许的回填强度后，才可进行。
1.1。8。2回填材料
根据设计要求，桥头台背填筑材料选用强度高、易压实、透水性好的砂砾材料。如砂砾取材困难时，可采用低液限粘土＋5％石灰处治。
1.1。8.3 回填范围
台背填土顺路线方向长度，顶部距翼墙尾部不小于台高加2m；底部距基础内缘不小于2m;涵洞填土长度每侧不应小于2倍孔径长度.
1。1.8.4 回填方法
桥梁台背填土与锥坡填土同时进行，涵洞两侧对称均匀回填.
用油漆在台背上标出每层的填筑厚度，严格按技术规范的要求挖好台阶,将不适宜回填的材料清除。
台背回填材料运至现场经监理工程师验收后严格按每层的松铺厚度铺筑压实。
通过洒水或晾晒，控制其含水量接近最佳含水量。
分层摊铺回填材料，压路机配合夯具压实,碾压时,压路机不得挤压结构物，不能用压路机碾压的地方，用夯具进行夯实,台背回填的每层压实度要满足规范要求.
填料应分层压实,压实度≥96%（重型压实标准).填料回填前,在已成型的路基横向开挖台阶，台阶宽度不小于130cm，台阶向内倾斜4％，台阶立面坡率1：0.2.
每层经压实报验合格后，再进行上层的填筑。
每座构造物均建立由现场压实度资料组成的专门的台背回填技术资料。 1.2 特殊路基处理根据设计
本合同段特殊路基处理处置方式有上路床掺灰处理和砂砾回填两种形式。其中K0+000～K7+525段因路床回填模量不足,采用上路床40cm厚掺5％石灰掺灰处理，姜窖段采用砂砾回填.
姜窖砂砾回填分层进行填筑，每层松铺厚度不宜超过150mm，回填处的压实度必须满足规范和设计规定的路基的基底压实度要求。使用小型夯实机具进行夯实.
上路床填筑分2层进行,严格控制每层松铺厚度不超过30cm,确保每层压实后厚度不小于10cm，上路床填筑严禁贴层施工。
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1。2。1 施工准备
在已施工好的下路床顶面上，严格按照设计要求检查路基的标高、纵坡、横向坡、宽度，平整度，压实度，并经监理工程师认可合格后,方能开始施工.
施工所需的各种机械、周转材料及各种仪器在正式施工前进行校检和试用。 做好施工所需材料石灰进场的采购和堆放工作，所有进场材料先送样品经试验确认技术指标满足设计要求后方可进场。
1.2。2 石灰土填筑工程施工方案及施工工艺
在标段内在标段内任选长200m以上、全断面路基，作为路基上路床5%石灰土首件工程。试验时记录各种压实设备的类型、最佳组合方式,碾压遍数及碾压速度、工序、材料的松铺厚度、松铺系数，材料的含水量等数据,作为正式施工时使用的依据.
1.2.2。1 工艺流程：施工准备→测量放样→打格上土、推平→检测含水量、翻晒→掺灰拌和、检测灰剂量→整平→碾压→检测→养生
1.2。2。2 施工放样
用水准仪测量下路床顶的标高，根据该标高用全站仪放样出路基的左、右边桩及中桩，每侧宽度比设计宽度多放出40cm,并用白灰撒出路基的左、右边线及中线。
1.2.2。3 打格上土、推平
用50m钢卷尺和白灰洒出6×5.5m的方格网，按排专人指挥卸土,每格一车，推土机将土推平,尽量将本格的土摊在本格. 1。2。2.4 检测含水量、翻晒
土方推平后，检测土方含水量，如含水量超过最佳含水量不符合规范要求，就要用铧犁配合旋耕机将土方翻晒，直至实测含水量满足要求；
1。2.2.5 掺灰拌和、检测灰剂量
平地机将含水量适中的土方整平,振动压路机稳压后，用石灰打13。5＊20m方格,自卸汽车将石灰拉方格内(每车约5t），人工洒布石灰，本格的的石灰要洒布在本格内；再用宝马拌和机翻拌二遍,并按排专人跟机检查拌和深度,确保无素土夹层，拌和结束后及时检测灰剂量，如不满足规范要求,就要二次加灰。
1。2。2。6 整平
用推土机进行初平、稳压，然后用平地机按设计纵坡和横坡进行整平； 1。2.2.7 碾压
采用先静压，再振压、最后再静压的方式，，按压实试验确定的碾压方式，交替碾压，先轻后重、先慢后快,碾压至规定的压实度。同时按规范要求形成路拱，以利排水。
碾压后的第一层，经试验确定其压实度，符合规范和设计要求,并经工程师
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批准后，方可进行第二层的填筑。
路床顶层石灰土的填筑，严格控制上料的虚铺厚度，使压实后标高、平整度、压实度等符合规范和设计要求.此外,车辆反复行驶或降雨对已压实好的路基所造成的损坏、松散等，也应按规范要求重新碾压至规定的密实度，进行复检，以保证质量。
1.2.2。8 养生
用洒水车经常洒水养生，以保持表面湿润为止,养生不少于7天. 1。2.2.9 路基的检测
碾压完毕后,测量人员对该段路基进行标高检测,试验人员对其进行压实度检测，如达到该路基区划的压实度要求，就进行上一层的填筑，如达不到该路基区划的压实度要求，就进行返工处理，并根据检测结果重新调整机械配合、压实遍数、5%石灰土的松铺厚度.
1.2。3 石灰土施工中应注意的几个问题
1。2。3。1 分层填筑厚度控制，严格按照所打小方格上料。
1.2.3。2 摊铺整平，推土机推土一定要均匀,各断面厚度一致,否则平地机精平较困难，浪费机械,平地机整平的过程中出现坑洼不平或平不到的死角地段一定要配合小工添加细土整平，否则该处压实度难以达到。且影响外观.
1.2.3。3 拌和机拌和时一定要安排专人检查拌和深度，并配合宝马路拌机调整拌和深度，确保底层无素土夹层。
1。2。3。4 碾压夯实,一定要在最佳含水量+2％左右时进行,试验人员跟踪检测含水量,合格后才进入下道工序，否则,压实度难以达到，再碾压就造成不必要的机械台班、工期的浪费。
1.2。3。5 碾压时严格按照首件所确定的机械参数进行,碾压顺序先从一边开始向另一边进行,来回算一遍,且前后两轮一定要重叠1/2～1/3轮宽，严禁不重叠或重叠很少。否则压实功率很难达到,实则浪费压实遍数和机械台班。
1。2.3.6 一定要遵循三检制度，严格自检制度。
1.2。3.7 每做完一层，技术人员要检测复核路基压实的有效宽度，当发现压实的有效宽度不够时要及时的通知现场施工人员补够。
1。2。3。8 露天堆放的石灰对石灰质量的衰退有很大影响,石灰中有效镁、钙含量随露天放置时间而下降，因此石灰运达现场后尽快使用。如果堆放时间较长，应堆放地势较高处，并用覆盖封存。
1.2。3.9 工地实际采用的石灰剂量应比室内实验确定的剂量多0.5%.现场石灰剂量的测定可采用EDTA滴定法或用直读式测钙仪测定。
1。2.3.10石灰土路床在压实过程可能会产生表面起皮、松散不光、弹簧、鼓包等现象.一般是由于：摊铺整平时薄层贴补；发生剪切破坏;含水量不均匀或
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不合适；石灰消解不彻底造成。对出现的问题采取相应的处理措施:摊铺整平时避免贴补；压实不能欠压或超压；最后拌和含水量比最佳含水量高出2％—4％；加大灰土的拌和次数、加长灰土的闷料时间.
1.2。3.11碾压成型后封闭交通进行养生。
1.2.3。12石灰土的强度在高温下形成和发展很快，宜安排在温度较高季节组织施工。
第六章 路面精细化工程施工
1、水泥稳定碎石基层 1。1材料
水泥质量至关重要,施工时考虑采用初凝及终凝时间满足施工要求,标号适宜的普通硅酸盐水泥，为使水泥稳定层有足够的时间进行拌和、运输、摊铺、碾压，以及保证其具有足够的强度，不使用过期、快凝、早强、受潮的水泥，施工时严格按照规范要求进行抽样检测，分批进场采用经试验监理工程师确认的日照中联水泥有限公司生产的“中联”牌P。C32。5级水泥，与场家签订了购货合同，现已有足量的储备；
碎石颗粒级配严格符合规定，压碎值不大于30％; 细集料各种指标符合规范要求，并采取覆盖措施.
水应洁净，不含杂质，凡人或牲畜饮用的天然洁净水都可使用.
以上原材料各项检测指标均符合相关文件及《公路路面基层施工技术规范》要求.
1.2试验检测测仪器
名 称 稳定土拌和站 胶轮压路机 三轮压路机 振动压路机 装载机 沥青撒布车 洒水车 型 号 WBD500 YL16/20T 3Y18/21T 217/219D—2 2L40/50 15T 数量 1套 1台 2台 3台 2台 1台 2台 用 途 拌和水泥稳定碎石混合料 压实 压实 压实 上料 撒布透层油 养生、洒水 15
自卸车 摊铺机 名 称 震动成型仪 路强仪 三米直尺 灌砂筒 烘箱 分析天平 电子天平 卷尺 水准仪 全站仪 滴定仪 斯太尔 三一WTU95 单 位 台 套 根 套 台 台 台 个 台 台 台 15台 2台 数 量 1 1 1 2 1 1 2 2 2 1 1 运输 摊铺混合料 用 途 制 件 强度检测 平整度检测 压实度检测 含水量检测 水泥剂量检测 称量 宽度检测 现场标高控制 放线 水泥剂量检测 1。3混合料配合比设计
对各种粒径石料、砂、水泥等原材料进行检验、试验，并做配合比试验，按设计文件规定的强度确定最佳配合比及混合料最佳含水量和最大干密度,并将试验报告报监理工程师审批。在监理工程师的指导下，我部试验室对水稳碎石配合比设计已经完成,并经现场试验监理工程师签认，施工配合比为：2—3碎石：1-2碎石：0。5—1碎石：石粉＝18：25:25：32，内掺4。0%水泥。其最大干密度为2。362g/cm3，最佳含水率为5。3％，设计强度值为4.0Mpa.所用水泥初凝时间为5小时，终凝时间为6小时55分钟。
1.4铺筑试验路段
施工前铺一段长300米左右试验路段,确定最佳机械组合、碾压方法、松铺系数及摊铺厚度，并验证配合比。试验段施工前应制定方案并报监理工程师批准，合格后形成报告报监理工程师审批,以此指导大面积施工。
1。5水稳碎石基层具体施工方案:
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水稳碎石基层施工拟采取2台摊铺机全幅双层折返上、下基层连续施工的工艺
(1）施工准备：按设计图纸的要求,恢复中线，划定铺筑边线，边部培好路肩，每10米为一断面测量下承层的高程，每个断面测量4个点，并用红漆标定位置,水泥稳定碎石采用1.25的松铺系数,计算出各边桩处的挂线高，并根据规范要求的拉力张拉好钢丝，将钢丝固定在挂线桩及三角撑上面，作为摊铺基准线。在挂线过程中，必须保证基准线高程准确无误，且有足够的拉力.
(2）混合料拌和：施工现场各项准备工作完毕、拌和设备试运转正常，并得到监理工程师许可后方可开机生产.各料斗转速严格按照标定的转速生产,开机5-10分钟后试验人员取样测含水量，视具体情况通知操作人员适当调整，使含水量比最佳含水量略高1％左右，同时测灰剂量，发现异常及时调整。拌和生产时有专人巡视检查机组运转情况，如有异常立即停机检查，并予以纠正，禁止不合格料运到现场。 （3）混合料运输：根据拌和站生产能力及现场摊铺能力,组织专业运输队采用性能良好厢板密封的车辆运输,装车前对车厢进行清扫，运输过程中加盖篷布，以防水分损失及粒料洒漏,同时加强对驾驶员的安全教育和运输过程中相关要求的指导。自卸车在出料口处接料过程中,应注意前后挪动汽车位置，分三次装载，第一次靠近汽车的前部,第二次靠近汽车的尾部，第三次在汽车的中部，以防止混合料离析。同时对施工便道及时进行整修，并经常洒水，保持湿润，避免扬尘，局部有泥浆处,用级配碎石进行处理，防止车辆带泥进入施工现场.合格成品料运至工地后，由专人指挥往摊铺机中倒料，尽量避免重车在下承层上调头及急刹车。运输车往摊铺机中倒料时，在摊铺机前30cm处即将车停住换成空挡，竖起料斗,在摊铺机的外力作用下使摊铺机保持匀速前进。
（4）摊铺机摊铺:摊铺水泥稳定碎石基层前，对下承层表面洒水，标准是湿润且无积水，摊铺上基层之前,也要保持下基层表面始终处于湿润状态，但注意洒水不能过多。现场采用两台“三一”摊铺机进行梯队作业，上基层宽度为15.35米，下基层为15。97米，摊铺机组装宽度:下基层8。0米及8.0米，上基层8.0
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米及7。5米，施工高程控制采用如下方法：中桩处采用支架支设6m铝合金杆按照设计高程传感控制，边部采用具有一定张力的钢丝线引导控制，钢丝线通过间距10m托架固定,摊铺前技术人员先进行高程测量，根据松铺系数计算出边部挂线高及中间传感高度，然后采用每点设计标高来控制每一个固定支撑的顶面标高，将所有高程控制点通过钢丝线连接，摊铺机传感器通过行走钢丝线控制摊铺高程.施工过程中设专人看管钢丝线及支撑以防止掉线导致的各技术指标出现较大偏差。
①采用两摊铺机配合摊铺,摊铺顺序为左幅摊铺机1首先开始,相邻摊铺机2与摊铺机1纵向距离控制在5—10m，呈梯队前进，相邻两台摊铺机搭接10-20cm宽，后面摊铺机一侧高程控制以前一台已摊铺高程为基准面进行滑靴摊铺，另一侧采用钢丝绳进行高程引导。存在超高加宽的段落，采用搅笼打料和人工补料的方法，确保基层宽度。
如下图： 前进方向 铝合金杆 钢丝绳 摊铺机1 7.5—8m 滑靴 摊铺机2 前进 为防止粗集料从摊铺机螺旋送料器落下时底部离析，在摊铺机前方挡料板处钢丝绳 安装橡胶皮挡板，如下图: 1 2 3 4
1—摊铺机操作室 2—翻料斗 3--螺旋布料器 4-加装橡胶皮挡板 ②摊铺根据基层设计厚度结合以往施工经验采用的1。25的松铺系
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数，摊铺机就位后先检查挂线钢丝的高程，然后调整摊铺机电脑探棒，熨平板处放置相应厚度的木垫板，合格成品料运至工地后,由专人指挥车辆倒车，在摊铺机前10-30cm处停住，换成空档轻踩刹车，迅速升起料斗，靠摊铺机的推力前进,严禁运输车倒料时撞击摊铺机。根据拌合机产量计算摊铺机的行走速度,为提高初始压实度，夯锤定为4档。摊铺过程中保持摊铺机匀速前进,摊铺机螺旋布料器不停顿的转动，同时控制好转速做到不宜过快，布料器中的混合料应充满螺旋布料器高度2/3以上，保证摊铺断面上不发生离析，尽量减少停机次数，设专人监护传感器，并及时进行调整。摊铺时两台摊铺机搭接的纵缝处，也由专人对外侧滑落的碎石粗骨料铲起并废弃，基层两侧边部采用人工清理，从而减少粗骨料集中，确保边部成型质量.下基层摊铺碾压后，摊铺上基层与下基层接茬间隔10m，以方便施工，下一段施工时接茬处及下层用水泥浆湿润加强接缝、上下层之间的连接。
③在将要作试验段的下承层上,找出几个断面,每个断面测3个点高程h1，并将其引到下承层外.在水稳碎石摊铺后，马上恢复断面的测点，测定其松铺高程h2。最后，在压实结束后，测定这些测点的压实后高程h3。松铺系数为（h2-h1）/（h3-h1)。计算出松铺系数,作为大面积施工的依据。施工过程中，从现场取样制作强度试件，检测7天抗压强度.
④摊铺注意事项：
a、摊铺机前设专人清扫下承层，如有表干现象，适量洒水湿润; b、自检人员随时检查摊铺厚度、标高，确保摊铺厚度、高程； c、摊铺机后设专人清除“粗集料窝\"，并用均匀混合料填补。
d、摊铺现场加强管理与协调，现场、试验室、拌合场三方密切联系，保证施工的连续性.
e、下基层养护：在未摊铺上基层之前，对已碾压完段落的下基层做到始终保持洒水湿润.
f、摊铺机调转之前，提前通知拌和站,避免混合料提前生产。 （5)碾压：
在吸取当前国内部分压实理念的同时结合以往的通常做法，该项目投入3台振动压路机、2台三轮压路、1台胶轮压路机、。摊铺后胶轮压路机紧跟初压，待初压长度达到30-50m左右时,开始复压,碾压时遵循由低到高的原则,直线段和不设超高的平曲线段由两侧路肩向路中心碾压，设超高平曲线段由内侧路肩向
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外侧路肩碾压，路面边部按照规范要求较常规多碾压2遍,连同培土路肩一同碾压密实。初压区、复压区、终压区接头采用阶梯式接头处理，阶梯宽不小于1米,各压实区长度方向重叠3米，阶梯接头拥包处，用人工耙松整平后，再次压实，同时用3米直尺检测平整度,不合格处人工切除后换填新料,重新压实，直至达到规范要求。下基层碾压完成后立即分段对该层进行验收，合格后测量人员立即布点并测设高程,计算挂线高作为上基层施工高程控制依据。试验段计划采用碾压组合：
初压:采用胶轮压路机静压2遍，重叠1/2轮宽。
复压：每段采用宝马振动压路机振碾,重叠1/2轮强振碾压3遍, 再用三轮压路机静压2遍。
终压：每段初压、复压结束后，用胶轮压路机终压2遍,重叠20—30cm，使基层表面密实平整
(6）接缝处理
如果摊铺中断的时间超过2小时,应设置横向接缝。摊铺机驶离混合料末端后，人工整平末端混合料，用压路机压实后，用3米直尺检测平整度,不合格处人工切除废弃，然后检测接缝处厚度、高程等各项指标,满足要求后,接缝处用水泥浆湿润，摊铺机就位重新摊铺，新铺基层根据验证之松铺系数进行摊铺，用振动压路机沿横缝横向静压一遍以暴露出存在的不平整或局部离析初部位，人工对该处用新拌混合料进行换填，用压路机进行静压，用3米直尺检测平整度，合格后按常规压实方法进行压实。
（7）养生及交通管制
下基层碾压完毕后，自检人员立即对各项实测项目进行检测，并报监理工程师抽检。合格后，视表面情况进行洒水湿润。待该段碾压完成后，经检测各项指标合格后,紧接施工上基层.水泥稳定碎石上基层碾压完毕后，自检人员立即对各项实测项目进行检测，并报监理抽检，合格后待上基层表面稍干但未硬化状态下立即进行透层的洒布施工.
7、施工控制重点
(1）集料离析控制：首先加强料堆卸料和装料的管理，减轻材料在运输和储存过程中的离析。粗集料如果在料堆底部发生了离析，用装载机将料重新拌和；其次在装车过程中采用三步到位法，运输中防止颠簸,卸料时立即升顶，摊铺过
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程中加强施工控制,螺旋布料器始终保持2/3以上,并在摊铺机底端增加橡胶挡皮，摊铺完成后对边部滑落粗骨料及时清除，个别表面粗集料集中部分进行换填处理。
（2）摊铺后表层风干现象控制：如摊铺后局部表面出现风干现象,采取用浸水后的土工布覆盖20-30min的措施补水，以保证表面有足够的水分形成强度。
（3)平整度控制：均匀的厚度是良好平整度的前提,严格控制下承层高程及平整度着手，同时对基层挂线高程严格控制，卸料时自卸车避免碰撞摊铺机，防止出现摊铺波浪，摊铺时控制夯锤转速,使其获得均匀的初压，摊铺机匀速连续不间断作业，使其摊铺成品均匀一致，同时专人看管传感器，避免脱线造成随意摊铺，压实时严格控制初压后接头处平整度，不合格处立即修整,碾压时接头处搭接3-5m，使其具有良好的过渡性。
（4)摊铺工作面前保持50m洒水湿润，防止下层吸收上层混合料水份，造成底部成型不好.
（5）碾压过程控制：两工作段间重叠3—5m碾压，并在下一工作段内错轮、转向，严禁压路机在已完成或正在碾压的路段上调头和急刹车.
（6)防雨措施:雨期施工，拌合场内和施工现场配备一定的防水物资，尽量缩短摊铺、压实之间的距离，同时注意收听收看天气预报，以防天气突变造成损失。
（7）主要机械加大检修和日常保养,并设专人维修，配备易损备件，做好充分准备，防止因机械故障而造成较长时间的施工中断。
8、施工中各指标检测与控制
（1)压实度：每一作业段终压结束后，由现场质检人员对成品基层按照规定频率采用灌砂法进行压实度检测.
（2）厚度：在施工过程中设专人负责检验厚度，并作详细记录，主要有三种控制方法：
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①插验法：在灌砂试验时，用钢尺测量厚度。
②在摊铺机后面，用钢尺随时检测两侧钢丝绳的高度，计算松铺厚度. ③对于摊铺未压实的路面,用钢尺配合钢钎插验,随机检测。 (3）平整度
检验方法：3m直尺每双车道每200m测2处，每处连续测10尺。平整度在整个施工过程中作为一个重要指标应重点控制。
（4）高程及横坡:终压完后，自检人员对纵断高程、横坡度进行检测。每200m检测4个断面。
（5）宽度：专人负责检测基层的宽度，每200m每车道测1处.
(6）水泥剂量由工地试验室从拌和站传送带上取样，采用滴定法进行试验，并与实际水泥用量校核,检验频率2000m2检测1次，至少6个样品，同时根据产量进行阶段性总用量复核。
(7)无侧限抗压强度试验:从施工现场取样，每天做2组(每组9—13个试件)试件,养护6天浸水 1天后,做无侧限抗压强度试验。
(8）含水量：开机后2—3分种内由试验人员取样检测,以后每小时取样一次,提前检测原材料含水量，准确计算添加水量，采用电子计量设备添加用水量，根据当日施工气温及时调整。 9、水泥稳定碎石基层检测项目:
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项次 1 2 3 4 5 6 7 8 检查项目 压实度（%） 纵断高程（mm） 厚度(mm） 宽度（mm） 横坡（%） 平整度（mm) 强度(Mpa) 整体性 规定值或允许偏差 98 +5，—10 —8 不小于设计 ±0。3 8 符合设计要求 检查方法和频率 每200m每车道2处 每200m测4个断面 每200m每车道1个点 每200m测4处 每200m测4断面 每200m测2处×10尺 按JTG F80/1—2004附录G检查 龄期7～10d时应能取每车道500m或每一作业段取样出完整的钻件 一次 10、基层过冬防护措施：根据总体工期的安排，在基层施工完成后,因气温关系,不利于再进行下面层施工,就需要对已完工的基层进行保护,使之能抵抗冬季严寒、降雪的考验，我项目部采取了覆盖保温的措施：在已完成的基层表面统一覆盖30cm的风化砂。 四、下封层 1、透层洒布
基层施工完成后待表面稍干但未硬化状态下立即进行透层的洒布施工。采用智能洒布车洒布乳化沥青,洒布量控制在1.0-1。2 Kg /m2,通过进行试洒确定。喷洒后通过钻孔或挖掘确认透层油渗透入基层的深度宜不小于5mm（无机结合料稳定集料基层)～lOmm（无结合料基层）,并能与基层联结成为一体。透层油使用之前应按照《公路工程沥青及沥青混合料试验规程》(JTJ052—2000)的方法进行试验,且满足规范的要求.透层沥青的规格和质量,透层油的质量应满足《公路沥青路面施工技术规范》（JTG F40—2004）中表4。3.2对PA—2与PN-2的技术要
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求.洒布时派2人跟踪洒布车，发现遗漏人工及时进行补洒，喷洒过量处予以清除。
2、下封层洒布
下封层宜在沥青混合料铺筑前施工，在下封层施工前，首先检验透层油洒布质量,对已污染的透层,人工用扫帚清扫，个别污染严重的地方再用钢丝刷重点处理,然后用吹风机吹两遍，确保路面清洁。
下封层油施工应在气温大于15℃时进行,下封层喷洒前人工检查路面，确保路面干燥、清洁.沥青洒布量按1.2Kg/M2控制，下封层油洒布时派2人跟踪洒布车,发现遗漏人工补洒，喷洒过量处予以刮除。
其后紧跟撒布0。5—1。0cm碎石，碎石在拌和站加热拌合，并掺加0。3%70＃—A基质沥青进行预拌。预拌碎石撒布量按6—8m3/Km2撒布.要求撒布碎石无堆积和无遗漏，洒布面均匀,达到全面覆盖一层、厚度一致、集料不重叠也不露出沥青的要求，发现有不合格处用人工及时处理。石料撒布完成后，立即用轻型压路机进行碾压,碾压时要保持匀速。
3、施工控制重点
（1）下封层油洒布时应与沥青混合料的摊铺密切配合，使衔接时间尽可能的短，确保不受污染。面层施工前松散的预拌碎石必须清扫干净，避免出现松动薄弱层,影响层间连接质量。
（2）透层、下封层油洒布时试验人员现场检测封层油的洒布量,试验数据及时反馈给操作人员，及时调整洒布量。
（3）洒布透层、下封层前对人工构造物以及周边环境进行保护，以防污染。 4、检测 下封层检测项目
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试验项目 质量要求 频率 试验仪器及方法 单位面积容器称重法 单位面积容器称重法
总量校正
乳化沥青用量1.2±0。2Kg/M2 400/3点 70＃-A沥青用量1。2Kg/M2 Kg/M2 400/3点
碎石撒布量6—8 m3/Km2
5、封闭交通
每工作台班5次
下封层施工作业完毕后封闭交通,两头及路线中间设置隔离墩，并设置明显禁行标志，防止行人、行车误入并及早摊铺沥青砼。
五、大粒径透水性沥青混合料基层（LSPM-30）施工
本合同段柔性基层由沥青路面施工队进行施工，驻地位于连接线K1+700右侧处，临时占地30亩，场地完善排水系统,各种材料分隔堆放，并采用雨布覆盖,防止雨水淋湿。
1、材料
粗集料应采用坚硬岩石,颗粒状况良好，细长扁平颗粒含量不超过18％，集料压碎值不大于28%，粗集料为公司自有石料厂生产,石料厂配备先进的水洗设备，试验室安排专人负责监督集料生产质量，粗集料生产后经监理工程师检测合格后打堆覆盖存放。
细集料采用机制砂,不得采用天然砂。棱角性不小于30s，砂当量不小于60%，细集料为公司自有石料厂生产,石料厂配备先进的水洗设备，试验室安排专人负责监督集料生产质量，细集料生产后经监理工程师检测合格后打堆覆盖存放。
为提高沥青混合料抗水损害能力,填充料用干燥消石灰粉或生石灰粉,满足Ⅲ级要求，采用产品检测合格的并报监理工程师批准的企业生产，运至料场采取覆盖存放。
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混合料采用的沥青胶结料为MAC-70＃改性沥青.MAC—70#改性沥青采用正规的经监理工程师批准的企业生产，MAC—70＃改性沥青的存储，改性沥青运至拌合站后应直接泵送至沥青存储罐中，沥青存储温度应在170℃～190℃之间,存储几天不用，温度也不应低于160℃。改性沥青罐中必须有搅拌设备进行搅拌，使用前必须保证改性沥青均匀。 2、投入的机械
名 称 沥青拌和站 水洗设备 胶轮压路机 双钢轮压路机 双钢轮压路机 沥青同步碎石车 装载机 洒水车 自卸车 摊铺机 3、试验检测测仪器 名称 马歇尔击实仪 马歇尔稳定度测定仪 八轮仪 钻芯机 烘箱 沥青回流式抽提仪 电子静水天平 沥青拌和机 恒温水浴 旋转压实仪 砂当量测定仪 型 号 ACP4000 YL16/20T 戴纳派克CC220 英格索兰DD110 2L40/50 15T 斯太尔 戴纳派克F182 单位 台 套 套 套 台 台 台 台 台 台 台 数量 1 1 1 1 2 1 2 1 1 1 1 数量 1套 1套 2台 3台 1台 1台 3台 2台 25台 2台 用 途 拌和沥青混合料 清洗集料 压实 压实 压实 撒布下封层 上料 压路机加水 运输 摊铺混合料 用途 制 件 强度检测 平整度检测 压实度检测 沥青混合料提温 沥青含量检测 称量、密度检测 沥青料拌合 马歇尔试件恒温 沥青混合料试件成型 检测细集料砂当量 26
磨耗仪 车辙仪 沥青延度测定仪 针入度测定仪 软化点测定仪 脱模器 卷尺 水准仪 全站仪 平整度 台 套 台 台 台 台 个 台 台 台 1 1 1 1 1 1 2 2 1 1 集料磨耗及试件飞散试验 沥青混合料车辙实验 沥青延度检测 沥青针入度检测 沥青软化点检测 试件脱模 宽度检测 现场标高控制 放线 平整度 4、LSPM—30沥青混合料配合比设计
LSPM-30作为基层要承受车辆荷载还要兼排水功能，因此混合料要形成骨架结构、并且孔隙率要符合设计要求。并按目标配合比设计、生产配合比设计、生产配合比验证三个阶段进行混合料配比试验。
本工程LSPM—30沥青混合料采用旋转压实法进行配合比设计,其设计采用体积指标、沥青膜厚度以及混合料性能指标来控制最佳沥青用量应采用沥青膜厚度、设计空隙率,并综合析漏与飞散试验方法确定.
配合比完成后还应进行高温稳定性、渗透性能、飞散试验。 5、大粒径透水沥青混合料柔性基层（LSPM-30）的试验段
试验段的目的是为大面积施工提供可靠数据，验证施工方案是否正确、施工设备是否满足拌和、摊铺和压实的施工要求，试验段完成后将取得试验数据汇总并以试验段总结报告形式上报监理处，批复后展开大规模施工。
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具体施工方案： (1）施工前的准备
施工前在基层上恢复中线，两侧设高程指示桩，每10米设一桩，控制桩采用Ф16钢筋加工，并按标准拉力挂上Ф3。5mm钢丝绳作为摊铺机走行时控制标高的基准线，放出边线位置并支立钢模板.
按照招标文件中设计标高、平整度、宽度、横坡度等的要求配合监理工程师进行验收。并采用吹风机进行除尘。经检测验收合格后，封闭交通，保持封层表面清洁。
拌料前试验室向拌合站下发由试验室主任及监理共同签字认可的施工配比单.拌合站接到配比单后方可进行拌料，并保证严格按照配比拌料,确保出料质量。
(2）拌合
对沥青材料采用导热油加热,加热温度控制在170℃－180℃,矿料加热温度比沥青温度高10℃－20℃,沥青与矿料的加热温度调节到能使拌和的沥青混合料出厂温度170℃－185℃,避免出现花白料、超温料,混合料温度超过195℃者予以废弃，并保证运到施工现场的温度在170℃左右。
每锅生产周期控制在不小于45s（其中干拌时间不小于5s）。拌好的沥青混合料均匀一致,无花白料，无结团成块或严重的粗料分离现象,不符合要求时不予使用，并及时调整拌合时间。沥青碎石最大粒径比较大、粗集料多而且沥青用量小，为此必须延长拌和时间，以试验路铺筑经验来确定拌和时间。一般至少为45s以提高混合料的均匀性。
沥青混合料的施工温度见下表所示。
沥青混合料的拌合、施工温度控制（℃）
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沥青加热温度 矿料加热温度 混合料出厂温度 混合料废弃温度，高于 初压温度，不低于℃ 170℃－180℃ 比沥青温度高10℃－20℃ 170℃－185℃ 195℃ 165℃ 混合料运输车辆设置温度检查孔，孔径2cm，设置位置在车帮以下50cm，车厢前沿向后100cm.在拌和厂由拌料检测员用数显温度计对每车混合料温度进行检测并填写拌合站发料记录,对温度不合格的料予以废弃并立即通知拌合站操作人员提高或降低料温,保证混合料出料温度符合要求。沥青拌和站有随时显示、储存、打印沥青混合料配合比等相关参数功能.拌和完毕后试验室对沥青混合料进行沥青含量、级配筛分试验、析漏、飞散等指标以确保级配及混合料拌和的稳定性。
（3）混合料的运输（原则:确保温度、减少路面污染、严禁碰撞摊铺机） 为了防止混合料中的细料粘结在料车底部或周壁并积聚，最后倒入摊铺机而在路面形成油斑，料车在每天装料前应对自卸车车厢进行彻底清扫，并喷洒一层柴油和水(1：3）的混合液，以防混合料粘结在厢板上，但不得有余液积聚在车厢底部。同时在摊铺过程中也应当注意细料的积聚并清除。运输过程中应尽量避免急刹车，以减少混合料的离析。由于混合料的特殊性容易离析，所以要从开始就注意避免离析的发生，在往运输车装料时要求料车做到前后移动分多堆装车，运输车应当在摊铺机前10-30cm处停住,不得撞击摊铺机.卸料过程中运输车应挂空挡由摊铺机推动前进。运输车应当备有覆盖蓬布，以保证混合料在运输过程中温度尽量不损失。同时运输能力要比摊铺能力有所富余，以避免摊铺机的长时间待料，并保证摊铺的连续性，安排25辆性能良好的运输车辆运输混合料。
运输车辆出场前安排专人检查覆盖情况,覆盖合格方可出场，运到现场后安排专人揭去篷布,揭开时间满足摊铺要求即可，不得过早揭开。
沥青运输车在封层上行驶时应匀速、慢速，期间严禁转弯、调头、急刹车。
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沥青料运至现场后,现场收料员凭出料单收料,并检查混合料质量，混合料无花白料，无结团成块或严重的粗料分离现象，温度不低于170℃，合格后方可允许卸料。
(4）沥青混和料的摊铺
应该缓慢、匀速、连续不间断的进行摊铺,摊铺时摊铺机开启强震，根据拟定的经验松铺系数，两侧挂钢丝线的方法来控制摊铺机行走时的标高。摊铺时摊铺机后设检测员,在两侧钢丝绳方向拉线，用直尺量出高差,并作记录，以便及时调整摊铺的厚度.
①松铺系数的确定:
摊铺前按20米一个断面，横向距路线中桩2米、8。5米、15米三处布点,由测量人员测量这些点的高程，H1，H2,H3……Hn；
摊铺后，由测量人员在同一位置再次测出这些点的高程，H1’、H2'、H3'……Hn’，并计算出高差△H1＝H1'—H1，△H2＝H2'-H2……△Hn＝Hn’—Hn计算出这些点的松铺厚度△H。
终压结束后，由测量人员再次在同一位置测出这些点的高程:h1'、h2'、h3’……hn’，采用公式:△h1＝H1—h1,△h2＝H2-h2，△h3＝H3-h3……△hn＝Hn—hn，计算出压实后的厚度△h。
计算松铺系数:
k1＝△H1/△h1，k2＝△H2/△h2,k3＝△H3/△h3……kn＝△Hn/△hn,计算出的K值,去掉一个最大值，一个最小值后取平均值，作为松铺系数.
②大粒径透水性沥青混合料基层的宽度为:填方段14.95米、正常挖方段15。25米，超高挖方段超高端为15.2米，将两台摊铺机分别组装成7.5米，呈梯队联合摊铺，两台摊铺机前后距离控制在5m以内，前一台根据中间钢丝线与临时
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设置的标高控制尺控制标高、厚度及平整度,后一台根据边部钢丝线和前台摊铺面控制标高、厚度、平整度.前后摊铺机摊铺采用热接缝。熨平板在摊铺前预先加热至100℃，防止离析、拖痕从而保证摊铺稳定性及平整度，螺旋送料器高度25CM。
③摊铺混合料时,摊铺机前进速度与供料速度协调.摊铺机保持连续摊铺，速度均匀, 摊铺过程中不得随意变换速度,避免中途停顿，以保证摊铺平整度。有专人指挥卸料，一车卸完下一车要立即跟上，每台摊铺机前始终保持2辆车以上处于卸料等待状态。摊铺室内混合料高度保持在2/3螺旋送料器高,送料要均匀。
④摊铺前由现场记录员检测每车的沥青混合料到达现场的温度并记录,发现超温料、花白料、堆积现象等不合格材料不准摊铺,退回废弃。摊铺后立即测量摊铺后的温度、压实度、标高并记录时间。
⑤摊铺时，试验段松铺系数暂定为1.25，根据试验路段实测数据，调整以后施工的松铺系数。
（5)混合料的压实：
根据以往高速公路柔性基层施工的经验确定碾压方案，分初压、复压、和终压三个阶段。压路机以均匀速度行驶。 计划摊铺20米后再上压路机进行碾压.
初压:双钢轮振动压路机压一遍，前进静压，后退振动；
复压：2台CC220双钢轮振动压路机振压2-3遍，前进后退均为振压。压实速度为1.5—2km/h,为防止过分振动振碎粗骨料，压路机采用高频低幅进行压实，相邻碾压带轮迹重合20cm左右。洒水装置进行间断洒水,洒水量只要保证不粘轮即可.
终压：用胶轮压路机再碾压1—2遍,随后采用DD110压路机进行赶光。赶光采用钢轮压路机碾压，速度控制在3-4km/h。
压路机不得在未碾压成型的路段上转向、调头或停车等候。振动压路机在已
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成型的路面上行驶时应关闭振动。在当天碾压的尚未冷却的沥青混合料层面上，不得停放任何机械设备或车辆，不得散落矿料、油料等杂物。压路机应在已冷却的路面或路面以外加水。
碾压过程中每碾压完成一遍后,记录时间，采用温度计测量温度，并用核子密度测其密度，碾压完成后，绘制碾压遍数与压实度关系曲线，温度与时间关系曲线，分析确定最佳碾压组合。
(6）接缝处理:
纵向接缝：采用梯队摊铺形成的热接缝，由于2台摊铺机前后距离较短（小于5m），压路机注意跨缝碾压,消除缝迹。
横向接缝：每次摊铺完毕后尽量控制使两个摊铺机在一条线上，施工前用3m直尺沿纵向测量，确定横向接缝位置。埋设枕木并用人工将枕木后的料整平,深度为松铺厚度。枕木前原地面采用石屑铺垫5CM后用混合料摊铺顺坡，以便压路机上下进行碾压。碾压完成待料温冷却后将枕木起出,将接茬切直，涂刷适量乳化沥青.再次摊铺前，摊铺机熨平板加热使接茬软化，再按规范要求摊铺，接缝处的小缺陷采用人工修补，压路机先进行横向碾压，再纵向碾压成为一体，充分压实,连接平顺。
(7)交通管制:
施工路段设专人看管，防止车辆及行人在未冷却的路面行驶。施工完的路段将上下路口封堵，严禁车辆在上面行走。
（8）注意事项：
①当沥青料温度碾压过程中低于终压温度，继续振动碾压将会造成集料过度压碎，影响粗骨料的骨架结构。因此在此温度下不应继续碾压.
②碾压完成后由于空隙率较大, 表面粗糙，在重车作用下容易产生松散。因此在施工完成后应对路面进行封闭，尽量避免非施工车辆驶入通行。并尽可能在短时间内铺注沥青砼下面层。
③现场压实度应采用空隙率与压实度双指标进行控制。现场空隙率宜控制在
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13%—18%。压实度控制在不小于98％。
④施工过程中应加强对摊铺机的控制、调整，使摊铺的混合料均匀一致.
⑤根据碾压区域的不同，设置初压、复压、终压指示牌,防止漏压及过压。
⑥为了减少施工离析现象，施工过程中应重点在混合料的配比控制方面、摊铺的温度（温度离析)方面、摊铺的连续性方面、螺旋布料器的高度调整方面、混合料在螺旋布料器中的高度等几方面加以严格控制,以减少施工混合料的离析现象。
6、质量检验 （1）检验标准
LSPM现场压实度应采用空隙率与压实度双指标进行检验。压实度大于98%，现场路面钻芯取样检测空隙率宜控制在平均值为13—18％，极值为12％~20％。
（2)频率与要求
现场芯样的检验频率按照规范对热拌沥青混合料要求进行。具体指标检验要求见下表 检查频度及单点检验项目 质量要求或允许偏差 试验方法 评价方法 观察集料粗细、均匀性、离析、 混合料外观 随时 油石比、色泽、冒烟、有无花白料、油团等各种现象 沥青、集传感器自动检料的加热逐锅检测评定 符合规定 测、显示并打温度 印， 拌传感器自动检和 测、显示并打温逐车检测评定 符合规定 印，按T0981混合料出度 人工检测 厂温度 逐锅测量记录，每天取传感器自动检符合规定 平均值评定 测、显示并打印 ±1% 矿0。075mm 计算机采集数料4。75、9。逐锅在线监测 ±5％ 据计算 级5mm
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配 ≥9.5mm 0.075mm 逐锅检查，每天汇总14.75、次取平均值评定 9.5mm ≥9。5mm 0。075mm 每台拌和机每500～1000吨1次，以2个4.75、试拌样的平均值评定 9.5mm ≥4.75mm 逐锅在线监测 ±6％ ±1％ ±2% ±3％ ±1％ ±3％ ±5% ±0.3％ 总量检验 T0725抽提筛分与标准级配比较的差 计算机采集数据计算 总量检验 抽提T 0722、T0721 逐锅检查，每天汇总1沥青用量（油石±0。15% 次取平均值评定 比） 每台拌和机每500~1000吨1次，以2±0.2％ 个试样的平均值评定 （3)质量评定标准
当施工完成以后应对成品基层进行质量评定,评定标准如下
项目 总厚度 检查频度及单点检验评价方法 每2000m2一点 每2000m2检查1组，逐质量要求或允许偏差 实验方法 设计值的—5％ 实验室标准密度的98%，试验段密度的99％ 设计要求 T0912 T0924、T0922评定方法见规范 13％～18％，极值为20% 压实度 个试件评定，并计算平均值 孔隙率 同压实度标准 随时，单杆（接缝）或连续10尺的平均值评定（正常段） 连续测定 检测每个断面 检测每个断面 34
平整度（最大间隙） 平整度（标准差) 宽度 纵断面高程
5mm T0931 2.4mm 不小于设计宽度 ±10mm T0932 T0911 T0911
横坡度 检测每个断面 ±0。3％ T0911 六、粘层施工
粘层：热铺沥青混合料路面的沥青层之间必须喷洒粘层乳化沥青，粘层采用快裂乳化沥青，洒布量为0。4-0.6Kg/m2，乳化沥青中残留物含量不得少于50%。
洒布前下层沥青路面进行清扫,当有沾粘的土块时，用水冲刷干净，待表面干燥后喷洒。洒布时车速和喷洒量保持稳定，在整个宽度内洒布均匀.
洒布完成后进行道路封闭，严禁车辆上路行驶。 施工注意事项：
1、气温低于10℃或路面潮湿时,不得喷洒沥青。
2、按《公路路基路面现场测试规程》（JTJ059—95)中有关要求和方法检测洒布用量，每次检测不少于3处。
3、喷洒粘层前，路面清扫干净，当有沾粘的土块时，用水冲刷干净，待表面干燥后喷洒。
4、在沥青洒布车喷不到的地方，可采用手工洒布，喷洒超量、少洒或漏油的地方予以纠正。
5、喷洒区附近的结构物加以保护，以免溅上沥青受到污染。 七、沥青砼下面层
本合同段沥青混凝土下面层为粗粒式沥青砼，沥青使用基质沥青,采用进口ACP4000型沥青砼搅拌站拌合,两台进口摊铺机梯队行走挂线法摊铺，轮胎、双钢轮振动压路机组合压实.
1、材料准备
普通沥青：下面层采用普通沥青，并且在进料前应先对沥青按《重交通道路石油沥青技术要求》进行检验。各项指标必须满足部颁标准，并报经监理工程师
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批准。
粗集料:应采用石质坚硬、清洁、不含风化颗粒、近立方体颗粒的碎石，粒径大于2.36mm。
下面层采用石灰岩石料，用反击破轧制的碎石,并控制针片状含量，与沥青粘附性不低于5级。其各项指标均应符合现行的规范及招标文件要求，粗集料为公司自有石料厂生产，石料厂配备先进的水洗设备，试验室安排专人负责监督集料生产质量，粗集料生产后经监理工程师检测合格后打堆覆盖存放。
细集料：采用人工砂、石屑、天然砂作为细集料。采用反击式或锤式破碎机生产的，并应经筛选小于2。36mm的部分具有良好的角砾性可作为人工砂使用。沥青路面宜使用人工砂作为细集料，石屑用量不宜多于人工砂。细集料为公司自有石料厂生产,石料厂配备先进的水洗设备，试验室安排专人负责监督集料生产质量，粗集料生产后经监理工程师检测合格后打堆覆盖存放。
填料:采用石灰岩石料经磨细得到的矿粉。矿粉必须干燥、清洁，为了提高沥青混合料的抗水损害能力,矿粉中宜掺加部分生石灰粉。矿粉为经检验合格并报监理工程师批准的企业生产，运至料场后用塑料布覆盖存放.
2、投入的机械
名 称 沥青拌和站 水洗设备 胶轮压路机 双钢轮压路机 双钢轮压路机 型 号 ACP4000 YL16/20T 戴纳派克CC220 英格索兰DD110 数量 1套 1套 2台 3台 1台 用 途 拌和沥青混合料 清洗集料 压实 压实 压实 36
沥青撒布车 装载机 洒水车 自卸车 摊铺机 3、试验检测仪器 名称 马歇尔击实仪 马歇尔稳定度测定仪 平整度仪 钻芯机 烘箱 沥青回流式抽提仪 电子静水天平 沥青拌和机 恒温水浴 旋转压实仪 砂当量测定仪 磨耗仪 车辙仪 沥青延度测定仪 针入度测定仪 软化点测定仪 脱模器 卷尺 水准仪 2L40/50 15T 斯太尔 戴纳派克F182 单位 台 套 套 套 台 台 台 台 台 台 台 台 套 台 台 台 台 个 台 1台 3台 2台 25台 2台 数量 1 1 1 1 2 1 2 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 2 2 撒布粘层 上料 压路机加水 运输 摊铺混合料 用途 制 件 强度检测 平整度检测 压实度检测 沥青混合料提温 沥青含量检测 称量、密度检测 沥青料拌合 马歇尔试件恒温 沥青混合料试件成型 检测细集料砂当量 集料磨耗及试件飞散试验 沥青混合料车辙实验 沥青延度检测 沥青针入度检测 沥青软化点检测 试件脱模 宽度检测 现场标高控制 37
全站仪 平整度 台 台 1 1 放线 平整度 4、下面层混合料配合比设计
沥青混合料配合比设计对路面的使用性能、材料用量及工程造价都有很大影响，是一项至关重要的工作，按照目标配合比设计阶段、生产配合比设计阶段、生产配合比验证阶段三步骤完成,使配合比设计更加合理和完善。
目标配合比设计阶段
首先进行配合比试验：通过矿料的筛分试验,画出级配曲线，用图解方法确定各种集料的最佳配合比之后，严格按试验规程要求采用旋转压实仪进行试件成型试验,确定沥青混凝土路面的密度及最佳沥青用量，并进行马歇尔对比试验。然后在此配合比设计的基础进行各种使用性能检验，包括车辙试验、稳定度试验和冻融劈裂试验等试验项目，检验混合料的动稳定度、水稳定性等指标，若达不到设计及要求，调整配合比，重新确定最佳沥青用量进行试验，至符合配合比设计技术标准和配合比设计检验要求。然后以此矿料级配及沥青用量作为目标配合比，供拌和机确定各冷料仓的供料比例、进料速度及试拌,并进入生产配合比设计阶段。
生产配合比设计阶段
间歇式拌和机必须从二次筛分后进入各热料仓的材料取样进行筛分,以确定各热料仓的材料比例，供拌和机控制室使用，同时反复调整冷料仓进料比例以达到供料均衡，并取目标配合比设计的最佳沥青用量、最佳沥青用量±0。3％等三个沥青用量进行马歇尔试验,确定生产配合比最佳沥青用量.
生产配合比验证阶段
拌和机采用生产配合比进行试拌、铺筑试验路段,并用拌和的沥青混合料及路上钻取的芯样进行马歇尔试验检验,由此确定生产用的标准配合比。
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标准配合比应作为生产上控制的依据和质量检验的标准。
经设计确定的标准配合比在施工过程中不得随意变更，生产过程中，如遇进场材料发生变化，并经检测沥青混合料的矿料级配,马歇尔技术指标等不符合要求时,及时调整配合比，使沥青混合料质量符合要求并保持相对稳定，必要时重新进行配合比设计。
5、沥青混凝土路面的试验段
在沥青混凝土路面施工前先铺筑试验段。在正式拌制沥青混合料之前,先调试拌和机的性能、调试好沥青路面工程有关的全部试验仪器和机械设备，配备足够数量的熟练试验人员、技术人员，然后向监理工程师提交申请铺筑实验段的报告，报告的内容应包括：配合比、投入的机械设备型号、数量、试验段的位置、试验的步骤、需检测的数据等等。
铺筑试验段的目的就是取得具体、可靠的技术参数，从而起到正确指导生产、确保工程质量的作用。
施工方案如下： （1）准备工作
①在沥青碎石验收合格后，按设计要求进行了两侧边桩放样。 ②组织人员对沥青碎石表面进行彻底清扫，冲刷掉表面附着的泥土。 ③将沥青碎石按5米一个断面，每个断面5个点进行高程测设.根据设计高程暂按1.20的松铺系数算出挂线高，并根据要求张拉好钢丝,将钢丝固定在三角撑上作为摊铺的基准线。
④在铺筑前一天,在清扫完毕的沥青碎石上喷洒粘层油。 （2）混合料的拌和：
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按试验段确定的配合比指导下面层生产配合比进行拌和。拌和采用ACP4000型拌和站，装有温度检测系统及保温成品贮料仓和二次除尘设置。首先对沥青采用导热油加热，加热温度在155－165℃范围内，集料加热温度为175－185℃，沥青与矿料的加热温度调节到能使拌和的沥青混凝土出厂温度在145－165℃，超过195℃者坚决废弃,不准有花白料、超温料。
混合料存储期间温降不得超过10℃，不能老化、滴漏及粗细集料离析，普通沥青混合料的存储时间不得超过72小时。当气温低于10℃时，将停止沥青混合料路面的施工。沥青混合料的拌和时间以混合料拌和均匀、所有矿料颗料以全部裹覆沥青结合料为度,并经试拌确定，间歇式拌和机每锅拌和时间宜为50s（其中干拌时间不得小于5s)。拌好的沥青混合料均匀一致，无花白料，无结团成块或严重的粗料分离现象，不符合要求时不得使用,并及时调整。
（2)混合料的运输
①全部沥青混合料采用干净有金属底板的太脱拉自卸车或斯太尔自卸车运送混合料，车厢底板及侧板内面涂刷一薄层柴油：水为1：3的油水混合液,为了防止尘埃污染和热量过分损失，运输车辆均配有覆盖物,并随天气温度变化调整覆盖物，车槽四角密封坚固。运至现场后每车必须做混合料温度检测，符合要求。从拌和机向运料车上放料时，每卸一斗混合料挪动一下汽车位置,以减少粗细集料的离析现象,尽量缩小贮料仓下落的落距。运料车用篷布覆盖。沥青混合料运输到现场温度不低于145℃。
②沥青混和料运输车的运量较摊铺速度有所富余，施工过程中摊铺机前方时刻有5辆料车处于等待卸料状态,保证连续摊铺。运料车在摊铺机前10～30cm处停住，不得撞击摊铺机.卸料过程中运料车挂空档靠摊铺机推动前进，保证铺筑路面的平整度.
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(3)沥青混和料的摊铺
①摊铺必须均匀、缓慢、连续不断地进行.并在摊铺面层时必须采取措施防止层面之间被污染。混合料采用两台摊铺机进行梯队作业，采用两台戴那派克FC182摊铺机进行摊铺,内侧一台组装成7.5米，外侧一台组装成7.5米进行摊铺。两台摊铺机搭接3cm—6cm，前后距离控制在10米左右。混合料摊铺前30分钟左右对摊铺机熨平板进行加热。在摊铺机收料斗中喷洒少量油水混合物，以防止粘料。待摊铺机前有五台以上待卸料车时，摊铺机开始摊铺.摊铺时，先摊铺第二或第三车料，然后再摊铺第一车料。摊铺前先检测混合料的温度，摊铺温度控制在130℃-165℃之间.摊铺机行走速度控制应根据沥青拌合站的生产能力，并保证连续摊铺的要求经试验路试铺确定。摊铺过程中，摊铺机螺旋运料器不停顿的转动，两侧保持不少于运料器高度2/3的混合，并保证摊铺断面上不发生离析。摊铺机后设专人检测摊铺的沥青混合料松铺厚度，如发现厚度不够的情况，及时通知摊铺机边上的施工员，以采取相应措施.摊铺机后设专人对出现的油丁、划痕、漏料处等进行处理并对挂线情况进行观察，防止摊铺过程中掉线.
②在雨天或表面存有积水、施工气温低于10℃时,不得摊铺混合料。混合料遇到水，一定不得使用,必须报废.
③沥青混合料摊铺过程中随时检查其宽度、厚度、平整度、路拱及温度，对不合格处立即进行调整.施工过程中人工检测厚度，并做好记录。
④对外形不规则、路面厚度不同以及结构物接头等摊铺机无法工作的地方，经监理工程师批准可以采用人工铺筑混合料。
（4）混合料的压实
碾压时应遵循“高频、低幅、紧跟、慢压、少水、高温”的原则，压实
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采用3台双钢轮振动压路机、大吨位胶轮压路机2台，按合理的压实工艺采用双钢轮压路机和胶轮压路机组合碾压。
压实分初压、复压和终压三个阶段，并插上标识牌，明确各压实阶段，随时调整位置：初压时压路机紧跟在摊铺机后进行高温碾压,沥青砼采用双钢轮振动压路机静压,初压温度不低于130℃。压路机从外侧向中心碾压，相邻碾压带重叠1/3～1/2轮宽，碾压时将驱动轮面向摊铺机。碾压路线及碾压方向不能突然改变而导致混合料产生推移。初压后检查平整度和路拱,必要时要予以修整.复压紧接在初压后用振动压路机和轮胎压路机进行完成，先用振动压路机碾压，再用轮胎压路机碾压，使其达到规定压实度；终压紧接在复压后进行，采用双钢轮式压路机碾压，消除轮迹,速度2Km/h，碾压终了温度不低于80℃。
①碾压时,压路机从低至高慢速均匀行驶。初压时，压路机起动或停止时缓慢进行，保持匀速行驶，不许在未压实的路段上转弯,制动,任意换档。先从外侧向中心碾压，超高处的碾压先从低的一边开始，逐步向高的一边碾压。摊铺时靠近中央分隔带和路肩侧时设置挡板，保证边缘垂直向下，碾压时紧靠支撑碾压,一般情况下边缘部位要多压2-3遍。
②碾压根据摊铺速度，呈阶梯形逐渐向前推进，形成流水作业,压路机不得停留在温度高于90℃的已经压过的混合料上,同时，采取有效措施，防止油料、润滑脂、汽油或其它有机杂质在压路机操作或停放期间洒落在路面上.
③如接缝处(包括横缝或因其他原因而形成的施工缝）的混合料温度已不能满足压实温度要求,要采用加热器提高混合料的温度达到要求的压实温度，再压实到无缝迹为止。否则,必须垂直切除混合料并重新铺筑,立即共同碾压到无缝为止。
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④运料车和压路机采用接油兜防漏油措施，防止污染路面，严格控制压路机对边角的碾压,防止损坏路缘石等。
（5)接缝的处理
①铺筑工作要使横向接缝保持最小数量。
②横向接缝:在每天的施工结束时,摊铺机在终端的1米处提起熨平板,驶离现场,然后进行碾压,再用3M直尺检查平整度，并在铺设当天混合料冷却但尚未结硬时使用人工切除端部厚度不足部分，将泥水冲洗干净，待干燥后在接缝处涂洒粘层油，铺筑前先预热软化接茬处，再摊铺混合料，在混合料摊好整平后，先用双钢轮振动压路机碾压，先进行横向碾压,再进行纵向碾压成一体。先从压实好的一端开始，第一次压入新铺层宽度15cm左右。然后每次向新铺混合料移动20cm，直至全部落在新铺层为止，再改为纵向碾压.
（6）施工完毕后必须达到的外观质量:
①表面平整密实，没有泛油、松散、裂缝、粗细集料集中等现象。摊铺完成碾压之前,如有以上情况应立即进行整修，换填处理,以保证质量。
②接茬紧密平顺，烫缝不得枯焦。
③面层与路缘石及其它构筑物顺接，不得有积水现象. ④表面无明显碾压轮迹。 （7）施工过程中的注意事项
开机拌和前对沥青拌和站内的各种机械、设备及仪器以及摊铺机、压路机、自卸汽车等作全面细致的检查。只有在所有机械设备均处于完好的状态下才开机拌和，在摊铺沥青砼前，将混合料接触的构造物、路缘石及横向施
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工缝侧壁涂刷粘层沥青.
①在现场施工中，必须加强工地现场与沥青拌和厂之间的联系，缩短施工长度，确保各工序之间的紧密衔接。运料汽车和工地必须备有防雨设施；在具体施工中,严格按照国际ISO9001质量合格证体系中质量程序文件操作，并编制切实可行的作业指导书,以便在季节影响中，力争达到最大的工效。
②随时检测标高，对局部出现的离析要人工筛料弥补。对碾压产生的推拥现象，人工铲除。在摊铺时要准备吹风机等设备以保持待铺的路段洁净。
③遇雨或下层潮湿时，不得摊铺沥青混合料，对未经压实即遭雨淋的沥青混合全部清除，更换新料。
④用3m直尺逐段丈量平整度，尤其是接头，摊铺机停机、压路机换向部位要作为检测控制的重点。专门安排1台压路机拖后，由专人指挥趁沥青料尚未冷却对起伏处采取横向碾压等方式，使平整度满足要求。
⑤沥青混合料废料集中处理，禁止抛至路基两侧或桥下. (8)交通放行:
热拌沥青混合料路面待摊铺层完全自然冷却,混合料表面温度低于50℃后，方可开放交通。
(9）沥青混凝土面层检测项目：
沥青混凝土面层实测项目
项次 1 2 3 4 5 检查项目 压实度（%） σ（mm） IRI(m/km) 弯沉值(0.01mm) 渗水系数 抗滑 摩擦系数 平整度
规定值或允许偏差 试验路段密度的98％ 1.2 2。0 符合设计要求 中面层300ml/min 符合设计要求 44
检查方法和频率 按JTG F40—2004附录B检查,每200m测1处 平整度仪：全线每车道连续按100m计算IRI或σ 按JTG F40—2004附录I检查 渗水试验仪：每200m测1处 摆式仪：每200m测1处，横
构造深度 代表值 6 7 8 9 10 厚度 合格值 中线平面偏位（mm） 纵断高程(mm） 有侧石 宽度(mm） 无侧石 横坡(％） 总厚度：设计值的—5％ 上面层:设计值的—10％ 总厚度：设计值的-10％ 上面层：设计值的-20％ 20 ±15 ±20 不小于设计 ±0.3 向力系数测定车：全线连续，按JTG F40—2004附录K评定 铺砂法：每200m1处 按JTG F40-2004附录H检查，双车道每200m测1处 经纬仪：每200m测4点 水准仪：每200m测4断面 尺量：每200m测4断面 水准仪：每200m测4处 八、改性沥青混合料路面中面层
本合同段沥青混凝土中面层为中粒式沥青砼，沥青使用SBS改性沥青，中面层采用具有相等高差的红外线非接触式平衡梁的摊铺机进行摊铺施工。
1、材料准备
改性沥青:中面层改性沥青采用SBS改性沥青，其技术指标需满足现行规范技术要求。改性沥青罐中必须有搅拌设备进行搅拌，使用前必须保证改性沥青均匀.
粗集料：应采用石质坚硬、清洁、不含风化颗粒、近立方体颗粒的碎石,粒径大于2.36mm.采用石灰岩石料，用反击破轧制的碎石，并控制针片状含量，与沥青粘附性不低于5级.其各项指标均应符合现行的规范及招标文件要求。粗集料为公司自有石料厂生产,石料厂配备先进的水洗设备,试验室安排专人负责监督集料生产质量，粗集料生产后经监理工程师检测合格后打堆覆盖存放。
细集料：采用人工砂、石屑作为细集料。采用反击式或锤式破碎机生产的，并应经筛选小于2。36mm的部分具有良好的角砾性可作为人工砂使用.沥青路面宜使用人工砂作为细集料，石屑用量不宜多于人工砂。细集料为公司自有石料厂生产，石料厂配备先进的水洗设备，试验室安排专人负责监督集料生产质量,粗集料生产后经监理工程师检测合格后打堆覆盖存放。
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填料：采用石灰岩石料经磨细得到的矿粉.矿粉必须干燥、清洁,为了提高沥青混合料的抗水损害能力，矿份中宜掺加25±5％的生石灰粉。 矿料中＜0.075mm的部分其塑性指数＜4，并且＜0.075mm的部分填充料与沥青料之间的比值即粉胶比应在0.8-1。4之间。矿粉为经检验合格并报监理工程师批准的企业生产，运至料场后用塑料布覆盖存放。
2、投入的机械 3、试验检测测仪器
名 称 沥青拌和站 水洗设备 胶轮压路机 双钢轮压路机 双钢轮压路机 沥青撒布车 装载机 洒水车 自卸车 摊铺机 型 号 ACP4000 YL16/20T 戴纳派克CC220 英格索兰DD110 2L40/50 15T 斯太尔 戴纳派克F182 单位 台 套 套 套 台 台 台 台 台 台 数量 1套 1套 2台 3台 1台 1台 2台 2台 25台 2台 数量 1 1 1 1 2 1 2 1 1 1 用 途 拌和沥青混合料 清洗集料 压实 压实 压实 撒布粘层 上料 压路机加水 运输 摊铺混合料 用途 制 件 强度检测 平整度检测 压实度检测 沥青混合料提温 沥青含量检测 称量、密度检测 沥青料拌合 马歇尔试件恒温 沥青混合料试件成型 名称 马歇尔击实仪 马歇尔稳定度测定仪 平整度仪 钻芯机 烘箱 沥青回流式抽提仪 电子静水天平 沥青拌和机 恒温水浴 旋转压实仪 46
砂当量测定仪 磨耗仪 菱角仪 车辙仪 沥青延度测定仪 针入度测定仪 软化点测定仪 脱模器 卷尺 水准仪 全站仪 平整度 台 台 套 套 台 台 台 台 个 台 台 台 1 1 1 1 1 1 1 1 2 2 1 1 检测细集料砂当量 集料磨耗及试件飞散试验 碎石单集料菱角检测 沥青混合料车辙实验 沥青延度检测 沥青针入度检测 沥青软化点检测 试件脱模 宽度检测 现场标高控制 放线 平整度 4、中面层混合料配合比设计
沥青混合料配合比设计对路面的使用性能、材料用量及工程造价都有很大影响，是一项至关重要的工作,按照目标配合比设计阶段、生产配合比设计阶段、生产配合比验证阶段三步骤完成，使配合比设计更加合理和完善。具体步骤及过程与下面层混合料配比相同。
5、沥青混凝土路面的试验段
在沥青混凝土路面施工前先铺筑试验段。在正式拌制沥青混合料之前,先调试拌和机的性能、调试好沥青路面工程有关的全部试验仪器和机械设备，配备足够数量的熟练试验人员、技术人员，然后向监理工程师提交申请铺筑实验段的报告，报告的内容应包括：配合比、投入的机械设备型号、数
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量、试验段的位置、试验的步骤、需检测的数据等等。
铺筑试验段的目的就是取得具体、可靠的技术参数，从而起到正确指导生产、确保工程质量的作用.
6、施工方案 （1）准备工作
①在下面层验收合格后，按设计要求进行了两侧边桩放样。 ②组织人员对下面层表面进行彻底清扫，冲刷掉表面附着的泥土.
③在铺筑前一天,在清扫完毕的沥青碎石上喷洒粘层油。
（2）混合料的拌合：按试验段确定的配合比指导中面层生产配合比进行拌和。拌和采用ACP4000型拌和站，装有温度检测系统及保温成品贮料仓和二次除尘设置。拌和时沥青加热温度在165－170℃范围内，集料加热温度为190－220℃,改性沥青与矿料的加热温度调节到能使拌和的沥青混凝土出厂温度在170－185℃，超过195℃者坚决废弃,不准有花白料、超温料。混合料存储期间温降不得超过10℃，不能老化、滴漏及粗细集料离析,改性沥青混合料的存储时间不得超过24小时。
（3)混合料的运输：
①全部沥青混合料采用干净有金属底板的斯太尔自卸车运送混合料，车厢底板及侧板内面涂刷一薄层柴油：水为1：3的油水混合液,为了防止尘埃污染和热量过分损失，运输车辆均配有覆盖物，并随天气温度变化调整覆盖物,车槽四角密封坚固。运至现场后每车必须做混合料温度检测，符合要求.从拌和机向运料车上放料时,每卸一斗混合料挪动一下汽车位置,以减少粗细集料的离析现象，尽量缩小贮料仓下落的落距.运料车用篷布覆盖。改性沥青混合料运输到现场温度不低于165℃.
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②沥青混和料运输车的运量较摊铺速度有所富余，施工过程中摊铺机前方时刻有5辆料车处于等待卸料状态，保证连续摊铺。运料车在摊铺机前10～30cm处停住，不得撞击摊铺机。卸料过程中运料车挂空档靠摊铺机推动前进，保证铺筑路面的平整度.
（4）混合料的摊铺：
正常摊铺采用非接触平衡梁找平施工,在桥头位置采用挂线法。摊铺采用进口摊铺机两台戴那派克组成梯队摊铺，前后相隔10m左右两台摊铺机搭接3-6cm，前后距离控制在10米左右。混合料摊铺前30min左右对摊铺机熨平板进行加热。在摊铺机受料斗中喷洒少量油水混合物,以防止粘料.待摊铺机前有五台以上待卸料车时，摊铺机开始摊铺。摊铺时，先摊铺第二或第三车料，然后再摊铺第一车料.摊铺前先检测混合料的温度，摊铺温度不低于160℃.摊铺机行走速度应根据沥青拌合站的生产能力，在保证连续摊铺的前提下，经使用路试铺确定，夯锤开在1000左右.摊铺过程中注意匀速行进,尽量减少不必要的停顿。在铺筑过程中，摊铺机螺旋送料器不停顿的转动，两侧保持有不少于送料器高度2/3的混合料，并保证摊铺断面上不发生离析.摊铺机后设专人检测摊铺的沥青混合料的松铺厚度，如发现厚度不够的情况，及时通知摊铺机边的施工员，以采取相应措施。摊铺机后设专人对出现的油丁、划痕、漏料处等进行处理。
（5)碾压
①胶轮压路机进行初压时，在边部先空出30～40cm不进行碾压,光轮压路机进行复压时，压路机大部分重量位于已压实的混合料面上再碾压边缘，以减少向外的推移.
②压路机从外侧向中心碾压，驱动轮朝向摊铺机。复压时，一台双光轮压路机从边部向中心递进碾压，另一台压路机自半幅1/2处向中心碾压。碾压时，前面一台摊铺机摊铺的混合料留下10~20cm宽暂不碾压，作为后摊铺部分的基准高程，最后碾压时做跨缝碾压以消除缝迹.
③碾压时，每段碾压长度控制在40—70米之间，并呈阶梯形逐渐向前推进，使折回处不在同一横断面上,压路机以紧跟摊铺机为宜。
④整个碾压过程中，初压、复压、终压应连续进行.初压温度不低于150℃
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之间，终压温度不低于90℃.终压以光轮压至表面无轮迹为准。
⑤复压过程中，由专人用三米直尺对路面进行平整度检测，平整度较差的部分作出标记指挥压路机进行处理。
（6)接缝处理:横向施工接缝采用平接缝。铺筑前，先在已压实的接缝处垫木板至虚铺厚度，然后进行熨平板加热，使已压实部分的混合料预热软化，以加强新旧混合料的粘结.从接缝处摊铺混合料时，应用三米直尺检查端部平整度，当不符合要求时，趁热进行处理，如无法达到要求时,予以换填处理.横向接缝采用双光轮压路机进行碾压。碾压时压路机位于已压实的混合料层上，伸入新铺层15cm.然后每碾压一遍向新铺混合料移动15~20 cm,直至全部在新铺层上为止，再改为纵向碾压.
摊铺结束时,摊铺机在接近端部前约1米处将熨平板稍稍抬起驶离现场，用人工将端部混合料铲齐后再进行碾压。碾压完毕后，立即用三米直尺检测端部平整度，趁路面尚未冷却用镐刨掉端部厚度不足的部分。
7、质量控制：
(1）喷洒乳化沥青粘层时，对局部未喷洒到的位置用人工进行刷洗.个别低洼处应用扫帚对积存的乳化沥青进行清扫。
（2）自卸车在出料口处接料过程中，应注意前后挪动汽车位置，以免造成集料的离析。
(3)摊铺过程中，应注意加强施工现场与拌和场的联系，一方若出现异常情况，应立即通知对方并采取相应措施。
（4）碾压时,压路机不得在新铺的沥青路面上转向、调头、停留，不得在未碾压成型的沥青路面上停车加水.
8、检测验收
沥青混凝土中面层碾压成型后,质检组及时检测。自检合格后,向监理工程师申请验收,监理工程师可以随时进行复检，确认合格后,质检员填写检表,提交监理工程师,对该段工程进行监评和签认。
施工过程中，要求各工序紧密配合，互相协调，实验组、测量组、质检组及时将所有资料进行汇总讨论，把出现的问题及时反馈到各有关负责人那里,以便配合施工.
沥青混凝土面层实测项目
项次 检查项目 1 2 3 4 5 压实度（％） σ（mm） IRI(m/km) 弯沉值(0。01mm） 渗水系数 平整度 抗滑 摩擦系数 构造深度 6 厚度 代表值 规定值或允许偏差 检查方法和频率 按JTG F40-2004附录B检查，试验路段密度的98％ 每200m测1处 1.2 平整度仪:全线每车道连续按100m计算IRI或σ 2.0 符合设计要求 按JTG F40—2004附录I检查 中面层300ml/min 渗水试验仪：每200m测1处 摆式仪：每200m测1处，横向力系数测定车：全线连续，符合设计要求 按JTG F40—2004附录K评定 铺砂法：每200m1处 总厚度:设计值的-5% 按JTG F40-2004附录H检查，上面层：设计值的-10％ 双车道每200m测1处 50
合格值 7 8 9 10 中线平面偏位（mm） 纵断高程(mm） 有侧石 宽度（mm） 无侧石 横坡（％) 九、SMA上面层
总厚度：设计值的—10％ 上面层:设计值的-20％ 20 经纬仪:每200m测4点 ±15 水准仪：每200m测4断面 ±20 尺量：每200m测4断面 不小于设计 ±0。3 水准仪：每200m测4处 本合同段沥青混凝土上面层为SMA—13,采用SBS改性沥青，采用ACP4000型沥青拌和站拌料,利用安装红外线非接触平衡梁的摊铺机进行摊铺.
1、材料准备
改性沥青：上面层改性沥青采用SBS改性沥青,其技术指标需满足现行规范技术要求.基质沥青符合70—A级道路石油沥青的技术标准.改性沥青罐中必须有搅拌设备进行搅拌，使用前必须保证改性沥青均匀。
粗集料:上面层采用玄武岩石料，各项指标符合招标文件要求。料场内必须有配套的满足要求的水洗设备，运至现场后打堆覆盖存放.
细集料:SMA上面层应采用石质坚硬、清洁、干燥、无风化、杂质并有适当级配的玄武岩人工砂，各项指标应符合招标文件要求,运至现场后需打堆覆盖存放。
填料：采用石灰岩石料经磨细得到的矿粉。矿粉必须干燥、清洁，为了提高沥青混合料的抗水损害能力，矿份中宜掺加15%左右生石灰粉。运至现场后需打堆覆盖存放。
纤维稳定剂：SMA纤维稳定剂（一般为木质纤维）。掺加量一般为0.3％（外掺,质量比），其质量技术要求必须符合规范及招标文件要求。 2、投入的机械
名 称 型 号 数量 用 途 51
沥青拌和站 水洗设备 胶轮压路机 双钢轮压路机 双钢轮压路机 沥青撒布车 装载机 洒水车 自卸车 摊铺机 ACP4000 YL16/20T 戴纳派克CC220 英格索兰DD110 2L40/50 15T 斯太尔 戴纳派克F182 单位 台 套 套 套 台 台 台 台 台 台 台 台 套 台 台 1套 1套 2台 3台 1台 1台 3台 2台 20台 2台 数量 1 1 1 1 2 1 2 1 1 1 1 1 1 1 1 拌和沥青混合料 清洗集料 压实 压实 压实 撒布粘层 上料 压路机加水 运输 摊铺混合料 用途 制 件 强度检测 平整度检测 压实度检测 沥青混合料提温 沥青含量检测 称量、密度检测 沥青料拌合 马歇尔试件恒温 沥青混合料试件成型 检测细集料砂当量 集料磨耗及试件飞散试验 沥青混合料车辙实验 沥青延度检测 沥青针入度检测 3、试验检测测仪器 名称 马歇尔击实仪 马歇尔稳定度测定仪 平整度仪 钻芯机 烘箱 沥青回流式抽提仪 电子静水天平 沥青拌和机 恒温水浴 旋转压实仪 砂当量测定仪 磨耗仪 车辙仪 沥青延度测定仪 针入度测定仪 52
软化点测定仪 脱模器 卷尺 水准仪 全站仪 平整度 台 台 个 台 台 台 1 1 2 2 1 1 沥青软化点检测 试件脱模 宽度检测 现场标高控制 放线 平整度 4、上面层混合料配合比设计 目标配合比设计阶段
本阶段重点要解决两个方面的问题,一是确定矿料的级配,二是确定最佳沥青用量。根据国内外的经验及有关规范,按推荐的SMA间断级配组合3种试验级配，使混合料4.75mm筛通过率为22%、25%、28％，三个级配均固定矿粉用量, 9.5mm通过率大体在中值上下波动,选择三个不同的沥青混合料的集料骨架间隙率VMA，以满足大于规定的要求.
根据≪公路工程集料试验规程≫（JTJ058-2000)中有关试验规程测出4.75mm以上部分的捣实状态粗集料骨架的间隙率VCADRC。
选择初试沥青用量：一般可根据粗集料毛体积相对密度选择，还可根据公式计算沥青用量.另外也可根据以往成功路段的实践经验或参考析漏试验的结果选择沥青用量.进行马歇尔试验，根据VMA和VCA确定设计级配。混合料级配选定后，即需要增加或减少沥青结合料含量来获得混合料的设计空隙率,以初试沥青含量±0.3％制作试件， 根据试验结果，得出一种沥青含量时混合料的马歇尔特性VV、VMA、VFA、VCA以及马歇尔稳定度与流值。作出这些指标分别与沥青含量的关系曲线, 在空隙率与沥青含量的关系曲线上，找出对应于设计空隙率的沥青含量即为最佳沥青用量，并在此沥青含量从其余指标与沥青含量的关系曲线上找
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出相应的VMA、VFA、VCA与马歇尔稳定度值，如这些数值均符合技术要求，此沥青含量即为设计沥青用量。
SMA混合料在由马歇尔试验确定了矿料级配和沥青用量后,还必须进行下列试验确认和验证：用谢伦堡析漏试验检验沥青用量、用肯塔堡飞散试验检验沥青用量、用车辙试验进行高温稳定性检验、用浸水马歇尔试验和冻融劈裂试验进行水稳定性检验、透水性检验、表面构造深度检验。
生产配合比设计阶段
生产配合比设计是配合比设计的核心，它的成果将直接应用于生产，设计时应以目标配合比为设计基础。
选定振动筛的筛孔:筛孔尺寸的选择要根据路面结构类型和原材料的粒径大小并要结合以往成功的经验.
确定热料仓的比例:从二次筛分的热料仓中取样,取样时开始几锅应废弃,待拌和站生产稳定时再取样筛分,根据筛分结果确定各热料仓的比例，其遵循的原则和方法同目标配合比设计。
按确定的最佳沥青用量及热料仓的比例进行试拌,取样进行马歇尔试验，并完成以下几项内容:抽提并计算沥青用量、筛分、理论最大相对密度、毛体积相对密度、4.75mm以上粗集料占矿料总量的比例、4.75mm以上粗集料占沥青混合料的比例、空隙率VV、计算VMA、计算VFA。由于马歇尔试验结果和现场碾压工艺不同，产生的效果也不同,而且沥青拌和机也存在一定的误差，所以为防止泛油和空隙率偏低沥青用量应减少0。1个百分点。
生产配合比验证阶段
生产配合比通过铺筑试验段的结果来进行验证,通过试验段还可解决指导施工的其他问题，主要包括以下内容：①生产能力与材料供应、运输车辆、摊铺进度、碾压设备的匹配。②摊铺速度的确定。③碾压速度、压路机型、
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碾压组合.④松铺系数的确定。⑤平整度、高程等指标的现场控制措施。⑥摩擦系数、构造深度、渗水情况以及压实效果等。⑦室内马歇尔指标。⑧级配检验等。试验段施工中要严格控制拌和温度、出厂温度及碾压设备的配置和碾压遍数。
5、沥青混凝土路面的试验段
在沥青混凝土路面施工前先铺筑试验段。在正式拌制沥青混合料之前，先调试拌和机的性能、调试好沥青路面工程有关的全部试验仪器和机械设备，配备足够数量的熟练试验人员、技术人员，然后向监理工程师提交申请铺筑实验段的报告，报告的内容应包括：配合比、投入的机械设备型号、数量、试验段的位置、试验的步骤、需检测的数据等等。
铺筑试验段的目的就是取得具体、可靠的技术参数，从而起到正确指导生产、确保工程质量的作用。
6、施工方案如下： （1）拌和
按试验段确定的配合比指导上面层生产配合比进行拌和。拌和采用ACP4000型拌和站，装有温度检测系统及保温成品贮料仓和二次除尘设置。首先对改性沥青采用导热油加热，加热温度在165－175℃范围内,集料加热温度为190－220℃，改性沥青与矿料的加热温度调节到能使拌和的沥青混凝土出厂温度在170－185℃,超过195℃者坚决废弃，不准有花白料、超温料。
混合料存储期间温降不得超过10℃，且不能老化、滴漏及粗细集料离析，生产的SMA混合料只限当天使用。当气温低于10℃时，将停止改性沥青混合料路面的施工.沥青混合料的拌和时间以混合料拌和均匀、所有矿料颗料以全部裹覆沥青结合料为度，并经试拌确定,间歇式拌和机每锅拌和时间宜为
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50s（其中干拌时间不得小于5s)。拌好的沥青混合料均匀一致,无花白料，无结团成块或严重的粗料分离现象，不符合要求时不得使用，并及时调整.
（2）混合料的运输
①全部沥青混合料采用干净有金属底板的载重17吨太脱拉自卸车或斯太尔自卸车运送混合料,车厢底板及侧板内面涂刷一薄层柴油：水为1：3的油水混合液，为了防止尘埃污染和热量过分损失,运输车辆均配有覆盖物，并随天气温度变化调整覆盖物,车槽四角密封坚固。运至现场后每车必须做混合料温度检测，符合要求。从拌和机向运料车上放料时，依次按照前后中的顺序装料，以减少粗细集料的离析现象,尽量缩小贮料仓下落的落距。运料车用篷布覆盖。改性沥青混合料运输到现场温度不低于165℃。
②沥青混和料运输车的运量较摊铺速度有所富余，施工过程中摊铺机前方时刻有5辆料车处于等待卸料状态，保证连续摊铺.运料车在摊铺机前10～30cm处停住,不得撞击摊铺机。卸料过程中运料车挂空档靠摊铺机推动前进，保证铺筑路面的平整度.
（3）沥青混和料的摊铺
①摊铺采用2台戴那派克摊铺机组成梯队摊铺，前后相隔10m左右，采用红外线非接触式平衡梁进行控制摊铺施工.一台摊铺机组装成7.75米，靠近中桩摊铺,另一台组装成7.5米靠近路肩的位置摊铺.摊铺时7.75米摊铺机在前，7。5米摊铺机在后，两台摊铺机搭接10—15cm,前后距离控制在10米左右.混合料摊铺前30min左右对摊铺机熨平板进行加热至100度以上。在摊铺机料斗中喷洒少量油水混合物，以防止粘料。待摊铺机前有五台以上待卸料车时，摊铺机开始摊铺.摊铺时，先摊铺第二或第三车料,然后再摊铺第一车料。摊铺前先检测混合料的温度,摊铺温度控制在175℃以上。摊铺机
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行走速度应根据沥青拌合站的生产能力，在保证连续摊铺的前提下经试验路试铺决定.摊铺过程中注意匀速行进，尽量减少不必要的停顿。在铺筑过程中,摊铺机螺旋送料器不停顿的转动,两侧保持有不少于送料器高度2/3的混合料,并保证摊铺断面上不发生离析。摊铺机后设专人检测摊铺的沥青混合料的松铺厚度,如发现厚度不够的情况,及时通知摊铺机旁边的施工员，以采取相应措施进行补救。摊铺机后设专人对出现的油丁、划痕、漏料处等进行处理.
②在雨天或表面存有积水、施工气温低于10℃时,不得摊铺混合料.混合料遇到水，一定不得使用，必须报废。
③沥青混合料摊铺过程中随时检查其宽度、厚度、平整度、路拱及温度,对不合格处立即进行调整。施工过程中人工检测厚度，并做好记录。
④对外形不规则、路面厚度不同以及结构物接头等摊铺机无法工作的地方，经监理工程师批准可以采用人工铺筑混合料.
（4）、混合料的压实（原则:高温、低水、紧跟、慢压、高频、低幅） 压实采用4台双钢轮振动压路机,按合理的压实工艺进行组合压实. 压实分初压、复压和终压三个阶段，并插上标识牌，明确各压实阶段，随时调整位置:初压时压路机紧跟在摊铺机后进行高温碾压，上面层改性沥青砼采用双钢轮振动压路机静压，初压温度不低于150℃。压路机从外侧向中心碾压，相邻碾压带重叠1/3～1/2轮宽，碾压时将驱动轮面向摊铺机。碾压路线及碾压方向不能突然改变而导致混合料产生推移。初压后检查平整度和路拱，必要时要予以修整。复压紧接在初压后进行，用振动压路机碾压,使其达到规定压实度。终压紧接在复压后进行,终压采用双钢轮式压路机碾压，消除轮迹，速度2Km/h,碾压终了温度不低于90℃。
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压实注意事项：
①碾压时，压路机从低至高慢速均匀行驶。初压时起动或停止时缓慢进行,保持匀速行驶，不许在未压实的路段上转弯，制动，任意换档.先从外侧向中心碾压，超高处的碾压先从低的一边开始,逐步向高的一边碾压。摊铺时靠近中央分隔带和路肩侧时设置挡板，保证边缘垂直向下,碾压时紧靠支撑碾压。
②碾压根据摊铺速度，呈阶梯形逐渐向前推进，形成流水作业，压路机不得停留在温度高于90℃的已经压过的混合料上。碾压时压路机在达到不粘轮的前提下尽量少撒水，并且采取有效措施，防止油料、润滑脂、汽油或其它有机杂质在压路机操作或停放期间洒落在路面上。
③如接缝处（包括横缝或因其他原因而形成的施工缝)的混合料温度已不能满足压实温度要求，要采用加热器提高混合料的温度达到要求的压实温度，再压实到无缝迹为止。否则，必须垂直切割混合料并重新铺筑，立即共同碾压到无缝为止。
④运料车和压路机采用接油兜防漏油措施,防止污染路面,严格控制压路机对边角的碾压，防止损坏路缘石等。
(5）接缝的处理
①铺筑工作要使横向接缝都保持最小数量。
②横向接缝：施工横向接缝，在每天的施工结束时，摊铺机在终端的1米处提起熨平板，驶离现场，然后进行碾压,再用3M直尺检查平整度，并在铺设当天混合料冷却但尚未结硬时使用切割机切除端部厚度不足部分，将泥水冲洗干净,待干燥后在接缝处涂洒粘层油，铺筑前先预热软化接茬处,再摊铺混合料，在混合料摊好整平后,先用双钢轮振动压路机碾压，先进行横向
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碾压,再进行纵向碾压成一体。先从压实好的一端开始,第一次压入新铺层宽度15cm左右.然后每次向新铺混合料移动20cm，直至全部落在新铺层为止，再改为纵向碾压.
(6）施工完毕后必须达到的外观质量：
①表面平整密实，没有泛油、松散、裂缝、粗细集料集中等现象.摊铺完成碾压之前，如有以上情况应立即进行整修，换填处理，以保证质量。
②接茬紧密平顺，烫缝不得枯焦。
③面层与路缘石及其它构筑物顺接,不得有积水现象. ④表面无明显碾压轮迹。 (7)施工过程中的注意事项:
①开机拌和前对沥青拌和站内的各种机械、设备及仪器以及摊铺机、压路机、自卸汽车等作全面细致的检查。只有在所有机械设备均处于完好的状态下才开机拌和，在摊铺前，将混合料接触的构造物、横向施工缝侧壁涂刷粘层沥青。
②在现场施工中，必须加强工地现场与沥青拌和厂之间的联系，缩短施工长度，确保各工序之间的紧密衔接。运料汽车和工地必须备有防雨设施。
③随时检测标高，对局部出现的离析要人工筛料弥补。对碾压产生的推拥现象，人工铲除.在摊铺时要准备吹风机等设备以保持待铺的路段洁净.
④遇雨或下层潮湿时，不得摊铺沥青混合料，对未经压实即遭雨淋的沥青混合全部清除，更换新料。
⑤用3m直尺逐段丈量平整度，尤其是接头，摊铺机停机、压路机换向部位要作为检测控制的重点。专门安排1台压路机拖后,由专人指挥趁沥青
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料尚未冷却对起伏处采取横向碾压等方式，使平整度满足要求。
⑥上面层原则上不准人工修补、处理，摊铺时发现混合料有问题需要将混合料彻底清除。所以上面层施工一定要精益求精.我们要求，在上面层摊铺前,要对中面层进行彻底检查（主要是平整度，对平整度明显不好的部位采取铣刨、打磨、挖除找补等方法彻底处理）。
⑦沥青混合料废料集中处理,禁止抛至路基两侧或桥下. （8）交通放行：
热拌沥青混合料路面待摊铺层完全自然冷却,混合料表面温度低于50℃后，方可开放交通。
7、SMA路面施工要点：
①木质纤维架空存放，覆盖防雨蓬布，保持干燥。
②木质纤维、矿粉与集料同步加入,以解决常见的木质纤维结团问题。相应拌和时间应比其他面层拌和时间延长５秒以上。
③所有运料车必须采取覆盖棉被等保温措施,尽量减少SMA料在运输过程中的温度降低。
④碾压温度和碾压遍数必须按照试验路段确定的严格控制。碾压时温度过低,容易破坏SMA的骨架结构，使结构材料重新分布产生微裂缝而造成路面透水.压实不足结构支撑不足；压实过度玛蹄脂会上泛,减小路面构造深度。并且严禁采用胶轮压路机进行碾压。
⑤混合拌和随时检查木质纤维送料机的工作情况,防止管道堵塞导致木纤维不能加入的情况发生。
8、沥青混凝土面层实测项目
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沥青混凝土面层实测项目
项次 检查项目 1 2 3 4 压实度(%） σ（mm) 平整度 IRI(m/km） 弯沉值(0。01mm) 渗水系数 摩擦系数 构造深度 6 7 8 9 10
规定值或允许偏差 试验路段密度的99％ 1。2 2.0 符合设计要求 SMA上面层200ml/min 符合设计要求 检查方法和频率 按JTG F40—2004附录B检查,每200m测1处 平整度仪：全线每车道连续按100m计算IRI或σ 按JTG F40-2004附录I检查 渗水试验仪：每200m测1处 摆式仪:每200m测1处，横向力系数测定车：全线连续，按JTG F40—2004附录K评定 铺砂法：每200m1处 按JTG F40—2004附录H检查，双车道每200m测1处 经纬仪:每200m测4点 水准仪：每200m测4断面 尺量：每200m测4断面 水准仪：每200m测4处 5 抗滑 总厚度：设计值的—5％ 上面层：设计值的—10％ 厚度 总厚度：设计值的—10% 合格值 上面层：设计值的—20％ 中线平面偏位（mm） 20 纵断高程(mm） ±15 ±20 宽度有侧石 （mm） 无侧石 不小于设计 代表值 横坡(％） ±0。3 61
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