(12)发明专利申请
(10)申请公布号 CN 105414508 A (43)申请公布日 2016.03.23
(21)申请号 201511025057.8(22)申请日 2015.12.30
(71)申请人内蒙古包钢钢联股份有限公司
地址014010 内蒙古自治区包头市昆区河西
工业区(72)发明人岳国厂 王皓 贾欣 李人杰
韩春磊(74)专利代理机构北京康盛知识产权代理有限
公司 11331
代理人张良(51)Int.Cl.
B22D 11/126(2006.01)
权利要求书1页 说明书4页 附图2页
(54)发明名称
在线铸坯去毛刺装置及其去毛刺方法(57)摘要
本发明公开了一种在线铸坯去毛刺装置，包括固定支架、连接链、配重板和刮刀；所述刮刀设置在所述配重板底部，所述配重板利用所述连接链吊装在所述固定支架的下部。本发明还公开了一种在线铸坯去毛刺方法。本发明能够连续批量去除铸坯上表面的毛刺，保证了连铸坯的质量，提高成品板材质量和成材率。
C N 1 0 5 4 1 4 5 0 8 A CN 105414508 A
权 利 要 求 书
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1.一种在线铸坯去毛刺装置，其特征在于：包括固定支架、连接链、配重板和刮刀；所述刮刀设置在所述配重板底部，所述配重板利用所述连接链吊装在所述固定支架的下部。
2.如权利要求1所述在线铸坯去毛刺装置，其特征在于：所述固定支架的顶部设置有横梁，所述横梁下部设置有两个第一连接板，所述第一连接板设置有第一连接通孔，所述第一连接通孔设置有U形连接卡；所述刮刀设置在所述配重板的底部前后两侧，所述配重板的顶部设置有两个第二连接板，所述第二连接板设置有第二连接通孔；所述连接链的两端分别连接在所述U形连接卡和所述第二连接板之间。
3.如权利要求1或者2所述在线铸坯去毛刺装置，其特征在于：还包括检测开关，所述检测开关安装在辊道上，并位于所述配重板的后部，所述检测开关用于检测铸坯的出现，并将检测信号发送到所述辊道的控制系统，以控制辊道电机的运行方向。
4.如权利要求3所述在线铸坯去毛刺装置，其特征在于：所述检测开关选用电器元件感应器、限位开关电器元件或者光栅电气元件。
5.一种在线铸坯去毛刺方法，包括：铸坯延辊道的铸流方向移动，在铸坯经过配重板下部的刮刀时，在配重板的重力作用下，刮刀落在铸坯的上表面，在铸坯的运动下刮刀的刃部对准铸坯头部上表面的毛刺进行切除。
6.如权利要求5所述在线铸坯去毛刺方法，其特征在于：在辊道上安装检测开关，铸坯的头部经过检测开关时，检测开关向控制系统发送检测信号；控制系统将反转信号输入到电气控制柜，电气控制柜控制辊道的驱动电机反转；辊道延迟一段时间后反方向运转，铸坯在辊道带动下反向移动，铸坯头部上表面的毛刺被刮刀第二次被去除；辊道恢复到铸流方向运转后，铸坯头部上表面的毛刺被刮刀第三次被去除；铸坯继续前行，铸坯上表面的氧化铁皮也被刮刀除去，刮刀到达铸坯尾部时，尾部上表面的毛刺被刮刀去除。
7.如权利要求6所述在线铸坯去毛刺方法，其特征在于：控制系统收到检测信号后，生成反转信号和前行信号，当第一延迟时间到达后发出反转信号，控制驱动电机反转；当第二延迟时间到达后发出前行信号，控制驱动电机正传，恢复辊道的铸流方向；第一延迟时间和第二延迟时间根据辊道的运转速度来确定；辊道在第一延迟时间内停止运转，第一延迟时间结束后开始反方向运转，与铸坯沿铸流运动方向相反。
8.如权利要求7所述在线铸坯去毛刺方法，其特征在于：当控制系统第二次收到检测开关的检测信号后，控制系统不动作，辊道继续按照铸流方向运行；当辊道第三次收到检测信号后，控制系统动作。
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说 明 书
在线铸坯去毛刺装置及其去毛刺方法
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技术领域
[0001]
本发明涉及一种连铸技术，具体说，涉及一种在线铸坯去毛刺装置及其使用方法。
背景技术
在宽厚板连铸生产中越来越注重铸坯的表面质量，铸坯连续浇注后，在二次切割区被切割为短定尺，切割采用气体火焰切割枪进行切割操作。在火焰切割后会在板坯切口上沿产生毛刺(就是气体火焰切割枪在切割铸坯过程中切口上沿泛起的熔渣)，毛刺会在下道工序产生很多问题，这种氧化钢渣的硬度较大，如果不清除掉，带入轧钢机时会不规则地嵌入钢板中，导致钢板的表面质量不符合要求，产生废品。为了提高成材率，各钢铁厂都在生产线上采取措施，去除钢坯毛刺。[0003] 传统使用的在线去毛刺机，主要去净的是铸坯头尾部切口下边粘连的毛刺，具体做法是用锻造合金钢制作的一串对称(双刃)锤刀来完成的。这些锤刀自由悬挂在去毛刺辊上的6根轴上，每根轴间隔60度分布，当传感器接收到铸坯时，辊子开始旋转，锤刀依靠离心力增大了去毛刺辊径。锤刀在高速旋转下多次击打铸坯下表面的毛刺，毛刺去除后延斜槽掉入毛刺收集斗内。但是，这种方法存在以下缺陷：[0004] 1、局限性。
[0005] 该去毛刺机安装在辊道上两个辊子之间，并且位置低于辊道表面标高，只能对铸坯头尾部切口下边粘连的毛刺进行去除。当传感器接收到铸坯时，辊子开始旋转锤刀，依靠离心力增大去毛刺辊径，只能去除铸坯下表面的毛刺，但是，对铸坯上表面火焰切割枪切割后留在铸坯切口的毛刺及铸坯表面氧化铁皮等杂物，由于其设计特点和功能就无法去除。[0006] 2、成本高控制复杂维护量大。[0007] 去毛刺机的结构包括：去毛刺机架及横梁、液压系统、废料斗、冷却系统、电气控制系统、检测开关及铸坯定位传感器等。使用过程中对设备的整体工艺及技术要求比较高，既包括设备性能、设备设计、设备质量，还包括设备完整性、技术维护、性能保证等。该设备技术参数(程序和设备参数)控制及安装精度高，由于设备复杂，需要电气、机械和液压等专业技术人员进行日常维护和保养，劳动强度大。[0008] 3、作业条件高毛刺去净率低。[0009] 去毛刺机投入运行后，在满足各种工况条件下去毛刺率也达不到96％，去毛刺效果不是十分理想，可靠性也比较差。[0010] 4、安全隐患。
[0011] 由于去毛刺机工作时利用锤刀在高速旋转下多次击打铸坯下表面的毛刺，毛刺在被击打的瞬间飞溅出去，虽然安装了保护罩装置，但在铸坯运动过程中去毛刺，也完全无法确保毛刺不飞溅出来，容易造成各种事故发生。
[0002]
发明内容
[0012]
本发明所解决的技术问题是提供一种在线铸坯去毛刺装置，能够连续批量去除铸
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坯上表面的毛刺，保证了连铸坯的质量，提高成品板材质量和成材率。[0013] 技术方案如下：
[0014] 一种在线铸坯去毛刺装置，包括固定支架、连接链、配重板和刮刀；所述刮刀设置在所述配重板底部，所述配重板利用所述连接链吊装在所述固定支架的下部。[0015] 进一步：所述固定支架的顶部设置有横梁，所述横梁下部设置有两个第一连接板，所述第一连接板设置有第一连接通孔，所述第一连接通孔设置有U形连接卡；所述刮刀设置在所述配重板的底部前后两侧，所述配重板的顶部设置有两个第二连接板，所述第二连接板设置有第二连接通孔；所述连接链的两端分别连接在所述U形连接卡和所述第二连接板之间。
[0016] 进一步：还包括检测开关，所述检测开关安装在辊道上，并位于所述配重板的后部，所述检测开关用于检测铸坯的出现，并将检测信号发送到所述辊道的控制系统，以控制辊道电机的运行方向。[0017] 进一步：所述检测开关选用电器元件感应器、限位开关电器元件或者光栅电气元件。
[0018] 本发明所解决的另一个技术问题是提供一种在线铸坯去毛刺方法，能够连续批量去除铸坯上表面的毛刺，保证了连铸坯的质量，提高成品板材质量和成材率。[0019] 技术方案如下：
[0020] 一种在线铸坯去毛刺方法，包括：铸坯延辊道的铸流方向移动，在铸坯经过配重板下部的刮刀时，在配重板的重力作用下，刮刀落在铸坯的上表面，在铸坯的运动下刮刀的刃部对准铸坯头部上表面的毛刺进行切除。[0021] 进一步：在辊道上安装检测开关，铸坯的头部经过检测开关时，检测开关向控制系统发送检测信号；控制系统将反转信号输入到电气控制柜，电气控制柜控制辊道的驱动电机反转；辊道延迟一段时间后反方向运转，铸坯在辊道带动下反向移动，铸坯头部上表面的毛刺被刮刀第二次被去除；辊道恢复到铸流方向运转后，铸坯头部上表面的毛刺被刮刀第三次被去除；铸坯继续前行，铸坯上表面的氧化铁皮也被刮刀除去，刮刀到达铸坯尾部时，尾部上表面的毛刺被刮刀去除。[0022] 进一步：控制系统收到检测信号后，生成反转信号和前行信号，当第一延迟时间到达后发出反转信号，控制驱动电机反转；当第二延迟时间到达后发出前行信号，控制驱动电机正传，恢复辊道的铸流方向；第一延迟时间和第二延迟时间根据辊道的运转速度来确定；辊道在第一延迟时间内停止运转，第一延迟时间结束后开始反方向运转，与铸坯沿铸流运动方向相反。
[0023] 进一步：当控制系统第二次收到检测开关的检测信号后，控制系统不动作，辊道继续按照铸流方向运行；当辊道第三次收到检测信号后，控制系统动作。[0024] 与现有技术相比，本发明技术效果包括：[0025] 1、本发明能够连续批量去除铸坯上表面的毛刺，同时能够去除存在的氧化铁皮等杂物，保证了连铸坯的质量，提高成品板材质量和成材率。2、本发明是一种高效的用于去除铸坯切割毛刺的专用设备，利用铸坯运动产生的动力去除毛刺，完成全自动去毛刺工作。毛刺采用刮刀方式去除，去毛刺效果十分理想。[0027] 3、本发明具有多功能、成本低控制简单维护量小、毛刺去净率高、可操作性强等优
[0026]
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点。
(1)多功能。
[0029] 本发明安装在辊道上方的位置，传统去毛刺机无法去除铸坯头尾部切口上边粘连的毛刺，本发明不但能去除铸坯上表面火焰切割枪切割后留在铸坯切口上表的毛刺，而且对铸坯表面氧化铁皮等杂物也能有效去除。[0030] (2)成本低控制简单维护量小。[0031] 本发明具有简单实用、制作成本低、控制系统精而不复杂、操作简单而不繁琐、维护量小等特点。从设备构造上来说，机械、电气方面都不复杂，因此只需要少量人员进行日常维护和点检，降低了人工维修成本。[0032] (3)毛刺去净率高.
[0033] 本发明安装在辊道铸坯上方，由于配重板的作用刮刀始终与铸坯的上表面完全接触，只要铸坯上表面存在毛刺或氧化铁皮等异物，刮刀经过时就会产生阻力，依靠铸坯运动时产生的动力将其刮掉，设备投入运行后去毛刺率达到99％，去毛刺效果十分理想，可靠性也比较高。
[0034] (4)可操作性强，安全性能好，结构设计科学合理，能有效的去除铸坯上表面毛刺及氧化铁皮等杂物，避免带毛刺铸坯对成品造成的影响。
[0028]
附图说明
图1是本发明中在线铸坯去毛刺装置在铸坯前进方向的工作状态图；[0036] 图2是本发明中在线铸坯去毛刺装置在铸坯后退方向的工作状态图；[0037] 图3是本发明中配重板和刮刀的结构图。
[0035]
具体实施方式
[0038] 下面参考附图和优选实施例，对本发明技术方案作详细说明。[0039] 如图1所示，是本发明中在线铸坯去毛刺装置在铸坯前进方向的工作状态图；如图2所示，是本发明中在线铸坯去毛刺装置在铸坯后退方向的工作状态图；如图3所示，是本发明中配重板和刮刀的结构图。
[0040] 在线铸坯去毛刺装置的结构包括：固定支架1、连接链2、配重板3、刮刀4。刮刀4设置在配重板3底部，配重板3利用连接链2吊在固定支架1的下部。[0041] 固定支架1的顶部设置有横梁11，横梁下部设置(焊接)有两个第一连接板12，第一连接板12设置有第一连接通孔，第一连接通孔设置有U形连接卡13；刮刀4设置(焊接)在配重板3的底部前后两侧，配重板3的顶部设置(焊接)有两个第二连接板31，第二连接板31设置有第二连接通孔；连接链2的两端分别连接在U形连接卡13和第二连接板31之间。
[0042] 配重板3的材质为铸铁件或普通Q235B厚80的钢板，刮刀4的材质为硬度较大的42CrMo调质钢。
为了更好地去除毛刺61，本发明设置有检测开关5，检测开关5检测开关5安装在
辊道7上，并位于配重板3的后部，检测开关5检测铸坯6的出现，并将检测信号发送到辊道7的控制系统，控制辊道电机的运行方向。
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检测开关5可以是电器元件感应器、限位开关电器元件、光栅电气元件，或者是同类型的位置或信号检测元件。[0045] 在线铸坯去毛刺方法，步骤包括：[0046] 步骤1：铸坯6延辊道7的铸流方向移动，在铸坯6经过配重板3下部的刮刀4时，在配重板3的重力作用下，刮刀4落在铸坯6的上表面，在铸坯6的运动下刮刀4的刃部对准铸坯头部上表面的毛刺61进行切除；[0047] 步骤2：在辊道上安装相配套的检测开关5，铸坯6的头部经过检测开关5时，检测开关5向控制系统发送检测信号；控制系统将反转信号输入到电气控制柜，电气控制柜控制辊道7的驱动电机反转；
[0048] 控制系统收到检测信号后，生成反转信号和前行信号，当第一延迟时间到达后发出反转信号，控制驱动电机反转；当第二延迟时间到达后发出前行信号，控制驱动电机正传，恢复辊道7的铸流方向。第一延迟时间和第二延迟时间为预先设定，第一延迟时间和第二延迟时间根据辊道7的运转速度来确定。
[0049] 当控制系统第二次收到检测开关5的检测信号后，控制系统不动作，辊道7继续按照铸流方向运行；当辊道7第三次收到检测信号后，控制系统动作，避免了去除同一块铸坯6的毛刺61的辊道电机的反复正转和反转，影响生产线正常工作。[0050] 步骤3：辊道7在第一延迟时间内停止运转，第一延迟时间结束后开始反方向运转，与铸坯6沿铸流运动方向相反；[0051] 步骤4：辊道7开始反方向运转后，铸坯6在辊道7带动下反向移动，铸坯头部上表面的毛刺61被刮刀4第二次被去除；[0052] 步骤5：辊道7恢复到铸流方向运转后，铸坯头部上表面的毛刺61被刮刀4第三次被去除；
[0053] 步骤6：铸坯6继续前行，铸坯上表面的氧化铁皮也被刮刀4除去，刮刀4到达铸坯尾部时，尾部上表面的毛刺61被刮刀4去除。
[0054] 在线铸坯去毛刺装置继续对辊道7上后续的铸坯6进行毛刺61的去除。[0055] 实施例一：
[0056] 宽厚板生产线应用本发明对在线铸坯6上表面的毛刺61及氧化铁皮等杂物去除，弥补了传统去毛刺机无法去除铸坯6头尾部切口上边粘连的毛刺61的缺陷，铸坯6的上表面毛刺61去净率能达到99％，杜绝了由于铸坯6上表面毛刺61未去净造成的成品表面不合格判为废品的情况。[0057] 实施案二：
[0058] 宽厚板生产线使用本发明对在线铸坯6上表面毛刺61及氧化铁皮等杂物去除，操作工只需通过报警情况进行相应工作，无需到现场进行监控或对铸坯6上表面的毛刺61再进行手工处理，劳动强度大大降低，节约了人工成本。[0059] 以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明， 凡在本发明精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
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